Y Chavez_Y Mamani_Tesis_Titulo_Profesional_2021

Vista previa del material en texto

Facultad de Ingeniería 
Ingeniería Industrial 
 
Tesis: 
“Mejora del proceso productivo de calzado de 
cuero, aplicando Lean Manufacturing, en empresa 
PYME de Arequipa” 
 
Yamel Anthony Chavez Lopez 
Yalitza Mamani Muñoz 
 
 
 
Para optar el Título Profesional de 
Ingeniero Industrial 
 
 
 
Asesor: 
Magister. Olinda Marcela Medina Málaga 
 
 
Arequipa – Perú 
2021
ii 
 
Dedicatoria 
 
Dedico este trabajo de tesis a mi madre y 
abuelos; quienes fueron un gran ejemplo y 
apoyo incondicional durante el transcurso de la 
presente investigación, a mis docentes que me 
dejaron su enseñanza para seguir creciendo 
profesionalmente. 
Yamel Chavez Lopez 
 
El siguiente trabajo de tesis la dedico a mis 
padres, hermanos y tíos que siempre me 
apoyaron en el transcurso de la elaboración de 
la tesis ya que ellos son el motivo para poder 
superarme día a día en mi vida profesional 
como la personal. 
Yalitza Mamani Muñoz 
 
 
iii 
 
Agradecimiento 
 
Agradecemos a la Ingeniera Medina Málaga 
Olinda Marcela por el apoyo y comprensión 
durante el transcurso del trabajo de 
investigación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
iv 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMEN 
 
En la presente investigación tiene como objetivo mejorar el proceso productivo de calzado 
de cuero mediante la herramienta de la metodología Lean Manufacturing 5’S y SLP, en una 
PYME productora de calzado de cuero en la ciudad de Arequipa, para ello se analiza los 
problemas en la línea de producción siendo la distribución de la planta la que genera sobre 
tiempos en el recorrido del material en proceso ocasionado por las limitaciones de las 
instalaciones de tres plantas ya que significa el traslado de un piso a otro, las áreas al no 
estar localizadas de acuerdo al proceso de producción y el desaprovechamiento de espacio 
por máquinas útiles que se encuentran sin uso, otro problema es el desorden y limpieza en 
las áreas de corte, pintado y montaje lo cual genera pérdida de tiempo al iniciar el proceso 
al no ordenar las herramientas utilizadas al terminar por acumulación de desperdicios y 
herramientas. Una vez determinada las causas se propone utilizar el SLP para minimizar 
el traslado del material en proceso y las 5’S para reducir el desorden y limpieza de las 
áreas de corte, pintado y montaje estos métodos basados en la metodología Lean 
Manufacturing, con los métodos se obtuvo una minimización en la distancia y tiempos 
equivalente al 4.35% y 24.33% respectivamente para el calzado de cuero R-38. 
Finalmente, a partir de esta reducción se usó el software ARENA para modelar una 
simulación y evaluar con los datos recabados del antes y después de la propuesta de 
mejora en un parámetro de 1 año, obteniendo como resultado un incremento de 1464 pares 
v 
 
de zapatos de cuero representado un 4.35% respecto a la producción, siendo factible de 
este modo la propuesta de mejora de la productividad. 
PALABRAS CLAVES: Optimización, Proceso productivo, SLP, Zapatos de cuero, Lean 
manufacturing. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
vi 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
In the present investigation, the objective is to improve the production process of leather 
footwear through the Lean Manufacturing and 5S tool, in an SME that produces leather 
footwear in the city of Arequipa, for which the problems in the production line are analyzed, 
being the distribution of the plant, which generates excess times in the route of the material 
in process caused by the limitations of the three-storey facilities and that means the transfer 
from one floor to another, the areas not being located according to the production process 
and the Waste of space due to useful machines that are not in use, another problem is the 
disorder and cleaning in the cutting, painting and assembly areas, which generates waste 
of time when starting the process by not ordering the tools used at the end due to 
accumulation of waste and tools. Once the causes have been determined, it is proposed to 
use the SLP to minimize the transfer of the material in process and the 5'S to reduce the 
disorder and cleaning of the cutting, painting and assembly areas these methods based on 
the Lean Manufacturing methodology, with the methods obtained a minimization in distance 
and times equivalent to 4.35% and 24.33% respectively for R-38 leather footwear. Finally, 
from this reduction, the ARENA software was used to model a simulation and evaluate with 
the data collected before and after the improvement proposal in a parameter of 1 year, 
obtaining as a result an increase of 1464 pairs of leather shoes represented 4.35% with 
respect to production, thus making the proposal to improve productivity feasible. 
vii 
 
KEY WORDS: Optimization, Production process, SLP, Leather shoes, Lean manufacturing. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
viii 
 
ÍNDICE GENERAL 
DEDICATORIA ....................................................................................................................... ii 
AGRADECIMIENTO .............................................................................................................. iii 
RESUMEN ............................................................................................................................. iv 
ABSTRACT ............................................................................................................................ vi 
ÍNDICE GENERAL .............................................................................................................. viii 
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................. xi 
ÍNDICE GRÁFICOS ............................................................................................................. xiv 
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................................ xvi 
ÍNDICE DE ANEXOS ......................................................................................................... xvii 
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... xviii 
CAPÍTULO 1: GENERALIDADES ......................................................................................... 1 
1.1. Planteamiento del Problema .................................................................................. 1 
1.2. Pregunta de Investigación ...................................................................................... 2 
1.3. Objetivos: General y Específicos............................................................................ 2 
1.3.1. Objetivo General ..................................................................................................... 2 
1.3.2. Objetivos Específicos ............................................................................................. 3 
1.4. Justificación............................................................................................................. 3 
1.5. Alcances .................................................................................................................. 3 
1.6. Limitaciones ............................................................................................................ 4 
1.7. Operacionalización de Variables ............................................................................ 5 
CAPÍTULO 2: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................................................... 6 
2.1. Estado del arte ........................................................................................................ 6 
2.1.1. Nivel Internacional ................................................................................................... 6 
2.1.2. Nivel Nacional..........................................................................................................8 
2.1.3. Nivel Regional ....................................................................................................... 13 
2.2. Marco teórico ........................................................................................................ 15 
ix 
 
2.2.1. Lean Manufacturing .............................................................................................. 15 
2.2.2. Proceso ................................................................................................................. 16 
2.2.3. Herramientas del control de calidad ..................................................................... 19 
2.2.4. Arena simulador .................................................................................................... 21 
CAPÍTULO 3: METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ................................................. 24 
3.1. Identificación de la Metodología ........................................................................... 24 
3.2. Técnicas e instrumentos de la Investigación ....................................................... 24 
3.2.1. Recolección de datos ............................................................................................ 24 
3.2.2. Herramientas de la Investigación .......................................................................... 25 
3.3. Descripción de la Metodología a desarrollar ........................................................ 25 
3.4. Población y Muestra ............................................................................................. 25 
CAPÍTULO 4: DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 26 
4.1. Análisis y diagnóstico Situación actual ................................................................. 26 
4.1.1. Organigrama ......................................................................................................... 27 
4.1.2. Selección del producto ......................................................................................... 27 
4.1.3. Descripción del Proceso productivo de la empresa ............................................. 30 
CAPÍTULO 5: ACOPIO Y PROCESAMIENTO DE DATOS ............................................... 60 
5.1. Desarrollo del método SLP ...................................................................................... 60 
5.2. Situación actual ........................................................................................................ 72 
5.3. Mapa de riesgo ..................................................................................................... 83 
5.4 Desarrollo de la metodología 5´S ............................................................................. 90 
5.5. Resultados de la variable Independiente 5S ......................................................... 109 
5.6. Análisis de la propuesta ......................................................................................... 113 
5.7. Productividad .......................................................................................................... 118 
5.7.1. Simulación de procesos de zapatos de cuero R-38 ........................................... 118 
5.7.2. Análisis de tiempo de recorrido y producción ..................................................... 123 
5.7.3. Indicadores de producción .................................................................................. 124 
x 
 
CAPÍTULO 6 ...................................................................................................................... 131 
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS .................................................................. 131 
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................................................................... 134 
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 142 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
xi 
 
ÍNDICE DE TABLAS 
 
Tabla 1: Matriz de Operacionalización de Variables ............................................................ 5 
Tabla 2: Producción 2do semestre del año 2019 ............................................................... 28 
Tabla 3: Análisis de Pareto de la producción de calzado de cuero ................................... 28 
Tabla 4: Distancia y tiempos de áreas en el proceso ......................................................... 52 
Tabla 5: Origen - Destino .................................................................................................... 62 
Tabla 6: Código de razones ................................................................................................ 62 
Tabla 7: Código de proximidad (SLP) ................................................................................. 63 
Tabla 8: Promedio ponderado de elementos móviles ........................................................ 66 
Tabla 9:Promedio ponderado de elementos estáticos ....................................................... 67 
Tabla 10: Calculo estimado del área de cortado ................................................................ 68 
Tabla 11: Calculo estimado del área de pintado ................................................................ 68 
Tabla 12: Cálculo estimado del área desbastado............................................................... 68 
Tabla 13: Calculo estimado del área de aparado ............................................................... 69 
Tabla 14: Calculo estimado del área de habilitado ............................................................. 69 
Tabla 15: Calculo estimado del área de empastado .......................................................... 69 
Tabla 16: Calculo estimado del área de montaje ............................................................... 70 
Tabla 17: Calculo estimado del área de Acabado .............................................................. 70 
Tabla 18: Actividades dentro de la PYME productora de calzado de cuero ...................... 72 
Tabla 19: Tiempos y distancias primera propuesta ............................................................ 76 
Tabla 20: Tiempos y distancias segunda propuesta .......................................................... 79 
Tabla 21: Tiempos y distancias tercera propuesta ............................................................. 82 
Tabla 22: Comparación de la situación actual y las propuestas ........................................ 82 
Tabla 23: Señales de advertencia ....................................................................................... 83 
Tabla 24: Señales de Información ...................................................................................... 84 
Tabla 25: Señales de obligación ......................................................................................... 84 
xii 
 
Tabla 26: Peligros en elaboración de calzado de cuero..................................................... 87 
Tabla 27: Lista de elementos identificados en el Área de Cortado .................................... 90 
Tabla 28: Lista de elementos identificados en el Área de Pintado .................................... 90 
Tabla 29: Lista de elementos identificados en el Área de Desbastado ............................. 91 
Tabla 30: Lista de elementos identificados en el Área de Aparado ................................... 91 
Tabla 31: Lista de elementos en el Área de Habilitado ...................................................... 91 
Tabla 32: Lista de elementos en el Área de Montaje ......................................................... 92 
Tabla 33: Lista de elementos en el Área de Montaje ......................................................... 92 
Tabla 34: Lista de elementos en el Área de Acabado ........................................................ 93 
Tabla 35: Lista de Tarjetas Rojas .......................................................................................99 
Tabla 36: Programa de limpieza en el área de almacén .................................................. 101 
Tabla 37: Programa de limpieza en el área de cortado.................................................... 101 
Tabla 38: Programa de limpieza en el área de pintado .................................................... 102 
Tabla 39: Programa de limpieza en el área de desbastado ............................................. 102 
Tabla 40: Propuesta de limpieza en el área de aparado .................................................. 102 
Tabla 41: Propuesta de limpieza en el área de habilitado ............................................... 102 
Tabla 42: Propuesta de limpieza en el área de empastado ............................................. 102 
Tabla 43: Propuesta de limpieza en el área de montaje .................................................. 103 
Tabla 44: Propuesta de limpieza en el área de acabado ................................................. 103 
Tabla 45: Reglamento interno de Empresa Pyme ............................................................ 104 
Tabla 46: Propuesta de capacitación para los trabajadores ............................................ 104 
Tabla 47: Resultados de la Primera S .............................................................................. 105 
Tabla 48: Resultados de la segunda S ............................................................................. 106 
Tabla 49: Resultados de la tercera S ................................................................................ 106 
Tabla 50: Resultados de la cuarta S ................................................................................. 106 
Tabla 51: Resultados de la quinta S ................................................................................. 107 
Tabla 52: Resumen de los resultados de las 5S .............................................................. 107 
xiii 
 
Tabla 53: Actual vs Propuesta .......................................................................................... 108 
Tabla 54: Comparación de la situación actual y las propuesta N° 1 ................................ 115 
Tabla 55: Comparación de la situación actual y la propuesta N° 2 .................................. 116 
Tabla 56: Comparación de la situación actual y la propuesta N° 3 .................................. 117 
Tabla 57: Tiempo actual y propuesto del proceso ............................................................ 118 
Tabla 58: Producción de pares de zapatos de cuero R-38 actual vs propuesto ............. 123 
Tabla 59: Comparación de tiempos de transporte............................................................ 123 
Tabla 60: Ingresos de la propuesta de mejora ................................................................. 127 
Tabla 61: Pares producidos actual y propuesto ............................................................... 127 
Tabla 62: Egresos actuales vs propuesto ......................................................................... 128 
Tabla 63: Costo Beneficio ................................................................................................. 129 
Tabla 64: Costo beneficio de la propuesta ....................................................................... 130 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
xiv 
 
ÍNDICE GRÁFICOS 
 
Grafico 1: Organigrama de una empresa PYME ................................................................ 27 
Gráfico 2: Diagrama de Pareto ........................................................................................... 29 
Gráfico 3: DOP de producción de calzado de cuero Nro. 1 ............................................... 38 
Gráfico 4: DOP de producción de calzado de cuero Nro. 2 ............................................... 39 
Gráfico 5: DOP de producción de calzado de cuero Nro. 3 ............................................... 40 
Gráfico 6: DOP de producción de calzado de cuero Nro. 4 ............................................... 41 
Gráfico 7: DOP de producción de calzado de cuero Nro. 5 ............................................... 42 
Gráfico 8: Layout primer nivel ............................................................................................. 46 
Grafico 9: Layout segundo y tercer nivel ............................................................................ 47 
Grafico 10: DAP de producción de calzado de cuero Nro. 1 .............................................. 49 
Grafico 11: DAP de producción de calzado de cuero Nro. 2 .............................................. 50 
Grafico 12: DAP de producción de calzado de cuero Nro. 3 .............................................. 51 
Grafico 13: Diagrama de recorrido primera planta ............................................................. 53 
Grafico 14: Diagrama de recorrido segunda y tercera planta ............................................ 54 
Grafico 15: Diagrama causa – efecto de empresa PYME productora de calzado de cuero
 ............................................................................................................................................. 56 
Grafico 16: Matriz diagonal de las áreas ............................................................................ 63 
Grafico 17: Diagrama relacional de recorridos y/o actividades Situación actual ............... 73 
Grafico 18: Diagrama relacional de recorridos y/o actividades propuesta N° 1 ................ 74 
Grafico 19: Primera propuesta de distribución, primer piso ............................................... 74 
Grafico 20: Primera propuesta de distribución, segundo piso............................................ 75 
Grafico 21: Primera propuesta de distribución, tercer piso ................................................ 75 
Grafico 22: Diagrama relacional de recorridos y/o actividades propuesta N° 2 ................ 77 
Grafico 23: Segunda propuesta de distribución, primer piso ............................................. 77 
Grafico 24: Segunda propuesta de distribución, segundo piso .......................................... 78 
file:///F:/TESIS%20exposicion/TESIS%20FORMATO%202.7.docx%23_Toc82815367
file:///F:/TESIS%20exposicion/TESIS%20FORMATO%202.7.docx%23_Toc82815368
file:///F:/TESIS%20exposicion/TESIS%20FORMATO%202.7.docx%23_Toc82815372
file:///F:/TESIS%20exposicion/TESIS%20FORMATO%202.7.docx%23_Toc82815373
xv 
 
Grafico 25: Segunda propuesta de distribución, tercer piso .............................................. 78 
Grafico 26: Diagrama relacional de recorridos y/o actividades propuesta N° 3 ................ 80 
Grafico 27: Tercera propuesta de distribución, primer piso ............................................... 80 
Grafico 28: Tercera propuesta de distribución, segundo piso ............................................ 81 
Grafico 29: Tercera propuesta de distribución, tercer piso ................................................ 81 
Grafico 30: Mapa de Riesgo primera planta ....................................................................... 85 
Grafico 31: Mapa de Riesgo segunda y tercera planta ...................................................... 86 
Grafico 32: Grafico de radar pre y post test ...................................................................... 108 
Grafico 33: Comparativa Actual vs Propuesta .................................................................. 108 
Grafico 34: Primera S Clasificar ........................................................................................ 109 
Grafico 35: Segunda S Limpiar ......................................................................................... 110 
Grafico 36: Tercera S Ordenar .......................................................................................... 111 
Grafico 37: Cuarta S Estandarizar .................................................................................... 112 
Grafico 38: Quinta S Disciplina......................................................................................... 113 
Grafico 39: Modelo para la producción de calzado de cuero Software arena actual ...... 119 
Grafico 40: Parámetros de los datos actuales para el calzado de cuero R-38 ................ 120 
Grafico 41: Cantidad de órdenes de pares de zapatos R-38 producidos con datos actuales
 ........................................................................................................................................... 120 
Grafico 42: Modelo para la producción de calzado de cuero Software arena propuesta 121 
Grafico 43: Parámetros de la propuesta para el calzado de cuero R-38 ......................... 122 
Grafico 44: Cantidad de órdenes de pares de zapatos R-38 producidos con la propuesta
 ........................................................................................................................................... 122 
Grafico 45: Actual vs Propuesto ........................................................................................ 128 
 
 
 
 
xvi 
 
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES 
 
Ilustración 1: Tarjeta Roja ................................................................................................... 93 
Ilustración 2: Desorden en el Área de Almacén ................................................................. 94 
Ilustración 3: Desorden en el area de corte ........................................................................ 94 
Ilustración 4: Desorden en plantillas almacenadas ............................................................ 95 
Ilustración 5: Desorden en hormas almacenadas .............................................................. 95 
Ilustración 6: Desorden en el Área de Empastado ............................................................. 96 
Ilustración 7: Desorden en el Área de Aparado .................................................................. 96 
Ilustración 8: Desorden en el Área de Montaje ................................................................... 97 
Ilustración 9: Desorden en el Área de Habilitado ............................................................... 97 
Ilustración 10: Limpieza inexistente en el área de empastado........................................... 98 
Ilustración 11: Propuesta para herramientas ...................................................................... 99 
Ilustración 12: Propuesta para moldes de calzado según el modelo ............................... 100 
Ilustración 13: Propuesta para la elección de hormas ...................................................... 100 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
xvii 
 
ÍNDICE DE ANEXOS 
 
Anexo 1: Formato de encuesta ......................................................................................... 137 
Anexo 2 Formato de tiempos y procesos para la producción de calzado código R 38 ... 138 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
xviii 
 
 
 
 
 
 
 
 
INTRODUCCIÓN 
 
En la investigación el tema a desarrollar es el proceso productivo de calzado de cuero, en 
el Perú este producto es importante porque tiene una demanda en distintos sectores como 
construcción, seguridad, limpieza, etc. En los últimos años el proceso de elaboración de 
calzado ha tenido una conducta inestable, debido a las importaciones procedentes de 
China, Vietnam, Brasil, Indonesia e India. 
Perú es el cuarto mayor productor de calzado de cuero de América del Sur, de acuerdo 
con la Sociedad Nacional de Industrias (SIN), existían 3.669 empresas dedicadas a este 
rubro a finales del 2018. 
En la ciudad de Arequipa, existen tres fábricas de calzado formales y reconocidas como 
Sanders, Lobo black y Duffy; así como otras marcas que no son reconocidas como Kabul, 
Leandro, Grissel, Daniela, Ranger, Cheyen, Lamar, Evelyn, Confort Varonet, Strong, Daseli 
entre otras. 
El objetivo de esta investigación, es mejorar el proceso de calzado de cuero de una PYME, 
utilizando la herramienta de la metodología Lean Manufacturing 5’S. La empresa tendrá 
ventajas competitivas para poder cumplir sus objetivos, pedidos a tiempo y productos de 
calidad. 
1 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO 1 
 
GENERALIDADES 
 
1.1. Planteamiento del Problema 
Según SERMA en Perú, el rubro de producción de calzado, se caracteriza por ser una 
actividad globalizada y competitiva, con un crecimiento de 2,7% en todo el mundo con 
respecto al 2017, la mayor parte de calzado elaborado proviene de Asia con un 
promedio de 9 de cada 10 pares de zapatos en el mundo. 
Hasta fines del siglo pasado en Perú, la producción de calzado se enfocaba 
principalmente hacia el mercado interno, a raíz del TLC y distintos acuerdos con 
muchos países como China, Brasil, Italia, India, Tailandia, Indonesia, Estados Unidos, 
Japón, España y Corea del Sur, permitió el ingreso de calzado proveniente de China 
con una participación del 53%, ofreciendo productos a un precio barato y calidad 
razonable debido a su producción en grandes volúmenes y bajos costos de 
producción, reflejados por el uso de máquinas, técnicas y métodos eficientes, por tal 
motivo la industria de calzado nacional se encuentra en desventaja competitiva, debido 
a una baja producción, ya que el 1% de empresas formales cuentan con sistemas de 
calidad. 
En la actualidad, el desarrollo económico en el Perú es impulsado por pequeñas, 
medianas y microempresas, ocupando el cuarto lugar en América del Sur en la 
industria de calzado, con una producción de 50 millones de pares al año 
2 
 
diferenciándose del calzado chino por la duración de sus productos, a partir del 2018 
el Perú registra bajas en la participación del mercado, como consecuencia de la 
competencia desleal de productos extranjeros, deficiente nivel de producción, altos 
porcentajes de informalidad, limitada capacidad de herramientas y/o técnicas de 
gestión empresarial, optando por procesos convencionales y mínimo uso de tecnología 
moderna por falta de capital o planificación, problemas resaltantes principalmente en 
micro y pequeñas empresas, con una participación del 24% con 40 pares/día y 36% 
con 250 pares/día respectivamente y empresas medianas con un 40% con 700 
pares/día, son 3669 empresas inscritas dedicadas en este rubro a fines del 2018, 
concentrando en Lima la mayor cantidad de establecimientos, con el 60% del total, 
Trujillo - La Libertad con 20%, Arequipa con 15% y el 5% en diferentes provincias. 
Por lo tanto, bajo este contexto el peso que tiene el calzado extranjero proveniente de 
Asia, afecta las ventas y producción nacional, por este motivo es necesaria la mejora 
del proceso de producción de calzado en una PYME de Arequipa, que a través de este 
estudio se identifica las deficiencias en el proceso productivo de calzado de cuero, a 
fin de poder competir a la par con el mercado nacional y extranjero. Por ello se propone 
el uso de la metodología Lean Manufacturing, la cual permite mejorar la producción 
mediante el estudio de tiempos y pasos, reduciendo y/o eliminando desperdicios, 
logrando así la utilización de recursos de manera eficiente aumentando la producción, 
otorgando beneficios a la PYME para lograr los objetivos trazados. 
 
1.2. Pregunta de Investigación 
¿En qué medida se puede mejorar el proceso productivo para la fabricación de calzado 
de cuero aplicando el Lean Manufacturing en una empresa Pyme de Arequipa? 
 
1.3. Objetivos: General y Específicos 
1.3.1. Objetivo General 
3 
 
- Proponer una alternativa de mejora para el proceso productivo de calzado de cuero 
mediante el Lean Manufacturing en una empresa PYME de Arequipa. 
1.3.2. Objetivos Específicos 
- Analizar la situación actual de la fabricación de calzado de cuero. 
- Aplicar el Lean Manufacturing para la mejora del proceso de fabricación de calzado. 
- Evaluar los resultados a partir de la simulación. 
 
1.4. Justificación 
La siguiente investigaciónes para mejorar el proceso de fabricación de calzado de 
cuero de una PYME, a su vez contribuir con el crecimiento de las pymes dedicadas a 
este rubro, en distintos aspectos, como: productivo, ya que mediante la propuesta de 
métodos SLP Y 5´s se incrementará su capacidad de manufactura en la PYME. 
En la investigación se plantea poner en práctica el Lean Manufacturing y la herramienta 
5S, para reducir costos en el proceso de fabricación, lo que permite que la empresa 
tenga un mejor control de materiales, mano de obra y capacitación para poder producir 
de una manera eficiente y pueda competir en el mercado nacional; en el aspecto 
económico la investigación incrementa el proceso de producción de calzado de cuero 
mediante la metodología Lean Manufacturing y su herramienta 5’S, mejorando la 
productividad y permitiendo reducir costo de producción, tiempo muerto y cuello de 
botella aumentando los ingreso de la PYME; en el aspecto social la necesidad de 
contar con más colaboradores ofreciendo puesto de trabajado. 
 
1.5. Alcances 
Esta investigación desarrolla un análisis detallado de la situación actual de la PYME 
encargada de la fabricación de calzado de cuero, con el propósito de identificar los 
principales problemas que se presentan en el proceso productivo de calzado de cuero. 
4 
 
Se presenta una alternativa de mejora, para el cual se hace una evaluación económica 
y se cuantifica el impacto que tiene a través de los indicadores que se definen en el 
proceso del desarrollo de la investigación. 
 
1.6. Limitaciones 
El trabajo de investigación tiene un tiempo comprendido entre el mes de setiembre del 
2019 a febrero del 2020, cabe resaltar que la PYME se encarga de la fabricación de 
calzado de cuero, la cual lleva un sobrenombre de AYM E.I.R.L., con el fin de 
salvaguardar la información proporcionada por la PYME desde el inicio del proyecto 
de investigación. 
Solo se tendrá acceso a información limitada proporcionada por la PYME debido a su 
confidencialidad de datos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
1.7. Operacionalización de Variables 
Tabla 1: Matriz de Operacionalización de Variables 
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES 
INSTRUMENTO/ Escala 
de medida 
INDEPENDIENTE 
Proceso 
Productivo 
SLP 
Herramienta 5S 
 
 Distancia recorrida 
 Separar lo innecesario 
 Orden en el área de trabajo 
 Eliminar la suciedad 
 Estandarizar los procesos 
 Rapidez en el flujo 
 Hoja registro de 
observación 
 Diagrama de Pareto 
 Diagrama de 
operación y análisis 
 Tiempo (minutos, 
horas). 
 Diagrama de recorrido 
(metros) 
 Diagrama de 
distribución (metros 
cuadrados) 
 Simulador arena 
(producción/tiempo) 
DEPENDIENTE 
Optimización 
del proceso 
productivo 
Mejora en el 
recorrido del 
producto. 
Mejora en los 
tiempos de 
producción 
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
 
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
 𝑥 100 
 
 Estudio de tiempos 
 Plano de planta 
 Tiempo (minutos, 
horas). 
Fuente: Empresa PYME de calzado 
Elaborado por: Y. Chavez – Y. Mamani 
6 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO 2 
 
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 
 
2.1. Estado del arte 
2.1.1. Nivel Internacional 
En la investigación realizada en una universidad de Ecuador, indica que la 
problemática son los retrasos constantes de producción en calzado de cuero, ya que 
existen demoras en el proceso de la materia prima, fallas en la maquinaria y no cuenta 
con estándares de procesos, incurriendo en demora de entrega a los consumidores. 
En dicha investigación la metodología empleada es cualitativa por la recolección de 
información y realización de encuestas en la empresa. Con una muestra de 14 
operarios y una producción de 40 unid/día, utiliza herramientas como diagrama de 
operación de procesos, diagrama de análisis de procesos, Ishikawa y tiempo de ciclo 
del proceso. Al aplicar el estudio de la productividad determina el tiempo real del 
proceso, utilizando para un par de calzado 105.82 minutos, empleando 15 actividades 
y un recorrido de 37 metros, determina la productividad actual de la empresa con 1.18 
minutos recomendando un estudio para la distribución para la mejora de recorrido [1]. 
 
En el trabajo de investigación realizado en la ciudad de Ambato, no cuenta con un 
sistema de gestión por procesos ya que existe reducción de pedidos, retraso en tiempo 
de entrega, falta de capacitación en los trabajadores que conlleva tener un producto 
7 
 
de mala calidad, al no acatar el proceso productivo. Este proyecto tiene una 
metodología de tipo aplicada que va acceder a resolver los problemas de calidad en el 
proceso productivo. Realiza una encuesta tomando como muestra a 100 trabajadores 
y mejorando la producción de 150 pares/día a 197 pares/día. Las herramientas 
utilizadas son flujograma, cadena de valor de Porter, FODA, encuestas, mapa de 
procesos, rediseño del proceso, gestión de procesos, estandarización de procesos, 
calidad total. Para solucionar este problema, fue necesario conocer el estado actual 
de la empresa realizando un mapa de procesos, la cual se adapta a cada una de las 
áreas, presentando mejoras [2]. 
 
La investigación realizada por la Universidad Católica del Ecuador busca identificar y 
analizar los procesos de producción para poder mejorar la calidad y productividad de 
sus productos, para incrementar la producción y poder eliminar los tiempos muertos o 
cuellos de botella y también tener los requerimientos o necesidades del consumidor a 
tiempo. La metodología utilizada es cualitativa, por la recolección de datos de la 
empresa y encuestas a los trabajadores. Las herramientas utilizadas son las mismas 
que toma la referencia [1], en cuanto a diagrama de recorrido. La solución que se 
obtiene es un mayor control en el proceso de la producción, la entrega sin retrasos 
del producto a los clientes, y tener productos de buena calidad [3]. 
 
La siguiente investigación realizada por la Universidad Industrial de Santander, las 
dificultades que tiene la empresa se da en la producción y la distribución del producto, 
la causa es el incumplimiento de entrega a los clientes, y la falta de planeación en el 
proceso productivo. La metodología empleada es cualitativa por la recolección de 
datos, entrevistas a los trabajadores encargados del proceso productivo del calzado. 
Las herramientas que se utiliza son las 5S, ABC, se toma como referencia [1], 
8 
 
obteniendo buenos resultados al disminuir los retrasos de entrega con los clientes, 
mejora en el proceso productivo y el aumento de la producción [4]. 
 
La investigación realizada en la ciudad de Cali, se observa que la problemática es la 
demora en la producción de calzado, ya que el proceso de corte se hace manualmente 
y esto hace que la producción dure más tiempo de lo predeterminado, el tiempo de 
producción de calzado en un par es de 46.3 minutos. La metodología empleada en 
esta investigación es cuantitativa porque busca incrementar la producción y calcular la 
producción diaria. Las herramientas usadas y tomando como referencia [1], [4], el Lean 
Manufacturing, Ishikawa y DMAIC (definir, medir, analizar, mejorar y controlar). Los 
resultados obtenidos aplicando el DMAIC son óptimos, porque aumenta la 
productividad del calzado, se puede eliminar los tiempos muertos y se logra bajar el 
tiempo de producción de calzado a 30 minutos [5]. 
 
En la siguiente investigación realizada en la ciudad de Cali el problema es que no 
cuenta con un control de calidad y eso genera reclamos por los consumidores, la 
elaboración de calzado comprendida entre noviembre del 2015 a marzo del 2016 es 
de 15539 pares, de los cuales 1554 pares tienen defectos generando pérdidas 
económicas. La metodología empleada es cualitativa por la recolecciónde datos de la 
empresa. Las herramientas a utilizar son Six Sigma, tomando como referencia [1], [4] 
y [5]. Los resultados son óptimos ya que se logra la estandarización de procesos, así 
disminuir una producción de menor defecto y no tener pérdidas económicas [6]. 
2.1.2. Nivel Nacional 
En investigación para incrementar la productividad de calzado, en la ciudad de Trujillo, 
se aplica la teoría de restricciones para una PYME de fabricación de calzado, 
obteniendo en una primera instancia una productividad del 46% en 5 áreas de trabajo. 
La metodología empleada, es cuantitativa de tipo experimental y longitudinal, utiliza el 
9 
 
uso de técnicas y herramientas para el registro de tiempos, observación directa, 
encuesta basada en las 6M y con la referencia [6] que utilizan los mismos métodos. 
En el resultado se registra la disminución del tiempo de producción mediante la 
contratación de un trabajador en 73%, un incremento en la producción de 67.48%, 
utilizando las 5S, reduciendo los recorridos innecesarios y la estandarización a través 
de la capacitación logrando un incremento de productividad en un 53% [7]. 
 
En la investigación realizada mediante el Estudio del Trabajo, determina que el área 
de aparado es la más deficiente, lo que ocasiona paradas innecesarias y retrasos en 
tiempos de entrega y la más factible de mejorar por su menor costo de aplicación y 
tiempo de ejecución. Utilizan las 6 herramientas para la producción de calzado de 
cuero, entre las cuales se menciona las 3 principales como el estudio de tiempos, 
estratificación y priorización, mediante una investigación cuantitativa, experimental y 
de un nivel explicativo. Con la aplicación de la propuesta se estandariza el proceso de 
aparado, clasificado, las actividades que agregan valor desechando las innecesarias 
reduciendo de 2.04 minutos a 1.54 minutos, obteniendo un modelo más óptimo 
incrementando la productividad de 47. 91% a un 55.24% [8]. 
 
En la búsqueda de optimizar y reducir costos de producción se realiza una 
investigación de tipo cuantitativo, aplicativo y experimental, implementando Lean 
Manufacturing, se usan técnicas y herramientas como hojas documentarias, 
observación, Diagrama de bloques, Poka-Yoke y layout y como referencia se puede 
observar la herramientas menciona nadas en las referencias [1] y [5]. Se toma como 
muestra el calzado con mayor demanda por 30 días. Presenta deficiencias por 
ambientes sucios, desorden de herramientas, falta de compromiso del personal y mala 
distribución, ocasionando demoras en el tiempo de entrega. Finalmente aplicando las 
5’s en el área de almacén de materia prima inicia con 10% aumenta en 67%, área de 
10 
 
corte con 15% aumenta un 56%, área de perfilado con 10% aumenta un 66%, área de 
armado con 7% aumenta un 59%, área de alistado con 14% aumenta un 50%. 
Después de la implementación de Poka-Yoke se obtiene una reducción a 18 de 27 
errores, que representa el 67% y aplicando Layout se obtiene una reducción de 
recorrido entre actividades de 46%, tiene una disminución del 19% en costos de mano 
de obra, incrementa la productividad, reduce el tiempo de 10.45h a 8.42h, así mismo 
el costo de producción mensual disminuye en 6%; incrementa la productividad de 
mano de obra en 24% [9]. 
 
La investigación en una empresa de fabricación de calzado bajo la modalidad de 
pedidos, tiene como principal objetivo la aplicación del estudio de métodos y tiempos, 
emplea la observación, como herramientas en las referencias [1] y [5], siendo la 
metodología aplicada cuantitativa, experimental y longitudinal. Se observa 14 
deficiencias, la más resaltante está en el área de armado, ocasionando tiempos 
muertos por el mal cortado de piezas con 11.94%, falta de capacitación con 11.94% y 
mantenimiento de máquinas con 10.45%, con una producción de 0.035 docenas/hora-
hombre. Como resultado final aplica el balance de línea, el área de armado reduce el 
tiempo en 6.52%, con la implementación de un plan de mantenimiento preventivo de 
maquinaria reduce en 66.67% las paradas imprevistas y así mismo con las 5’s se 
elimina los productos obsoletos con el cual disminuye tiempo al buscar un insumo o 
materia prima en cada actividad, lo que se incrementa en 5.71% la productividad en 
0.037 docenas/horas-hombre [10]. 
 
La propuesta de distribución de planta para minimizar los costos del traslado de 
materiales en una empresa de Trujillo dedicada al rubro de elaboración de calzado, 
tiene un elevado costo de manejo de materiales de S/6.31 par de doce de zapatos, 
porque no existe una adecuada distribución de las áreas de trabajo generando el 
11 
 
21.13% de tiempos improductivos en la línea de proceso, largas distancias recorridas 
20.62%, espacio inadecuado 20.10% y excesivo número de colaboradores con 
19.59%. Esta investigación plantea aplicar la metodología SLP y desarrollo del método 
de Guerchet. Propone una mejor alternativa para la distribución de planta, con la 
finalidad de brindar un ambiente de trabajo adecuado y disminuir sobrecostos de 
traslado de material. La metodología fue aplicativo, descriptivo, no experimental y 
transversal, se tomó como muestra a toda la población de las áreas de la empresa. En 
la investigación se determinó el tiempo mediante técnicas de observación, encuestas 
como herramientas en las referencias [7] y matriz de distancia y recorrido. Se aplicó la 
distribución de planta basándose en la planeación sistemática del diseño determinando 
los espacios requeridos mediante el método de Guerchet que dio como una reducción 
el costo de manejo de materiales de S/4.01 par de docena de zapatos una disminución 
de costos equivalente al 35.02% desmostando que la distribución de planta es 
rentable. [11] 
 
Un estudio realizado en una empresa de calzado con deficiente entrega de pedidos 
ocasionado por el desabastecimiento de materiales, desorden, áreas de poco espacio, 
movimientos y traslados innecesarios representa un 38.29% de actividades que no 
agregan valor, producto de la incapacidad en la planificación con una productividad de 
0.048 docenas/hora-hombre. Aplica un método deductivo y experimental con una 
muestra de 175 actividades, se apoya en técnicas y herramientas como Balance de 
línea, Gestión de inventarios, como referencia se tiene [9] y [10] ya que se utilizan las 
mismas herramientas. Al aplicar Layout minimiza los movimientos innecesarios de un 
52.94% a un 17.50%, con las 5´s en el área de alistado y cosido de un 14% al 67%, 
hay un incremento de 17% a 78% en el área de almacén, armado, perfilado, cortado y 
desbastado, incrementa la disponibilidad de materiales y herramientas en un 54.52%. 
El balanceo de línea aumenta la producción semanal en 54.54%, se minimiza los 
12 
 
tiempos muertos por desabastecimiento de materia prima en un 70%, cumpliendo con 
los pedidos. Mejora la productividad de mano de obra en un 13% docenas/hora-
hombre que aumenta en 11% la productividad total [12]. 
 
De acuerdo a la investigación se aplica Lean Manufacturing en el área con mayor 
deficiencia, que es la de armado, por constantes retrasos propiciado por tiempos de 
espera, imperfecciones y movimientos innecesarios. Se utiliza las herramientas Mapeo 
del proceso, Jidoka, Kanban y SMED, también en las referencias [1] y [5]. Mejora el 
proceso de producción minimizando los procesos que no agregan valor, permitiendo 
mejorar la calidad y tiempo de abastecimiento. Aplica las 5’s y disminuye el tiempo de 
búsqueda de materiales y herramientas, Jidoka reduce las imperfecciones en 57.14%, 
Kanban reduce el tiempo de espera en 2 min. un 10% y SMED minimiza en 4.7 min. 
un 47.22% en el preparado de máquinas. Por último el Lean manufacturing y sus 
herramientas minimiza el tiempo de producción por cada par de calzado en 5 minutos, 
maximizando la producción en 20% [13]. 
 
La problemática en una empresa de fabricación de calzado con baja productividadde 
57.28%, causa un 16% de productos imperfectos, recurriendo a tercerizar talleres en 
un 42.72% para cumplir con la demanda, la cual tiene 65.48% de productos 
defectuosos, mala disposición de la planta en 21.42% y mala planificación de la 
producción en 13.10%. Se aplica la gestión por procesos y Manufactura esbelta ya que 
abarca diferentes aspectos, herramientas utilizadas VSM, y también referencias [10], 
[12] y [13]. Mejora el tiempo de producción de 67.5 min. a 55.1 min., se reduce en 
53.42% los pares defectuosos por ende también el reproceso, se incrementa la 
productividad en un 7.8%, reduciendo la necesidad de tercerizar en 7.8%, aumenta la 
utilidad en un 12.02% [14]. 
 
13 
 
La presente investigación determina las deficiencias en la producción ocasionado por 
el reproceso de piezas imperfectas, en las áreas de desbastado y acabado, como 
también una falta de capacitación de los operarios, desorden y limpieza de las 
instalaciones. Se aplica DR, que se puede observar en la referencia [5], con una 
muestra de 32 datos. Se aplica balance de línea aumentando 2 operarios, reduciendo 
el tiempo de reproceso, la demora en el desbaste cumple con la demanda, la 
capacitación reduce el tiempo de actividades al estandarizarlas, y por ultimo las 5´s 
disminuye el tiempo por desplazamiento, por búsqueda de materiales y herramientas, 
con lo que se logra un incremento en la producción del 30% [15]. 
 
El problema en esta investigación es la deficiente producción de calzado de seguridad, 
propiciado por la mala distribución, poca capacitación, falta de mantenimiento, 
estandarización de procesos, orden y limpieza en las áreas de trabajo. El método es 
cuantitativo y experimental, utiliza el Lean Manufacturing, se puede ver en la referencia 
[5]. Aplicando el balance de línea reduce las estaciones de 18 a 14 como también el 
número de colaborador de 21 a 17, se junta actividades semejantes elevando la 
eficiencia de 59.07% a 83.60% equivalente a 2,61 pares/hora-hombre, con la nueva 
distribución se minimiza los recorridos repetitivos en 18.4% y tiempo muerto en 24.4% 
correspondiente a 0,05 pares/hora-hombre y por último las 5’s disminuye las paradas 
en 74.3%, es decir 0,08 pares/hora-hombre, en conjunto aumenta la productividad en 
0,84 pares por hora-hombre representado un 44,4% [16]. 
2.1.3. Nivel Regional 
La problemática que se presenta es la ausencia de eficiencia en los procesos, lo que 
perjudica a la empresa, como la falta de capacitaciones siendo 3 en los últimos 4 años, 
recorridos innecesarios para la fabricación de 75.9 metros, mal manejo de personal 
con una rotación mensual de 17% y desorganización total del proceso productivo, cuyo 
tiempo de ciclo es 32.39 (min./docena) con una producción de 19 pares/día, 418 
14 
 
docenas/mes y el costo de producción de S/.388.11 por docena, afectando la 
capacidad real del 100%. La investigación es de tipo cuantitativo y experimental. Las 
herramientas y técnicas utilizadas que tienen como referencia [10], [12] y [13]. La 
implementación de las herramientas de gestión minimiza la rotación de personal a 5% 
mensualmente, las capacitaciones 2 por cada mes reducen el tiempo de ciclo a 24.34 
min/doc., aumenta la producción diaria en 36.84 % y la distancia promedio se reduce 
en 17.8 metros, lo que representa un 30.63%. Produce 572 doc./mes con el mismo 
costo de producción, incrementa de S/. 162,229.98 a S/. 221,998.92 después de la 
implementación. Logra como resultado el aumento de producción del 36.84% 
utilizando los mismos recursos y mano de obra [17]. 
 
La problemática en una PYME dedicada al rubro del calzado el cual presenta 
deficiencias por el reproceso de productos defectuosos, es de 50.88% del total 
producido, ocasionados por una falta de control en sus procesos, falta de capacitación, 
búsqueda de herramientas, falta de mantenimiento de la maquinaria y de mayor 
importancia no contar con un almacén de materia prima, ocasionando pérdida de 
tiempo y daños en el producto final, que representa una producción de 69.2%. La 
metodología es de tipo cuantitativo experimental con una muestra de 9 trabajadores. 
La metodología aplicada es VSM, Diagrama PEPU, data histórica, observación, 
también se ve reflejadas en las referencias [10], [12] y [13]. Aplicando la metodología 
se identifica una tasa promedio de defectos por unidad de 1.68 con un sigma de 2 con 
una producción de 69.2%, teniendo una reducción de calzado mal hecho en 24.96%, 
disminuyendo así el tiempo de reproceso en 68.57%, un promedio de 0.834 con un 
nivel sigma de 2.5 mejorando la producción en un 84.2% [18]. 
 
 
 
15 
 
2.2. Marco teórico 
2.2.1. Lean Manufacturing 
Se basa en la mejora continua para incrementar la productividad, mediante la 
aplicación de herramientas. Su objetivo es disminuir o eliminar los despilfarros, 
aprovechamiento de los recursos y participación por parte de los colaboradores [19]. 
2.2.1.1. Herramienta Lean: 5’S 
La implementación de las 5’S ayuda a desarrollar un entorno de trabajo eficiente y 
ofrecer productos de calidad disponiendo de espacios y entornos adecuados dando 
especial valor a los recursos existentes mediante cinco pasos como son eliminar, 
ordenar, limpiar, estandarizar y disciplina, apoyándose en la participación de cada 
colaborador ya sea individual o grupal, en consecuencia, se induce a un cambio en el 
comportamiento de la organización [20]. 
 Seiri - Clasificar y Organizar: consiste en clasificar los elementos que son 
necesarios para la producción ya sean administrativos o de servicio, los elementos 
innecesarios pasan a la siguiente operación. Permite que haya espacios libres para 
poder eliminar los materiales que ya no son útiles, como la información no utilizada, 
herramientas defectuosas, etc [21]. 
Las ventajas son: 
 Eliminar desperdicios. 
 Liberar espacios. 
 Minimizar accidentes [22]. 
 Seiton – Ordenar: Hace referencia a que es la mejor forma de poder encontrar con 
facilidad los elementos de la producción ya que se encuentran ordenados en estantes 
para su mayor visualización [23]. 
Las ventajas son: 
 Facilitar el acceso a los elementos de manera rápida. 
 Menor grado de error y consecuencias [24]. 
16 
 
 Seiso - Limpiar: se refiere a tener que eliminar la suciedad de los elementos de 
una organización ya que nos va a facilitar el identificar las causas o fallas de cualquier 
tipo [25]. 
Las ventajas son: 
 Prevenir incidentes. 
 Tener buen clima laboral para el trabajador. 
 Menor cantidad de desperdicios [26]. 
 Seiketsu – Estandarizar: hace referencia a las 3´S anteriores ya mencionadas, 
donde el trabajador se desempeña en condiciones óptimas, implementando normas 
donde el trabajador sabe qué hacer en su lugar de trabajo. 
Las ventajas son: 
 Aumentar la producción. 
 Tener buen estado de ánimo y físico en los trabajadores [27]. 
 Shitsuke – Disciplina: Cumplir con las reglas ya establecidas de la empresa para 
tener un desempeño adecuado y tener un ambiente donde haya colaboración, respeto 
entre los trabajadores. 
Las ventajas son: 
 Buen nivel organizacional y personal. 
 Buena comunicación entre los trabajadores [28]. 
2.2.2. Proceso 
Es un conjunto de tareas o actividades desarrolladas de forma secuencial en un 
periodo de tiempo determinado, con la finalidad de generar productos, comenzando 
con los elementos de entrada input, los cuales cuentan con estándares, sigue el 
proceso por el cual los elementos son transformados en resultados y la salida output 
del producto final con la calidad exigida [29]. 
a. Tipos de procesos 
17 
 
 Proceso por proyecto: Es la fabricación de un solo producto exclusivo, la 
característica de este proceso es largo y complejo, con recursos especialmente para 
esta actividad. 
 Procesos por lotes: Tiene una mayor automatización en el flujo productivo ya que 
cada lote cuenta con un valor agregado, existiendola flexibilidad para fabricar 
diferentes productos en volúmenes mayores. 
 Procesos continuos: El equipo es automatizado, con la mínima presencia de 
mano de obra para que la fabricación sea de forma continua. 
 Proceso de trabajo: Fabrican una gran variedad de productos del mismo rubro, de 
manera menor. 
 Procesos repetitivos: Emplean máquinas especializadas y trabajadores 
capacitados, produciendo una gran cantidad de productos con las mismas 
características a un menor costo [30]. 
b. Estudio de Procesos 
Consiste en mejorar el proceso productivo mediante el manejo de materiales y 
disposición de la planta, mediante el estudio y análisis de las secuencias y actividades 
de las operaciones productivas, se representa de forma gráfica con el objetivo de 
minimizar tiempos muertos [31]. 
c. Diagramas para el estudio de Proceso 
 Diagrama de operaciones de proceso 
Muestra de forma gráfica y simbólica los pasos del proceso productivo en forma 
secuencial desde la materia prima, materiales utilizados, actividades y obtención del 
producto final [32]. 
Sirve como referencia para la toma de decisiones, un apoyo a la distribución de planta 
y sirve como base para la planificación de un nuevo proceso [33]. 
 Diagrama de análisis del proceso 
18 
 
Representación gráfica con mayor detalle otorga un análisis exacto del proceso 
productivo de un producto, incluyendo tiempos y distancia recorrida con el cual se 
determina los posibles cuellos de botella [34]. 
Su objetivo es formar una imagen secuencial de los procesos, mejorar la disposición 
del material y operaciones [35]. 
 Diagrama de recorrido 
Muestra de forma gráfica y a escala la distribución de la planta, que está ligado al 
diagrama de actividades del proceso, presentando todas las actividades del proceso 
productivo y el recorrido de los colaborador, equipo y materia prima para la obtención 
del producto final [36] 
Su odjetivo es determinar y reducir los dezplazamientos y retrazos innecesarios, sirve 
como guia para la mejora de distribucion de planta [37]. 
 Diagrama Hombre – Máquina 
Presenta en forma gráfica el ciclo de trabajo del operador y la máquina, para utilizar el 
tiempo muerto y distribuirlo de la mejor forma, para maximizar tiempos y realizar la 
combinación más eficiente, con lo que se puede evaluar la posibilidad de poner una 
máquina o contratar un colaborador [38]. 
d. Descripción de procesos 
Para facilitar la interpretación de un proceso, se muestra de forma gráfica la secuencia 
de actividades las cuales son: 
 Operación: Su símbolo es un círculo, cuando se cambian las características del 
producto. 
 Control: Representado por un cuadrado, verifica la calidad, cantidad u operación 
de acuerdo a estándares establecidos. 
 Transporte: El símbolo es una flecha, indica la acción de movimiento de un lugar 
a otro, excepto cuando es parte de una operación. 
19 
 
 Almacenaje: Simbolizado por un triángulo equilátero invertido, se deposita materia 
prima, piezas y producto terminado en un lugar establecido protegiéndolo hasta su 
utilización. 
 Demora: Se representa con una D, cuando el proceso sufre retrasos a la siguiente 
acción. 
 Actividad combinada: Se simboliza por un círculo dentro de un cuadrado, denota 
que se va realizar una operación e inspección al mismo tiempo [39]. 
Su odjetivo es dar un mejor entendimiento de los procesos mediante simbolos las 
cuales representacion acciones. Esto se toma como base para posibles mejoras [40]. 
e. Método de Guerchet 
Existe una relación entre la distribución de la maquinaria referente en tiempos de 
producción donde maquinas mal ubicas repercuten en recorridos largos y sobre 
recorridos en las diferentes áreas del proceso, el método permite determina 
correctamente el espacio necesario de la maquinaria en cada área para una buena 
ubicación y desplazamiento en su utilización reduciendo tiempos muertos [41]. 
Su desarrollo inicia definiendo los espacios disponibles de cada área en la empresa, 
numero de máquinas, inmuebles y operarios que lo utilizan. Con esta información se 
estima los requisitos de espacio: 
 Superficie estática (SS): Área que emplea la maquina o inmobiliario estén en 
utilización o no. 
 Superficie Gravitacional (SG): Espacio del operario para la realización de sus 
funciones alrededor del puesto de trabajo. 
 Superficie Evolutiva (SE): Distancia entre los puestos de trabajo para los 
desplazamientos [42]. 
2.2.3. Herramientas del control de calidad 
Se utilizan para efectuar un eficiente análisis de datos, identificando problemas y 
dándoles una solución, se caracteriza por ser visuales y de fácil interpretación [43]. 
20 
 
a. Hoja para recoger los datos 
Son hojas impresas diseñadas para la obtención de datos, fundamentales para la 
investigación de forma sencilla y ordenada, facilita su posterior utilización e 
interpretación de los factores que intervienen e influyen en el problema, por ende se 
utiliza como punto de partida para la elaboración de otras herramientas [44]. 
Su objetivo es organizar y obtener datos para analizar posibles problemas [45]. 
Pasos para su realización 
- Determinar el proceso en estudio 
- Definir el periodo de realización de observación 
- Diseñar el formato para la toma de datos 
- Obtener los datos [46]. 
b. Diagrama de Pareto 
Muestra de forma gráfica barras ordenadas de izquierda a derecha de forma 
descendente según la frecuencia y la importancia, basada en la regla del 20% de las 
causas, son responsables en un 80% de los problemas. Facilita la identificación de los 
factores principales que influyen en el problema. 
Pasos para su realización: 
 Definir cómo se clasifican los datos. 
 Definir un peso a cada causa según su importancia. 
 Multiplicar la cantidad de errores. 
 Graficar barras ordenadas, causas de mayor a menor importancia. 
 Trazar una línea de frecuencias acumuladas [47]. 
c. Diagrama Ishikawa 
Es utilizado conjuntamente con la lluvia de ideas, con la finalidad de tener diferentes 
puntos de vista de los factores que provocan un problema, clasificando, ordenando y 
mostrando en forma gráfica, esto facilita la interpretación y toma de decisiones en la 
21 
 
mejora del proceso productivo o gestión mediante la resolución de los factores del 
problema a una solución [48]. 
Pasos a seguir: 
 Definir el tema o problema a resolver. 
 Clasificar las causas de la lluvia de ideas. 
 Detallar la familia según las causas pertenecientes y los sub grupos, [49]. 
d. Método SLP 
Consiste en dar forma de manera organizada los procesos según la distribución de las 
diferentes áreas examinando sus necesidades de espacio y proximidad, según una 
serie de pasos empleando códigos y símbolos de esta forma se realizar la planeación 
en la distribución de planta [50]. 
 Mapa de Riesgo 
Es una herramienta que contiene información sobre la localización de los procesos 
sujetos a riesgo en una empresa, su desarrollo apropiado genera un ambiente de 
trabajo seguro para los colaboradores, así como el grado de exposición y medidas a 
tomar en caso de algún accidente [51]. 
Las señales de seguridad están diseñadas con una combinación establecida de 
colores, símbolos y formas para comprender con la mayor rapidez posible riesgos o 
peligros a la salud, obligación, prohibición e información [52]. 
2.2.4. Arena simulador 
Es un sistema desarrollado para mejorar procesos productivos mediante la simulación 
de una serie de actividades definidas y ordenadas en el tiempo, analizando los 
impactos que tendrían los cambios en un proceso que aún no existe ampliando la 
capacidad de análisis en la toma de decisiones, para una mejora del proceso a lo largo 
del tiempo, basada en la colocación y unión gráfica de distintos módulos de proceso. 
Un proceso puede tener diferentes escenarios posibles para encontrar una solución a 
la deficiencia, el cual incurre en un gastoeconómico mediante el modelado y la 
22 
 
simulación se puede analizar el mejor escenario posible, minimizando el riesgo de 
inversión identificando los cuellos de botella, contiene herramientas como Input 
Analyzer, Output Analyzer, Process Analyzer y Optquest Optimization, tiene las 
siguientes características: 
 Tiene una interfaz gráfica. 
 Se puede animar el modelo. 
 Ofrece resultados automáticos para analizar la eficiencia del sistema [53]. 
Ventajas: 
 Mejora la toma de decisiones, permitiendo la visibilidad del efecto de un cambio en 
un proceso. 
 Prueba de nuevos procedimientos sin interrumpir el proceso actual. 
 Analiza y soluciona problemas. 
 Mitiga o elimina cuellos de botella. 
 Minimiza el riesgo en grandes inversiones. 
Desventajas: 
 El modelo a construir requiere de conocimientos, tiempo y es costoso. 
 Los resultados obtenidos de la simulación son difíciles de interpretar. 
 Aparecen problemas imprevistos en el proceso [54]. 
2.2.5. Partes de Arena Simulator 
 Ventana del diagrama de flujo del modelo Arena, se construye el diagrama de 
bloques que conforman el modelo de simulación del proceso, se puede observar los 
elementos gráficos y la animación en la simulación. 
 Ventana de hoja de cálculo, se puede comprobar y modificar los parámetros 
correspondientes a los bloques (procesos) y a las entidades. 
 Barra de Proyectos, tiene varios paneles desplegables que permiten diseñar el 
modelo [55]. 
2.2.6. Módulos lógicos 
23 
 
 Create: La entidad que se toma como punto de partida representa la llegada de las 
entidades al modelo. 
 Dispose: Tiene como función la finalización del proceso. 
 Process: El módulo donde se realiza la actividad, indica el tiempo de 
procesamiento y salida del recurso. 
 Decide: Permite separar las entidades, según una condición o característica en el 
proceso. 
 Batch: Se coloca en una cola hasta que se forma lotes según grupos establecidos 
para su salida en la línea de producción. 
 Separate: Separa lotes que se forman temporalmente. 
 Assign: Su función es modificar el valor de un atributo. 
 Record: Colaborador para recolectar información en el modelo de simulación [56]. 
2.2.7. Recopilación de datos 
Es necesario y como punto inicial identificar los datos necesarios, incluye también los 
que influyen en la demora de tiempo para la realización de la simulación [57]. 
2.2.8. Input Analyzer 
Es la herramienta de entrada estándar que acompaña a Arena, está diseñada para 
ajustar distribuciones para datos analizados, para su empleo se tiene los siguientes 
pasos: 
 Crear un archivo de texto que contenga los valores de datos. 
 Los datos que se ingresan, despliegan un histograma en la parte superior y un 
resumen en la parte inferior. 
 De acuerdo a los datos ingresados copiar la expresión generada de la distribución 
adecuada para nuestros datos [58]. 
 
 
 
24 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO 3 
 
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 
 
3.1. Identificación de la Metodología 
La investigación es descriptiva, detalla las características de cualquier fenómeno para 
analizarlo, utilizando métodos ya aplicados. Diseño no experimental, debido a que no 
se realiza manipulación de las variables. Es transeccional, los datos se toman en un 
solo momento. Enfoque cuantitativo, porque se recolectan datos cuantificables de las 
diferentes actividades que componen el proceso productivo, de la fabricación de 
zapatos en una PYME, para después realizar un análisis, el cual nos permite evaluar 
la mejor alternativa de mejora del proceso aplicando la herramienta de Lean 
Manufacturing 5’S y SLP. 
 
3.2. Técnicas e instrumentos de la Investigación 
3.2.1. Recolección de datos 
Las técnicas e instrumentos que se utilizan para la toma de datos y lograr los 
objetivos propuestos en la presente investigación son: 
 Observación: para la identificación de deficiencias en el proceso productivo 
mediante la recolección de datos, medición de tiempos y realización de los diagramas 
de procesos. 
25 
 
 Descriptiva: Diagnóstico de la situación actual del proceso e interpretación de los 
resultados, identificando los criterios a mejorar determinando las herramientas de 
manufactura esbelta que se utiliza en cada uno de ellos. 
3.2.2. Herramientas de la Investigación 
 Herramientas de mejora continua: Toma de tiempos. 
 Entrevistas estructuradas: Elaboración de encuesta dirigida a los trabajadores. 
 Diagrama de recorrido: distancias. 
 Diagramas de operación de procesos: diagrama del proceso de producción. 
 Hoja para recoger los datos. 
 Formato de registro de tiempo. 
 Diagrama de análisis de proceso: detallando el proceso productivo. 
 Diagrama de Pareto: verificación de calzado con más y menor consumo. 
 Diagrama de Ishikawa: para problemas del proceso productivo. 
 
3.3. Descripción de la Metodología a desarrollar 
Para el desarrollo de la presente investigación como primer paso se realiza un análisis 
del proceso productivo actual de la empresa, mediante el llenado de tablas de tiempos 
y hojas de registro, seguido se utiliza el diagrama de Ishikawa y entrevista a los 
Colaboradores, identificando las deficiencias y las causas, posteriormente se usa el 
diagrama de Pareto, para los principales errores que provocan la mayoría de los 
problemas con el fin de asignarles herramientas de Lean Manufacturing que más se 
adecuen a la solución, finalmente se desarrolla las herramientas para mejorar la 
productividad. 
 
3.4. Población y Muestra 
Para la investigación se toma la muestra no probabilística de 32 colaboradores, ya que 
la población es de 32 colaboradores en el área del proceso productivo. 
26 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO 4 
 
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN 
 
En el presente capítulo se procederá a exponer los datos obtenidos en el proceso de 
elaboración de calzado de cuero de una empresa Pyme en la ciudad de Arequipa a partir 
de las herramientas mencionadas en el capítulo anterior, para posteriormente proyectar el 
diagnóstico de la situación actual de la empresa. 
 
4.1. Análisis y diagnóstico Situación actual 
La investigación se desarrolla en una PYME ubicada en la ciudad de Arequipa con 24 
años en el rubro de calzado, dedicada al diseño, producción y venta de calzado de 
cuero, su producción se realiza mediante procesos semiautomatizados y 
convencionales. 
La empresa en estudio no cuenta con estándares de producción para cumplir con la 
meta de producción diaria, lo cual incurre en una sobreproducción de productos para 
cumplir con la demanda de los clientes, generando costos de inventarios y cuellos de 
botella debido a los diferentes modelos de calzado y tiempos de producción variados, 
centrándose en el área de aparado, es por ello que mediante la aplicación del Lean 
Manufacturing, y con la información obtenida de la PYME se determina los productos 
con mayor demanda utilizando el diagrama de Pareto, para el producto con mayor 
comercialización se utiliza el análisis de tiempos y distancias recorridas, subsiguiente 
27 
 
a la información se elabora diagramas, luego se toma los datos para el modelo con 
mayor volumen de producción de calzado clásico para caballero cuyo código es R38. 
4.1.1. Organigrama 
En el gráfico 1 se muestra el organigrama de la empresa encargada de la elaboración 
de calzado de cuero. 
Grafico 1: Organigrama de una empresa PYME 
 
Fuente: Empresa PYME de calzado 
Elaborado por: Y. Chavez – Y. Mamani 
4.1.2. Selección del producto 
La PYME fabrica calzado hecho de cuero, actualmente cuenta con una variedad de 
modelos los cuales son agrupados en cinco líneas de productos, de los cuales cuatro 
son: zapatos casuales, mocasines, zapatos de vestir y botines diseñados para 
caballero, así como para dama, se cuenta con una línea de diseño que son los botines. 
La fabricación es por tipo de calzado y por una docena de pares, para conocerel 
producto con mayor demanda, se tomó la información recabada del año 2019, y se 
elaboró la tabla 2, de la producción del segundo semestre del año 2019, como se 
muestran a continuación. 
 
 
Gerente General 
Administración
Recursos 
Humanos
Atencion al 
Cliente 
Producción
Diseño del 
modelo
Elaboración del 
calzado de 
cuero
Control de 
calidad 
Finanzas
Contador
28 
 
Tabla 2: Producción 2do semestre del año 2019 
Productos 
Mes 
Total 
Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre 
Zapatos 
casuales 
hombre 
60 72 48 84 96 76 436 
Botines 
hombre 
204 216 192 240 228 216 1296 
Mocasines 
hombre 
96 84 72 96 84 84 516 
Botines 
mujer 
396 348 372 324 612 744 2796 
Zapatos 
vestir 
hombre 
1428 1488 1344 1608 1656 1848 9372 
Total mes 2184 2208 2028 2352 2676 2968 14416 
Fuente: Pyme productora de calzado de Arequipa 
Elaboración: Y. Chavez - Y. Mamani 
En la tabla 2, se puede observar la producción mensual de las cinco líneas de calzado 
de Julio a Diciembre de 2019 con un total de 14416 pares de calzado de cuero 
producidos. 
A partir de los datos mostrados en la tabla 2, se ordenó la producción de mayor a 
menor, se halló la participación y acumulado, dando como resultado la tabla 3. 
Tabla 3: Análisis de Pareto de la producción de calzado de cuero 
Producto 
Producción 
2do semestre 
Participación 
% 
Acumulado 
% 
Clasificación 
Zapatos vestir 
hombre 
9372 65.01 65.01 A 
Botín mujer 2796 19.40 84.41 B 
Botín hombre 1296 8.99 93.40 B 
Mocasines 
hombre 
516 3.58 96.98 C 
Zapato casual 
hombre 
436 3.02 100.00 C 
Total 14416 100 
Fuente: Pyme productora de calzado de Arequipa 
Elaboración: Y. Chavez - Y. Mamani 
29 
 
Como se detalla en la tabla 3, se muestra los productos ordenados según la producción 
de la PYME, el cálculo de la participación es la división de la producción de la línea de 
calzado y el total producido, el acumulado es la suma del porcentaje anterior y el 
propio, así como su clasificación está de acuerdo al 80 - 20. 
Con los datos mostrados en la tabla 3, se elabora el siguiente diagrama de Pareto el 
cual ayuda a visualizar la línea de producto con mayor volumen de producción, 
representado en el grafico 2. 
Gráfico 2: Diagrama de Pareto 
 
Fuente: Pyme productora de calzado de Arequipa 
Elaboración: Y. Chavez - Y. Mamani 
En el gráfico 2, se puede observar la línea de productos de calzado, su producción y 
la participación del 2do semestre del año 2019, donde los zapatos de vestir para varón 
son los más producidos, representando el 65.01% del total, seguido de botín para 
dama con 19.40%, botín para varón con 8.99%, mocasines para varón con 3.58% y 
por ultimo zapatos casuales para varón con 3.02%. Por tanto, esta herramienta 
muestra el producto más representativo a su vez los productos que le siguen, 
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
11000
12000
13000
14000
ZAPATOS DE
VESTIR
HOMBRE
BOTINES
MUJER
BOTINES
HOMBRE
MOCASINES
HOMBRE
ZAPATOS
CASUALES
HOMBRE
30 
 
ayudando a seleccionar el producto y cuáles serían los siguientes donde se empleara 
la propuesta de mejora. 
La PYME actualmente produce una variedad de modelos de zapatos para vestir para 
caballero elaborados de cuero partiendo de un modelo base, diferenciándose en su 
color, diseño y talla. La fabricación es por docena y siguen los mismos recorridos y 
pasos para su elaboración. Por lo cual se escogió el modelo R el cual tiene una 
producción con regularidad durante todo el año y código 038 por tener un diseño 
clásico, así como estándar, por tanto, este producto se utilizará para la elaboración de 
los diagramas con la finalidad de obtener los tiempos, pasos y recorrido del proceso 
de elaboración del calzado de cuero actual. 
4.1.3. Descripción del Proceso productivo de la empresa 
La empresa en la investigación cuenta con un área de 1000m2 dentro del cual se 
encuentra el taller de producción de calzado de cuero con 493.68m2 y está localizado 
en el departamento de Arequipa, en el Distrito de Cerro Colorado. El proceso 
productivo, así como la distribución, no están estandarizados, sin embargo, sigue un 
orden lógico, consta de 9 áreas de producción con 63 procesos detallándolos a 
continuación: 
a) Área de Almacén de materia prima: En esta área se recepciona y resguarda 
temporalmente el cuero y suelas. El proceso comienza con el pedido del cuero por 
parte del cortador con la boleta de trabajo la cual contiene: el color, material, talla y 
tipo, para una docena de pares de zapatos. El material es inspeccionado por el 
cortador, en caso el material este dañado se procede a recortar y solicitar un retaso 
nuevo de material y por último se transporta el cuero al área de corte. 
b) Área de Cortado: El proceso de corte es de forma manual, inicia con la búsqueda 
y separado de las plantillas de acuerdo a la talla, así como también el material del forro, 
según la boleta de trabajo, luego traslada el material a la mesa de corte. El área cuenta 
con una amoladora de banco para afilar la chaveta seguidamente, extiende el cuero 
31 
 
en la mesa, coloca la plantilla, realiza el cortado y marca la pieza, este proceso se 
realiza pieza por pieza hasta terminar con la cantidad detallada en la boleta de trabajo. 
Se repite el mismo proceso con el forro a utilizar. 
 Inspección de corte: En esta etapa se verifica las piezas cortadas, apila según su 
tipo y amarra, por ultimo son colocadas en un recipiente para trasportarlo al área de 
pintado. 
c) Área de Pintado: En esta área primero, se busca y prepara la pintura para cuero 
según el color del calzado, luego desamarra las pilas de piezas y aplica la pintura con 
una esponja a los cantos de las piezas de cuero uniformizando el color, al terminar con 
todas las pilas de piezas se dejan secar. Paralelamente se toma las piezas laterales 
de izquierda y derecha respectivamente de cada par de calzado, y se transportan hacia 
la máquina de sellado. 
 Sellado: El operario busca y separa la plantilla guía como el sello seguidamente, 
coloca en la maquina la pieza lateral de cuero, la plantilla guía y el sello con el logotipo, 
para después accionar la máquina. Al terminar con todas las piezas regresa a la mesa 
de pintado. 
 Inspección de pintado: El operario verifica que el pintado sea el adecuado y limpia 
las piezas para evitar restos de pintura en la cara del cuero. Al final apila las piezas 
pintadas, amarra y coloca en un recipiente, para luego desplazarlo al carrito móvil para 
el traslado al área de desbastado. 
d) Área de Desbastado: Disminuye el borde de las piezas cuero con una máquina 
desbastadora, lo cual facilita la unión de las piezas en aparado. En este paso se 
identifica las piezas a desbastar según el tipo de calzado en la boleta de trabajo, luego 
prepara la máquina y la calibra de acuerdo al tipo de calzado para después desamarrar 
la pila de piezas pintadas y reducir el grosor de los bordes, este proceso se realiza por 
pila de piezas hasta terminar. 
32 
 
 Inspección de desbastado: Al finalizar el desbastado se realiza una inspección de 
acabado, si se encontrara algún defecto se procede a realizar el desbaste de la pieza 
de nuevo. Al final se apilan las piezas, se amarran, se ponen dentro de un recipiente y 
se trasladan al área de aparado dejándola en la mesa un aparador. 
e) Área de Aparado: En este paso se unen las piezas de cuero desbastadas con el 
forro mediante la costura empleando una máquina de aparado. El proceso comienza 
con la identificación del modelo hacer aparado, desamarra y ordena las piezas en la 
mesa correspondiente, según el número marcado en las piezas, las punteras de forro 
son dejadas en el recipiente. Prepara la máquina y coloca el hilo según el color del 
diseño, y finalmente se hace el cosido de las piezas de cuero y forro dando como 
resultado la