cap02

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CAPITULO II 
 
 
MARCO TEORICO 
 
 
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION 
 
 
 Con la finalidad de apoyar la fundamentación teórica de esta 
investigación se realizo una revisión profunda de diversos trabajos de grado 
de universidades nacionales e internacionales, artículos arbitrados escritos 
por otros investigadores de la materia y otros aspectos importantes para la 
investigación. 
 En virtud de lo expuesto Barrios, J. (2008) realizo una investigación 
titulada “Sistema de gestión de seguridad para instalaciones petroleras de 
PDVSA Occidente”, la investigación fue de tipo descriptiva bajo la modalidad 
de campo y proyecto factible, con el propósito de proponer un sistema de 
gestión de seguridad para las instalaciones petroleras de PDVSA Occidente. 
Se eligió una población de 22 sujetos del área, diseñando un cuestionario de 
27 preguntas con una confiabilidad de 0,91 calculado según el método de 
estabilidad y los datos fueron analizados cualitativamente. 
 Mediante la aplicación del instrumento se obtuvieron resultados que 
revelaron circunstancias requeridas de revisión en función de mejorar la 
realización de varias actividades relacionadas fundamentalmente con los 
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requerimientos de seguridad, tales como la formación especializada de los 
encargados de la seguridad en las instalaciones y la casi inexistente 
actualización en materia de seguridad aunado a los pocos esfuerzos para 
invertir recursos técnicos, materiales y otros en la seguridad exigida por las 
instalaciones, desaprovechando la capacidad financiera de la organización 
para desarrollar actividades de prevención en materia de seguridad. 
 Las principales conclusiones de la investigación fueron la identificación 
de etapas exigidas para el sistema de seguridad totalizando 12, enmarcadas 
en las fases de planificación, organización, dirección y control, contentivas de 
políticas, objetivos y estrategias, para lo cual se consideraron los 
requerimientos y elementos de PDVSA Occidente y el estudio proporciono 
aspectos y factores relevantes para la operación segura en la indus tria 
pudiendo ser adaptada a cualquier otra empresa en el área petrolera. 
 En este mismo orden de ideas la investigación sirve de aporte al estudio 
por cuanto sirvió de guía para el marco metodológico, permitiendo comparar 
las técnicas de recolección de datos aplicables para la investigación y los 
resultados de confiabilidad obtenidos. 
 La investigación guarda relación con el estudio debido a que se analiza 
la capacidad de los gestores de seguridad en la industria, en virtud de 
conocer las necesidades de capacitación y formación del personal a cargo de 
la seguridad y la actualización requerida en la materia, lo cual es una 
propuesta de esta investigación. 
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Asimismo, Pantaleón, S. (2008) desarrollo un estudio titulado 
“Elaboración del manual de higiene y seguridad industrial para la ejecución 
de actividades en el área comercial de una empresa de servicio de agua 
potable” la investigación fue aplicada de desarrollo utilizando como técnica 
de recolección de datos reuniones, revisión de la documentación de la 
empresa, listas de verificación, diagramación, entrevistas y análisis de árbol 
de decisión. 
Durante la investigación se procedió con la revisión de literatura 
disponible en el área de manejo de riesgos en proyectos y normas y 
legislaciones relacionadas al ámbito de la higiene y seguridad industrial, 
recopilando información sobre los procesos con los que contaba la unidad, el 
análisis de las funciones y la descripción de cargos de los miembros de la 
empresa, elaborando un manual de higiene y seguridad industrial siguiente la 
legislación y normativas nacionales, normas internacionales y las directrices 
del PMI. 
 Las principales conclusiones del estudio fueron que las empresas 
contratistas no contaban con normativas para el almacenamiento de 
materiales y equipos en campo y que la empresa no ejercía control y 
seguimiento a los contratistas. 
 El estudio servirá de guía para la investigación para la metodología 
utilizada para el diseño del manual del sistema de gestión de seguridad 
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basado en los lineamientos descritos aportando elementos esenciales con 
los que cuenta un programa de higiene y seguridad industrial como un 
modelo a seguir para el diseño de programas de gestión para el logro de la 
planificación preventiva. 
 Por otra parte Martínez, R. (2008) realizo una investigación titulada 
“Diseño de un sistema de gestión de seguridad y salud laboral para el 
instituto nacional de higiene Rafael Ángel” el cual fue enmarcado como un 
proyecto factible con apoyo en una investigación de tipo mixta, incluyendo las 
modalidades documental y de campo, fue un estudio comprendido en etapas 
generales de diagnostico, planteamiento y basamento teórico de la 
propuesta, procedimiento metodológico y actividades y recursos disponibles. 
 El trabajo tuvo como propósito principal el diseño de un sistema de 
gestión de seguridad que permitiera establecer una política adecuada de 
seguridad y salud laboral, identificando y cumpliendo exigencias tanto legales 
como técnicas, determinando aspectos de seguridad y salud laboral 
asociados con actividades, productos y servicios de la organización, 
manteniendo al día un programa ante casos de emergencia. 
 Elaborando un sistema que mejoro la gestión de seguridad y salud 
laboral para la empresa y generando un ambiente de trabajo seguro y 
confortable. 
 Las principales conclusiones de la investigación fueron que la empresa 
carecía de procedimientos estandarizados de identificación, valoración y 
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prevención de riesgos laborales así como ausencia de programas 
específicos de formación y comunicación de lineamientos de seguridad y que 
se carecía de profesionales de seguridad y salud laboral para atender la 
materia en la organización. 
 La investigación permitirá a este estudio a establecer una guía práctica 
para el análisis y evaluación de riesgos en las áreas de trabajo según las 
legislaciones nacionales y las normativas internacionales vigentes así como 
servirá de esquema para el diseño del modelo del sistema de gestión de 
seguridad y salud laboral a proponer. 
Por su parte Medina , Y. (2009) desarrollo una investigación titulada 
“Metodología para la minimización de accidentes en proyectos operacionales 
de PDVSA Occidente” una investigación definida como proyecto factible, con 
una población de 18 sujetos utilizando como herramientas de recolección de 
datos una encuesta cerrada conformada por 62 ítems, con una confiabilidad 
de 0,91 con el método estadístico de Cronbach. 
 La investigación abarco el desarrollo de una metodología para la 
minimización de accidentes, que constituye una herramienta para la gestión 
de seguridad garantizando el cumplimiento de los lineamientos requeridos 
por las legislaciones nacionales, para reducir al máximo los riesgos o 
posibles accidentes en el área de trabajo. 
La investigación demostró que en PDVSA existen herramientas para 
desarrollar soluciones vía web, como controlar e informar en tiempos óptimos 
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a lideres responsables de mantener la seguridad de los trabajadores, la 
integridad de las instalaciones y del medio ambiente, avances y desviaciones 
de los compromisos asumidos por las dife rentes gerencias de PDVSA 
Occidente. 
 Las principales conclusiones del estudio fueron que la empresa 
presento debilidades en cuanto a la aplicación de las normas y 
procedimientos para minimizar accidentes en proyectos operacionales. 
 La investigación sirvió de aporte al estudio debido a que elaboro una 
matriz de análisis de documentos legales donde se estudiaron elementos y 
criterios en cuanto a la prevención de accidentes según las leyes 
venezolanas que sirvió de guía para esta investigación a la hora de estudiar 
los requisitos legales en materia deseguridad y guarda una relación con el 
presente estudio debido a que se ejecuto un programa de higiene y 
seguridad para prevenir accidentes en las instalaciones petroleras. 
 De igual manera Quevedo, M. (2010) desarrollo una investigación 
titulada “Indicadores de gestión de la gerencia de seguridad industrial e 
higiene ocupacional en las empresas del sector petrolero” la misma fue una 
investigación de tipo descriptiva, transaccional y de campo, con una 
población establecida de quince (15) sujetos con cuestionario como técnica 
de recolección de datos con una confiabilidad de 0.94. 
 Los principales resultados de esta investigación fueron que en las 
empresas del sector petrolero la gerencia posee compromiso en la aplicación 
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de indicadores de seguridad así como estableció que existen indicadores que 
periódicamente se miden y se asignan rescursos para controlar la seguridad 
en las empresas sin embargo no se tienen indicadores que midan la 
efectividad de la gestión de seguridad en las organizaciones ni las acciones 
individuales de cada trabajador. 
 El estudio servirá como apoyo en función de la metodología utilizada 
para efectos de esta investigación así como las técnicas de recolección de 
datos utilizadas y la manera de aplicación de las mismas, así como también 
servirá de apoyo teórico a la hora de establecer indicadores como método de 
control y evaluación del sistema de gestión de seguridad que se piensa 
diseñar. 
 Por su parte Montero, R. (2011) escribió el articulo arbitrado titulado 
“Sistemas de gestión de seguridad y salud ocupacional y procesos basados 
en el comportamiento: aspectos claves para una implementación y gestión 
exitosas” referente a los procesos de gestión de la seguridad basados en los 
comportamientos y su afirmación sobre que los mismos tienen cada vez más 
seguidores en el mundo empresarial, y que la principal razón de su auge es 
el éxito que demuestran tener aquellos procesos bien implementados y 
gestionados aun cuando cada organización tiene características únicas. 
 Como conclusiones principales de este estudio se obtuvieron que la 
metodología establecida por el investigador iba mas allá de las estrategias 
de control de riesgos tradicionalmente establecidas en las organizaciones y 
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que tiene una influencia positiva en la gestión de seguridad según lo 
empíricamente establecido por el autor como un proceso que tiene el 
potencial de utilizar las dimensiones emocionales que hoy se reconocen 
como parte significativa del funcionamiento de cualquier sistema de gestión. 
 Este estudio se utilizara como apoyo en el marco teórico para el 
establecimiento de actividades de observación de los comportamientos 
individuales en materia de seguridad de los trabajadores como parte integral 
de un adecuado sistema de gestión en las organizaciones. 
 Al finalizar la investigación de investigaciones y estudios previos a esta 
investigación nos encontramos con el articulo arbitrado presentado por 
Medardo, A. (2012) titulado “Riesgos del trabajo en el sistema de gestión de 
seguridad” cuyo objetivo principal fue compartir una metodología adecuada 
para identificar e incorporar los riesgos de salud y seguridad al sistema de 
gestión de calidad certificado bajo la Norma ISO 9001:2008, en los procesos 
de fabricación de embutidos cárnicos de una empresa ubicada en Latacunga, 
Ecuador. 
El investigador explico la metodología aplicada en el diseño de la matriz 
de identificación de peligros y evaluación de riesgos, donde se integran los 
riesgos ambientales, de salud y seguridad al sistema de gestión de calidad y 
se visualiza el estado de avance de las acciones necesarias a partir de un 
diagnóstico inicial determinado. La investigación permitió establecer el 
estado de la gestión de salud y seguridad en los procesos y subprocesos, la 
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incorporación de estos riesgos y la aplicación de medidas correctivas para 
resolver los problemas de las no conformidades del sistema de gestión de la 
calidad en lo referente al ambiente de trabajo; así como reducir la 
accidentalidad. 
 Este artículo servirá de apoyo a la presente investigación como apoyo 
teórico en es establecimiento de la metodología necesaria para la 
identificación de peligros y evaluación de riesgos integrando la parte 
ambiental en el sistema de gestión de seguridad a diseñar para las 
organizaciones de proyectos del sector petrolero del estado Zulia. 
 
2. BASES TEORICAS 
 
2.1. Modelo de gestión de seguridad 
 
El concepto de modelos de gestión se utiliza con frecuencia en los 
procesos de toma de decisiones en las empresas y, sin saberlo, también en 
la vida diaria, ya sea en la adquisición de equipo, en la ampliación de la 
actividad comercial o, simplemente, en la selección de un nuevo mobiliario. 
La aplicación de los modelos de gestión de la seguridad y la salud en el 
trabajo se basa en criterios, normas y resultados pertinentes en SST. 
Tiene por objeto proporcionar un método para evaluar y mejorar los 
resultados en la prevención de los incidentes y accidentes en el lugar de 
trabajo por medio de la gestión eficaz de los peligros y riesgos en el lugar de 
trabajo. 
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La OIT (2011) afirma que un modelo de gestión de seguridad y salud en 
el trabajo es un método lógico y por pasos para decidir aquello que debe 
hacerse, y el mejor modo de hacerlo, supervisar los progresos realizados con 
respecto al logro de las metas establecidas, evaluar la eficacia de las 
medidas adoptadas e identificar ámbitos que deben mejorarse. Puede y debe 
ser capaz de adaptarse a los cambios operados en la actividad de la 
organización y a los requisitos legislativos. 
Según lo define la OIT (2011) un modelo de gestión de seguridad y 
salud en el trabajo es un conjunto de herramientas lógico, caracterizado por 
su flexibilidad, que puede adaptarse al tamaño y la actividad de la 
organización, y centrarse en los peligros y riesgos generales o específicos 
asociados con dicha actividad. Su complejidad puede abarcar desde las 
necesidades básicas de una empresa pequeña que dirige el proceso de un 
único producto en el que los riesgos y peligros son fáciles de identificar, 
hasta industrias que entrañan peligros múltiples, como la minería, la energía 
nuclear, la manufactura química o la construcción. 
 Por su parte COVENIN 4004 (2000) indica que el sistema de gestión de 
seguridad e higiene ocupacional (SGSHO) debe disponer de mecanismos 
para lograr el mejoramiento continuo, cuyo ritmo será determinado por la 
organización de acuerdo con las circunstancias económicas y de otro tipo. La 
introducción y puesta en práctica de un SGSHO no supone necesariamente, 
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por sí solo, una inmediata reducción de los accidentes o enfermedades 
Ocupacionales. 
Se puede prever cierta mejora en la actuación preventiva a 
consecuencia de la adopción de un enfoque estructurado y lógico, pero hay 
que tener en cuenta que el SGSHO no es más que un instrumento que sirve 
para que la organización alcance el nivel de actuación preventiva. 
 Según el enfoque de COVENIN 4004 (2000) el modelo de gestión debe 
hacer hincapié en la prevención de los efectos de los riesgos laborales antes 
de que estos surjan, más que en analizar éstos y adoptar las 
correspondientes medidas correctivas. El sistema debe ser capaz de: 
a) Identificar los riesgos potenciales desde la fase de proyecto. 
b) Evaluar los riesgos laborales de las actividades, productos y servicios 
existentes o previstos de la organización. 
c) Investigar, analizar y registrar las consecuencias de incidentes, 
accidentes y posibles situaciones de emergencia. 
d) Identificar los requisitos reglamentarios que apliquen. 
e) Posibilitar la identificación de prioridades y la definición de los 
consiguientes objetivos y metas preventivas. 
f) Facilitar las actividades de planificación, control, supervisión, auditoríay 
revisión para asegurar que la política se cumpla y sigue siendo 
adecuada. 
g) Evolucionar para adaptarse al cambio de circunstancias. 
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Para Fernández, Montes y Vázquez (2005) la reducción de los siniestros 
en la organización requiere no sólo comportamientos seguros por parte de 
los trabajadores, sino también la existencia de unas condiciones de trabajo 
seguras, para lo cual es necesaria la asignación de unos recursos a las 
actividades preventivas. Sin embargo, los recursos de la empresa son 
limitados y han de ser asignados a fines productivos. 
De igual manera, la legislación nacional impone a los directivos la 
responsabilidad de velar por la seguridad y salud de los empleados, así que, 
la dirección necesita identificar cómo asignar los recursos escasos de la 
mejor forma posible, asegurando el menor número y gravedad de las 
lesiones sufridas por sus empleados. 
En este orden de ideas Fernández, Montes y Vázquez (2005) afirman que 
la forma más eficiente de asignar los recursos parece ser un programa de 
seguridad o un modelo de gestión de la prevención coordinado y coherente 
con los objetivos y estrategias de la empresa. Adicionalmente, una gestión 
sistemática de la seguridad y salud mejorara las condiciones de trabajo y 
generará un aumento de la productividad y de los resultados económicos y 
financieros de la empresa. 
Fernández, Montes y Vázquez (2005) indican que un sistema de 
gestión se puede definir como una composición, de personas, recursos, 
políticas y procedimientos que interactúan de un modo organizado para 
asegurar que se lleva a cabo una tarea determinada o para alcanzar y 
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mantener un resultado específico y la gestión de la seguridad incluye 
prácticas, roles y funciones asociadas con la seguridad. 
Reúne un conjunto de prácticas implantadas en la empresa que tienden 
a la eliminación o reducción de los riesgos derivados del trabajo, las cuales 
se han venido considerando como factores de la cultura de seguridad de la 
empresa. 
Para que este modelo sea efectivo Fernández, Montes, Vázquez (2005) 
afirman que el sistema debe ser apoyado por todos los niveles de dirección 
de la empresa y lograr la implicación de los trabajadores, debe crear un clima 
de seguridad positivo donde todos estén convencidos de la importancia de la 
seguridad y actúen en consecuencia. 
Según lo que se ha investigado para este trabajo las alternativas con 
que cuenta una empresa en la actua lidad respecto al modelo de gestión de la 
seguridad y salud en el trabajo a implantar, son múltiples, dada la ausencia 
de un estándar internacional. Sin embargo, no existen grandes diferencias 
entre OHSAS 18001, directrices de la OIT u otras similares. El denominador 
común entre todas las normativas nacionales e internacionales vigentes es la 
filosofía de mejora continua, la cual también está implícita en la legislación de 
muchos países. 
 En todo lo estudiado se establece que un modelo de gestión de 
seguridad y salud ocupacional efectivo debe plantearse objetivos y metas y 
de una política de seguridad y salud, la organización adecuada al respecto, 
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la definición de funciones y responsabilidades, la evaluación de riesgos y la 
planificación de las actividades, la evaluación y revisión de la gestión, la 
orientación al cliente, y la formación y participación como principios rectores, 
además de la sistematización de la gestión. Independientemente del modelo 
de gestión adoptado, su implantación debe ir acompañada de un verdadero 
cambio cultural, puesto que en caso contrario quedaría en un sistema de 
papeles, sin la obtención de los resultados esperados con su implantación. 
 
2.2. Seguridad y salud en el trabajo 
 
 
Según la OIT (2011) la seguridad y la salud en el trabajo (SST) es una 
disciplina que trata de la prevención de las lesiones y enfermedades 
ocupacionales así como de la protección y promoción de la salud de los 
trabajadores. Tiene por objeto mejorar las condiciones y el medio ambiente 
de trabajo, lo que genera la promoción y el mantenimiento del más alto grado 
de salud física y mental y de bienestar de los trabajadores. 
En este contexto, la anticipación, el reconocimiento, la evaluación y el 
control de los peligros que surgen en lugar de trabajo y que pudieran poner 
en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores son los principios 
fundamentales del proceso que rige la evaluación y gestión de los riesgos. 
También se deberían tener en cuenta los posibles efectos en las 
comunidades vecinas y en el medio ambiente general. Por lo cual se 
establecen ciertas actividades claves que deben existir en las organizaciones 
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para gestionar la seguridad y la salud en el trabajo como se muestra a 
continuación. 
 
2.2.1. Documentación de seguridad en las organizaciones 
 
 
Según la OIT (2011) en función del tamaño y la naturaleza de las 
actividades de la organización, debería elaborarse y mantenerse actualizada 
una documentación sobre el sistema de gestión de la seguridad y salud en el 
trabajo que comprenda: 
a) La política y los objetivos de la organización en materia de SST; 
b) Las principales funciones y responsabilidades que se asignen en 
materia de SST para aplicar el sistema de gestión; 
c) Los peligros y riesgos más importantes para la SST que conllevan las 
actividades de la organización, así como las disposiciones adoptadas para su 
prevención y control, y 
d) Las disposiciones, procedimientos, instrucciones y otros documentos 
internos que se utilicen en el marco del sistema de gestión de la seguridad y 
salud en el trabajo. 
La documentación relativa al modelo de gestión de la SST debe estar 
redactada con claridad y presentarse de una manera que puedan 
comprenderla todos los que tienen que utilizarla así como estar sujeta a 
exámenes regulares, ser revisada según sea necesario, difundirse y ponerse 
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a disposición de todos los miembros apropiados o involucrados de la 
organización. 
Los registros de SST deberían establecerse, archivarse y conservarse a 
nivel local, de conformidad con las necesidades de la organización. Los 
datos recopilados tendrían que clasificarse en función de sus características 
y origen, especificándose el tiempo durante el cual han de conservarse. Los 
trabajadores deberían tener el derecho de consultar los registros relativos a 
su medio ambiente de trabajo y su salud, a reserva de que se respeten los 
requisitos de confidencialidad. Los registros de SST podrían comprender 
registros relativos al funcionamiento del sistema de gestión de la SST, 
registros de lesiones, dolencias, enfermedades e incidentes relacionados con 
el trabajo, registros basados en leyes o reglamentos nacionales relativos a la 
SST; registros relativos a los niveles de exposición de los trabajadores, la 
vigilancia del medio ambiente de trabajo y de la salud de los trabajadores y 
los resultados de la supervisión activa y reactiva. 
Por otra parte COVENIN 4004 (2000) establece que la documentación 
del modelo de gestión de seguridad, higiene ocupacional se estructura en 
cuatro niveles principales, de acuerdo a los siguientes parámetros 
establecidos en la normativa nacional: 
a) El manual de seguridad documento básico que describe el modelo 
de seguridad y salud ocupacional adoptado por la organización y debe servir 
de referencia a la hora de implantar, mantener y mejorar dicho sistema. Debe 
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actualizarse de acuerdo a la evolución tecnológica, a los cambios de la 
organización y a la evolución de los riesgos, su contenido básico está 
establecido en la norma COVENIN 4004. 
b) Los procedimientos son los que describen las distintas actividades 
que se especifican en el modelo de seguridad establecido, diciendo qué hay 
que hacer, quién es el responsable de hacerlo y qué registros hay que 
disponer para evidenciar lo realizado. 
c) Las instruccionesoperacionales que permiten desarrollar con 
detalle algún aspecto que compone un procedimiento o describen con detalle 
los pasos a seguir y las medidas a contemplar a la hora de realizar con 
seguridad una actividad. 
d) Los registros que constituyen la evidencia formal del modelo de 
seguridad de las actividades implicadas como el acopio de los documentos 
que dan información sobre las actividades realizadas o los resultados 
obtenidos. 
Según los parámetros establecidos las organizaciones deben analizar 
sus actividades y establecer la documentación de seguridad necesaria de 
acuerdo a la actividad que realizan. 
 
2.2.2. Clasificación de las actividades 
 
 
 Según el enfoque de COVENIN 4004 (2000) un paso preliminar a la 
evaluación de los riesgos es preparar una lista de actividades de trabajo 
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agrupándolas en forma racional y manejable. Aunque para ello se dará una 
orientación, se puede seguir cualquier otro sistema, recordando únicamente, 
que cualquier sistema o procedimiento que se elija debe tener en cuenta el 
área de trabajo, que se entiende como todas las instalaciones comprendidas 
en el recinto propiedad o bajo responsabilidad de una organización y/o 
establecimiento al que cualquier trabajador propio o ajeno, tenga acceso 
durante su jornada laboral. Una posible forma de clasificar las actividades de 
trabajo es la siguiente: 
a) Áreas externas a las instalaciones de la organización. 
b) Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio. 
c) Trabajos planificados y de mantenimiento. 
d) Tareas definidas, por ejemplo: operadores de equipos y maquinarias. 
Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener información, 
entre otros, sobre varios aspectos entre los cuales se encuentran tareas a 
realizar con su duración y frecuencia, lugares donde se realiza el trabajo, 
quién realiza el trabajo así como otras personas que puedan ser afectadas 
por las actividades de trabajo, formación que han recibido los trabajadores 
sobre la ejecución de sus tareas, procedimientos escritos de trabajo y/o 
permisos de trabajo, instalaciones, maquinarias, equipos y herramientas 
utilizadas, instrucciones de fabricantes y suministradores para el 
funcionamiento y mantenimiento de planta, maquinaria y equipos, requisitos 
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de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instalaciones, 
maquinaria y sustancias utilizadas, medidas de control existentes entre otras. 
 Por su parte la Norma Técnica Programa de Seguridad y Salud en el 
Trabajo (NT-01-2008) establece que se debe hacer la descripción del 
proceso productivo bien sea de producción o servicios, identificando los 
procesos peligrosos existentes, así como el diagnóstico de las necesidades 
del centro de trabajo; acciones que deben ser realizadas con la participación 
de las trabajadoras y los trabajadores, mediante el intercambio de 
conocimientos, saber y experiencia adquirida al realizar sus actividades 
laborales. 
Posteriormente la organización debe describir de forma precisa las 
etapas del proceso productivo, la forma de organización del trabajo, así como 
los objetos y los medios involucrados en cada una, entre otros aspectos: 
maquinarias, equipos, materia prima, sustancias utilizadas, subproductos y 
sobrantes, desechos generados, disposición final de los mismos, impacto 
ambiental, organización y división técnica del trabajo, organigrama, diagrama 
de flujo, descripción de las etapas del proceso, división de las áreas y 
departamentos, puestos de trabajo existentes, herramientas utilizadas, tipo 
de actividad, empresas contratistas y la relación entre ellos. 
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De igual forma se debe ejecutar el proceso de identificación del proceso 
de trabajo, donde se describirán todas condiciones asociadas al objeto de 
trabajo, medio de trabajo y a la organización y división del trabajo, que 
pueden causar daño la trabajadora o trabajador durante el desarrollo de las 
actividades laborales (proceso de trabajo) por etapas, tomando en cuenta 
para ello la información aportada por las trabajadoras y los trabajadores, 
considerando: procesos peligrosos, condiciones peligrosas en cada una de 
las etapas del proceso de trabajo o puestos de trabajo, número de 
trabajadoras y trabajadores expuestos a los procesos peligroso y daños que 
pueda generar a la salud de las trabajadoras y trabajadores. 
La NT-01-2008 indica que en función de los procesos peligrosos 
detectados, se adoptarán las medidas preventivas y de mejoras de los 
niveles de protección, con el fin de priorizar las acciones a aplicar, 
debidamente validadas y aprobadas por los delegados y delegadas de 
prevención por medio del comité de seguridad y salud laboral (SSL). 
 
2.2.3. Identificación de riesgos 
 
 
Según Rojas (2005) un peligro es una fuente situación o acto con 
potencial de daños en términos de enfermedad o daños a las personas o en 
combinación de ambas, por su parte el riesgo es la probabilidad de 
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ocurrencia de un evento no deseado que puede ser un accidente o 
enfermedad. 
La exposición es una probabilidad de lesión, daño material o ambiental; 
el exponerse a un riesgo o correr un riesgo. Todas y cada una de las 
actividades llevan implícito riesgos cuando estas son desarrolladas (Rojas, 
2005). Es por ello que se deben seleccionar los equipos de protección 
personal de acuerdo al riesgo ocupacional. 
COVENIN 4004 (200) afirma que la evaluación de los riesgos es el 
proceso dirigido a estimar la magnitud de los mismos, obteniendo la 
información necesaria para que la organización esté en condiciones de tomar 
una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas, 
y sobre el tipo de medidas que deben adoptarse. 
 Para Rojas (2005) existen diferentes tipos de riesgos entre los cuales 
se encuentran los riesgos físicos los cuales están constituidos por aquellos 
factores inherentes a las operaciones realizadas en el puesto de trabajo y 
sus alrededores, que son producto, generalmente, de las instalaciones y 
equipos, entre esta clasificación de riesgos encontramos las caídas (al 
mismo nivel ya diferentes niveles), golpes, ruidos, temperaturas extremas, 
vibración, fuentes radioactivas, incendio, asfixia y la electricidad. 
 En este mismo orden de ideas Rojas (2005) indica que se encuentran 
los riesgos químicos constituidos por todas aquellas sustancias químicas 
que se encuentran en las áreas de trabajo o en sus alrededores, cuyo 
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contacto o exposición en concentraciones mayores de las permisibles, 
pueden causar alteraciones en la salud, caracterizados por la exposición a 
vapores, neblinas, gases, humos, polvos, líquidos, entre otros. (Rojas, 2005) 
 Por otra parte se debe tener presente la ergonomía la cual es una 
ciencia que estudia la adaptación del hombre a los sistemas o medios de 
trabajo y viceversa, cuya preocupación fundamental es hacer la zona de 
interacción hombre-maquina- ambiente tan seguro, eficiente y cómodo como 
sea posible. 
La ergonomía a su vez presenta los riesgos disergonómicos los cuales 
son inherentes al puesto de trabajo cuando se genera alguna condición fuera 
de los principios de la ergonomía, entre los cuales se puede presentar la 
sobrecarga y esfuerzo muscular, monotonía, iluminación inadecuada, 
posiciones inadecuadas, movimientos repetitivos. 
 De igual manera Rojas (2005) asegura que no menos importantes son 
los riesgos psicosociales los cuales son aquellos factores de origen familiar, 
social y laboral a los cuales se enfrenta el trabajador, representados por 
condiciones de malestar, fatiga, ansiedad, estrés, disminución en el 
rendimiento del trabajo y desmotivación. 
Para finalizar la clasificación de los riesgos según Rojas (2005) existen 
los riesgos biológicos, aquellos riesgos relacionados con las condiciones de 
saneamientobásico de la empresa o de operaciones y procesos que utilicen 
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agentes biológicos, los cuales se pueden apreciar por la presencia de 
hongos, virus, bacterias, animales, parásito, aguas, entre otros. 
Según Rodellar (2002), cuando se refiere al administrador o gerente de 
riesgos debe centrar su función en la reducción a un mínimo de los riesgos 
puros. El primer trabajo de la administración de riesgos es la identificación 
de la presencia y naturaleza de riesgos puros o exposiciones a posibles 
efectos adversos. 
En primer lugar, puesto que se está centrando en los riesgos del 
trabajo, tendríamos que referirnos a ese trabajo dentro de los sectores de 
actividad económica en que actúa la empresa, recurriendo a la clasificación 
nacional de actividades económicas nos permitirá utilizar la nomenclatura 
precisa. 
 Este primer listado puede contener, en un desglose exhaustivo, la 
identificación de los trabajos, actividades, tareas y hasta las mínimas opera-
ciones, en relación con el entorno en que se desarrollan. De igual manera se 
pueden relacionar también los principales factores y agentes que están 
presentes en la organización. 
Es una vez establecidos estos parámetros que se puede iniciar la 
identificación de los riesgos puros, aquellos que una vez controlados 
eficazmente no nos proporcionaran pérdidas pero que si no actuamos de 
manera adecuada pueden afectar la organización y/o su gente de maneras 
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graves. Luego del proceso de identificación se pueden establecer también 
las consecuencias que pueden generar cada uno de los riesgos tales como: 
a) Para las personas (lesiones, enfermedades, fatiga, insatisfacción) 
b) Para la propiedad (en activos, muebles, inmuebles, equipos) 
c) Para el proceso (tiempo perdido, interrupción del proceso, menor 
calidad de procesos) 
 Los métodos de identificación de riesgos son aquellos utilizados en la 
ejecución de trabajos industriales con la finalidad de determinar y verificar los 
peligros que puedan estar presentes o asociados en una determinada 
actividad o proceso productivo detectando con ello los riesgos que se deriven 
de cada elemento o agente de peligro, buscando lograr con su identificación, 
la aplicación de medidas o acciones de control que permitan lograr la 
prevención de accidentes de trabajo y la ocurrencia de enfermedades 
ocupacionales. 
 En este orden de ideas Rojas (2005) indica que se encuentra la 
identificación de riesgos por puestos de trabajo en el cual su objetivo es 
identificar los riesgos inherentes a una instalación y sus puestos de trabajo, a 
objeto de disponer un insumo requerido para informar al personal expuesto 
como prevenirlos, con el propósito de evitar accidentes, enfermedades 
profesionales y daños al ambiente. 
 Para llevar a cabo la implantación de esta técnica es necesario que se 
forme un grupo de trabajo, este grupo debe estar íntimamente relacionado 
48 
 
 
 
con la insta lación o trabajo a evaluar. Durante la identificación de riesgos, el 
grupo de trabajo deberá tomar las siguientes acciones: 
a) Determinar los puestos de trabajo existentes en la instalación. 
b) Verificar las actividades llevadas a cabo en cada puesto de trabajo 
de las instalaciones evaluadas. 
c) Discutir y definir los riesgos involucrados en cada puesto de trabajo, 
definir el agente y la causa 
d) Identificar las medidas y sistemas de prevención y control existentes 
relacionados con los riesgos presentes. 
e) Generar recomendaciones, relacionados con los riesgos 
identificados, tendientes a mejorar las medidas y sistemas de prevención y 
control existentes. 
 Este método se aplica una vez que se selecciona el personal que va 
ingresar a la empresa habiendo aprobado el examen médico de pre – 
empleo. 
 Según lo expuesto por Rojas (2005) la notificación de riesgos es un 
método utilizado básicamente para dar a conocer a los empleados o 
trabajadores de una organización, los diferentes riesgos y condiciones 
inseguras que estarán presentes en el área en donde deberá desempeñar 
cada una de las actividades que le serán asignadas según el trabajo que 
debe realizar. Es por ello que deben considerarse los siguientes aspectos a 
la hora de la aplicación de este método: 
49 
 
 
 
a) Las condiciones riesgosas existentes en cada puesto de trabajo. 
b) Los tipos de accidentes y consecuencias que pudiese sufrir el 
trabajador en su puesto de trabajo. 
c) Las medidas de prevención, las medidas de protección a ejecutar la 
empresa y que debe ser cumplida por el trabajador, y las medidas de 
previsión a cumplir la empresa para atender las consecuencias en caso de 
que sucedan los accidentes. 
d) La notificación de riesgo se efectúa una vez que ha finalizado la 
inducción y adiestramiento de seguridad e higiene industrial. 
Para el propósito de esta investigación el proceso de identificación de 
riesgos se hará identificando las tareas principales que se derivan del puesto 
de trabajo o las actividades que pueda desarrollar cualquier personal, 
contratista o visitante a las instalaciones de las empresas contratistas del 
estado Zulia, listando por cada actividad desarrollada las tareas asociadas al 
desarrollo de dicha actividad identificando las actividades rutinarias y las no 
rutinarias. 
Por otro lado una vez establecidas las actividades serán colocadas en 
una matriz, y será ejecutada la identificación basada en información 
suministrada por los responsables de la instalación, en la identificación 
realizada por los trabajadores del área de trabajo, los delegados de 
prevención o así como a través de ejercicios de encuestas o tormenta de 
50 
 
 
 
ideas, resultados de inspecciones en campo, auditorías realizadas a las 
instalaciones y procesos, estadísticas de accidentes e incidente, entre otros. 
Posteriormente utilizando como referencia la clasificación de peligros de 
la tabla 1. Clasificación de peligros, a cada tarea involucrada se le realiza la 
identificación de peligros junto con el agente causante y los posibles efectos 
a la salud. 
Tabla 1. Clasificación de peligros 
Factor de riesgo Peligro 
1. Físicos 1.1 Exposición a ruidos 
1.2 Exposición a vibraciones 
1.3 Exposición a presiones 
1.4 Contacto con partes móviles (atrapado por - contra) 
1.5 Contacto con objetos (golpeado por - contra) 
1.6 Trabajos en altura 
1.7 Presencia de desnivel (caída de diferente nivel) 
1.8 Presencia de superficies resbaladizas (caída desde un mismo nivel) 
1.9 Iluminación inadecuada 
1.10 Exposición a radiaciones ionizantes 
1.11 Exposición a radiaciones no ionizantes 
1.12 Exposición a temperaturas extremas (altas/bajas) 
1.13 Contacto con corriente eléctrica 
1.14 Contacto con electricidad estática 
1.15 Explosión/Incendio 
1.16 Exposición a partículas metálicas 
1.17 Espacio Confinado 
2. Químicos 2.1 Exposición a polvos, humos, aerosoles 
2.2 Contacto con líquidos 
2.3 Presencia de Gases y Vapores 
3. Biológicos 3.1 Contacto con microorganismos (hongos, virus, bacterias parásitos) 
3.2 Contacto con vegetación (polvo vegetal, polen, esporas) 
3.3 Presencia de animales 
4. Disergonómicos 4.1 Posturas inadecuadas 
4.2 Sobreesfuerzos 
4.3 Movimientos repetitivos 
4.4 Ambiente térmico inadecuado 
4.5 Condiciones de iluminación inadecuadas 
5. Psicosociales 5.1 Condiciones del ambiente de trabajo que alteran el bienestar del trabajador 
6. Meteorológicos Condiciones meteorológicas adversas 
7. Ambientales 7.2 Disposición de desechos peligros y no peligrosos 
7.1 Generación de desechos peligros y no peligrosos 
8. Otros 8.1 Accidente vehicular 
8.2 Secuestro, robo, hurto 
8.3 Accidente aéreo 
Fuente: Rojas (2005) 
51 
 
 
 
2.2.4. Evaluación y valorización de los riesgos 
 
 
 Para Rodellar (2002), la evaluación consiste en determinar o valorar la 
gravedad y la probabilidad de que existan perdidas como consecuencia de 
los riesgos identificados, definiendosiempre la probabilidad que suceda una 
perdida derivada de cada riesgo, que cantidad o gravedad puede costar 
dicha perdida y, naturalmente, pensar en los posibles recursos para hacer 
frente a esas pérdidas. Para efectuar una evaluación de riesgos efectiva las 
empresas deben clasificar los mismos, de acuerdo a los niveles de pérdidas 
de materiales y en función de sus posibilidades financieras de la siguiente 
manera: 
a) Gravedad A (Alta), la que potencialmente puede dar lugar a las 
lesiones o enfermedades susceptibles de originar incapacidades 
permanentes (parciales o totales), muertes y/o perdidas de materiales muy 
graves 
b) Gravedad B (Moderada), la que potencialmente puede dar lugar a 
lesiones o enfermedades susceptibles de originar incapacidades laborales 
transitorias o perdidas de materiales graves 
c) Gravedad C (baja), la que posteriormente puede dar lugar a lesiones 
o enfermedades susceptibles de originar pérdidas de tiempo para curas 
inferiores a una jornadas y/o perdidas de materiales leves. 
Según Rodellar (2002), otro método para determinar la gravedad del 
riesgo consiste en el cálculo del producto de la probabilidad que existan 
52 
 
 
 
perdidas por el tiempo de exposición o presencia del riesgo con posibilidad 
de originar perdidas, por las consecuencias potenciales del suceso como lo 
muestra Rojas (2005) en la ecuación 1. Gravedad del riesgo. 
 (1) 
 
 En este sentido se preconcibe una escala de valores de riesgos a 
obtener de los cuales los resultados obtenidos generaran indicadores que 
determinaran según los niveles de la escala si resulta un riesgo muy alto si 
se procede a parar el trabajo, si se requieren medidas de control inmediato, 
si es un riesgo de carácter moderado que amerite una corrección, si 
representa una posible pérdida o si es considerado un riesgo aceptable en 
las condiciones actuales del proceso. 
 Otro método de evaluación de riesgos sugerido por Rodellar (2002), 
consiste en calcular la justificación de las medidas de control del riesgo, en 
función directa de la gravedad del riesgo y del grado de control que se 
conseguiría, teniendo en cuenta además el costo de las medidas de control 
como lo muestra Rojas (2005) en la ecuación 2. Justificación del riesgo 
 (2) 
 
 Como se puede observar E resulta un factor que será determinado 
según el nivel de control que va de 0% al 100%, resultando de gran utilidad 
pata la gerencia de riesgos permitiendo comparar varias alternativas de 
53 
 
 
 
control de riesgos apreciando la justificación de cada una de ellas. Según el 
método de William T. Fine los valores de J aceptables son aquellos 
superiores a 20, y los considerados como dudosos los valores inferiores a 
10, sin embargo es la experiencia la que permite obtener una graduación 
adecuada de los valores de J en cada empresa. 
En contraste, según Fernández, Montes y Vázquez (2005) la evaluación 
de riesgos constituye la base de partida de la acción preventiva, ya que a 
partir de la información obtenida con la valoración podrán adoptarse las 
decisiones precisas sobre la necesidad o no de cometer acciones 
preventivas, se entiende por evaluación de riesgos al proceso de valoración 
del riesgo que entraña para la salud y la seguridad de los trabajadores la 
posibilidad de que se verifique un determinado peligro en el lugar de trabajo. 
 Con la evaluación de riesgos se alcanza el objetivo de facilitar al 
empresario la toma de medidas adecuadas, para poder cumplir con su 
obligación de garantizar la seguridad y la protección de la salud de los 
trabajadores afirma, Fernández, Montes y Vázquez (2005) y comprende la 
prevención de los riesgos laborales, información a los trabajadores, 
formación de los trabajadores, organización y medios para poner en práctica 
las medidas necesarias. Con la evaluación de riesgos se consigue: 
a) Identificar los peligros existentes en el lugar de trabajo y eva luar los 
riesgos asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben 
tomarse para proteger la seguridad y la salud de los trabadores 
54 
 
 
 
b) Poder efectuar una elección una elección adecuada sobre los 
equipos de trabajo los preparados o sustancias químicas empleados, el 
acondicionamiento del lugar de trabajo y la organización de este. 
c) Comprobar si las medidas existentes son adecuadas 
d) Establecer prioridades en el caso de que sea preciso adoptar nuevas 
medidas como consecuencia de la evaluación. 
e) Comprobar y hacer a la administración laboral, trabajadores y a sus 
representantes que se han tenido en cuenta todos los factores de riesgo 
f) Comprobar que las medidas preventivas adoptadas tras la 
evaluación garantizan un mayor nivel de protección de los trabajadores. 
 En este mismo orden de ideas Fernández, Montes y Vázquez (2005) 
indican que la evaluación de riesgos se puede sintetizar en 2 fases, análisis 
del riesgo, comprendiendo las fases de identificación de riesgos, estimación 
de los riesgos y valoración del riesgo, que permitirá enjuiciar si los riesgos 
detectados tan tolerables. El empresario queda obligado a controlar el riesgo 
en el caso de que de la operación realizada se deduzca que el/los riesgo/s 
no resulte/n tolerable/s, en la figura 1. Gestión del riesgo se representa lo 
anteriormente expuesto. 
55 
 
 
 
Figura 1. Gestión del riesgo 
Fuente: Rojas (2005) 
 
 
De acuerdo con lo expuesto por Fernández, Montes y Vázquez (2005) 
el análisis de los riesgos consiste en la identificación de peligros asociados a 
cada fase o etapa del tiempo y la posterior estimación de los riesgos 
teniendo en cuenta conjuntamente la probabilidad y las consecuencias en el 
caso de que el riesgo se materialice. 
En este orden de ideas, la estimación del riesgo (ER) vendrá 
determinada por el producto de la frecuencia (F) o la probabilidad(P) de que 
un determinado riesgo produzca un cierto daño, por la severidad de las 
consecuencias (C) que pueda ocasionar dicho riesgo, concordando con lo 
expuesto por Rodellar (2002). 
Fernández, Montes y Vázquez (2005) expone por otra parte un método 
cualitativo muy simple para estimar el riesgo el RMPP (Risk Management 
and Prevention Program) que consiste en determinar la matriz de análisis de 
riesgos a partir de los valores asignados para la probabilidad y las 
consecuencias, debiendo realizarse un estudio más profundo y adoptar 
GESTIÓN DEL RIESGO 
 
CONTROL DEL RIESGO 
56 
 
 
 
medidas de control para las consecuencias de riesgo cuyo valor de ER se 
encuentre en la zona sombreada de la matriz de análisis de riesgos. 
Dicha matriz de riesgos y los valores establecidos se pueden apreciar 
conjuntamente con los criterios establecidos en la tabla 2 probabilidades de 
ocurrencia y en la figura 2 . Matriz de análisis de los riesgos según RMP. 
 
Tabla 2. Probabilidad de ocurrencia 
PROBABILIDAD DE QUE 
OCURRA EL DAÑO SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS 
Siempre o casi siempre Alta Extremadamente dañino (amputaciones, intoxicaciones, lesiones muy graves, enfermedades crónicas graves, etc.) 
 Algunas veces Media Dañino (quemaduras, fracturas leves, sordera, dermatitis, etc.) 
Raras veces Baja Ligeramente dañino (cortes, molestias, irritaciones de ojo por polvo, etc.) 
Fuente: Rojas (2005) 
 
 
 
 Figura 2. Matriz de análisis de los riesgos según RMP. 
 Fuente: Rojas (2005) 
57 
 
 
 
Para esta investigación y según lo establecido por Rojas (2005) la 
evaluación de riesgos se realiza combinando la probabilidad, la exposición y 
las consecuencias de la ocurrencia de un evento peligroso definido, para 
estimar su nivel de riesgo y determinar sus niveles de tolerancia. La 
probabilidad de ocurrencia se determinara en función de la frecuencia en que 
puede ocurrir el daño. 
Para establecer este criterio se utilizara como referencia los valores 
históricos registrados y las estadísticas de eventos ocurridos y queestán 
asociados al peligro y agente que se analiza , así como determinando si la 
actividad es considerada como rutinaria o no rutinaria, si fue un evento 
aislado y posteriormente los valores serán asignados de acuerdo a la matriz 
de la evaluación de la probabilidad del riesgo. 
De igual manera se determina la exposición según la frecuencia con 
que se presenta la situación de riesgo asignándole la puntuación de acuerdo 
a la matriz de evaluación de exposición por su parte la consecuencia se 
determina tomando en cuenta las lesiones o perdidas que pueden generarse 
si el evento ocurre a causa del riesgo contemplado, asignando puntuación de 
acuerdo a los criterios establecidos en la tabla 3 matrices de evaluación y 
valorización. 
58 
 
 
 
Tabla 3 Matrices de evaluación y valorización. 
 
Matriz de evaluación y valorización de riesgos 
Evaluación de la probabilidad del riesgo Puntuación 
Posible (Frecuente): que puede ocurrir repetidamente durante una 
actividad y/o operación (se conoce que el accidente ha ocurrido 
anteriormente en una instalación similar) 
3 
Remota (ocasional): que puede ocurrir algunas veces (se conoce que el 
accidente y sus consecuencias han ocurrido en alguna otra instalación) 
2 
Muy Remota: puede que no ocurra, pero es posible (imaginable, pero 
poco posible que ocurra) 
1 
Prácticamente imposible: prácticamente imposible, jamás ha ocurrido. 0,5 
Evaluación de la exposición al riesgo Puntuación 
Continua: muchas veces al día 10 
Frecuente: aproximadamente una vez al día 6 
Ocasional: de una vez a la semana a una vez al mes 4 
Poco usual: de una vez al mes a una vez al año 3 
Rara: cada bastantes años 2 
Muy rara: no se sabe que haya ocurrido pero no se descarta 1 
Evaluación de consecuencia del riesgo Puntuación 
Catastróficas: numerosas fatalidades, paro total de la planta, daños 
cuantiosos (mas de 250 MMUSS) 
100 
Varias fatalidades: paro parcial de planta, costo de daños menores de 
250 MMUSS pero mayores a 100 MMUSS 
50 
Al menos una fatalidad: Daños menores de 100 MMUSS pero mayores a 
50 MMUSS 
25 
Incapacidad permanente: ceguera, amputación, accidentes con pérdida 
de tiempo y días cargados, daños entre 51 MMUSS y 25 MMSS 
15 
Lesiones con pérdida de tiempo: días perdidos, incapacidad total 
temporal, daños entre 24 MMUSS y 1 MMUSS 
5 
No hay lesión o lesión sin pérdida de tiempo o daños menores a 1 MMSS 1 
Fuente: Rojas (2005) 
 
Posterior al análisis de los valores se establecerá el valor del riesgo 
según la ecuación establecida por todos los autores por el producto del valor 
de la probabilidad por el valor de la exposición y por el valor de la 
59 
 
 
 
consecuencia y según al valor del riesgo se establece el nivel del riesgo 
según los siguientes rangos establecidos 
a) Riesgo trivial (TR): valor del riesgo obtenido menor o igual a 20 
b) Riesgo tolerable (TO): valor del riesgo obtenido mayor que 20 o 
menor o igual a 90 
c) Moderado (MO): valor del riesgo obtenido mayor que 90 o menor o 
igual a 250 
d) Importante (IM): valor del riesgo obtenido mayor que 250 o menor o 
igual a 500 
e) Severo (SE): valor del riesgo obtenido mayor o igual a 500 
 Fernández, Montes y Vázquez (2005) afirma que a la vista de la 
magnitud del riesgo obtenida en la etapa anterior, podrá emitirse un 
correspondiente juicio, acerca de si el riesgo analizado resulta tolerable o por 
el contrario deberán adoptarse acciones encaminadas a su eliminación o 
reducción, resulta evidente que para disminuir el valor de ER, se debe 
actuar disminuyendo F, disminuyendo C, o disminuyendo ambos factores 
simultáneamente. 
 Para disminuir el valor del número de veces que se presenta un suceso 
en un determinado intervalo de tiempo y que puede originar daños (F), se 
60 
 
 
 
debe actuar evitando que se produzca el suceso o disminuyendo el número 
de veces que se produce, estableciendo medidas de prevención, mientras 
que para disminuir el daño o las consecuencias (C) se debe actuar 
adoptando medidas de protección. 
 Para lograr este fin existen innumerables procedimientos de evaluación 
de riesgos, desde los más simplificados, basados en consideraciones 
subjetivas de los propios trabajadores hasta procedimientos cuantitativos 
basados en métodos estadísticos para determinación de frecuencias, 
cálculos de daños, así como otros de aplicación generalizada en los casos 
de evaluación de riesgos industriales, pudiendo clasificar estos 
procedimientos según su grado de dificultad comprendiendo los métodos 
cualitativos, así como las evaluaciones de riesgos impuestos por 
reglamentaciones específicas, aquellas que precisan de métodos 
especializados de análisis, o simplemente aplicando el método de evaluación 
general de riesgos como lo ya descrito anteriormente. 
 El valor obtenido en la estimación de la evaluación de riesgos permitirá 
establecer diferentes niveles de riesgo, como se puede ver representada en 
la matriz de análisis de riesgos permitiendo a partir de estos valores decidir si 
los riesgos son tolerables o por e contrario se deben adoptar acciones, 
61 
 
 
 
estableciendo en este caso el grado de urgencia para determinar las 
acciones a adoptar para controlar el riesgo, así como la temporización de las 
mismas. 
 
2.2.5. Control de riesgos 
 
 
De acuerdo a lo establecido por Rodellar (2002), luego de efectuar la 
evaluación efectiva de los riesgos la empresa debe enfrentar una importante 
toma de decisiones, planteando la mejor solución que deberá ser adoptada 
para evitar las pérdidas que pudieran presentarse con los diferentes riesgos 
ya identificados y evaluados. Estas medidas de control consisten en eliminar, 
tolerar, transferir y tratar. 
 La eliminación de los riesgos, presentes e identificados en la empresa, 
es una posibilidad poco probable. Si bien es cierto que no resulta una 
alternativa que pueda utilizarse con frecuencia ante riesgos con un carácter 
genérico, porque la única manera de evitar todos los riesgos de una empresa 
es dejar de ejecutar la actividad de la empresa. Desde el punto de vista 
técnico la eliminación del riesgo es una posibilidad esporádica, ya que la 
empresa no existe sin riesgos por ser éstos inherentes al trabajo y aunque 
sea utilizada la terminología de eliminar el riesgo de ningún modo puede 
62 
 
 
 
admitirse cuando se trata de intervenciones que se supone llevan implícito un 
cierto rigor técnico. 
Rodellar (2002), indica que la meta de eliminar los riesgos se consigue 
cuando se hace por consenso (convenio) o por obligación (legal), es el 
simple error de no entender la diferencia entre eliminar accidentes y eliminar 
el riesgo (posibilidad) de accidentes en la empresa. Por su parte el método 
de tolerar, aceptar o mantener, implicar correr con ciertos riesgos de forma 
consciente tras un buen trabajo de análisis de decisiones por parte de la 
gerencia. 
Normalmente la decisión de tolerar recae en riesgos con muy bajos 
valores de gravedad, lo que equivale a decir que las pérdidas potenciales 
pueden causar pocos problemas y que el grado de corrección necesario 
daría lugar a unos costes desproporcionados en relación a aquellas conse-
cuencias. El mantenimiento de este método ante ciertos riesgos hace 
necesaria una permanente y total atención a los parámetros de evaluación 
de riesgos, cualquier variación sustancial en estos factores puede aconsejar 
una decisión diferente a la de tolerar el riesgo. 
Según lo indicado por Rojas (2005) otra manera de controlar los riesgos 
y una de las formas más común es la transferencia de riesgos por medio de 
63 
 
 
 
la figura de las compañías de seguros, para muchos responsables y 
directivos de empresa, poco sensibilizados por la prevención a juzgar por su 
actitud ante los riesgos, la solución de transferir el riesgo a una compañía de 
seguros ha sido la única metodología que se han planteado. La transferencia 
del riesgo es indispensableen muchas ocasiones, hasta obligatoria a veces y 
porque tolerarlos, como ya hemos visto , es una solución muy limitada. 
Además, no todas las medidas de control a nuestro alcance son eficaces al 
ciento por ciento. 
Por otra parte Rodellar (2002) indica que la prevención de riesgos y 
consiguiente reducción de pérdidas es el método más eficaz de administrar 
los riesgos. La gestión profesional de seguridad e higiene en el trabajo es el 
sistema que ha de dar adecuada respuesta a la gerencia de riesgos para el 
tratamiento de los riesgos de accidentes de trabajo y enfermedad 
profesional. 
 Para los fines de esta investigación las medidas de control se toman en 
función del nivel de riesgo obtenido, las acciones para el control pueden 
resultar de la aplicación de una o la combinación de varias, según lo 
determinado por el evaluador de riesgos y que es indicado en la matriz de 
riesgos, de acuerdo a un esquema establecido como guía por el investigador, 
64 
 
 
 
mas no es limitativo en cuanto a las acciones que se podrían tomar según la 
tabla 4. Niveles de riesgo y controles. 
 
Tabla 4. Niveles de riesgo y controles. 
Nivel de 
riesgo 
Controles según resultados de 
evaluación de riesgo 
Medidas de control a utilizar 
Trivial 
(riesgo 
aceptable) 
No requiere acciones adicionales a las 
recomendaciones dadas como medidas 
preventivas y controles existentes, sin 
embargo podrán incluirse otros controles 
que se utilizan como estándar de control 
en las operaciones 
Medidas preventivas y controles 
existentes, programa de inspecciones de 
equipos, control y monitoreo de activos, 
análisis de riesgos, permisos de trabajo, 
procedimientos operacionales otros 
controles administrativos 
Tolerable 
(riesgo 
aceptable) 
Requiere medidas adicionales a las 
triviales que no suponen cargas 
económicas importantes 
Medidas preventivas y controles 
existentes, programa de inspecciones de 
equipos, control y monitoreo de activos, 
análisis de riesgos, permisos de trabajo, 
procedimientos operacionales otros 
controles administrativos 
Moderado 
(riesgo 
aceptable) 
Además de las medidas detectadas como 
aplicables de tipo tolerables, deben 
adoptarse otras medidas de control o 
medidas preventivas dentro de un lapso 
definido y asignar los recursos 
correspondientes 
Medidas preventivas y controles 
existentes, programa de inspecciones de 
equipos, control y monitoreo de activos, 
análisis de riesgos, permisos de trabajo, 
procedimientos operacionales otros 
controles administrativos, plan de 
acciones preventivas 
Importante 
(riesgo 
aceptable) 
Deben adoptarse medidas correctivas en 
un plazo determinado 
Medidas preventivas y controles 
existentes, programa de inspecciones de 
equipos, control y monitoreo de activos, 
análisis de riesgos, permisos de trabajo, 
procedimientos operacionales otros 
controles administrativos, plan de 
acciones correctivas 
Severo 
(riesgo no 
aceptable) 
Situación critica que requiere tomar acción 
de forma inmediata. Luego de establecer 
el control sobre estén nivel de riesgo, se 
podrán tomar medidas definidas en los 
otros niveles 
Medidas preventivas y controles 
existentes, programa de inspecciones de 
equipos, control y monitoreo de activos, 
análisis de riesgos, permisos de trabajo, 
procedimientos operacionales otros 
controles administrativos, plan de 
acciones correctivas, plan correctivo 
Fuente: Rojas (2005) 
 
 Los controles determinados para la investigación se basan en la teoría 
de Rojas (2005) de reducción de los riesgos presentes de acuerdo con la 
siguiente jerarquía: eliminación, sustitución, control de ingeniería, 
65 
 
 
 
señalización, advertencia, controles administrativos y uso de equipo de 
protección personal. Los criterios utilizados para definir las medidas de 
control según la jerarquía determinada no limita que al momento de tomar 
una medida permita obtener el resultado de más de una jerarquía como se 
observa en la tabla 5 Jerarquización de controles. 
 
Tabla 5 Jerarquización de controles 
 
Jerarquización Medidas de 
control 
Objetivo 
Eliminación Programa de 
inspección, 
actividades de 
monitoreo y control 
Con el programa de inspecciones de la instalación 
se hace seguimiento y monitoreo a los peligros, 
permitiendo eliminar aquellas condiciones que 
puedan incidir o afectar el nivel de riesgo 
sustitución Programa de 
inspección, 
actividades de 
monitoreo y control, 
plan de acciones 
Con el programa de inspección y monitoreo así 
como los planes de acción surge la necesidad de 
aplicación de correcciones, acciones correctivas o 
preventivas, dependiendo del nivel de riesgo 
arrojado, se definen acciones con el objeto de 
sustituir la condición que genere el riesgo 
Controles de 
ingeniería 
Plan de acciones 
preventivas, 
correctivas, 
corrección 
Haciendo uso de los planes de acción se pueden 
establecer controles de ingeniería, re-ingeniería, 
cambios o mejoras que se requieren presentar un 
nivel de riesgo que pasa de ser tolerable. 
Controles 
administrativos 
Análisis de riesgos, 
permisos de 
trabajo, 
procedimientos 
operacionales y 
otros controles 
administrativos 
Se refiere a la generación de documentación que 
permite soportar los mecanismos de informar, 
comunicar, participar y formar de manera escrita, 
las condiciones, normativas, lineamientos y formas 
de proceder o actuar ante un trabajo o situación, 
consecuencias, medidas preventivas entre otros. 
Así mismo podrá aplicar cualquier medida de 
control adicional que defina la empresa y 
considerada del género administrativo. 
Señalización, 
advertencia, 
uso de equipo 
de protección 
personal 
Medidas 
preventivas y 
controles existentes 
Se logra a través de medidas preventivas 
independientemente del nivel de riesgo, se toman 
medidas de control que buscan actuar sobre el 
comportamiento directo de las personas 
involucradas en las operaciones. 
Fuente: Rojas (2005) 
 
66 
 
 
 
2.2.6 Observación del trabajo 
 
 
Para Rodellar (2002) la observación del trabajo es una técnica en la 
que, a través de la observación, se pueden detectar condiciones de pérdidas 
potenciales en el sistema de trabajo, especialmente de tipo humano. El 
principal obstáculo para su correcta aplicación se encuentra en que se 
necesita disponer, como referencia, de los procedimientos y normas 
establecidas para el trabajo/tarea a observar. También se requiere el registro 
de resultados en impreso o formulario adecuado. Aunque todo ello no es 
inconveniente si existe, como debiera ser, una política escrita de dirección 
sobre la importancia que concede la empresa a las observaciones 
planificadas del trabajo. 
Rojas (2005) afirma que se consideran dos tipos de observaciones en el 
trabajo, las informales y las planificadas. Las observaciones planificadas en 
el trabajo constituyen una ayuda importante si los trabajadores hacen los 
pasos necesarios de su tarea con la máxima eficiencia y si son adecuadas 
las condiciones del trabajo. La metodología para las observaciones 
planificadas del trabajo debe incluir: 
a) Selección del trabajo y trabajador a observar, dando prioridad a los 
más críticos, entendiéndose por trabajo critico la función de alta importancia 
para la seguridad, proceso y/o organización 
b) Informar o no del propósito de la observación, dependiendo de si se 
quiere apreciar si el trabajador hace bien su trabajo o si se desea conocer lo 
67 
 
 
 
que hace en una cierta actividad 
c) Observar el trabajo y registrar su desarrollo, sin interrumpir el 
camino del trabajador ni intervenir en el desarrollo normal de la actividad 
d) Revisar el resultado de la observación con el trabajador, evaluando 
lo que se ha observado y comentando según las acciones positivas del 
comportamiento del trabajador observado 
e) Establecer objetivos de observaciones posteriores, siempre se 
deben programar nuevas observaciones para determinar nuevas situaciones 
de cambios importantesen el procedimiento. 
 Todo esto implica la metodología más adecuada para realizar una 
observación efectiva de trabajos críticos a los cuales se les quiere estudiar 
para así disponer de referencias reales para poder analizar los riesgos. 
 
2.2.7. Análisis/procedimientos de trabajo seguro 
 
 
 Para Rodellar (2002) la mayor parte de los errores en el trabajo nacen 
de prácticas sin estandarizar o por procedimientos de trabajo fuera de norma 
o inexistentes. Cada unidad de la organización puede tener sus propios 
procedimientos para hacer una misma tarea, sin embargo la organización 
debe velar por integrar esta labor de los diversos equipos para realizar un 
análisis total del trabajo. 
Rojas (2005) indica que el análisis del trabajo (AT) es una técnica que 
asegura que todos los aspectos importantes de un trabajo serán 
68 
 
 
 
considerados y evaluados, con la finalidad de determinar un procedimiento 
consensuado por la organización para hacer el trabajo correctamente. Si se 
realiza con esas premisas tiene todas las posibilidades de ser un trabajo 
seguro. En contraste el procedimiento de trabajo (PT) es un método para 
enseñar la manera sistemática de hacer un trabajo, una operación, una 
tarea, en forma correcta y con un máximo de eficiencia. El AT por tanto, es la 
base para cualquier PT. Rodellar (2009) afirma que para realizar un análisis 
del trabajo o tarea será necesario: 
a) Seleccionar los trabajos críticos que serán analizados: los que han 
dado pérdidas en el pasado, los de elevadas pérdidas potenciales 
(incidentes), los de probabilidad alta de que ocurran pérdidas o que se 
repitan otras similares a las ya sucedidas, los trabajos nuevos o 
desconocidos. 
b) Establecer una secuencia de fases que marquen el avance del 
trabajo. 
c) Identificar accidentes potenciales: cada fase debe contemplar el 
potencial de pérdidas para la seguridad, la higiene industrial o laboral, la 
calidad y la producción. Para ello habrá que considerar el personal implicado 
en cada fase, el equipo, el material y el ambiente de trabajo. La observación 
y la discusión en grupo son elementos valiosos para esta parte del análisis. 
d) Establecer los controles adecuados: tras el paso anterior resultará 
mucho más factible pensar en las soluciones que deberán ser adoptadas 
69 
 
 
 
para controlar los peligros de pérdidas potenciales. 
El procedimiento que seguirá las distintas secuencias del trabajo 
seleccionado en el AT, deberá especificar todas aquellas prácticas 
necesarias para hacer el trabajo de forma correcta. La precisión en su 
redacción es un aspecto que deberá ser muy cuidado, puesto que la 
posibilidad de una mala interpretación puede ser, a su vez un origen de 
pérdidas. Los requisitos de un AP/TP bien definidos según Rodellar (2009) 
son los siguientes: 
a) La empresa debe disponer una declaración expresa sobre la 
importancia del análisis del trabajo y del correcto desarrollo de la técnica 
b) Debe existir una relación de las diferentes ocupaciones de la 
empresa, una relación de los trabajos críticos y estos deben ser revisados al 
menos anualmente 
c) Establecer objetivos claros para conseguir que se realicen los 
análisis y procedimientos de todos los trabajos críticos 
d) Efectuar el control de los AT y PT y las respectivas revisiones 
registrándose estas sobre todo si ocurre un evento no deseado 
e) Deben identificarse y registrarse los peligros de cada trabajo por 
fases, haciendo constar los controles y acciones pertinentes 
f) El desarrollo del programa de AT y PT debe ser auditado varias 
veces para conocer su efectividad. 
 Todas estas actividades implican la metodología más adecuada para 
70 
 
 
 
realizar una observación efectiva de trabajos críticos a los cuales se les 
quiere estudiar para así disponer de referencias reales para poder analizar 
los riesgos y prevenir accidentes o situaciones no deseadas. 
 
2.2.8. Inspecciones de seguridad 
 
 
La inspección de seguridad es la técnica más conocida y mas 
practicada como medio para detectar y controlar los peligros potenciales 
susceptibles de ocasionar perdidas que afecten a las personas o a la 
propiedad. Las inspecciones son el pilar fundamental de cualquier programa 
preventivo que desee alcanzar niveles avanzados en su desarrollo. 
Según Rodellar (2002) el objetivo fundamental de las inspecciones 
consiste en detectar condiciones peligrosas y sus causas, anali zar causas 
inmediatas y básicas del origen de los peligros, actuar sobre las tendencias 
inseguras y enseñar sobre la seguridad, propiciar acuerdos entre las partes 
responsables en seguridad y mejorar las condiciones físicas y prácticas de 
seguridad. Por otra parte las inspecciones pueden ser informales, las cuales 
se pueden ejecutar durante el desarrollo del trabajo normal de supervisión y 
planificadas, que serán generadas o de partes criticas. Entre los aspectos 
relevantes a considerar para alcanzar un nivel avanzado de las inspecciones 
se cuentan los siguientes: 
a) Planificar las inspecciones para cada área de trabajo, 
mensualmente estableciendo las responsabilidades 
71 
 
 
 
b) Reportar las condiciones físicas y practicas inseguras producto de 
una inspección por escrito 
c) Disponer de una lista de situaciones que ameriten ser comprobadas 
y/o actualizadas según los cambios ocurridos en el proceso 
d) Clasificar los peligros detectados según la potencialidad de las 
perdidas 
e) Entregar los informes de las inspecciones a los mandos superiores 
para que dictamine las medidas correctivas a establecer 
f) Se debe establecer una política de inspección de partes criticas, 
que puedan derivar en pérdidas importantes 
g) Los materiales e insumos deben estar debidamente codificados e 
identificados con los estándares que deben cumplir y evaluar su correcta 
utilización 
h) Hacer mediciones trimestrales de la efectividad del programa de 
inspecciones, evaluando y corrigiendo las desviaciones 
 Todo esto implica los principales requisitos para desarrollar un 
análisis de trabajo y procedimientos de trabajo seguros adecuados. 
 
2.2.9. Control de calidad 
 
 
De acuerdo a lo establecido por el PMBOK (2008), el control de calidad 
consiste en asegurar que la calidad del producto o servicio cumpla los 
patrones prescritos. La calidad significa la adecuación a los patrones 
72 
 
 
 
previamente definidos, cuando estas especificaciones no están bien 
definidas, la calidad se vuelve ambigua y la aceptación o el rechazo del 
producto o servicio pasa a ser discutible. Se dice que un producto es de alta 
calidad cuando cumple exactamente los patrones y las especificaciones con 
que se creó o se proyectó. Para localizar desviaciones o defectos, detectar 
errores o fallas del proceso productivo, el control de calidad (CC) compara el 
desempeño con el patrón establecido. 
La gestión de la calidad del proyecto incluye los procesos y actividades 
de la organización ejecutante que determinan responsabilidades, objetivos y 
políticas de calidad a fin de que el proyecto satisfaga las necesidades por la 
cuales fue emprendido. Implementa el sistema de gestión de calidad por 
medio de políticas y procedimientos, con actividades de mejora continua de 
los procesos llevados a cabo durante todo el proyecto, según corresponda, 
gestionar la calidad en su proyecto consiste en: 
a) Planificar la calidad, identificando los requisitos de calidad y/o 
normas para el proyecto y el producto, documentando la manera en que el 
proyecto demostrará el cumplimiento con los mismos 
b) Realizar el aseguramiento de calidad, auditando los requisitos de 
calidad y los resultados de las medidas de control de calidad, para asegurar 
que se utilicen las normas de calidad apropiadas. 
c) Realizar el control de calidad, por medio del monitoreo y registro de 
los resultados de la ejecución de actividades de control de calidad, a fin de 
73 
 
 
 
evaluarel desempeño y recomendar cambios necesarios. 
La gestión de la calidad del proyecto trata sobre la gestión tanto de la 
calidad del proyecto como del producto del proyecto. Se aplica a todos los 
proyectos, independientemente de la naturaleza de su producto. Las 
medidas y técnicas relativas a la calidad del producto son específicas al tipo 
de producto generado por el proyecto. En cualquier caso, el incumplimiento 
de los requisitos de calidad del producto o del proyecto puede tener 
consecuencias negativas graves para algunos interesados en el proyecto e 
incluso para todos. 
Por su lado IS0 9000 (2006), indica que el sistema de gestión de la 
calidad es aquella parte del sistema de gestión de la organización enfocada 
en el logro de resultados, en relación con los objetivos de la calidad, para 
satisfacer las necesidades, expectativas y requisitos de las partes 
interesadas. Los objetivos de la calidad complementan otros objetivos de la 
organización, tales como aquellos relacionados con el crecimiento, los 
recursos financieros, la rentabilidad, el medio ambiente y la seguridad y salud 
ocupacional. 
Las diferentes partes del sistema de gestión de una organización 
pueden integrarse conjuntamente con el sistema de gestión de la calidad, 
dentro de un sistema de gestión único, utilizando elementos comunes, lo cual 
puede facilitar la planificación, la asignación de recursos, el establecimiento 
de objetivos complementarios y la evaluación de la eficacia global de la 
74 
 
 
 
organización. El sistema de gestión de la organización puede evaluarse 
comparándolo con los requisitos del sistema de gestión de la organización. 
 
2.2.10. Control ambiental 
 
 
 Para Robledas (2004), el programa de gestión ambiental constituye el 
elemento clave para el cumplimiento de la política ambiental de la 
organización. La puesta en marcha del programa deberá implicar un claro 
compromiso de todo el personal y en particular de la dirección a los niveles 
superiores. El programa deberá incluir, en caso necesario, las acciones para 
abordar las consecuencias ambientales de las actividades históricas de la 
organización. Los programas relacionados con el desarrollo de nuevos 
productos o servicios deberán definir directrices para evaluar los efectos 
ambientales en todas las etapas del ciclo de vida, para asegurar que los 
efectos ambientales adversos son controlados mediante una eficaz 
planificación y diseño. 
De igual manera los programas relacionados con nuevas instalaciones 
del proceso deben cubrir todas las etapas del desarrollo, desde los estudios 
de viabilidad, planificación y diseño, construcción, funcionamiento operativo y 
eventual desmantelamiento. Para ello la organización deberá establecer y 
mantener al día un programa, con su correspondiente calendario, para el 
logro de sus objetivos y metas. Tal programa deberá incluir tanto la 
asignación de la responsabilidad para conseguir las metas en cada función y 
75 
 
 
 
cada nivel de la organización, como los medios para alcanzar dichas metas. 
Se deberán establecer programas aparte respecto a la gestión 
medioambiental de proyectos relativos a nuevos desarrollos, o a productos, 
servicios o procesos nuevos o modificados, para definir los objetivos 
medioambientales que se pretende conseguir, los medios para alcanzarlos 
así como los procedimientos para tratar los cambios y modificaciones según 
avanzan los proyectos. Además, es también necesario definir los 
mecanismos de corrección que se deberán emplear si fuera necesario, la 
forma de activarlos, y como será medida su suficiencia en cualquier situación 
al que se apliquen. 
Por su parte ISO 14001 (2004) plantea que la mejor forma de 
considerar un sistema de gestión ambiental como una estructura de 
organización a la que se le debería hacer seguimiento continuo y se debería 
revisar periódicamente para proporcionar una orientación eficaz para la 
gestión ambiental de la organización en respuesta a factores cambiantes, 
externos e internos. Todos los niveles de la organización deberían aceptar la 
responsabilidad de trabajar para lograr mejoras ambientales, según sean 
aplicables. 
Cuando una organización establece por primera vez un sistema de 
gestión ambiental, debería comenzar donde existan beneficios evidentes, por 
76 
 
 
 
ejemplo, centrándose en la reducción inmediata de costos o en el 
cumplimiento de la reglamentación, relacionado principalmente con sus 
aspectos ambientales significativos. A medida que el sistema de gestión 
ambiental toma forma, se pueden instaurar procedimientos, programas y 
tecnologías para una mejora adicional del desempeño ambiental. A medida 
que el sistema de gestión ambiental madura, las consideraciones 
ambientales se pueden integrar en todas las decisiones del negocio. 
 
2.3. Procesos de la fase de implantación de proyectos industriales 
 
 El PMBOK (2008) afirma que un proyecto es un esfuerzo temporal que 
se lleva a cabo para crear un producto, servicio o resultado único. El final se 
alcanza cuando se logran los objetivos del proyecto o cuando se termina el 
proyecto porque sus objetivos no se cumplirán o no pueden ser cumplidos, o 
cuando ya no existe la necesidad que dio origen al proyecto. Temporal no 
necesariamente significa de corta duración. En general, esta cualidad no se 
aplica al producto, servicio o resultado creado por el proyecto; la mayor parte 
de los proyectos se emprenden para crear un resultado duradero. Por otra 
parte, los proyectos pueden tener impactos sociales, económicos y 
ambientales que durarán mucho más que los propios proyectos. 
77 
 
 
 
Indica el PMBOK (2008) que todo proyecto crea un producto, servicio o 
resultado único. Aunque puede haber elementos repetitivos en algunos 
entregables del proyecto, esta repetición no altera la unicidad fundamental 
del trabajo del proyecto. Un esfuerzo de trabajo permanente es por lo general 
un proceso repetitivo, puesto que sigue los procedimientos existentes de una 
organización. En contraposición, debido a la naturaleza única de los 
proyectos, puede existir incertidumbre respecto de los productos, servicios o 
resultados que el proyecto genera. 
Las tareas del proyecto pueden ser nuevas para el equipo del proyecto, 
lo que hace necesario planificar con mayor dedicación que si se tratara de un 
trabajo de rutina. Además, los proyectos se llevan a cabo en todos los 
niveles de una organización. Un proyecto puede involucrar a una sola 
persona, una sola unidad o múltiples unidades dentro de la organización. 
Por otro lado el PMBOK (2008) indica que las fases del proyecto son 
divisiones dentro del mismo proyecto, donde es necesario ejercer un control 
adicional para gestionar eficazmente la conclusión de un entregable mayor. 
Las fases del proyecto suelen completarse de manera secuencial, pero en 
determinadas situaciones de un proyecto pueden superponerse. Por su 
78 
 
 
 
naturaleza de alto nivel, las fases del proyecto constituyen un elemento del 
ciclo de vida del proyecto. 
 La estructuración en fases permite la división del proyecto en 
subconjuntos lógicos para facilitar su dirección, planificación y control. El 
número de fases, la necesidad de establecer fases y el grado de control 
aplicado dependen del tamaño, la complejidad y el impacto potencial del 
proyecto. Independientemente de la cantidad de fases que compongan un 
proyecto, todas ellas poseen características similares: 
a) Cuando las fases son secuenciales, el cierre de una fase termina con 
cierta forma de transferencia o entrega del trabajo producido como el 
entregable de la fase. La terminación de esta fase representa un punto 
natural para re-evaluar el esfuerzo en curso y, en caso de ser necesario, 
para cambiar o terminar el proyecto. Estos puntos se conocen como salidas 
de fase, hitos, puertas de fase, puntos de decisión, puertas de etapa o 
puntos de cancelación.