TESIS_ALARCON_LOPEZ_EVILA_NELLY

Vista previa del material en texto

p
 
 
FACULTAD DE INGENIERÍA 
 
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA 
 
TESIS 
 
Diseño de un plan de mantenimiento preventivo 
centrado en la criticidad para la flota de 
vehículos de la Mecánica Automotriz El Gringo 
EIRL, Chachapoyas-Amazonas 
 
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE 
INGENIERA MECÁNICA 
 
Autora 
Bach. Evila Nelly Alarcón López 
ORCID: 0000-0002-4796-7660 
 
Asesor 
Ing. Eduar Jamis Mejía Vásquez 
ORCID: 0000-0002-9018-9569 
 
Registro: UPA-PITIM0016 
 
Bagua Grande – Perú 
2022 
 
 
 
 
 
ii 
 
 
 
Dedicatoria 
 
Dedico mi tesis primeramente a Dios por la guía y ayuda en el trayecto de este camino. 
Así también dedico con todo mi corazón mi tesis a mis padres María e Indalecio, sin ellos 
no hubiera podido lograrlo. Sus bendiciones a diario a lo largo de mi vida me protegen y 
me lleva por el camino del bien. Por eso les doy mi trabajo en ofrenda por su paciencia y 
amor. 
Evila 
 
 
iii 
 
Agradecimiento 
 
Agradezco primeramente a Dios por haberme permitido vivir hasta este día, haberme 
guiado a lo largo de mi vida y por ser mi apoyo en mi camino. Asimismo, por haberme 
dado la fortaleza para seguir adelante en aquellos momentos de debilidad, y poder hacer 
posible esta investigación. 
 
Agradecer a mis docentes porque sus palabras fueron sabias y por compartir sus 
conocimientos rigurosos, a ellos les debo mis conocimientos. Donde quiera que vaya, los 
llevaré conmigo en mí transitar profesional. Gracias por su paciencia, por compartir sus 
conocimientos de manera profesional e invaluable, por su dedicación perseverancia y 
tolerancia. 
 
 A mis padres, a ustedes que han sido siempre el motor que impulsa mis sueños y 
esperanzas, quienes estuvieron siempre a mi lado en los días y noches más difíciles 
durante mis estudios. Hoy que he concluido mis estudios, le dedico a mis amados padres 
este logro. Gracias por ser quienes son y por creer en mí. 
 
 A mis amigos y compañeros de viaje, hoy culmina esta maravillosa aventura. Hoy nos 
toca cerrar un este capítulo en esta historia de vida y no puedo dejar de agradecerles por 
su apoyo, por compartir horas de estudio. Gracias por estar siempre allí. 
 
La autora 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
iv 
 
Autoridades universitarias 
 
Rector: Dr. Ever Salomé Lázaro Bazán 
Coordinador de Escuela: Ing. Eduar Jamis Mejía Vásquez 
 
 
v 
 
Visto bueno del asesor 
 
Yo, Eduar Jamis Mejía Vásquez, identificado con DNI 40695828, docente y coordinador 
de la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería de la 
Universidad Politécnica Amazónica, dejo constancia de haber asesorado a la tesista Evila 
Nelly Alarcón López, en su tesis titulada: “Diseño de plan de mantenimiento preventivo 
centrado en la criticidad para la flota de vehículos de la Mecánica Automotriz El Gringo 
EIRL, Chachapoyas-Amazonas”. Asimismo, dejo constancia que se ha levantado las 
observaciones señaladas en la revisión previa a esta presentación. 
 
Por lo indicado, doy fe y visto bueno. 
 
Bagua Grande, 06 de septiembre del 2022 
 
 
 
 
 
 Ing. Eduar Jamis Mejía Vásquez 
 DNI: 40695828 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
vi 
 
Jurado evaluador 
 
 
 
 
 
 
 
Dr. Ever Salomé Lázaro Bazán. MSc. Ing. Juan José Castañeda León. 
Presidente jurado evaluador Secretario jurado evaluador 
 
 
 
 
 
MSc. Ing. Emilio Periche Chunga. 
Vocal jurado evaluador 
 
 
 
vii 
 
Índice 
 
Dedicatoria........................................................................................................................ ii 
Agradecimiento ............................................................................................................... iii 
Autoridades universitarias ............................................................................................... iv 
Visto bueno del asesor ...................................................................................................... v 
Jurado evaluador .............................................................................................................. vi 
Índice .............................................................................................................................. vii 
Índice de tablas ................................................................................................................ ix 
Índice de figuras .............................................................................................................. xi 
RESUMEN ..................................................................................................................... xii 
ABSTRACT .................................................................................................................. xiii 
I. Introducción .............................................................................................................. 1 
1.1. Realidad problemática ....................................................................................... 1 
1.2. Formulación del problema ................................................................................. 2 
1.3. Justificación del problema ................................................................................. 2 
1.4. Hipótesis ............................................................................................................ 3 
1.5. Objetivo general ................................................................................................. 3 
1.6. Objetivos específicos ......................................................................................... 3 
II. Marco teórico ......................................................................................................... 4 
2.1. Antecedentes de la investigación ....................................................................... 4 
2.2. Bases teóricas ..................................................................................................... 6 
2.3. Definición de términos básicos ........................................................................ 12 
III. Material y métodos .............................................................................................. 14 
3.1. Diseño de investigación ................................................................................... 14 
3.2. Población, muestra y muestreo ........................................................................ 14 
3.3. Determinación de variables.............................................................................. 15 
 
 
viii 
 
3.4. Fuentes de información .................................................................................... 15 
3.5. Métodos............................................................................................................ 15 
3.6. Técnicas e instrumentos ................................................................................... 15 
3.7. Procedimiento .................................................................................................. 16 
3.8. Análisis estadístico........................................................................................... 17 
3.9. Consideraciones éticas ..................................................................................... 17 
IV. Resultados ............................................................................................................ 18 
4.1. Paradas de cada vehículo de la flota de la empresa Mecánica Automotriz El 
Gringo EIRL. .............................................................................................................. 18 
4.2. Nivel de criticidad de cada vehículo de la flota de la empresa mecánica 
automotriz El Gringo EIRL. ....................................................................................... 22 
4.3. Indicadores de confiabilidad y disponibilidad de los equipos críticosde la flota 
de la empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL. .............................................. 26 
4.4. Plan de mantenimiento para los equipos críticos establecidos de la flota de la 
empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL. ....................................................... 29 
4.5. Nuevos indicadores de mantenimiento según la disminución de paradas 
considerando el mantenimiento propuesto. ................................................................ 39 
V. Discusión ............................................................................................................. 45 
Conclusiones ................................................................................................................... 47 
Recomendaciones ........................................................................................................... 48 
Referencias bibliográficas .............................................................................................. 49 
Anexos ............................................................................................................................ 53 
 
 
 
 
 
ix 
 
Índice de tablas 
Tabla 1 Aspectos para análisis de criticidad ................................................................... 11 
Tabla 2 Referencia de la flota de autos que tienen servicios en el taller El Gringo EIRL
 ........................................................................................................................................ 18 
Tabla 3 Fallas registradas en el periodo agosto 2019 a agosto 2020 para toda la flota de 
vehículos ......................................................................................................................... 19 
Tabla 4 Fallas por máquina y horas detenidas en el periodo agosto 2019 a agosto 2020
 ........................................................................................................................................ 22 
Tabla 5 Ponderador del intervalo de frecuencia (IF) ...................................................... 22 
Tabla 6 Criterios utilizados para el indicador de consecuencias según la realidad de la 
empresa. .......................................................................................................................... 23 
Tabla 7 Pesos según los indicadores establecidos .......................................................... 24 
Tabla 8 Factor de consecuencia para la flota de camionetas .......................................... 25 
Tabla 9 Criticidad de los vehículos de la flota de camionetas El Gringo EIRL ............. 26 
Tabla 10 Camionetas con criticidad alta......................................................................... 26 
Tabla 11 Tiempo de evaluación según disposición de trabajo de las máquinas............. 27 
Tabla 12 Parámetros de cálculo para los indicadores de confiabilidad y disponibilidad 27 
Tabla 13 Tiempo medio entre fallas para máquinas críticas……………………………28 
Tabla 14 Tiempo medio de reparación para las máquinas críticas……………………..28 
Tabla 15 Confiabilidad de las máquinas críticas……………………………………….29 
Tabla 16 Disponibilidad de las máquinas críticas………………………………………29 
Tabla 17 Registro de kilometraje por máquina…………………………………………30 
Tabla 18 Recorrido diario promedio de cada unidad……………………………………31 
Tabla 19 Cambios según mantenimiento de fabricante para Toyota Hilux…………….31 
Tabla 20 Inspección según mantenimiento de fabricante para Toyota Hilux…………..32 
Tabla 21 Otras acciones de mantenimiento según mantenimiento de fabricante para 
Toyota Hilux ................................................................................................................... 33 
Tabla 22 Actividades de mantenimiento según manual por kilometraje ........................ 33 
Tabla 23 Clasificación de las actividades de mantenimiento por tipo según su kilometraje
 ........................................................................................................................................ 35 
Tabla 24 Tipos de mantenimiento según el kilometraje ................................................. 37 
Tabla 25 Kilometraje semanal para cada máquina ......................................................... 37 
Tabla 26 Semana en la que se dará mantenimiento ........................................................ 37 
 
 
x 
 
Tabla 27 Fallas ocurridas durante el periodo de agosto 2019 a agosto del 2020 para la 
máquina determinada como unidad 3 ............................................................................. 39 
Tabla 28 Fallas ocurridas durante el periodo de agosto 2019 a agosto del 2020 para la 
máquina determinada como unidad 5 ............................................................................. 39 
Tabla 29 Fallas por mantenimiento correctivo de las unidades 3 durante el periodo 2019-
2020 ................................................................................................................................ 40 
Tabla 30 Fallas por mantenimiento correctivo de las unidades 5 durante el periodo 2019-
2020 ................................................................................................................................ 41 
Taba 31 Tiempo requerido para los mantenimientos correctivos de la unidad 3 ........... 41 
Tabla 32 Tiempo requerido para los mantenimientos correctivos de la unidad 5 .......... 42 
Tabla 33 Nuevos indicadores de confiabilidad y disponibilidad aplicando el plan de 
mantenimiento preventivo .............................................................................................. 42 
Tabla 34 Tiempo de mantenimiento preventivo y paradas para las unidades 3 y 5 según 
el plan planteado ............................................................................................................. 43 
Tabla 35 Tiempo que demandara el plan de mantenimiento preventivo……………….43 
Tabla 36 Tiempo requerido por tipo de mantenimiento según experiencia de técnicos 
mecánicos del taller…………………………………………………………………….44 
Tabla 37 Parámetros de mantenimiento correctivo…………………………………….44 
 
 
 
xi 
 
Índice de figuras 
Figura 1 Modelo básico de análisis de criticidad ........................................................... 10 
Figura 2 Ejemplo de Matriz de criticidad ....................................................................... 12 
Figura 3 Diseño de investigación ................................................................................... 14 
Figura 4 Procedimiento propuesto para desarrollo de la investigación .......................... 17 
Figura 5 Matriz para selección de criticidad .................................................................. 25 
 
 
 
 
xii 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMEN 
 
En esta investigación tiene por objetivo “Diseñar un plan de mantenimiento preventivo 
centrado en la criticidad para la flota de vehículos de la Mecánica Automotriz El 
Gringo EIRL, Chachapoyas-Amazonas”. Se determinaron los vehículos “Toyota 
Hilux” críticas por medio de una matriz de criticidad, en la cual se involucran los 
factores de frecuencia y consecuencia teniendo como resultados que las máquinas más 
críticas son los camiones de placa EAG-313 y PQI-931 los cuales actualmente tienen 
disponibilidad de 86.5% y 86.4% y una confiabilidad de 96% y 95% respectivamente, 
estas con el plan de mantenimiento propuesto que se basa en las actividades 
clasificadas en 7 tipos según el recorrido de cada máquina se logró aumentar dichas 
disponibilidad a 99% mientras que las confiabilidades se llegaron a aumentar a 89.5% 
y 90.4% 
 
Palabras clave: Criticidad, plan de mantenimiento, disponibilidad, confiabilidad. 
 
 
 
xiii 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
The objective of this research is to "Design a preventive maintenance plan focused on the 
criticality of the vehicle for fleet of the El Gringo EIRL Automotive Mechanics, 
Chachapoyas-Amazonas". Thecritical “Toyota Hilux” vehicles were determined by 
means of a criticality matrix in which the frequency and consequence factors are involved, 
with the result that the most critical machines are the EAG-313 and PQI-931 plate trucks, 
which currently have availability of 86.5 % and 86.4% and a reliability of 96% and 95% 
respectively, these with the proposed maintenance plan that is based on the activities 
classified into 7 types according to the route of each machine, said availability was 
increased to 99% while the reliabilities were they increased to 89.5% and 90.4% 
 
Keywords: Criticalit, Maintenance plan, Availability, Reliability. 
 
1 
 
I. Introducción 
1.1. Realidad problemática 
La problemática entorno al mantenimiento y la criticidad de los equipos o 
componentes de una determinada flota de maquinaria, es un problema que desde siempre 
aqueja a los procesos de las maquinarias, generando elevados costos operativos, ello 
como consecuencia de una gestión ineficiente en planes de acción (definido por un 
conjunto de acciones que permitan reducir el número de paradas imprevistas y los tiempos 
técnicos de reparación) orientados a mantener y mejorar la funcionalidad óptima de la 
flota de maquinarias involucradas en los procesos productivos o de servicios, al respecto 
de la problemática es factible enmarcarla desde el ámbito internacional, habiéndose 
suscitado casos que evidencia el problema relacionado con la baja disponibilidad de la 
maquinaria pesada (Quincho, 2015). 
Quintana (2016) alude en una flota de vehículos el mantenimiento enfrenta los 
problemas de elevado e intenso (duración) nivel de averías, escasa información para 
solucionar las averías, baja disponibilidad de las máquinas y equipos, velocidades de 
trabajo inferiores a la óptima y entre otros problemas o causales que se han presentado 
son, la inexistencia de una clara definición de funciones entre Mantenimiento y 
Producción que en general se tiene debido a la criticidad de las máquinas. Ante la 
problemática que se ha venido suscitando en el ámbito internacional, es preciso indicar 
que naturalmente las causas y consecuencias tienen variables de mayor relevancia que 
son factibles atribuirles al área de mantenimiento de la maquinaria pesada, a la ausencia 
o inadecuado mantenimiento predictivo y en el mejor de los casos al mantenimiento 
preventivo que se pudiera ejercer en los componentes de la maquinaria pesada, 
considerando que ello garantizaría la disponibilidad mecánica y por ende evitar los 
elevados costos de reparación y las pérdidas que se pudieran generar por las paradas no 
programadas. 
La empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL no cuenta con un plan 
programado de mantenimiento para la maquinaria con la que trabaja ni entiende del nivel 
de criticidad de una máquina, teniendo un enfoque solamente en lo que se le puede llamar 
mantenimiento correctivo. Puesto que solo realiza arreglos a la maquinaria cuando esta 
falla sin un procedimiento de manual basándose solamente en el criterio de los técnicos 
 
2 
 
externos que ingresan a realizar la corrección. La limpieza es encargada por el personal 
de planta y el operario cuando se trata de la máquina propia, es así que lamentablemente 
se realiza sin ningún criterio por lo que no se puede determinar cómo acciones de 
mantenimiento. 
 
1.2. Formulación del problema 
¿Se podrá mejorar los indicadores CMD con el diseño de un plan de 
mantenimiento preventivo basado en la criticidad para la flota de vehículos livianos de la 
empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL, Chachapoyas-Amazonas? 
 
1.3. Justificación del problema 
La justificación científica se da debido a que se generará conocimiento en el 
ámbito científico por medio del diseño de un plan de mantenimiento programado en la 
mecánica El Gringo EIRL, esto se afirma ya que el conocimiento que se obtendrá es una 
conocimiento ordenado, sistematizado y comprobable debido a que se generó un 
escenario donde se propone la aplicación del plan establecido y se concluye que realiza 
una mejora en los indicadores de mantenimiento de la empresa. 
La justificación técnica se establece debido a que se conseguirá conocimiento 
sobre el sistema de mantenimiento basados en el establecimiento de máquinas críticas y 
poder constatar procedimientos que permita mejorar los indicadores de mantenimiento 
solo aplicando mejoras a máquinas establecidas esto generar conocimientos técnicos 
sobre el procedimiento de mantenimiento en la flota de vehículos livianos de la empresa 
Mecánica Automotriz El Gringo EIRL de la Provincia de Chachapoyas. 
La justificación económica radica en uno de los objetivos del mantenimiento es 
aumentar la vida útil de los equipos y mantenerlos funcionando de la mejor manera con 
la premisa que sigan generando utilidades a la empresa. 
La justificación ambiental se establece porque dentro de los objetivos de mantener 
las máquinas a un nivel aceptable en cuanto a su funcionamiento es que estas tengan los 
márgenes de contaminación adecuados así que la investigación presenta un interés de 
índole ambiental. 
 
3 
 
La justificación social se establece debido a que una máquina que tenga una buena 
disposición en cuanto a su funcionalidad presentara márgenes de trabajo seguro y 
adecuado para el trabajador. Así este podrá desarrollar sus funciones de una manera y 
apropiada siendo estos en su mayoría el sustento para su hogar. Podría aceptarse que la 
investigación contribuye a la sociedad protegiendo a la familia que es el núcleo 
fundamental para la sociedad. 
1.4. Hipótesis 
El diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la criticidad 
aumenta los indicadores CMD de la flota de vehículos de la Mecánica Automotriz El 
Gringo EIRL, Chachapoyas-Amazonas. 
 
1.5. Objetivo general 
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo centrado en la criticidad para la flota 
de vehículos de la Mecánica Automotriz El Gringo EIRL, Chachapoyas-Amazonas. 
 
1.6. Objetivos específicos 
- Realizar el registro de paradas para cada vehículo de la flota de la empresa 
Mecánica Automotriz El Gringo EIRL. 
- Determinar el nivel de criticidad de cada vehículo de la flota de la empresa 
Mecánica Automotriz El Gringo EIRL. 
- Determinar los indicadores de confiabilidad y disponibilidad de los equipos 
críticos de la flota de la empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL. 
- Proponer un plan de mantenimiento para los equipos críticos establecidos de la 
flota de la empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL. 
- Establecer nuevos indicadores de mantenimiento según la disminución de 
paradas considerando el mantenimiento propuesto. 
 
 
 
 
 
 
4 
 
II. Marco teórico 
 
2.1. Antecedentes de la investigación 
a) Internacional 
Salinas y Sinchi (2020) en su investigación plantean una propuesta de un plan de 
mantenimiento mediante el análisis de criticidad de fallos para los vehículos de categoría 
N que son los vehículos semipesados del Gobierno Provincial del Azuay, realizado en 
Ecuador, inicio con una búsqueda de información en documentación sobre 
mantenimientos de vehículos semipesados que suman un total de 64 máquinas y se 
recopilo el historio de mantenimiento que poseía el Gobierno Provincial Azuay revisando 
documentación propia del Gobierno sobre la flota de máquinas que tiene. Se identificaron 
los equipos críticos que fueron los volquetes, los costos de cada actividad siendo la más 
crítica el cambio de neumáticos con un 39.32% y los sistemas más costosos al repararse 
fueron el sistema de transmisión con un 39% del costo total acumulado. 
Álvarez y Tello (2020) proponen en su investigación un plan de mantenimiento 
mediante un análisis de criticidad en los fallos de los vehículos categorías L, M, N y la 
maquinaria pesada de la Municipalidad de Azuay realizado en Ecuador, el análisis de 
criticidad se realiza mediante un diagrama de Pareto con la finalidadde priorizar las tareas 
de mantenimiento, el plan de mantenimiento se desarrolla para lograr mejorar la toma de 
decisiones en la aplicación de acciones con el fin de lograr una optimización de 
confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria. Durante la investigación se determinó 
que son las actividades de cambio de neumáticos con un 23.32% y el lavado de los 
equipos con el 4.84% son las actividades atípicas que tienen mayor relevancia en los 
costos. 
Rubio (2019) en su investigación “Plan de mantenimiento preventivo para la flota 
de maquinaria pesada y vehículos administrativos del Municipio de Motavita” realizado 
en Colombia, cuyo objetivo fue implementar un plan de mantenimiento preventivo para 
la flota de maquinaria pesada y vehículos administrativos al servicio del municipio de 
Motavita. Realizo un diagnóstico a la maquinaria del Municipio que fue una flota de 10 
máquinas, entre vehículos y maquinaria amarilla, se concluye que la Volqueta Ford F-
7000, es la que se encuentra en peores condiciones, se establece también que el gasto de 
 
5 
 
mantenimiento se dirige en un 83% al mantenimiento mecánico siendo solo un 9% el 
gasto en el sistema eléctrico y un 8% en lubricación. 
 
b) Nacional 
Montenegro (2017) en su investigación propone un sistema de gestión para un 
mantenimiento basado en el riesgo con la finalidad de incrementar la confiabilidad de la 
maquinaria pesada de la empresa Chancadora del Norte SAC. Realizada en Perú, con esta 
propuesta de mantenimiento se pudieron establecer indicadores que aseguren la gestión 
del mantenimiento y la mejora de la disponibilidad operativa de la maquinaria pesada de 
la empresa además de establecer estrategias que mejoren el área de mantenimiento. Los 
indicadores encontrados durante la investigación fueron de 93.03% apara la 
disponibilidad, 54.95% de confiabilidad y 48.73% para la mantenibilidad como resultado 
de la aplicación del plan de mantenimiento se logró un aumento del 2% en disponibilidad, 
8.98% en confiabilidad y una reducción del 1% para la mantenibilidad. 
Espinoza (2018) en su investigación “Implementación de un plan de 
mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de la Municipalidad Distrital de 
Curahuasi”, cuyo objetivo fue implementar un plan de mantenimiento preventivo para 
mejorar la atención de las obras con la maquinaria pesada de la Municipalidad Distrital 
de Curahuasi, Abancay. Este estudio se plantea como descriptivo como un tipo de 
investigación no experimental transeccional o transversal descriptivo, con un método de 
investigación cuantitativo. En esta investigación se concluye que la implementación del 
plan de mantenimiento aumenta la disponibilidad de las máquinas para diciembre del año 
en que implemento el mantenimiento la disponibilidad aumento en un 5% llegando 
superar el 92% en todas las máquinas y tuvo un impacto positivo teniendo una 
rentabilidad anual de S/. 33,413.45 debido a la reducción de mantenimientos correctivos, 
los indicadores VAN y TIR llegaron a un S/. 117 106.00 y 11.15% determinando la 
implementación como rentable, por último, se estableció que la implementación del plan 
de mantenimiento preventivo aumentara hasta el 25% la vida útil de la maquinaria. 
Amado y Campos (2018) en su investigación de tesis “Plan de mantenimiento 
preventivo para incrementar la confiabilidad de la excavadora CAT – 336D2L en la 
empresa Señor de Pomallucay, Jangas, 2018”, cuyo objetivo fue implementar un plan de 
 
6 
 
mantenimiento para incrementar la confiabilidad de la excavadora CAT – 336D2L en la 
empresa Señor de Pomallucay Jangas, 2018, planteó como población las 10 excavadores 
de la empresa mientras que la muestra solamente tomo la una máquina que es la 
excavadora CAT-336D2L, en ella concluye que la confiabilidad de una máquina es 
excepcionar para el desarrollo de las actividades diarias para mantener dicha dimensión 
en un parámetro normal tiene que primar mantenimiento preventivo porque es una 
herramienta fundamental para la conservación de la excavadora que permite maximizar 
la producción, proporcionar eficiencia, confiabilidad, disponibilidad, productividad y 
garantiza el cumplimiento de trabajo en la obra. 
c) Regional y local 
No se encontraron antecedentes regionales o locales en cuanto a mantenimiento 
preventivo basado en la criticidad para flota de vehículos menores o livianos. 
 
2.2. Bases teóricas 
2.2.1. Mantenimiento 
Se define al mantenimiento como el conjunto de actividades destinadas a 
mantener o restablecer un bien a un estado o condiciones dadas de buen funcionamiento. 
Cualquier máquina o equipo sufre a lo largo de su vida útil una serie de degradaciones 
debido a la frecuencia de uso, largos periodos de tiempo de utilización, desgaste de sus 
partes móviles, deficiente manipulación, operación, etc.; si no se evita estas 
degradaciones una vez aparecidas, dichos bienes no alcanzarán plenamente el objetivo 
para el que se crearon, como consecuencia, su rendimiento disminuye y su vida útil se 
reduce. Esto conduce a que cualquier instalación necesitará alguien que la maneje, pero 
también alguien para poder repararla. Con el aumento del tamaño de las empresas y 
viendo la importancia que supone el mantenimiento de los equipos, los talleres se integran 
dentro de las organizaciones y se empieza a diferenciar entre personal de producción y 
personal de mantenimiento. Así se llega a nuestros días donde el mantenimiento aparece 
como un conjunto de acciones con el propósito de prolongar el funcionamiento continuo 
de las máquinas y equipos, reducir costes, alargar su vida útil haciendo más rentable su 
inversión, evitar cualquier pérdida, etc. (Apolo y Matovelle, 2012). 
 
7 
 
2.2.2. Indicadores de gestión de mantenimiento 
Estos indicadores determinados como de clase mundial son utilizados en todo el 
mundo con la misma significancia, estos son muy eficaces para poder medir como se 
desempeñan los activos de una empresa y muestran cómo se esforzaron para poder 
controlarlos y aumentar su eficiencia. Estos tienen su base en los objetivos de aumentar la 
confiabilidad de una máquina y la planificación acertada y certera, también se establecen 
sobra la base del análisis del mantenimiento, sus costos y la tendencia de disponibilidad que 
tiene la máquina, y es recomendable tenerlos presente para determinar la eficiencia del 
mantenimiento. Los indicadores de mantenimiento que se deben considerar en todo plan 
o que son los objetivos de análisis son los CMD. (Vásquez y Zapata, 2016). 
a) Confiabilidad 
Este indicador puede dar una idea de la confianza que se le puede dar a una 
máquina, sistema o componente de ella, para que esta puede ejercer las funciones para la 
cuales se le necesita durante el periodo de evaluación preestablecido, con las condiciones 
de trabajo a las cuales se les considere estándar por la empresa. Puede ser también 
definida como la probabilidad que un activo pueda desarrollar su trabajo bajo condiciones 
establecidas en un tiempo determinado (Abarca y Iglesias, 2012). La confiabilidad se 
determina con la ecuación 1. 
R(t) = e
−λt
100 
 
Donde: 
R(t) : Confiabilidad de un equipo en un tiempo “t” dado. 
e : Constante neperiana. 
 : Número de fallas por periodo de operación. 
t : Tiempo. 
 
Como concepto se puede determinar “La confiabilidad es la probabilidad de que 
no ocurra una falla de determinado tipo, para una misión definida y con un nivel de 
confianza dado” (Mesa, Ortiz y Pinzón, 2006, p. 2). 
(1) 
 
8 
 
Para poder mejorar la confiabilidad del funcionamiento de un componente, su 
dimensionamiento debe considerar que mientras más es la resistencia que tenga el 
material en comparación de la carga que se aplique, menor posibilidad de falla tendrá el 
equipo, resultando esto en un aumento de confianza para el mismo. La relación entre la 
resistencia del componente y la carga que soporta el mismo recibeel nombre de factor de 
seguridad del diseño, este puede entenderse como la ignorancia que se tiene durante la 
utilización del componente ya que no se conoce las variaciones que existe al ejecutar los 
trabajos, es posible reducir este factor si se tuviera la información suficiente de las 
variables que se van a presentar durante la ejecución del trabajo del componente entre sus 
cargas y las resistencia que se presentan en los materiales utilizados para diseñarlo 
(Abarca y Iglesias, 2012). 
b) Disponibilidad 
Este indicador es el principal objetivo de un mantenimiento, se puede definir como 
la confianza de un componente o sistema que ya sufrió mantenimiento, para desempeñar 
sus funciones de manera satisfactoria durante un tiempo determinado. En la practica la 
disponibilidad se puede expresar como “el porcentaje de tiempo en que el sistema está 
listo para operar o producir” este concepto encaja muy bien en sistemas que operan de 
manera continua. Durante la fase en que se diseñan los sistemas o equipos se debe buscar 
entre el costo y la disponibilidad un equilibrio. Dependiendo de los requisitos del sistema 
un diseñador puede modificar los niveles de confiabilidad, mantenibilidad y 
disponibilidad con el fin de reducir el costo que tendrá la máquina en si ciclo de vida. La 
disponibilidad se calcula con la ecuación 2 (Mesa, Ortiz y Pinzón, 2006). 
D(t)=
TMEF
TMEF+TMPR
 
 
Donde: 
 
D(t) : Disponibilidad en función del tiempo 
TMEF : Tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para 
producir 
TMPR : Tiempo total de reparación. 
 
(2) 
 
9 
 
El principal factor que establecen las empresas que tienen una disponibilidad 
elevada en sus activos, es que estas determinan que la confiabilidad no se basa solamente 
como un resultado de los esfuerzos de reparación, estas reconocen que el eliminar las 
fallas que se presentan periódicamente llamadas fallas crónicas es el objetivo principal. 
Las reparaciones que se realizan en mantenimiento en la industria tienen una manera de 
verse de forma diferente, la reparación de una falla no es vista como una falla esperada 
sino como un caso excepcional y se toman como el resultado de la deficiencia del 
mantenimiento preventivo siendo esto un descuido de la gerencia de mantenimiento y/o 
deficiencia de la política de mantenimiento. La solución se muestra como un análisis 
específico del problema al cual se le debe acompañar de un programa estricto y 
estructurado del aumento de la confiabilidad, así se reducirá de manera drástica el trabajo 
innecesario para la reparación del bien. La organización se dimensiona para establecer 
acciones que permitan tener un sistema de monitoreo que se base en la condición de la 
máquina y fije como prioridad elevada el eliminar las fallas (Mesa, Ortiz y Pinzón, 2006, 
p. 4). 
c) Mantenibilidad 
Este indicador se define como la esperanza que se tiene en una máquina, sistema 
o equipo para que pueda ser colocado en condiciones adecuadas de trabajo dentro de un 
intervalo de tiempo definido, después de realizarse el mantenimiento adecuado según 
procedimientos establecidos. Francois Monchy establecen un concepto en términos 
probabilísticos como “la probabilidad de reestablecer las condiciones específicas de 
funcionamiento de un sistema, en límites de tiempo deseados, cuando el mantenimiento 
es realizado en las condiciones y medios predefinidos”. O simplemente “la probabilidad 
de que un equipo que presenta una falla sea reparado en un determinado tiempo” (Mesa, 
Ortiz y Pinzón, 2006). La mantenibilidad se determina con la ecuación 3. 
M(t) = 1 − e−
μt
100 
Donde: 
M(t) : Mantenibilidad de un equipo en un tiempo (t) dado. 
e : Constante neperiana. 
 : Tasa de reparaciones o número total de reparaciones efectuadas en 
 relación al total de horas de reparación del equipo. 
t : Tiempo provisto de reparación TMPR. 
(3) 
 
10 
 
2.2.3. Análisis de criticidad 
Este es un análisis que se refiere a la importancia de los equipos en la empresa 
debido a que no todos tienen la misma relevancia en un proceso o en un servicio, es decir 
que existen algunos equipos que son más importantes los llamados críticos que otros que 
pueden ser prescindibles para seguir produciendo a una medida que no afecte en gran 
parte a la producción o a la empresa. Para poder establecer los niveles de criticidad se 
contemplan los aspectos de influencia en ellos, como la producción en disminución o 
parada completa, la calidad del producto por que puede no parar, pero elaborar productos 
de baja calidad, el tiempo que se le dedica a realizar los mantenimientos sobre todo los 
correctivos y la seguridad que deben de tener tanto al operador como al medio ambiente 
(Plaza, 2009). 
Figura 1 
Modelo básico de análisis de criticidad 
 
Nota. Reproducida de “Modelo Básico de Criticidad”(Huerta, 2000). 
 
2.2.4. Criterios de criticidad 
 
Los criterios que se manejan en un análisis de criticidad son criterios sobre la 
ocurrencia de eventos y sus efectos por lo que se requiere de estos establecer la frecuencia 
y consecuencia de la falla (Verdezoto, 2015). 
 
 
 
 
 
11 
 
Tabla 1 
Aspectos para análisis de criticidad 
Aspecto Descripción 
Seguridad Efecto de fallo sobre personas y medioambiente 
Operaciones Efecto de fallo sobre producción 
Mantenimiento Tiempo y costo de reparación 
Producción Impacto del fallo sobre productividad 
Nota. Adaptado de aspectos para análisis de criticidad de Verdezoto (2015). 
a) Frecuencia de fallas. Indica el número de ocurrencias de la falla que tenga 
por consecuencia la pérdida de su función principal (Verdezoto, 2015). 
b) Tiempo promedio para reparar. Es el tiempo entre la ocurrencia de la falla 
y su reparación (Verdezoto, 2015). 
c) Costo de reparación. Son los costos que involucra dejar al equipo en 
condiciones de funcionamiento optimas, este costo involucra tanto los repuestos 
como la mano de obra utilizada (Verdezoto, 2015). 
d) Impacto en la seguridad y ambiente. En este criterio se evalúan las 
consecuencias que las fallas acarrean tanto en el medio ambiente como en las 
personas (Verdezoto, 2015). 
e) Impacto sobre la producción. En este criterio se evalúan las consecuencias 
que las paradas en los equipos acarrean a la producción (Verdezoto, 2015). 
2.2.5. Matriz de criticidad 
Teniendo definidos los criterios de ponderación se calcula el nivel de criticidad se 
establece de manera aritmética en la ecuación 4 (Verdezoto, 2015). 
 
Criticidad = FF x (CR + ISMA + IP + MTTP) 
 
Donde: 
FF : Frecuencia de falla 
CR : Costo de reparación 
ISMA : Impacto de seguridad y medio ambiente 
IP : Impacto en la producción 
(4) 
 
12 
 
MTTP : Tiempo promedio entre fallas 
 
El otro modo de establecer la criticidad de una equipo o actividad es mediante una 
matriz en base a dos ejes que representen la frecuencia de las fallas y el impacto o 
consecuencias en el otro (Chino, 2018). 
 
Figura 2 
Matriz de criticidad 
 
Nota. Adaptado de “Ponderación del análisis de criticidad” de Verdezoto (2015). 
 
2.3. Definición de términos básicos 
 
Mantenimiento. Grupo de procesos administrativos y técnicos orientados a 
conservar y/o restaurar un equipo al estado en el cual pueda desempeñar la función 
requerida (Muñoz, 2021). 
 
Criticidad. La importancia de los equipos en la empresa debido a que no todos 
tienen la misma relevancia en un proceso o en un servicio (Plaza, 2009). 
 
Falla. Manifestación física o funcional de un defecto. Terminación de la 
capacidad del equipo para realizar la función requerida (Pacheco, 2018). 
 
Plan de mantenimiento Es el conjunto sistemático de actividad programadas de 
mantenimiento cuyo fin es acercar progresivamente a una máquina a cero averías, cero 
defectos, cero despilfarros y cero accidentes (Bonifacio, 2018). 
 
Costo. Gasto económico ocasionado por la producción de un bien o producciónde un servicio (Andina, 2021). 
 
5 M M A A A
4 M M A A A
3 B M M A A
2 B B M M A
1 B B B M A
1 2 3 4 5
Categoria de 
frecuencias
Categoria de consecuencias 
(CR+ISMA+IP+MTTP)
 
13 
 
Vehículos livianos. Es un vehículo automotor que, de acuerdo a la clasificación 
vehicular establecida por el Reglamento Nacional de Vehículos, pertenece a cualquiera 
de las siguientes categorías M1, M2, N1, O1 y O2, y que su peso bruto es de 3,5 toneladas 
(MTC, 2003). 
 
Inventario. Registro documental de los bienes y demás objetos pertenecientes a 
una persona física, una empresa, una dependencia pública, entre otros, y que se encuentra 
realizado a partir de mucha precisión y prolijidad en la plasmación de los datos (Chapman, 
2006). 
 
Evaluación técnica. Es una especie de fotografía instantánea del estado técnico 
en que se encuentra una instalación en su conjunto y cada uno de los equipos y sistemas 
que la componen (Renovetec, 2018). 
 
Evaluación económica. Es un análisis que se hace con fines de lucro, o de tipo 
empresarial, que tiene por objeto medir la eficiencia del capital social aportado para 
financiar un proyecto (Planelles y Delgado, 2018). 
 
 
14 
 
III. Material y métodos 
 
3.1. Diseño de investigación 
 
La investigación que se plantea es una investigación No Experimental ya que no 
se manipulara las variables para poder obtener los datos que generan el desarrollo de la 
investigación (Ñaupas,2014), así mismo dentro de este contexto se establecerá una 
investigación descriptiva (comparativa) la cual establece que se compara dos situaciones 
de acuerdo a las muestras recogidas que son los indicadores que se tienen actualmente en 
la empresa y se comparan con los indicadores que se hubieran tenido si es que se establece 
un plan de mantenimiento preventivo basado en la criticidad de los vehículos livianos de 
la empresa El Gringo EIRL. En la figura 3 se muestra el diseño de la investigación. 
 
Figura 3 
Diseño de investigación 
 
 
3.2. Población, muestra y muestreo 
 
Población: 
- Fallas ocurridas en la flota de vehículos de la empresa Mecánica Automotriz El 
Gringo EIRL - Chachapoyas. 
- Flota de vehículos de la empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL- 
Chachapoyas 
Muestra: 
La muestra se delimitó en el tiempo ya que no se pudieron obtener todas las fallas 
desde que se creó la empresa: 
 
15 
 
- Fallas ocurridas en la flota de vehículos de la empresa Mecánica Automotriz El 
Gringo EIRL – Chachapoyas, durante el periodo agosto 2019 a agosto del 2020. 
- Flota de vehículos de la empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL- 
Chachapoyas, durante el periodo agosto 2019 a agosto del 2020. 
 
En cuanto al muestreo la muestra se tomado de manera no probabilística a 
conveniencia de la investigadora. 
 
3.3. Determinación de variables 
 
Variable independiente : Diseño de plan de mantenimiento preventivo 
basado en la criticidad 
 
Variable dependiente : Criticidad para la flota de vehículos 
 
3.4. Fuentes de información 
 
La única fuente de información fue la empresa El Gringo EIRL de donde se 
tomaron los datos de las máquinas en cuanto a paradas e información sobre costos, 
repuestos y actividades de mantenimiento 
 
3.5. Métodos 
 
El método que se utilizó fue el método cuantitativo debido a que utilizó una 
recopilación de datos cuantitativos para desarrollar la investigación además de 
estructurarlos y generar las conclusiones de este proceso también en resultados 
cuantitativos que fueron interpretados por el investigador (Etecé, 2021). 
 
3.6. Técnicas e instrumentos 
 
Las técnicas para recoger datos se utilizan de acuerdo a la investigación que se 
realiza se deben utilizar las más adecuadas y los instrumentos idóneos para lograr adquirir 
los datos de manera veraz y confiable, de esta manera se utiliza la observación directa y 
el análisis de documentos. (Machuca, 2022). 
 
16 
 
a) Técnica: 
Observación directa. Esta técnica se utilizó para tomar los inventarios y evaluar 
cada dispositivo herramienta y máquina que existe en la empresa, asimismo se 
determinó el nivel de mantenimiento que se debe aplicar. 
 
b) Instrumentos: 
- Ficha de registro de fallas. Se utilizó para recoger datos de cada parada que ha 
tenido lo vehículos, durante el periodo agosto 2019 a agosto del 2020 (anexo 1). 
- Ficha de inventario. Se utilizó para recoger los inventarios de la empresa El 
Gringo EIRL (anexo 2). 
- Ficha de análisis de documentos. Se utilizó para recoger los datos que se 
requirieron de manera más relevante en antecedentes y/o catálogos de la 
maquinaria con lo que se realizó el plan de mantenimiento. 
 
Validación y confiabilidad. Los instrumentos han sido validados, y son aptos para 
ser aplicado. 
- Instrumento validado: Ficha de registro de fallas (anexo 3). 
- Instrumento validado: Ficha de inventario (anexo 3). 
 
 
3.7. Procedimiento 
 
Para la realización de esta investigación se recogió el registro de las paradas para 
cada vehículo de la flota de la empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL, se 
determinó el nivel de criticidad de cada vehículo y se calcularon los indicadores de 
confiabilidad y disponibilidad de los equipos más críticos. Se propuso las actividades 
conforma a manual para todos los equipos y se realizó el cronograma de actividades por 
el lapso de un año con esto se genera un escenario donde se calculan nuevamente los 
indicadores de mantenimiento considerando la aplicación del plan propuesto. El 
procedimiento propuesto para desarrollo de la investigación se muestra en la figura 4. 
 
 
 
 
 
17 
 
Figura 4 
Procedimiento propuesto para desarrollo de la investigación 
 
3.8. Análisis estadístico 
 
El análisis de los datos se realizó mediante estadística descriptiva basado en 
tendencias de medida central como la varianza y mediana. Se utilizó el programa Excel 
para el tratamiento de los datos. 
 
3.9. Consideraciones éticas 
 
Se tuvo en consideración el código ontológico del Colegio de Ingenieros del Perú, 
para desarrollar y utilizar la información confiable, se contó con la autorización de la 
empresa y respondiendo a la ética profesional. Además, se respetó los derechos de autoría 
citando todos los datos que se tomaron de otras investigaciones. 
 
18 
 
IV. Resultados 
 
4.1. Paradas de cada vehículo de la flota de la empresa Mecánica Automotriz 
El Gringo EIRL. 
 
La investigación se enfoca a la flota de 7 camionetas 4 x 4 Toyota Hilux que tiene 
la mecánica automotriz El Gringo EIRL ubicado en Chachapoyas durante el periodo de 
análisis que fue desde agosto del 2019 hasta agosto del 2020 se tuvo una cantidad de 72 
paradas entras las que se reparten para las 7 camionetas. Para establecer las 
especificaciones de cada parada se designó un orden a cada camioneta. En la tabla 2, se 
muestra la flota de autos que tienen servicios en el taller El Gringo EIRL. 
 
Tabla 2 
Flota de autos que tienen servicios en el taller El Gringo EIRL 
Unidad Placa 
Año de 
fabricación: 
Año de 
compra: 
Motor Cilindrada 
1 EGW-890 2015 2016 1KDA260876 2.982 
2 EAG-301 2015 2016 1GDA4021203 2.755 
3 EAG-313 2014 2015 2KDA432695 2.494 
4 PQT-972 2017 2019 2KDA720258 2.494 
5 PQI-931 2017 2018 2KDA443667 2.494 
6 EGA-592 2017 2018 2GD0026451 2.393 
7 EAA-611 2017 2017 2KDA541997 2.494 
Nota. La tabla muestra datos técnicos de la flota de vehículos. 
 
Se acuerdo a cada vehículo se estableció todas las fallas que se registraron en el 
periodo de agosto 2019 a agosto 2020. En la tabla 3, se muestra las fallas registradas para 
toda la flota de vehículos. 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
Tabla 3 
Fallas registradas en el periodo agosto 2019 a agosto 2020 para toda la flota de 
vehículos 
Nº Descripción Unidad 
Inicio Final Horas 
detenidas Fecha Hora Fecha Hora 
1 
Cambio de bomba de 
combustible 
1 09/08/2019 10:19 11/08/2019 11:45 27 
2 Alineamientode llantas 1 18/05/2020 12:57 22/05/2020 12:28 42 
3 Cambio de anillos 1 26/11/2019 08:52 29/11/2019 18:00 43 
4 Cambio de anillos 1 06/04/2020 11:02 07/04/2020 09:50 17 
5 
Fallas por falta de 
lubricación 
1 14/06/2020 16:48 18/06/2020 17:31 43 
6 
Cabio de aceite de 
motor 
2 21/07/2020 14:24 21/07/2020 12:00 8 
7 
Limpia parabrisas 
defectuoso 
2 17/03/2020 10:04 20/03/2020 17:16 41 
8 
Cambio de focos 
quemados 
2 27/04/2020 13:40 30/04/2020 13:26 34 
9 
Cambio de filtro de 
combustible 
2 09/01/2020 12:28 12/01/2020 15:07 37 
10 Cambio de zapatas 2 02/01/2020 11:16 03/01/2020 16:33 23 
11 Llanta pichada 2 06/10/2019 14:24 07/10/2019 16:19 20 
12 
Revisión de ruidos en 
chasis 
2 29/07/2020 13:40 01/08/2020 15:36 36 
13 
Inspecciono por ruidos 
en la cabina 
2 09/01/2020 11:16 12/01/2020 09:21 32 
14 Frenos atascados 2 24/07/2020 13:40 24/07/2020 10:48 7 
15 Consumo de aceite 2 04/06/2020 16:33 05/06/2020 13:55 15 
16 
Cambio de bujías 
calentadoras 
2 22/07/2020 09:21 22/07/2020 08:52 10 
17 
Cambio de líquido de 
frenos 
3 21/06/2020 12:57 22/06/2020 14:09 19 
18 Llanta baja 3 07/09/2019 08:09 08/09/2019 12:43 23 
19 Inspección de bocina 3 10/02/2020 12:57 12/02/2020 08:24 21 
20 
Revisión de ruidos en 
chasis 
3 02/01/2020 16:19 05/01/2020 16:48 34 
21 
Cambio de lubricante 
de motor 
3 15/04/2020 09:21 19/04/2020 08:52 42 
 
20 
 
22 
Excesivo consumo de 
combustible 
3 10/01/2020 11:31 11/01/2020 10:19 17 
23 Afinamiento 3 23/04/2020 17:31 24/04/2020 08:38 9 
24 Afinamiento 3 02/01/2020 16:19 02/01/2020 14:52 9 
25 
Cambio de culata por 
calentamiento 
3 08/06/2020 11:16 08/06/2020 14:38 13 
26 Alineamiento de llantas 3 04/02/2020 17:45 08/02/2020 16:04 40 
27 Engrase en general 3 03/12/2019 14:09 05/12/2019 18:00 30 
28 Engrase en general 3 28/11/2019 16:48 29/11/2019 14:24 16 
29 
Vibración innecesaria 
en palanca de cambios 
3 04/03/2020 08:24 04/03/2020 14:38 16 
30 Consumo de aceite 3 03/03/2020 11:45 07/03/2020 17:02 47 
31 
Cambio de aceite de 
motor 
4 25/12/2019 11:31 25/12/2019 17:16 16 
32 Echa humo negro 4 07/07/2020 08:38 07/07/2020 13:26 15 
33 Falsos contactos 4 25/11/2019 15:36 29/11/2019 12:28 39 
34 
Revisión por descarga 
de batería 
4 22/06/2020 16:48 26/06/2020 11:02 36 
35 Descarga de batería 4 28/04/2020 10:33 02/05/2020 12:57 44 
36 Alineamiento de llantas 4 27/12/2019 11:31 31/12/2019 09:07 40 
37 
Mangueras de freno 
rotas 
4 14/07/2020 14:09 17/07/2020 16:19 36 
38 Consumo de aceite 4 03/01/2020 08:24 07/01/2020 14:52 48 
39 
Fallas por falta de 
lubricación 
4 19/06/2020 14:09 21/06/2020 08:24 20 
40 
Fallo de contacto 
eléctrico 
5 16/07/2020 08:09 19/07/2020 11:02 37 
41 
Cambio de aceite de 
motor 
5 27/10/2019 16:19 30/10/2019 08:24 26 
42 
Falla en los sensores 
por limpieza 
5 22/07/2020 15:21 22/07/2020 13:55 9 
43 
Calienta el motor por 
falta en el radiador 
5 03/12/2019 14:24 07/12/2019 17:45 45 
44 
Pedal de embrague 
suelto 
5 01/02/2020 08:24 04/02/2020 09:07 35 
45 Cambio de batería 5 05/09/2019 15:21 07/09/2019 17:45 28 
46 Llanta pinchada 5 13/05/2020 10:33 14/05/2020 11:45 19 
47 
Revisión de ruidos en 
chasis 
5 17/09/2019 09:07 19/09/2019 10:33 27 
48 Falla en los faros 5 31/03/2020 12:43 04/04/2020 15:36 45 
 
21 
 
49 Descarga de batería 5 09/12/2019 11:02 09/12/2019 14:38 14 
50 Alineamiento de llantas 5 20/11/2019 08:09 23/11/2019 08:55 35 
51 Falla en el arranque 5 21/07/2020 09:21 24/07/2020 10:04 35 
52 
Fallas por falta de 
lubricación 
5 01/08/2020 07:55 01/08/2020 10:33 13 
53 
Fallas por falta de 
lubricación 
5 09/06/2020 11:31 12/06/2020 11:31 34 
54 Pérdida de potencia 6 06/11/2019 09:50 10/11/2019 12:14 44 
55 
Cambio de filtro de 
combustible 
6 24/04/2020 09:07 25/04/2020 13:26 22 
56 
Cambio de filtro de 
dirección 
6 06/03/2020 12:00 08/03/2020 10:19 24 
57 Pérdida de potencia 6 14/12/2019 09:36 16/12/2019 16:48 33 
58 Afinamiento 6 19/07/2020 17:02 20/07/2020 08:52 10 
59 
Vibración mientras se 
gira 
6 21/09/2019 14:52 22/09/2019 14:52 18 
60 
Inspección por ruidos 
en la transmisión 
6 20/09/2019 16:33 21/09/2019 10:33 12 
61 Descarga de batería 6 03/06/2020 15:36 05/06/2020 10:04 20 
62 
Fallas por falta de 
lubricación 
6 24/01/2020 12:43 27/01/2020 09:36 31 
63 
Cambio de bujías 
calentadoras 
6 10/02/2020 09:36 10/02/2020 10:33 11 
64 
Revisión por tirones 
durante el recorrido 
7 16/11/2019 15:21 20/11/2019 12:57 40 
65 
Chillido en las patillas 
de los frenos 
7 08/07/2020 08:09 08/07/2020 09:07 11 
66 Cambio de neumáticos 7 05/02/2020 11:16 09/02/2020 09:21 40 
67 Afinamiento 7 28/09/2019 11:45 01/10/2019 13:26 36 
68 Alineamiento de llantas 7 17/11/2019 09:07 20/11/2019 15:50 41 
69 Consumo de aceite 7 03/07/2020 17:45 06/07/2020 12:14 28 
70 
Fallas por falta de 
lubricación 
7 20/03/2020 11:02 20/03/2020 14:52 14 
71 
Cambio de bujías 
calentadoras 
7 01/03/2020 12:14 02/03/2020 13:40 19 
72 
Cambio de bujías 
calentadoras 
7 16/12/2019 10:48 18/12/2019 14:38 30 
Nota. La tabla muestra registro de las fallas y el total de horas detenidas. 
 
 
 
22 
 
Tabla 4 
Fallas por máquina y horas detenidas en el periodo agosto 2019 a agosto 2020 
Unidad Fallas Horas detenidas 
1 5 172 
2 11 262 
3 14 336 
4 9 294 
5 14 401 
6 10 226 
7 9 259 
Total 72 1950 
 Nota. La tabla muestra fallas por máquinas y horas detenidas. 
 
4.2. Nivel de criticidad de cada vehículo de la flota de la empresa mecánica 
automotriz El Gringo EIRL. 
 
El nivel de criticidad de las máquinas se establece según los dos indicadores, el 
primero es el indicador de frecuencia este indicador se refiere a si la tendencia de si la 
falla va a ocurrir o no, se genera en cinco posibilidades y estos se establecen en rangos, 
como se muestra en la tabla 5. 
 
Tabla 5 
Ponderador del intervalo de frecuencia (IF) 
Intervalo de frecuencia (IF) Peso 
Frecuente más o igual a 14 en un año 5 
Probable 10-11 en un año 4 
Posible 8-9 en un año 3 
Improbable 6-7 en un año 2 
Sumamente improbable menos igual a 5 en un año 1 
Nota. La tabla muestra el intervalo de frecuencia, adaptado de (Verdezoto, 
2015). 
 
 
23 
 
Los intervalos se determinaron según las fallas que se encontraron en la flota de 
autos la cual está en un mínimo de 5 y un máximo de 14 fallas en el año de análisis que 
se tomó. 
 
El segundo indicador es el de severidad, este indicador está establecido por 
criterios, el primero fue por la consecuencia del impacto que le causa a la empresa la falla 
que tiene. El segundo criterio es por el costo de mantenimiento que requirió en el 
transcurso del año, estos dos criterios se establecieron según la realidad de la empresa. 
En la tabla 6 se muestra el peso de cada criterio. 
 
Tabla 6 
Criterios utilizados para el indicador de consecuencias según la realidad de 
la empresa. 
Factor de consecuencias 
 Impacto Operacional (IO) Ponderación 
Perdidas Mayores al 75% producción al mes 5 
Perdidas 50 % a 74% producción al mes 4 
Perdidas 25% a 49% producción al mes 3 
Perdidas 10% a 24% producción al mes 2 
Perdidas inferiores 10% producción al mes 1 
Costo de mantenimiento (CM) 
Costo superior a S/ 50,000.00 5 
costo entre S/ 25,000.00 4 
costo entre S/ 15,000.00 3 
costo entre S/ 10,000.00 2 
Costo inferior a S/ 5,000.00 1 
Nota. La tabla muestra el factor de consecuencia y costo de mantenimiento 
adaptado de Verdezoto, (2015). 
El procedimiento de criticidad se ha establecido tomando en cuenta dos factores 
más para la severidad que es la flexibilidad operacional y la seguridad (Ramirez & 
Moreno, 2017). 
La primera no se toma en cuenta debido a que las fallas tienen solución por la 
existencia de los repuestos en el mercado y el fácil acceso a ellos y el criterio de 
flexibilidad operacional obedece a si el acceso a los repuestos es fácil o no para cada 
 
24 
 
máquina por lo que si se toma en cuenta todaslas máquinas tendrían el mismo peso para 
este criterio, el otro criterio tampoco se tomó en cuenta debido a que este criterio obedece, 
si la máquina podría generar un accidente leve o hasta la muerte, en este caso todas las 
máquinas por ser camionetas están propensas a sufrir una falla y llevar al más alto nivel 
este criterio que es la “muerte”, por lo que no ayudaría en nada para determinar la 
criticidad de la máquina. Los resultados de estimar la criticidad de cada máquina se 
utilizan en la tabla 7. 
 
Tabla 7 
Pesos según los indicadores establecidos 
Unidad 
Factor de 
frecuencia 
Factor de consecuencia 
IF IO CM 
1 1 1 2 
2 4 2 2 
3 5 4 5 
4 3 1 1 
5 5 5 5 
6 4 1 1 
7 2 1 1 
Nota. La tabla muestra pesos según los indicadores. 
 
Se establece el valor de consecuencia tomando en cuenta los dos criterios, el factor 
por impacto operacional (IO) y el costo del mantenimiento (CM) como se muestra en la 
ecuación 5. Los resultados se muestran en la tabla 8. 
 
IC = IO + CM (5) 
Donde: 
 
IC : Factor de consecuencia 
IO : Impacto operacional 
CM : Costo de mantenimiento 
 
 
 
25 
 
Tabla 8 
Factor de consecuencia para la flota de camionetas 
Unidad 
Factor de consecuencia 
IC 
1 3 
2 4 
3 9 
4 2 
5 10 
6 2 
7 2 
Nota. La tabla muestra el factor de consecuencia. 
 
Se establece el nivel de criticidad por medio del producto de ambos indicadores 
y se ubican en la matriz que se muestra en la figura 5. 
 
Figura 5 
Matriz para selección de criticidad 
Fa
ct
o
r 
d
e
 F
re
cu
en
ci
a 
5 30 35 40 45 50 
4 24 28 32 36 40 
3 18 21 24 27 30 
2 12 14 16 18 20 
1 6 7 8 9 10 
 6 7 8 9 10 
 Factor de consecuencia 
Nota. Adaptado de “Ponderación del análisis de criticidad” de Verdezoto 
(2015). 
 
En la figura 5 se puede observar que a partir de 6 empieza las condiciones de Bajo 
por lo que todos los resultados inferiores a este número se consideran en esas condiciones, 
lo mismo pasa en la condición de alto que empieza en 35 así lo valores superiores a este 
número se tomaran con criticidad alta. Calculando el producto de ambos indicadores se 
tiene el nivel de criticidad mostrado en la tabla 9. 
 
 
26 
 
Tabla 9 
Criticidad de los vehículos de la flota de camionetas El Gringo EIRL 
Unidad IF IC Criticidad 
1 1 3 3 Bajo 
2 4 4 16 Normal 
3 5 9 45 Alto 
4 3 2 6 Bajo 
5 5 10 50 Alto 
6 4 2 8 Bajo 
7 2 2 4 Bajo 
 Nota. La tabla muestra la criticidad de los vehículos. 
 
Según lo indicado en la tabla 9 se aprecia que la unidad 3 y la unidad 5 que son 
los vehículos de placa EAG-313 y PQI-931 respectivamente son las más críticas, debido 
a su nivel de criticidad alto. 
 
4.3. Indicadores de confiabilidad y disponibilidad de los equipos críticos de la 
flota de la empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL. 
 
Se aislaron los vehículos de placa EAG-313 y PQI-931 que son los de mayor 
criticidad en la empresa, y se muestran en la tabla 10. 
 
Tabla 10 
Camionetas con criticidad alta 
Unidad Placa 
Año de 
fabricación 
Año de 
compra 
Motor 
Cilindrada 
Cc 
3 EAG-313 2013 2015 2KDA432695 2.494 
5 PQI-931 2014 2015 2KDA443667 2.494 
Nota. La tabla muestra datos técnicos de camionetas con criticidad. 
 
El tiempo de evaluación serán las horas al año que trabajan las máquinas, según 
el modelo de trabajo de la empresa, estas máquinas trabajan 24 horas al día según la 
disposición que tengan, durante todo el año. Resultados se muestran en la tabla 11. 
 
27 
 
Tabla 11 
Tiempo de evaluación según disposición de trabajo de las máquinas 
Tiempo Unidades Valor 
Tiempo de evaluación Horas 8760 
Trabajo diario Horas 24 
Días al año Días 365 
Nota. La tabla muestra el tiempo de evaluación. 
 
Para el cálculo de los indicadores de confiabilidad y disponibilidad se tienen los 
datos que se muestran en la tabla 12. 
 
Tabla 12 
Parámetros de cálculo para los indicadores de confiabilidad y disponibilidad. 
Unidad 3 5 
Tiempo de evaluación 8760 8760 
Tiempo de reparación 336 401 
Paradas 14 14 
Nota. La tabla muestra parámetro de cálculo para indicadores. 
 
Para calcular el tiempo medio entre fallas se utilizará la ecuación 6. 
 
 (6) 
 
Donde: 
 
MTBF : Tiempo medio entre fallas 
TO : Tiempo de operación 
NP : Número de paradas 
 
Se determina el tiempo de operación como la diferencia del tiempo total de 
evaluación o llamado también tiempo de trabajo menos el tiempo de la máquina detenida 
debido a las fallas. Se tiene para cada máquina crítica el tiempo medio entre fallas que se 
muestra en la tabla 13. 
 
MTBF =
TO
NP
 
 
28 
 
Tabla 13 
Tiempo medio entre fallas para máquinas críticas 
Unidad 3 5 
Tiempo de evaluación (TT) 8760 8760 
Tiempo de reparación (TP) 336 401 
Tiempo de operación (TO) 8424 8359 
Paradas (NP) 14 14 
MTBF 602 597 
Nota. La tabla muestra el tiempo medio entre fallas. 
 
Se determina el tiempo medio de reparaciones con la ecuación 7. Los resultados 
se muestran en la tabla 14. 
 
 
(7) 
 
Donde: 
 
MTTR : Tiempo medio de reparación 
TP : Tiempo de parada 
NP : Número de paradas 
 
Tabla 14 
Tiempo medio de reparación para las máquinas críticas 
Unidad 3 5 
Tiempo de reparación (TP) 336 401 
Paradas (NP) 14 14 
MTTR 24 29 
 Nota. La tabla muestra tiempo medio de reparación. 
 
Se determina la confiabilidad de las máquinas críticas según la ecuación 8. Los 
valores de confiabilidad para las máquinas críticas se muestran en la tabla 15. 
 
(8) 
𝑅(𝑡) = 𝑒
−
𝑡
100 𝑀𝑇𝐵𝐹 
MTTR =
TP
NP
 
 
29 
 
Tabla 15 
Confiabilidad de las máquinas críticas 
Unidad 3 5 
MTBF 602 597 
Confiabilidad ( R ) 86.5% 86.4% 
Nota. La tabla muestra la confiabilidad. 
 
Se determina la disponibilidad de las máquinas críticas según la ecuación 9. 
 
(9) 
 
Tabla 16 
Disponibilidad de las máquinas críticas 
Unidad 3 5 
MTBF 602 597 
MTTR 24 29 
Disponibilidad (D) 96% 95% 
 Nota. La tabla muestra la disponibilidad. 
 
 
4.4. Plan de mantenimiento para los equipos críticos establecidos de la flota 
de la empresa Mecánica Automotriz El Gringo EIRL. 
 
El plan de mantenimiento contará en dos aspectos, el primero es la elaboración 
del cronograma de mantenimiento en base a las horas de labor de las máquinas y el 
segundo elaborar los formatos de registro y control para las máquinas. 
 
a) Cronograma de mantenimiento. 
 
Para determinar el cronograma de cuando se debe dar mantenimiento se 
establecen los kilómetros recorridos por cada una de las máquinas que se establecen como 
críticas, se tomó la lectura de su kilometraje durante un mes para determinar el promedio 
de kilómetros recorridos al día: 
 
𝐷 =
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
 
 
30 
 
Tabla 17 
Registro de kilometraje por máquina 
Unidad 3 5 
Día 
Recorrido Recorrido 
km km 
1 71 53 
2 25 41 
3 25 70 
4 69 72 
5 12 40 
6 54 40 
7 48 70 
8 73 7 
9 36 74 
10 31.5 42 
11 31.5 52 
12 36 58 
13 50 41 
14 39 48 
15 33 40 
16 34 73 
17 37 34 
18 50 60 
19 25 28 
20 40 55 
21 28 44 
22 28 10 
23 50 74 
24 34 47 
25 69 27 
26 71 27 
27 12 27 
28 72 62 
29 31 35 
30 33 33 
 Nota. La tabla muestra el registro de kilometraje. 
 
31 
 
Se puede observar que en la tabla 17 existen días como día 2 y 3 para la unidad 3 
que el kilometraje es igual en ambos días en estos casos fue porque no se pudo ver a la 
máquina en un día y se divido el kilometraje encontrado al segundo día entre 2, lo mismo 
paso para esta unidad en con los días 10-11 y 21-22, con la unidad 5 sucedió en los días 
5-6 y 25 al 27. Así mismo en la tabla 18 se muestra el recorrido diario promedio de cada 
unidad. 
 
Tabla 18 
Recorrido diario promedio de cada unidad 
Unidad 
Recorrido 
km 
3 41.6 
5 46.1 
Nota. La tabla muestra el recorrido diario. 
 
Según el manual de fabricante las actividades de mantenimiento para unacamioneta Hilux deben tener cambios de repuestos en los kilómetros que se muestran en 
la tabla 19. 
 
Tabla 19 
Cambios según mantenimiento de fabricante para Toyota Hilux 
Cambio 
km x 1000 
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 
Lubricante de motor x x x x x x x x x x 
Filtro de aceite de motor x x x x x x x x x x 
Filtro de aire x x x 
Filtro de aire 
acondicionado de aire 
 x x x x x 
Filtro de combustible x 
Fluidos de dirección de 
potencia 
 x 
Fluidos de diferenciales x x 
Fluidos de transferencia 
(4X4) 
 x 
 
32 
 
Fluidos de transmisión 
manual 
 x 
Fluidos de transmisión 
automática 
 x 
Fluidos de freno y 
embrague 
 x x 
Nota. Reproducida de manual de mantenimiento (Toyota, 2018). 
 
En cuanto a las actividades de inspección se mencionan los kilómetros a los que 
se debe realizar cada inspección en la tabla 20. 
 
Tabla 20 
Inspección según mantenimiento de fabricante para Toyota Hilux 
Inspección 
km x 1000 
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 
Sistemas de A/C y calefacción x x x x x 
Batería x x x x x x x x x x 
Conexiones del sistema A/C x x 
Conexiones de combustible x x 
Correas Transmisoras x x x x x 
Conductos de escape x x x x x 
Extremos articulados y volante x x x x x x x x x x 
Filtro de acondicionador de aire x x x x x 
Fluidos de dirección de potencia x x x x x x x x x x 
Fluidos de diferenciales x x x 
Fluidos de transmisión manual x x 
Fluidos de Transmisión automática x x 
Fluidos de transferencia (4X4) x x 
Pedal de embrague x x x x x x x x x x 
Guardapolvos de semieje x x x x x 
Articulaciones y sus guardapolvos x x x x x x x x x x 
Holgura de válvulas x x 
Humos de escape y rendimiento x x 
Bocina y luces interiores y exteriores x x x x x x x x x x 
Nivel de refrigerante del motor x x 
Nivel de fluidos frenos y embrague x x x x x x x x 
 
33 
 
Nivel Rec. Limpia lavaparabrisas x x x x x x x x x x 
Pastillas y discos de freno x x x x x x x x x x 
Presión de neumáticos x x x x x x x x x x 
Suspensión trasera y delantera x x x x x x x x x x 
Tuberías, Mangueras y conectores de freno x x x x x 
Filtro de aire x x x x x x x 
Zapatas y tambores de freno x x x 
 Nota. Reproducida de manual de mantenimiento (Toyota, 2018). 
 
Así mismo las otras actividades que involucran el mantenimiento según el manual 
de mantenimiento se muestran en la tabla 21. 
 
Tabla 21 
Otras acciones de mantenimiento según mantenimiento de fabricante para 
Toyota Hilux 
Lubricación y otros 
km x 1000 
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 
Engrase de árboles cardánicos x x x x x x x x x x 
Engrase de Rotulas y extremos x x x x x 
Rotación de neumáticos x x x x x x x x x x 
Terquear bulones de árboles 
cardánicos 
x x x x x x x x x x 
Nota. Reproducida de manual de mantenimiento, (Toyota, 2018). 
 
Según estas actividades se realizó un conglomerado determinando las acciones 
por cantidad de kilómetros como se muestra en la tabla 22. 
 
Tabla 22 
Actividades de mantenimiento según manual por kilometraje 
Actividad Kilometraje 
Cambio Lubricante de motor 10000 
Cambio Filtro de aceite de motor 10000 
Cambio Filtro de aire 30000 
Cambio Filtro de aire acondicionado de aire 20000 
 
34 
 
Cambio Filtro de combustible 60000 
Cambio Fluidos de dirección de potencia 80000 
Cambio Fluidos de diferenciales 40000 
Cambio Fluidos de transferencia (4X4) 80000 
Cambio Fluidos de transmisión manual 80000 
Cambio Fluidos de transmisión automática 80000 
Cambio Fluidos de freno y embrague 40000 
Inspección Sistemas de A/C y calefacción 20000 
Inspección Batería 10000 
Inspección Conexiones del sistema A/C 40000 
Inspección Conexiones de combustible 40000 
Inspección Correas transmisoras 20000 
Inspección Conductos de escape 20000 
Inspección Extremos articulados y volante 10000 
Inspección Filtro de acondicionador de aire 20000 
Inspección Fluidos de dirección de potencia 10000 
Inspección Fluidos de diferenciales 40000 
Inspección Fluidos de transmisión manual 40000 
Inspección Fluidos de transmisión automática 20000 
Inspección Fluidos de transferencia (4X4) 20000 
Inspección Pedal de embrague 10000 
Inspección Guardapolvos de semieje 20000 
Inspección Articulaciones y sus guardapolvos 10000 
Inspección Holgura de válvulas 40000 
Inspección Humos de escape y rendimiento 40000 
Inspección Bocina y luces interiores y exteriores 10000 
Inspección Nivel de refrigerante del motor 40000 
Inspección Nivel de fluidos frenos y embrague 10000 
Inspección Nivel rec. limpia lavaparabrisas 10000 
Inspección Pastillas y discos de freno 10000 
Inspección Presión de neumáticos 10000 
Inspección Suspensión trasera y delantera 10000 
Inspección Tuberías, mangueras y conectores de freno 20000 
 
35 
 
Inspección Filtro de aire 20000 
Inspección Zapatas y tambores de freno 30000 
Lubricación y otros Engrase de árboles cardánicos 10000 
Lubricación y otros Engrase de rotulas y extremos 20000 
Lubricación y otros Rotación de neumáticos 10000 
Lubricación y otros Terquear bulones de árboles cardánicos 10000 
Nota. Reproducida de manual de mantenimiento (Toyota, 2018). 
 
Estas actividades se ordenaron según kilometraje y se le asignaron una letra a cada 
conjunto de actividades que se realizan en el mismo kilometraje como se muestra en la 
tabla 23. 
 
Tabla 23 
Clasificación de las actividades de mantenimiento por tipo según su 
kilometraje 
Actividad 
Kilometraje 
km 
Tipos 
Cambio Lubricante de motor 10000 
A 
Cambio Filtro de aceite de motor 10000 
Inspección Batería 10000 
Inspección Extremos articulados y volante 10000 
Inspección Fluidos de dirección de potencia 10000 
Inspección Pedal de embrague 10000 
Inspección Articulaciones y sus guardapolvos 10000 
Inspección 
Bocina y luces interiores y 
exteriores 
10000 
Inspección 
Nivel de fluidos frenos y 
embrague 
10000 
Inspección Nivel Rec. Limpia lavaparabrisas 10000 
Inspección Pastillas y discos de freno 10000 
Inspección Presión de neumáticos 10000 
Inspección Suspensión trasera y delantera 10000 
Lubricación y otros Engrase de árboles cardánicos 10000 
Lubricación y otros Rotación de neumáticos 10000 
 
36 
 
Lubricación y otros 
Terquear bulones de árboles 
cardánicos 
10000 
Cambio 
Filtro de aire acondicionado de 
aire 
20000 
B 
Inspección Sistemas de A/C y calefacción 20000 
Inspección Correas transmisoras 20000 
Inspección Conductos de escape 20000 
Inspección Filtro de acondicionador de aire 20000 
Inspección Fluidos de transmisión automática 20000 
Inspección Fluidos de transferencia (4X4) 20000 
Inspección Guardapolvos de semieje 20000 
Inspección 
Tuberías, mangueras y conectores 
de freno 
20000 
Inspección Filtro de aire 20000 
Lubricación y otros Engrase de rotulas y extremos 20000 
Cambio Filtro de aire 30000 
C 
Inspección Zapatas y tambores de freno 30000 
Cambio Fluidos de diferenciales 40000 
D 
Cambio Fluidos de freno y embrague 40000 
Inspección Conexiones del sistema A/C 40000 
Inspección Conexiones de combustible 40000 
Inspección Fluidos de diferenciales 40000 
Inspección Fluidos de transmisión manual 40000 
Inspección Holgura de válvulas 40000 
Inspección Humos de escape y rendimiento 40000 
Inspección Nivel de refrigerante del motor 40000 
Cambio Filtro de combustible 60000 E 
Cambio Fluidos de dirección de potencia 80000 
F 
Cambio Fluidos de transferencia (4X4) 80000 
Cambio Fluidos de transmisión manual 80000 
Cambio 
Fluidos de Transmisión 
automática 
80000 
Nota. La tabla muestra la clasificación de actividades. 
 
Se establece que existen 6 tipos de mantenimiento cuando se clasifican según el 
kilometraje en las camionetas Hilux comose muestra en la tabla 24. 
 
37 
 
Tabla 24 
Tipos de mantenimiento según el kilometraje 
Tipo Kilometraje 
A 10000 
B 20000 
C 30000 
D 40000 
E 60000 
F 80000 
Nota. La tabla muestra los tipos de mantenimiento. 
 
Considerando el kilometraje diario recorrido por los vehículos críticos, se 
determina el kilometraje semanal que se muestra en la tabla 25. 
 
 
Tabla 25 
Kilometraje semanal para cada máquina 
Unidad 
Recorrido diario Recorrido semana 
km km 
3 41.60 291.20 
5 46.13 322.93 
 Nota. La tabla muestra el kilometraje semanal. 
 
Según este recorrido se calcula en cuantas semanas se le debe dar 
mantenimiento a los vehículos críticos y se muestra en la tabla 26. 
 
Tabla 26 
Semana en la que se dará mantenimiento 
Tipo Kilometraje 
Semanas de mantenimiento 
teórico 
Semanas de 
mantenimiento 
real 
3 5 3 5 
A 10000 34.34 30.97 34 30 
B 20000 68.68 61.93 68 61 
 
38 
 
C 30000 103.02 92.90 103 92 
D 40000 137.36 123.86 137 123 
E 60000 206.04 185.80 206 185 
F 80000 274.73 247.73 274 247 
Nota. La tabla muestra la semana a dar mantenimiento teórico y real 
 
Así mismo en la tabla 26 se muestra las semanas a las que se debe dar el 
mantenimiento a cada máquina, debido a que la semana teórica es decimal no se va a 
fraccionar se toma la más cercana inferior para asegurar que el mantenimiento se dé antes 
que el componente falle, considerando que el año debe tener 52 semanas se propone en 
el anexo 04 un cronograma de 6 años para los mantenimientos de ambas máquinas. 
 
b) Formatos de mantenimiento. 
 
Los formatos se muestran en el anexo 06 y son los siguientes: 
- El primer formato es la ficha de registro esta debe ser llenada con todas 
las características de la máquina, que permitan saber o tener un 
conocimiento básico de cuando fue adquirida la máquina. 
- El otro formato que se plantea es el de mantenimiento preventivo, este 
formato se estableció para que se lleve un control del mantenimiento 
realizado. 
- Formatos de registro, estos se establecen para determina algunas 
características que deben ser registradas de manera diaria por el chofer 
para esto se establecen un formato de trabajo para el operario y la ficha 
de registro mensual. 
- Formato de mantenimiento correctivo, este se establece para tener un 
registro de las fallas por correctivos que van a tener las unidades críticas 
y poder realizar análisis para mejorar los tiempos de mantenimientos o 
mejora de trabajo de los choferes. 
 
 
39 
 
4.5. Nuevos indicadores de mantenimiento según la disminución de paradas 
considerando el mantenimiento propuesto. 
 
Para determinar los nuevos indicadores de mantenimiento se aíslan las fallas 
de las unidades 3 y 5. 
 
Tabla 27 
Fallas ocurridas durante el periodo de agosto 2019 a agosto del 2020 para 
la máquina determinada como unidad 3 
Nº Descripción 
Horas 
detenidas 
1 Cambio de líquido de frenos 19 
2 Llanta baja 23 
3 Inspección de bocina 21 
4 Revisión de ruidos en chasis 34 
5 Cambio de lubricante de motor 42 
6 Excesivo consumo de combustible 17 
7 Afinamiento 9 
8 Afinamiento 9 
9 Cambio de culata por calentamiento 13 
10 Alineamiento de llantas 40 
11 Engrase en general 30 
12 Engrase en general 16 
13 Vibración innecesaria en palanca de cambios 16 
14 Consumo de aceite 47 
 Nota. La tabla muestra fallas ocurridas de la unidad 3. 
 
 
Tabla 28 
Fallas ocurridas durante el periodo de agosto 2019 a agosto del 2020 para la 
máquina determinada como unidad 5 
Nº Descripción 
Horas 
detenidas 
1 Fallo de contacto eléctrico 37 
2 cambio de aceite de motor 26 
 
40 
 
3 Falla en los sensores por limpieza 9 
4 Calienta el motor por falta en el radiador 45 
5 Pedal de embrague suelto 35 
6 Cambio de batería 28 
7 Llanta pinchada 19 
8 Revisión de ruidos en chasis 27 
9 falla en los faros 45 
10 Descarga de batería 14 
11 Alineamiento de llantas 35 
12 Falla en el arranque 35 
13 Fallas por falta de lubricación 13 
14 Fallas por falta de lubricación 34 
 Nota. La tabla muestra las fallas ocurridas de la unidad 5. 
 
De todas las fallas descritas en la tabla 27 y tabla 28, se retiran las paradas por 
mantenimiento preventivo ya que estas paradas según la propuesta de mantenimiento no 
ocurrirán porque se ejecutara en el mantenimiento en el tiempo adecuado según el 
fabricante. Las fallas por mantenimiento correctivo de las unidades 3 y 5 se muestran en 
la tabla 29 y 30. 
 
Tabla 29 
Fallas por mantenimiento correctivo de las unidades 3 durante el periodo de 
agosto 2019 a agosto del 2020 
Nº Descripción 
Horas 
detenidas 
1 Cambio de culata por calentamiento 13 
2 Consumo de aceite 47 
3 Excesivo consumo de combustible 17 
4 Llanta baja 23 
5 Vibración innecesaria en palanca de cambios 16 
 
Nota. Tabla muestra fallas por mantenimiento correctivo de la unidad 3. 
 
 
 
 
 
41 
 
Tabla 30 
Fallas por mantenimiento correctivo de las unidades 5 durante el periodo 
2019-2020 
Nº Descripción 
Horas 
detenidas 
1 Calienta el motor por falla en el radiador 45 
2 Falla en el arranque 35 
3 Fallas por falta de lubricación 13 
4 Fallas por falta de lubricación 34 
5 Llanta pinchada 19 
Nota. Tabla muestra fallas por mantenimiento correctivo de la unidad 5. 
 
Según lo que se estableció el taller de mecánica de la empresa, de la unidad 3 la 
falla 5 se debió a que en la camioneta nunca se ha hecho la actividad de mantenimiento 
“Torquear bulones de árboles cardánicos” por lo que al realizar esta actividad de 
mantenimiento preventivo esta falla no hubiera sucedido, por lo que se retirara de las 
fallas ocurridas, las fallas 1, 2 y 3 pudieron haberse solucionado en 8, 12 y 6 horas 
respectivamente la demora se debió en la adquisición de los repuestos y la falta de 
inspección de la camioneta, con lo que se propone reducir el tiempo por lo tanto la tabla 
29 quedara como se muestra en la tabla 31. 
 
Tabla 31 
Tiempo requerido para los mantenimientos correctivos de la unidad 3 
Nº Descripción Horas detenidas 
1 
Cambio de culata por 
calentamiento 
8 
2 Consumo de aceite 12 
3 
Excesivo consumo de 
combustible 
6 
4 Llanta baja 23 
Nota. La tabla muestra el tiempo requerido para el mantenimiento de la 
unidad 3. 
 
De la misma forma de la tabla 30 las fallas 3 y 4 se hubieran evitado si se hubiera 
cambiado el filtro aceite en el kilometraje adecuado, por lo que se retiran para realizar el 
 
42 
 
análisis de los nuevos indicadores, la falla 1 que tiene una demora de 45 horas también se 
le pudo reducir el tiempo ya que solo fue requerido 12 horas para su reparación pero 
debido a que no se contaban con los repuestos en el taller y también debido a que no se 
realizan las inspecciones durante el mantenimiento preventivo se agravo la falla mucho 
más de lo necesario. Por lo que la tabla 30 se reduce a las acciones mostradas en la tabla 
32. 
 
Tabla 32 
Tiempo requerido para los mantenimientos correctivos de la unidad 5 
Nº Descripción Horas detenidas 
1 Calienta el motor por falta en el radiador 12 
2 Falla en el arranque 35 
3 Llanta pinchada 19 
Nota. La tabla muestra el tiempo requerido para el mantenimiento de la 
unidad 5. 
 
Por lo que se tiene como parámetros de cálculo para mantenimiento 
correctivo para cada unidad. Resultados se muestran en la tabla 33. 
 
 
Tabla 33 
Parámetros de mantenimiento correctivo 
Unidad 3 5 
Tiempo de correctivo (h) 49 66 
Paradas 4 3 
Nota. La tabla muestra el parámetro de mantenimiento correctivo. 
 
Para el mantenimiento preventivo también se establece los tiempos requeridos de 
las paradas según lo expuesto en el taller de mecánica de la empresa por los mecánicos 
del taller, primero se considera el tiempo requerido para cada tipo de mantenimiento como 
se muestra en la tabla 34. 
 
 
 
 
43 
 
Tabla 34 
Tiempo requerido por tipo de mantenimiento según experiencia de técnicos 
mecánicos del