ARROYO BRAHAYAN- DORIA HUMBERTO- GUERRA JUAN

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PRACTICA1: FUNDICION DE YESO Y PARAFINA 
 
 
 
 
Autores 
 
Brahayan Arroyo Tapia 
Humberto Doria Doria 
Juan David Guerra 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA 
FACULTAD DE INGENIERÍAS 
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA 
MONTERÍA - CÓRDOBA 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONTENIDO 
Resumen……………………………………………………………………………………………………………………………3 
1. Introducción...............................................................................................................3 
2. Objetivos……………………………………………………………………………………………………………….3 
3. Marco teórico………………………………………………………………………………………………………..4 
4. Materiales y procedimiento…………………………………………………………………………………..6 
5. Resultados y conclusiones…………………………………………………………………………………….10 
6. Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………13 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMEN 
En este informe se desarrolló una pieza en parafina por medio de un molde de yeso. Se 
realizó primeramente el proceso de fabricación del molde para una pieza escogida, el molde 
se fabricó teniendo en cuenta los cálculos del sistema de distribución y las dimensiones de 
la pieza para tener mayor efectividad al realizar el proceso de vaciado de la fundición de la 
parafina. Luego de haber hecho el proceso y obtener la pieza final, se analizaron los 
resultados obtenidos en este proceso y finalmente se dieron recomendaciones y 
conclusiones del proceso realizado. 
 
1. INTRODUCCION 
El yeso es un constituyente importante para los recubrimientos, debido a que al mezclarse 
con agua forma una pasta fluida y al reaccionar con esta se endurece formando una masa 
sólida. Esto puede ser vertido dentro y alrededor de los modelos para rellenar los diseños 
detallados. Como esto es sólido conservará su forma y tendrá gran precisión en las 
fundiciones de metales. 
 
2. OBJETIVOS 
 
2.1. Objetivos Generales 
-Diseño de la fabricación del molde aplicando los procesos ya aprendidos. 
-Fabricación del molde de yeso para fundición de una pieza en parafina. 
2.2. Objetivos específicos 
-Implementación de conocimientos adquiridos en clase. 
-Identificar factores y criterios que influyen en el diseño de moldes para el proceso de 
fundición. 
-Calcular medidas de la pieza a fundir para identificar la posibilidad de aplicar los conceptos 
y hacer el proceso de fundición debido a los requerimientos. 
-Diseño teórico del sistema de distribución, teniendo en cuenta todas las partes como: 
bebedero, pozo, canal, pieza, mazarota para la aplicación en la práctica de fundición. 
 
3. MARCO TEORICO 
3.1. Procesos de manufactura 
Los procesos de manufactura es la agrupación de labores precisas para transformar las 
características originales de las materias primas. Estos rasgos pueden ser de origen muy 
cambiante como la forma, la consistencia, firmeza, dimensión o la belleza natural. Se 
ejecutan en el medio de la industria. Los procesos de manufactura también son llamados 
como proceso industrial, proceso fabricación o proceso de producción. 
En general, el proceso de manufactura cuando se adquiere un específico producto es 
preciso llevar a cabo un gran número de actividades independientes de forma que se acate 
el nivel de visualización, se puede designar en el proceso tanto todos los trabajos desde la 
sustracción de los recursos naturales hasta la comercialización del producto final, como 
también la ejecución en un lugar de trabajo con un específico instrumento o máquina. 
3.2. Fundición 
 
 Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u 
otros cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido). 
El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de derretir un 
material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y adquiere la 
forma del molde. 
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un metal 
fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda romper el 
molde y extraer la pieza fundida. Si el metal es muy pesado (como el hierro o el plomo), se 
cubre el molde con una chapa gruesa. 
Durante el proceso de fabricación de las piezas metálicas a través de la fundición en arena 
se advierten las siguientes etapas: 
* se compacta la arena rodeando el modelo en su caja, para lo cual es necesario en principio 
colocar todos los semimodelos en una tabla, para que formen las tablas modelo, que 
aseguran que las dos partes del molde encajen a la perfección. En la actualidad es posible 
realizar este paso con instrumentos automáticos, tales como neumáticos o pistones 
hidráulicos; 
* se coloca el macho. Cuando se desea fabricar una pieza hueca, se necesitan dos machos 
(también conocidos como corazones) para evitar que el metal fundido se filtre por los 
espacios vacíos. El material usado para la elaboración de los machos es una arena de mayor 
resistencia a la del molde, dado que deben ser manipulados para ser colocados en este 
último; 
*se vierte el material fundido en el molde haciendo uso de una copa o bebedero de colada 
y diversos canales de alimentación, los cuales se deben eliminar cuando la pieza se haya 
solidificado. Los vapores y gases que se generan a lo largo del proceso se eliminan por medio 
de la zona permeable; 
* se enfría y se solidifica el material. Se trata de una fase decisiva, dado que, si el plazo de 
enfriamiento es demasiado corto, es probable que se generen en la pieza tensiones 
mecánicas o que aparezcan grietas en su superficie; por otro lado, si esta etapa se extiende 
más de lo adecuado, la productividad decrece; 
* se rompe el molde y se retira la pieza, momento en el cual también es necesario quitar la 
arena del macho, la cual se recicla y se utiliza en la fabricación de otros moldes; 
* durante esta etapa, que se conoce como desbarbado, se eliminan las rebarbas, los 
conductos de alimentación y la masa de metal sobrante (mazarota) que quedan en la unión 
de las dos caras del molde; 
* se acaba la pieza y se limpian los restos de arena que hayan quedado pegados. 
 Tipos de fundición 
*Fundición por inyección 
Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas 
presiones en el molde, por lo que este (que toma el nombre de coquilla) debe ser realizado 
en un material resistente, generalmente de acero. 
*Fundición en arena 
Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La arena es un material 
especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas muy altas y se 
puede moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más corrientes están 
el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor de 
automóviles y las culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de 
registro, y el bastidor de tornillo de bancos de un mecánico (como los de los talleres 
escolares) son ejemplos de productos fundidos en arena. 
*Fundición a presión 
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la fundición 
a presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre 
los troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se 
mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los porta troqueles se abren y la pieza 
fundida es expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no 
ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles. 
El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de plástico, con 
la diferencia de que en general la máquina es de mayores dimensiones y de que el horno 
de fundición del metal está separado. La fundición por inyección se utiliza 
fundamentalmente para metales de bajo punto de fusión, y muy especialmente para las 
aleaciones de aluminio. Se caracteriza por la gran precisión dimensional, el excelente 
acabado superficialde las piezas obtenidas y por la alta productividad del proceso (gran 
número de piezas realizadas por unidad de tiempo y por operario). Sin embargo, la 
maquinaria necesaria (máquina inyectora y hornos) es muy cara, y el coste del molde (o 
coquilla) para cada pieza es muy elevado, con lo que este proceso sólo se justifica para la 
fabricación de grandes series. 
 
4. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO 
 Modelo. 
 Mortero 2 kg. 
 3kg de yeso. 
 Gel coat blanco. 
 Resina poliéster (l L). 
 Catalizador para resina poliéster. 
 Bascula. 
 Flexómetro. 
 Vaso de precipitado de 250ml. 
 2 cucharilla de diferente tamaño. 
 1 bandeja mediana (3L). 
 1 bandeja grande (10 L). 
 1 navaja con punta o cuchillo. 
 2 cajas de moldeo de acuerdo con el tamaño del modelo. 
 Vaselina (100 gr). 
 1 brocha de 1". 
 1 brocha de 1/2". 
 Marcador tinta indeleble. 
 Lija de agua calibre 600. 
 Acetona 100 ml. 
 Vasos desechables transparentes de 250 ml. 
 Fibra de henequén (Estropajo para baño). 
 Franela o trapo industrial. 
 1 barra de plastilina. 
 Resistol 850 100ml. 
 
Primeramente, se preparan los materiales necesarios para elaborar la mezcla de yeso para 
le molde. Se limpian muy bien las bases donde se verterán y se les aplica vaselina para que 
tener mayor facilidad al separarlo. Se prepara la mezcla, se vierte en la base y se procede a 
poner la pieza modelo que también tiene vaselina con el mismo fin de la base. Se deja secar 
aproximadamente 24 h y se realiza el mismo procedimiento con la otra mitad del molde, 
teniendo en cuenta la distribución y el diseño con los cálculos tomados para el bebedero, 
el pozo, el caudal y la mazarota para el buen desarrollo de la fundición de la pieza. Teniendo 
los moldes secos, se procede con el proceso de fundición; para esto se unen los moldes y 
se vierte la parafina que en ese momento ha sido calentada hasta estar en su punto de 
fusión, hasta que salga por la mazarota, lo que indica que el molde esta lleno. Esperamos el 
tiempo de solidificación calculado para la parafina y se saca del molde obteniendo así la 
pieza fundida. 
Imágenes tomadas en el proceso. 
 
Imagen 4.1 primera parte del molde y pieza modelo. 
 
Imagen 4.2 parte superior del molde, bebedero y mazarota. 
 
Imagen 4.3 moldes finales para proceso de fundición. 
 
Imagen 4.4 pieza después del proceso de fundición. 
 
5. RESULTADOS Y CONCLUSIONES 
Primero se mostrarán los cálculos realizados para determinar el volumen del sistema de 
distribución y de la pieza modelo. Se calcula también el tiempo de solidificación para la 
parafina en el molde de yeso. 
5.1. Volumen de la pieza 
Como la pieza es irregular, se toman tramos de la pieza, se les calcula el volumen y se da el 
volumen final aproximado de la pieza. 
 
Imagen 5.1 calculo del volumen aproximado de la pieza modelo. 
 
5.2. Volumen del sistema de distribución 
Seguidamente se realiza el calculo del sistema de distribución. El sistema empleado en este 
molde consiste en un bebedero, pozo, caudal y mazarota. Para realizar el proceso en las 
condiciones mas similares posibles con respecto al marco teórico. 
 
 
 
 
Imagen 5.2 calculo del volumen del sistema de distribución. 
 
5.3. Tiempo de solidificación 
Se realiza el calculo del tiempo de solidificación para la parafina en molde de yeso. 
 
5.3 calculo del tiempo de solidificación. 
 
Después de desarrollar los cálculos necesarios y hacer el procedimiento de fundición se 
obtuvo la pieza en parafina. Las conclusiones y recomendaciones que se puede dar a partir 
de este proceso es que debemos tener en cuenta el lugar de elaboración de todo el proceso, 
tener todos los elementos y materiales que se van a usar al alcance, seguir todos los pasos 
estipulados y en ese mismo orden, además estar pendiente a cualquier inconveniente que 
puede presentarse en medio del proceso para poder suplirlo. 
 
6. BIBLIOGRAFIA 
 
 DOC. DISEÑO SISTEMA DE DISTRIBUCION Y MAZAROTA. 
 1.1.3. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN DE METALES. 
 https://www.academia.edu/31972864/DEFECTOS_DE_LA_FUNDICION 
 https://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/46303 
 http://visitatecnicametalmecanica.blogspot.com/2008/03/tipos-de-moldes-y-
fundicion.html?m=1 
 
 
 
 
 
https://www.academia.edu/31972864/DEFECTOS_DE_LA_FUNDICION
https://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/46303
http://visitatecnicametalmecanica.blogspot.com/2008/03/tipos-de-moldes-y-fundicion.html?m=1
http://visitatecnicametalmecanica.blogspot.com/2008/03/tipos-de-moldes-y-fundicion.html?m=1