TESIS MECANICA 2017 CESAR CASACHAGUA

•

Victor Hugo

em6170179

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS

PRESENTADA POR EL BACHILLER:
CESAR GABRIEL CASACHAGUA DAVILA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO

HUANCAYO – PERÚ

2017
PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO BASADO EN EL RCM PARA
MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE LA
EXCAVADORA CAT 336 DE LA EMPRESA ECOSEM
SMELTER S.A
i

ASESOR
Ing. MARIO ARELLANO VILCHEZ

AGRADECIMIENTO
Mi agradecimiento es dirigido a quien forjo mi camino y me dirigió por el
sendero de la luz, a Dios, quien está en todo instante con migo iluminando mi
día a día.
Mi gran estima y consideración a toda la comunidad educativa de la
Universidad Nacional del Centro del Perú, del cual me encuentro orgulloso de
pertenecer.
Mi enorme gratitud a la persona que velo y se sacrificó por mi bienestar, a mi
adorada mamita Leonidas Osores Cotera.
A mi esposa Dennys Chagua Ramos y a mi adorada hijita Yobeli Core.
A mi madre Delia Luz Davia Osores.

iii

DEDICATORIA

A mi querida esposa Dennys y
a mi adorada hijita Yobeli Coré
por su apoyo moral en todo
momento y el amor que me
brindaron para poder lograr
esta meta,

RESUMEN

La investigación que se realizó es tecnológica de nivel aplicado, el
cual tuvo como objetivo aplicar el conocimiento científico del
mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la
disponibilidad mecánica de las excavadoras CAT 336 de la empresa
ECOSEM SMELTER S.A, se propuso la aplicación del mantenimiento
centrado en la confiabilidad a las excavadoras por ser equipos muy
críticos, ya que su operatividad es continua y dependen de ellas las
demás flotas, se recogió información de todos los reportes Check List,
partes diarios, control de equipos, inspección técnica, status de equipos,
etc y se realizó un registro de paradas de todos los sistemas
encontrando una disponibilidad mecánica de la flota en un 80% siendo
muy bajo comparado al target de la disponibilidad que la minera exige a la
empresa, por lo que se propone un plan de mantenimiento basado en
RCM, identificando así las funciones, fallas funcionales, modos de falla,
para realizar el cuadro de Criticidad (AMFE), que fue la base del estudio
de investigación quien por consiguiente determinó cuales serían las
fallas correctivas y las tareas de mantenimiento AMFE para el estudio.
Con el cual al final se logró mejorar un 9% la disponibilidad mecánica de
las Excavadoras 336 en la empresa ECOSEM SMETER S.A.

Palabras claves: Mantenimiento, gestión, disponibilidad, confiabilidad.

ABSTRAC

The research carried out was applied technological level, which aimed to apply
the scientific knowledge of reliability-based maintenance to improve the
mechanical availability of excavators CAT 336 of the company ECOSEM
SMELTER SA, proposed the application of maintenance centered In the
reliability to the excavators to be very critical equipment, since its operation is
continuous and depend on them the other fleets, information was collected from
all Check List reports, daily parts, equipment control, technical inspection,
equipment status, Etc and a stoppage of all the systems was found, finding a
mechanical availability of the fleet in 80% being very low compared to the target
of the availability that the mining company demands, so it is proposed a
maintenance plan based In RCM, thus identifying the functions, functional
faults, failure modes, to make the Criticality Table (AMFE), which was the basis
of the research study, which therefore determined what would be the corrective
faults and AMFE maintenance tasks for the study. With which in the end it was
possible to improve by 9% the mechanical availability of the Excavators 336 in
the company ECOSEM SMETER S.A.

Key Word: Maintenance, management, availability, reliability.

INDICE GENERAL
Página
Portada
Asesor --------------------------------------------------------------------------------------------- i
Agradecimiento --------------------------------------------------------------------------------- ii
Dedicatoria --------------------------------------------------------------------------------------- iii
Resumen ----------------------------------------------------------------------------------------- iv
Abstract ------------------------------------------------------------------------------------------- v
Índice general ----------------------------------------------------------------------------------- vi
Índice de figuras -------------------------------------------------------------------------------- x
Índice de tablas --------------------------------------------------------------------------------- xi
Introducción -------------------------------------------------------------------------------------- 1

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema -------------------------------------------------------- 3
1.2 Formulación del problema -------------------------------------------------------------- 3
1.2.1 Problema General ----------------------------------------------------------------- 3
1.3 Objetivos de la investigación ----------------------------------------------------------- 4
vii

1.3.1 Objetivo general --------------------------------------------------------------------- 4
1.4 Justificación --------------------------------------------------------------------------------- 4
1.5 Limitaciones del estudio ----------------------------------------------------------------- 5

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la investigación ------------------------------------------------------ 6
2.2 Bases teóricas------------------------------------------------------------------------------- 7
2.2.1 Mantenimiento --------------------------------------------------------------------- 7
2.2.2 Gestión de mantenimiento ------------------------------------------------------ 11
2.2.3 Objetivos del mantenimiento --------------------------------------------------- 11
2.2.4 Tipos del mantenimiento -------------------------------------------------------- 12
2.2.5 Costo integral del mantenimiento --------------------------------------------- 18
2.2.6 Disponibilidad mecánica -------------------------------------------------------- 19
2.2.7 Mantenimiento productivo total ------------------------------------------------ 20
2.2.8 Definición de una excavadora ------------------------------------------------- 20
2.2.9 Características técnicas de una excavadora ------------------------------ 20
2.2.10 Mantenimiento a realizar en una excavadora----------------------------- 21
2.2.11 Mantenimiento centrado en la confiabilidad -------------------------------- 21
2.3 Bases conceptuales ----------------------------------------------------------------------- 28
2.3.1 Definiciones conceptuales------------------------------------------------------ 28
2.3.2 Definiciones operacionales ---------------------------------------------------- 36
2.4 Hipótesis -------------------------------------------------------------------------------------- 37
2.5 Operacionalización de variables ------------------------------------------------------- 37

viii

CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1Método de investigación ------------------------------------------------------------------- 39
3.2 Tipo de investigación ---------------------------------------------------------------------- 39
3.3Nivel de investigación --------------------------------------------------------------------- 40
3.4. Diseño de investigación ------------------------------------------------------------------ 40
3.5Población, muestra o unidad de observación --------------------------------------- 41
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos -------------------------------- 41
3.7 Procedimiento de recolección de datos ---------------------------------------------- 42

CAPITULO IV
APLICACIÓN DEL RCM
4.1 Resultados de la investigación --------------------------------------------------------- 45
4.1.1 Descripción inicial del proceso -------------------------------------------------- 45
4.1.2 Diagrama de flujo del mantenimiento ------------------------------------------ 47
4.1.3 Plan de Mantenimiento basado en el RCM ---------------------------------- 50
4.1.4 Listado y Codificación de equipos ---------------------------------------------- 50
4.1.5 Listado de funciones y especificaciones -------------------------------------- 50
4.1.6 Determinación de fallas funcionales y técnicas ----------------------------- 50
4.1.7 Determinación de modos de falla ----------------------------------------------- 51
4.1.8 Proceso de elaboración de una matriz ---------------------------------------- 58
4.1.9 Cambio para obtener un mantenimiento efectivo -------------------------- 60
4.1.10 Descripción luego de implementar el RCM -------------------------------- 68

CAPITULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de resultados ------------------------------------------------------------ 71
5.2 Análisis estadístico de los resultados ------------------------------------------------ 72
5.3 Prueba de hipótesis ----------------------------------------------------------------------- 74
5.4 Discusión e interpretación de resultados ------------------------------------------- 77
5.5 Aportes y aplicaciones ------------------------------------------------------------------- 79
CONCLUSIONES ------------------------------------------------------------------------------ 80
RECOMENDACIONES ----------------------------------------------------------------------- 81
BIBLIOGRAFÍA --------------------------------------------------------------------------------- 82
ANEXOS ------------------------------------------------------------------------------------------ 84

INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Objetivos del mantenimiento ------------------------------------------------- 12
Figura 2.2: Tipos de mantenimiento ------------------------------------------------------- 12
Figura 2.3: Mantenimiento correctivo ----------------------------------------------------- 13
Figura 2.4: Mantenimiento preventivo ---------------------------------------------------- 15
Figura 2.5: Ventajas del mantenimiento preventivo ----------------------------------- 15
Figura 2.6: Tipos de mantenimiento preventivo ---------------------------------------- 16
Figura 2.7: Costo integral de mantenimiento ------------------------------------------- 18
Figura 2.8: Las siete preguntas del RCM ------------------------------------------------ 22
Figura 2.9: Flujograma del RCM ----------------------------------------------------------- 29
Figura 2.10: Categorías de fallas ---------------------------------------------------------- 33
Figura 2.11: Proceso del RCM -------------------------------------------------------------- 34
Figura 4.1: Diagrama de flujo de Ecosem Smelter ------------------------------------ 48
Figura 4.2: Diagrama de flujo para la atención de emergencia -------------------- 49
Figura 4.3: Diagrama causa efecto -------------------------------------------------------- 51
Figura 4.4: Promedio de horas paradas -------------------------------------------------- 52
Figura 5.1: Promedio de la disponibilidad mecánica ---------------------------------- 71
Figura 5.2: Tabla de student ----------------------------------------------------------------- 76
Figura 5.3: Grafico de t de student. ------------------------------------------------------- 77

INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Generaciones de mantenimiento -------------------------------------------- 9
Tabla 2.2: Beneficio que trae consigo al usar el RCM... ---------------------------- 28
Tabla 2.3: Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores. ---- 30
Tabla 2.4: Operacionalización de la variable dependiente. ------------------------ 37
Tabla 2.5: Operacionalización de la variable independiente.. --------------------- 38
Tabla 3.1: Excavadoras consideradas para el estúdio ------------------------------- 41
Tabla 3.2: Instrumentos para recolección de datos. --------------------------------- 42
Tabla 3.3: Registro de horas de reparación de equipos ----------------------------- 44
Tabla 4.1: Lista y codificación de equipos ----------------------------------------------- 50
Tabla 4.1: Lista y codificación de equipos ----------------------------------------------- 52
Tabla 4.2: Número de horas paradas del 2016 ---------------------------------------- 52
Tabla 4.3: Matriz en función de los factores--------------------------------------------- 54
Tabla 4.4: Peso relativo dado a cada fator ---------------------------------------------- 55
Tabla 4.5: Matriz en función de los factores y peso relativo. ---------------------- 56
Tabla 4.6: Resultado de análisis de matriz. -------------------------------------------- 57
Tabla 4.7: Falla indentificadas para el objeto de estúdio ---------------------------- 58
Tabla 4.8: Gravedad a modos de fala ---------------------------------------------------- 60
Tabla 4.9: Frecuencia que causa la fala ------------------------------------------------- 60
Tabla 4.10: Defectibilidad de modo y causa de falla. -------------------------------- 61
Tabla 4.11: Cuadro de falla AMFE --------------------------------------------------------- 63
Tabla 4.12: AMFE de corrección ----------------------------------------------------------- 66
Tabla 5.1: Promedio de la disponibilidade mecânica --------------------------------- 71
Tabla 5.2: Estadísticas antes del RCM --------------------------------------------------- 72
Tabla 5.3: Estadísticas después del RCM. --------------------------------------------- 73
xii

Tabla 5.4: Tabla estadística ----------------------------------------------------------------- 73
Tabla 5.5: Disponibilidad mecánica antes y después del RCM -------------------- 74
Tabla 5.6: Cuadro de diferencias ---------------------------------------------------------- 75
Tabla 5.7: Estadísticas de muestras relacionadas ------------------------------------ 78
Tabla 5.8: Valores de los estadígrafos. --------------------------------------------------- 78

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación tuvo como principal propósito Aplicar
del mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la
disponibilidad mecánica de las Excavadora CAT 336 de la empresa
ECOSEM SMELTER, para lo cual ha sido necesario en primer lugar
describir las características del sistema de mantenimiento antes de la
aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad, en segundo
lugar detallar los tipos de fallas de las excavadoras CAT 336 y cómo
afecta en la disponibilidad mecánica de los mismos para finalmente
describir las características de cómo sería la disponibilidad mecánica de
las excavadoras CAT 336 si se aplica el mantenimiento centrado en la
confiabilidad.
De este modo, todo el planteamiento y desarrollo de esta tesis de
investigación se fundamenta en un interrogante fundamental que da
sentido y forma al planteamiento propuesto en la fase del plan de tesis.
Éste interrogante es el siguiente: ¿Cómo aplicarel Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de
las excavadoras CAT 336 de la empresa ECOSEM SMELTER S.A?
Es seguro que para dicha interrogante, pudieron hallarse múltiples
respuestas y variados planteamientos de la cuestión, pero, en este caso
cabe destacar un tratamiento de ella que procede de abordar las
bondades de la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM) para mejorar la disponibilidad mecánica específicamente de las

excavadoras CAT 336, para lo cual fue necesario realizar el registro de
paradas de equipos apoyadas con los reportes según las fallas que
presentaba por sistemas tales como, motor, tren de fuerza, sistema
eléctrico, sistema hidráulico, tren de rodamiento etc., elaborando así la
tabla de criticidad que fue la base del estudio de investigación para
proponer medidas, estrategias (Plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad) y disminuir las fallas de estos sistemas.
El proyecto de investigación para su mayor comprensión se ha dividido en
V Capítulos que a continuación se pasa a detallar:
CAPÍTULO I “PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION”. Se
desarrolla el contenido del problema, la justificación, los objetivos,
hipótesis, método y metodología que se ha utilizado para el desarrollo del
presente trabajo de investigación.
CAPÍTULO II “MARCO TEORICO” Este capítulo se subdivide en cuatro
partes; Antecedentes del problema donde se prepara información de
estudios anteriores referentes al tema. Marco Teórico que señala las
teorías y enfoques de diferentes autores relacionados con la investigación
Marco Conceptual que nos ayudara con los conceptos básicos para
comprender mejor la investigación y finalmente las hipótesis.
CAPÍTULO III “METODOLOGIA” Contiene el tipo y nivel de
investigación, diseño de investigación y objeto de investigación
CAPÍTULO IV “RESULTADOS ENCONTRADOS” Contiene los
resultados obtenidos, mediante el análisis estadístico y la prueba de
hipótesis.
CAPÍTULO V “DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS”
Contiene la discusión del resultado del trabajo de investigación,
empleando datos empíricos, bibliográficos, teorías y enfoques.
Con la presente exposición y resultados de esta investigación sean
utilizados y aplicados por el profesional que se desempaña en el área de
mantenimiento muy en especial dentro de la minería

El autor

CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA
La empresa comunal de servicios múltiples, ECOSEM SMELTER S.A
ubicada en la comunidad campesina de Smelter, en el distrito de
Tinyahuarco en la región Pasco, y se encuentra ubicado a 4350
msnm, el cual brinda servicios múltiples como; Transporte de mineral,
mantenimiento de equipos y construcción en general a la compañía
Sociedad Minera el Brocal, posee equipos y herramientas para el
mantenimiento de planta concentradora como también una línea amarilla
constituida por: 03 excavadoras, 02 rodillos compactadores, 02 tractores,
20 volquetes, de las cuales las excavadoras son los equipos más
críticos porque el cual solo cuenta con una disponibilidad del 80%
el mismo que no cumple con el contrato, perjudicando las actividad
de transporte de mineral puesto que son indispensables para el
mismo, generando costos extras para la empresa, la empresa
Ecosem Smelter en la actualidad no cuenta con ninguna
información respecto al tema, sin embargo existen tesis que
consideran que la disponibilidad debe ser más alta. Con el presente
trabajo se pretende mejorar la disponibilidad de las 03 de la Empresa
Ecosem Smelter S.A Y así poder evitar gastos adicionales en la
empresa.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1 Problema general
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo basado en el
RCM para mejorar la disponibilidad mecánica de la excavadora
CAT 336 de la empresa ECOSEM SMELTER S.A?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo general
Elaborar un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM
para mejorar la disponibilidad mecánica de la excavadora CAT 336
de la empresa ECOSEM SMELTER S.A.
1.4 JUSTIFICACIÓN
1.4.1 Razones que motivan la investigación
 Fortalecer los conocimientos para la confiabilidad y mantenibilidad
de un sistema de mantenimiento preventivo que influirá en forma
directa la disponibilidad mecánica.
 Las reiteradas paradas imprevistas de la excavadora CAT 336 lo
cual afecta la disponibilidad mecánica de los mismos, con el cual
podemos pensar que el proceso de mantenimiento que de venía
aplicando no era el más adecuado, por lo que el presente trabajo
de investigación se aplica el mantenimiento centrado en la
confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de estos
equipos.
 Mejorar la gestión de mantenimiento en la empresa ECOSEM
SMELTER S.A.
 Por lo manifestado anteriormente la importancia de este trabajo de
investigación radica en considerar el proceso de mantenimiento
como crucial, ya que incide directamente en la producción, y en
este caso se nota como el mantenimiento centrado en la
confiabilidad puede disminuir el número de paradas imprevistas y
mejorar la disponibilidad de la excavadora CAT 336.

1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
Las principales limitaciones que se encontró para elaborar el presente
trabajo de investigación fueron:
 La falta de información de disponibilidad de los equipos de los
años anteriores a la investigación.
 La falta de documentos como reportes de mantenimiento de los
equipos.

CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
 En la Escuela Superior del Litoral en la facultad de INGENIERÍA
EN MECÁNICA y ciencias de la producción se encuentra registrada
la tesis titulada “ELABORACIÓN DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO EN FUNCIÓN A
LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO
PRODUCTIVO DE UNA EMPRESA EMPACADORA DE
CAMARÓN”, presentada por Alvaro Eduardo Pesántez Huerta,
quien presento y sustento para optar el grado de ingeniero
industrial en el año 2007, del trabajo se concluye que teniendo un
plan de mantenimiento adecuado a las necesidades de la planta se
reduce la incidencia de paros de los equipos de la planta.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultad de
INGENIERÍA MECÁNICA existe una tesis titulada “MEJORAR
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE LOS
EQUIPOS DE BAJO PERFIL DE LA U.M MILPO IESA S.A”,
presentada por Jesus Ronald Garcia Villegas, quien presento y
sustento para optar el grado de ingeniero mecánico en el 2013, del
presente trabajo se deduce que con solo mejorar algunas

actividades de mantenimiento preventivo se logró incrementar la
disponibilidad en 1.03%.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultas de
INGENIERÍA MECÁNICA existe una tesis titulada “GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA EFICIENCIA GLOBAL DE
EQUIPOS EN EL ÁREA DE MOLIENDA DE SAN FERNANDO
S.A”, presentado por Raúl Rojas Cristobal, quien presento y
sustento para optar el grado de ingeniero mecánico en el 2014, del
presente trabajo se concluye que la gestión de mantenimiento
basado en el TPM con la primera fase de implementación de los
tres primeros pilares permitió una mejora de la eficiencia global de
los equipos de un 65% a 70% en el área de molienda. Esto nos
indica que con tan solo la primera fase se logró una mejora de
eficiencia que esta agrupa la disponibilidad, rendimiento y calidad.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultad de
INGENIERÍA MECÁNICA existe una tesis titulada
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE JUMBOS
AXERA-05 DE LA EMPRESA CONGEMINMINERA HORIZONTE”
presentada por Steve Robert Torres Rojas, quien presento y
sustento para optar el grado de ingeniero mecánico en el 2015, del
presente trabajo se deduce que al aplicar la metodología del
mantenimiento centrado en la confiabilidad se logró reducir en un
58% la tendencia de fallas de .la Central Hidroeléctrica de Yuncán.
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1 Mantenimiento
Según (SUAREZ, 2007 pág. 15), el mantenimiento es el conjunto
de actividades que permiten mantener un equipo, sistema o
instalación en condición operativa, de tal forma que cumpla con
las funciones para las cuales fueron diseñados y asignados,
también indica que los objetivos del mantenimiento son:

 Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel
operativo, mediante el incremento de la disponibilidad,
efectividad y confiabilidad.
 Aprovechar al máximo los componentes de los equipos
para disminuir los costos de mantenimiento.
 Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para
aumentar la producción.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

En similitud con lo anterior (BOHÓRQUEZ, 2012 pág. 9), afirma
que el mantenimiento inició con el mismo nacimiento de la
industria, cuando se crearon los procesos de producción
mecanizados para la fabricación de bienes a gran escala, lo que
obligo a que este dependiera de un adecuado funcionamiento de
estas máquinas. Sin embargo el mantenimiento era considerado
una actividad sin importancia y un costo en el que se debía
incurrir.
Dando un vistazo rápido a lo que ha sido la evolución del
mantenimiento, se facilita hablar de las generaciones que han
marcado el desarrollo y mejora desde sus inicios, sin embargo la
mayoría de los autores no se ponen de acuerdo en los años que
empieza y termina cada una. Ver la tabla (2.1), este documento
está apoyado en el libro de Jhon Moubray, Reliability Centred
Maintenance, Industrial Press.

Tabla 2.1: Generaciones de mantenimiento

Aspectos de
Mantenimiento
Comportamiento
1era generación
(I Guerra
Mundial - 1950)
Comportamiento
2da generación
(1950 - 1970)
Comportamiento
3era generación
(1970 - 2000)
Comportamiento
4ta generación
(2000 - presente)

Expectativas
del
Mantenimiento

Repare equipos
cuando estén
rotos
 Equipos con
mayor
disponibilidad
 Mayor duración
de los Equipos
 Bajos costos
de
mantenimiento
 Equipos con
mayor
disponibilidad y
confiabilidad.
 Incremento en
la seguridad
 Sin daño al
ambiente
 Mejor calidad
de producto
 Mayor duración
de los equipos
 Equipos con
mayor
disponibilidad y
confiabilidad
 Incremento en
la seguridad
 Sin daño al
ambiente
 Mejor calidad de
producto
 Mayor duración
de los equipos
 Mayor Costo –
Efectividad
 Manejo del
Riesgo
(legislación,
procedimientos
entrenamientos
equipos para
minimizar el
riesgo, etc.)

Visión sobre la
falla del quipo
Todos los equipos
se desgastan
Todos los equipos
cumplen con la
“curva de la
bañera”
Existen 6 patrones
de falla
Fallas desde el
punto de vista del
error humano, error
del sistema, error
de diseño y error
de selección (Con-
fiabilidad
Operacional)

Técnicas de
Mantenimiento

Todas las
habilidades de
reparación
 Mantenimientos
mayores
planeados y
programados
 Sistemas de
planificación y
control de los
trabajos
(PERT, Gantt,
etc.)
 Computadores
grandes y
lentos
 Mantenimiento
predictivo
 Diseño basado
en confiabilidad
y
mantenibilidad
 Estudio de
riesgos
 Análisis de
modos de falla
y sus efectos
(FMEA,
FMECA)
 Pequeños y
rápidos
computadores
 Sistemas
expertos
 Trabajo en
equipo y
apoderamiento
Monitoreo por condición
 Diseño basado
en confiabilidad
y mantenibilidad
 Estudio de
riesgos
 Análisis de
modos de falla y
sus efectos
(FMEA,
FMECA)
 Pequeños y
rápidos
computadores
 Trabajo en
equipo y
apoderamiento
 Uso de técnicas
especializadas
(RCA, RCM,
TPM, PMO,
Modelamiento
de confiabilidad,
optimización de
repuestos etc.)
 ERP – módulos
de
mantenimiento
 “Outsourcing”
 Internet
Fuente: Guia de Mantenimiento (2007)

Como se puede observar en la tabla, el mantenimiento predictivo
inicio en la tercera generación.
Después de atravesar la guerra y posterior recuperación de la
misma, el mundo entra en un periodo de resurgimiento de la
industria. Sin embargo en 1973 otro revés golpea el sector: la
crisis energética debido a la decisión de los países árabes de no
exportar crudo a EEUU y Europa Occidental.
Esto obligo a los expertos a considerar nuevas formas de
producir y mantener a sus equipos, para optimizar al máximo sus
recursos y aumentar el tiempo de funcionamiento.
Una vez superado el impase se hace visible la necesidad de
estandarizar todas las iniciativas para obtener beneficios
integrales en la industria, no solo en EEUU sino en Europa
occidental, dando paso a la creación de las normas
internacionales que nos rigen hasta hoy.
En esta etapa se vislumbra el rol de, operador más que como un
simple “aprieta botones”. El personal de producción empieza a
ser visto como pieza importante en el funcionamiento diario de
los equipos, pasa a ser el responsable de los equipos velado
que estos estén en óptimas condiciones al momento de empezar
su labor y por operarlo de manera segura. Todo esto se conoce
hoy en día como el cuidado básico de equipos que hace el
operador.
Ya no se habla solo de la disponibilidad de los equipos, un
nuevo concepto se abre paso: Confiabilidad y como asegurar la
menor cantidad de fallas en los mismos. Se plantean análisis
estadísticos más especializados en el mantenimiento.
Los estudios especializados se abren pasos generando cambios
profundos en la gestión de mantenimiento. Quizá uno de los
aportes más reconocidos en la década de los 70´s, es el de
Nowtan y Heap del cual se derivan las nuevas acciones de
mantenimiento, para “adelantarse a tratar” las diferentes formas
en las que puede afectarse el equipo.

2.2.2 Gestión del mantenimiento
“Actuaciones con las que la dirección de una organización de
mantenimiento sigue una política determinada” (GONZALES,
2005 pág. 54).
“Según la norma europea, la moderna gestión de mantenimiento
incluye todas aquellas actividades de gestión que determinan los
objetivos o prioridades de mantenimiento (que se definen como
las metas asignadas y aceptadas por la dirección del
departamento de mantenimiento), las estrategias definidas como
los métodos de gestión que se utilizan para conseguir las metas y
los objetivos propuestos en la producción” (CRESPO, 2012 pág.
13).
“La gestión del mantenimiento busca potenciar el planeamiento
del mantenimiento de los equipos de la empresa, con los aportes
realizados a los diferentes tipos de mantenimiento, luego del
análisis a los procedimientos y acciones realizados (historial de la
máquina). La gestión de mantenimiento de alguna manera busca
aumentar la productividad de la empresa al aumentar los niveles
de confiabilidad de sus equipos y reducir sus costos, control
constante de las instalaciones y/o componentes, así como del
conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para
garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema” (BELEN, 2008 pág. 14).
“Conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y
equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que
estos continúen prestando el servicio para el cual fueron
diseñados” (BERNARDO, 2010 pág. 5).
2.2.3 Objetivos del mantenimiento
El mantenimiento tiene como objetivo principal garantizar la
producciónnecesaria en el momento oportuno y con el mínimo
costo integral. (CACERES, 2004 pág. 6).

Fig 2.1: Objetivos del mantenimiento
Fuente: Maldonado 2012

2.2.4 Tipos del mantenimiento

Fig 2.2 Tipos de mantenimiento
Fuente: Maldonado. 2012
a) Mantenimiento correctivo
El conjunto de actividades realizadas tras la falla de un
bien o el deterioro de su función, para permitirle cumplir
con la función requerida, al menos de manera provisional.
Este mantenimiento es también denominado
“mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una
falla o avería, es decir solo actuara cuando se presenta un

error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna
falla el mantenimiento será nulo, por lo tanto se tendrá que
esperar hasta cuando haya un desperfecto, para recién
tomar medidas de corrección de errores, este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
 Paradas no previstas en el proceso productivo,
disminuyendo las horas operativas.
 Afecta las cadenas productivas es decir, que los siclos
productivos posteriores se verán parados a la espera
de la corrección de la etapa anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, por lo que el caso que por falla de
recursos económicos no se podrán comprar los
repuestos en el momento deseado.
 La planificación del tiempo que estará el equipo fuera
de operación no es predecible.

Figura 2.3: Mantenimiento correctivo
Fuente: Maldonado. 2012

b) Mantenimiento correctivo
Comprenden todas las acciones sobre revisiones, modificaciones y
mejoras dirigidas a evitar averías y de las consecuencias de estas
en la producción (NAVARRO, 2003 pág. 102).
Este mantenimiento es también denominado “mantenimiento
planificado”, tiene lugar de que ocurra una falla o avería, se efectúa
bajo condiciones controladas sin la experiencia de algún error en el
sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a
cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento
necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante
también puede estipular el momento adecuado a través de los
manuales técnicos, presenta las siguientes características:
 Se realiza en un momento en que no se está trabajando, por lo
que se aprovecha las horas muertas.
 Se lleva a cabo un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a realizar, a fin de tener las herramientas
y repuestos necesarios.
 Cuenta con una ficha programada, además de un tiempo de inicio
y de terminación preestablecido y aprobada por la directiva de la
empresa.
 Está destinado a un área en particular y ciertos equipos
específicamente, aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado por todos los componentes de la
planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica
de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto apropiado para la empresa.

Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una
empresa con el fin de programar el mantenimiento llevando controles
periódicos en los diferentes sistemas y equipos de cada máquina.

Fig. 2.4: Mantenimiento preventivo
Fuente: Maldonado. 2012

Fig. 2.5: Ventajas del mantenimiento preventivo
Fuente: Maldonado. 2012

b.1) Tipos de mantenimiento preventivo
Para un mejor estudio se dividió al mantenimiento
preventivo en tres subgrupos como se muestra en la
siguiente figura.

Fig. 2.6: Tipos de mantenimiento preventivo
Fuente: Maldonado. 2012

c) Mantenimiento correctivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica
(mecánica y eléctrica) real de la maquinaria examinada, mientras
esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso
de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más
importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la
aplicación de algoritmos matemáticos agregados a las
operaciones, que juntos pueden brindar información referente a
las condiciones del trabajo.
Tiene por objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos y de esta manera disminuir los costos de
mantenimiento.
La implementación de este mantenimiento requiere la inversión en
equipos e instrumentos, como también la contratación de personal
calificado para llevar a cabo este mantenimiento.
Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento
preventivo:
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
 Endoscopia (ver lugares ocultos)
 Ensayo no destructivos (a través de líquidos penetrantes,
ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, etc.)

d) Mantenimiento productivo o proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de
solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización y
trabajo en equipo. De modo tal que todos los involucrados
indirecta y directamente en la gestión del mantenimiento deben
conocer la problemática del mantenimiento, es decir tanto como el
personal de mantenimiento y el de logística deben estar al tanto
de todas las labores que se realizara en el mantenimiento del
equipo, cada persona de acuerdo al cargo que ocupa debe
aportar para el trabajo de mantenimiento.

El mantenimiento proactivo implica contar una planificación
de las operaciones a realizar, el cual debe estar incluido en
el plan estratégico a realizar.
Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores
(informes) hacia la gerencia, respecto al progreso de las
actividades, los logros, aciertos y también los errores que se
pueden dar durante el proceso de mantenimiento.

2.2.5 Costo integral del mantenimiento
El costo integral del mantenimiento tiene en cuenta todos los
factores relacionados con la avería y no solo los directamente
relacionados con el mantenimiento.
El costo integral del mantenimiento es igual a la sumatoria de los
costos fijos, variables, financieros y de falla. (SOTO, 2002 pág.
54).

Fig. 2.7 Costo integral de mantenimiento
Fuente: Maldonado. 2012

2.2.6 Disponibilidad Mecánica
“Es la probabilidad de que un activo realice la función asignada
cuando se requiere de ella, la disponibilidad depende de cuan
frecuente se producen las fallas en determinado tiempo y
condición y cuánto tiempo se requiere para corregir la falla”.
(TORRES, 2005 pág. 67).

“La disponibilidad es la probabilidad, en el tiempo, de asegurar un
servicio requerido, hay autores que definen la disponibilidad como
el porcentaje de equipos o sistemas útiles en un determinado
momento, frente al total de equipos“. (GONZALES, 2005 pág. 87)
“Es un indicador operacional: D (disponibilidad), el indicador
disponibilidad es un indicador técnico que permite medir el grado
de disponibilidad de alguna máquina, los factores que influyen
sobre la disponibilidad so MTTF (tiempo promedio operativo ente
fallas) MDT (tiempo promedio fuera de servicio). (CRESPO, 2012
pág. 56).

“Al concepto de disponibilidad y su conocimiento dada su obvia
importancia, conviene añadir aspectos formales que aporten luz
sobre nuevos requerimientos de conocimiento. La disponibilidad
instantánea es la función matemática más adecuada para
caracterizar globalmente un sistema complejo de operación
continua sujeto a separación, por lo cual se define
matemáticamente la función de disponibilidad instantánea como la
probabilidad que un sistema esté funcionando en el instante
requerido” (SOTUYO, 2002 pág. 34).
“Como la probabilidad de que una maquina o sistema ese
preparada para producción en un periodo determinado, es decir
que no esté parada por averías o ajustes” (RODRIGUEZ, 2008
pág.12)

2.2.7 Mantenimiento productivo total
“Podemos definir como estado de referencia aquel en que el
equipo de producción puede proporcionar su mayor rendimiento
en función de su concepción y de la situación actual de cara a la
evolución del producto a elaborar o transformar” (RODRIGUEZ,
2008 pág. 54)
2.2.8 Definición de una excavadora
“Maquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas con una
superestructura capaz de efectuar una rotación de 360°, que
excava, carga, gira y descarga materiales por acción de una
cuchara fijada a un conjunto de pluma y balancín sin que el
chasis o la estructura portante se desplace” (RODRIGUEZ, 2008
pág. 89)
2.2.9 Características técnicas de la excavadora
Son máquinas que se fabrican para realizar excavaciones en
diferentes tipos de suelos, siempre que estos no tengan un alto
contenido de rocas, se utilizan para excavación contra frentes de
ataque, para el movimiento de tierras, apertura de zanjas, las
excavaciones para fundaciones de estructuras, etc.
Es una máquina dotada de una tornamesa que le permite girar un
ángulo de 360° sobre su eje, realiza la excavación haciendo girar
su cucharon de arriba hacia abajo en un plano vertical, y en cada
operación la pluma sube y baja, para obtener un mayor
rendimiento las alturas de corte deben ser superiores a 1.50
metros.
Están equipadas con diferentes tipos de cucharones, depende al
trabajo a realizar.
En algunos casos la capacidad de levantamiento de la
excavadora es tan importante que será el determine la elección
del tipo de excavadora que se tendrá que elegir para un
determinado trabajo (RODRIGUEZ, 2008 pág. 95)

2.2.10 Mantenimiento a realizar en una excavadora
Preventivo:
 Verificar lubricantes y grasa antes de salir.
 Revisar la hoja de mantenimiento preventivo.
 Verificar la existencia de filtros en almacén.
 Reconocer el tipo de lubricante y verificar si hay en
almacén.
 Verificar puntos de engrase.
 Aumentos y cambios de aceite.
Predictivo:
 Tomar la muestra del cambio de aceite.
 Verificar las recomendaciones mecánicas.
 Ubicar el laboratorio donde se va realizar los análisis.
Correctivo:
 Prever el cambio de uñas.
 Acondicionamiento de las cucharas.
 Cambio de partes deterioradas.
 Revisión del tablero de control.
 Enviar la lista de los repuestos requeridos con sus
respectivas características y tipos.
 Reparaciones en el taller
 Realizar el cambio de aceite (Mamani, p, 27, 2008)
2.2.11 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Desde el punto de vista de ingeniería hay dos elementos que
hacen al manejo de cualquier activo, al cual se le debe hacer el
mantenimiento periódicamente y en algunos casos hasta se tiene
que modificarlos, esto sugiere que “mantenimiento” significa
conservar algo y modificarlo significar cambiar algo por ello una
definición de mantenimiento seria: “asegurar que los activos

continúen haciendo lo que los usuarios quieran que haga”
(MOUBRAY, 1997 pág. 6)
Ahora los requerimientos de los usuarios van a depender de cómo
y cuándo se utilice el activo (contexto operacional); esto lleva a la
siguiente definición formal el mantenimiento centrado en la
confiabilidad “proceso utilizado para determinar los
requerimientos para el mantenimiento de cualquier activo en
su contexto operacional” (MOUBRAY, 1997 pág. 9), la definición
más completa para el RCM seria: “proceso utilizado para
determinar que se debe hacer para asegura que todo activo
continúe haciendo lo que los usuarios quieran que hagan en
su contexto operacional” (MOUBRAY, 1997 pág. 10)
El proceso de RCM formula siete preguntas del activo que se va a
someter al análisis RCM, de los cuales se dividió en tres grupos:

Fig. 2.8 las siete preguntas del RCM
Fuente: Maldonado. 2012

Fig. 2,9: Flujograma del RCM
Fuente: Maldonado. 2012

Para llevar a cabo lo anterior el RCM emplea técnicas de
mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo, los siete puntos
detallados anteriormente son explicados a continuación:
A. FUNCIONES
La descripción de la función de un activo debe de un verbo,
un objeto y un parámetro de funciones deseadas, los que
deben ser descritos tomando en cuenta el contexto
operacional del activo.

Todo activo físico tiene más de una función,
frecuentemente varias, y todas ella deben ser identificadas
con sus parámetros de funcionamiento establecidos, las
funciones se subdividen en primarias y secundarias.

A. 1) FUNCIONES PRIMARIAS
Son la razón principal de porque son adquiridos, por eso se
debe cuidar en definirlas tan precisamente como sea
posible, la funciones principales son fáciles de detectar,
incluso el nombre de la mayoría de activos se relaciona con
la funciones que estas realizan.

A. 2) FUNCIONES SECUNDARIAS
Se pretende que la mayoría de activos cumplan una o más
funciones además de las primarias, las cuales se conocen
como funciones secundarias.
La función o las funciones secundarias son menos obvias
que la principal, pero existe casos que se tienes que tomar
con mucha importancia puesto que pueden dañar el normal
funcionamiento de las funciones primarias o puede causar
daños de mayor gravedad por ello hay que identificarlos.

B. PARAMETROS DEL FUNCIONAMIENTO
El objetivo del mantenimiento es asegurarse que los
activos continúen haciendo lo que los usuarios desean que
haga,
Lo que puede identificarse como parámetro mínimo de
funcionamiento.
Esto significa que el funcionamiento puede definirse de dos
formas:
 Funcionamiento deseado: Lo que el usuario quiere
que haga.
 Capacidad inicial: Lo que puede hacer.

C. CONTEXTO OPERACIONAL
Indica las condiciones de operación del activo, y afecta
todo el proceso de formulación de estrategias de
mantenimiento, comenzando por la definición de funciones.
Alguno de los factores que debemos tomar en cuenta son:
 Aplicación.
 Turnos de trabajo.
 Sobrecarga.
 Condiciones geográficas.
D. FALLAS FUNCIONALES
Un activo falla cuando no hace lo que el usuario desea que
haga, una falla funcional puede ser una pérdida total de
una función o pueda ser también en las que el
comportamiento funcional queda al margen de los
parámetros de funcionamientos establecidos.
Cada activo tiene más de una función, por lo tanto al ser
posible en cada una de estas fallas, se deduce que
cualquier activo tiene repercusiones en otras que están
relacionadas o no a ellas.
Entonces es preciso definir al falla como: “perdida de una
función específica” y no con lya “falla de un activo como un
todo”, dado es que este se aplica en funciones individuales,
podemos definir a una falla funcional como:” la
incapacidad de cualquier activo de cumplir una función
según un parámetro de funcionamiento aceptable para
el usuario” (Moubray, 1997, pág.18)
E. FUENTES DE INFORMACIÓN SOBRE MODOS Y
EFECTOS
Las fuentes de información más comunes sobre modos de
fallas y sus efectos son las siguientes:
 El fabricante o el proveedor del equipo.
 Otros usuarios de la maquinaria.
 Personal de mantenimiento.

 Operadores del equipo.
 Listas genéricas de modos de falla.
Las fuentes de información anteriores son importantísimas
a la hora de establecer un análisis de RCM, pero no deben
ser ni absolutas, ni únicas ya que siempre no se podrá
adecuar a las funciones de los activos a analizar.
F. LOGROS DEL RCM
El RCM ha sido usado por una amplia variedad de
industrias durante los últimos diez años.
Cuando se aplica de manera correcta se puede obtener los
siguientes resultados:
a) Mayor seguridad y protección del entorno debido a:
 Mejoramiento en el mantenimiento de los
dispositivos de seguridad existentes.
 La revisión sistemática de la consecuencia de
cada falla antes de considerar la cuestiónoperacional.
 Claras estrategias para prevenir los modos de
falla que puedan afectar la seguridad o la
operatividad del activo.
 Menos fallas ocasionados por un
mantenimiento innecesario.
b) Mejores rendimientos operativos debido a:
 Mayor énfasis en los requisitos del
mantenimiento de elementos y componentes
críticos.
 Un diagnóstico más rápido de las fallas
mediante la referencia a los modos de fallas
relacionados con la función y a los análisis de
sus efectos.
 Menor daño secundario a consecuencia de
las fallas de poca importancia.

 Intervalos más largos entre las revisiones y
en algunos casos la eliminación completa de
estas.
 Menos problemas de degaste de “desgaste
de inicio” después de las interrupciones
debido a que se eliminan las revisiones
innecesarias.
 La eliminación de elementos superfluos, y
como consecuencias las fallas inherentes a
ellos.
 La eliminación de componentes poco fiables.
 Un conocimiento sistemático del activo en
general.
c) Una amplia base de datos de mantenimiento que:
 Reduce los efectos de la rotación del personal
con la pérdida de su experiencia y
competencia.
 Provee un conocimiento general del activo
más profundo.
 Provee una base importante para el ingreso
de expertos en el activo.
 Conduce a la realización de planos de
localización ms exactos.
d) Mayor motivación de las personas debido a :
Especialmente con el personal de
mantenimiento debido a que, tiene una buena
información con respecto al activo, del mismo
modo se lograr mayor rapidez en el
mantenimiento ya que el personal está al
tanto de todo.
e) Mejor trabajo de grupo, motivado por un
planeamiento altamente estructurado, esto mejora la
cooperación entre:

 Personal de diferentes niveles: gerentes,
técnicos operarios, etc.
 Especialistas internos y externos:
diseñadores de los equipos, operadores, y
técnicos de mantenimiento, etc.
Taba 2.2: Beneficios que trae consigo al usar el RCM
CALIDAD TIPO DE
SERVICIO
COSTO TIEMPO RIESGO
Aumenta la
disponibilidad
de la
maquinaria.
(2 – 10 %)
Elimina las
fallas críticas.
Aumenta la
flexibilidad
operacional.

Mejora en el
trabajo, equipo
y la
comunicación.
Ayuda a
entender los
requerimientos
del
mantenimiento.
Disminuye las
paradas no
programadas.
Reduce los
niveles de
costo
programado
(10 – 50)
Optimiza los
programas de
mantenimiento.
Alarga la vida
de la
maquinaria.

Reduce el
tiempo de
reparación.
Aumenta el
tiempo de
operación de
la
maquinaria.
Seguridad e
integridad
personal es
la prioridad.
Reduce al
mínimo la
posibilidad
que pueda
ocurrir fallas
múltiples.

2.3 BASES CONCEPTUALES
2.3.1 Definiciones conceptuales
 ACTO FÍSICO.- Es el producto de una versión que genera gastos
en el mantenimiento.
 CONFIABILIDAD.- Puede ser definida como la confianza que se
tiene de que un componente, equipo o sistema desempeñe su
función básica durante un periodo de tiempo establecido. (MEZA,
2006 pág. 156)
 DISPONIBILIDAD MECÁNICA.- Es una definición que permite
estimar en forma global el porcentaje de tiempo total que se puede
esperar que un equipo esté disponible para cumplir una función
para el cual fue asignado.

El valor mínimo para garantizar la calidad de gestión del
mantenimiento será mayor a 85%.
 MANTENIBILIDAD.- Es la expectativa que se tiene de que un
equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de operación
dentro de un periodo establecido, cuando la acción de
mantenimiento es ejecutada de acuerdo con los procedimientos
prescritos. (MEZA, 2006 pág. 158)
 TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (MTTR).- Es un indicador
que mide la efectividad en restituir la unidad en condiciones
óptimas de operación una vez que el equipo se encuentre fuera de
servicio por un periodo determinado.
 DATOS TECNICO.- Conjunto de información que se refiere a
reparación, repuestos, etc.
 EQUIPO.- Elemento que constituye el todo o parte de una maquina
o una instalación.
 ORDEN DE TRBAJO.- Documento que sirve para solicitar
repuestos y pueda justificar el repuestos que se a deteriorado.
 DISPONIBILIDAD EN MANTENIMIENTO.- La disponibilidad de
que el equipo esté operando satisfactoriamente en el momento que
sea requerido después del comienzo de la operación, cuando se
usa bajo condiciones estables, donde el tiempo considerado de
reparación, tiempo inactivo, tiempo de mantenimiento preventivo.
Se afirma también que la disponibilidad es una medida importante
y útil en casos en que el usuario debe tomar decisiones para elegir
un equipo entre varias alternativas. Para tomar una decisión
objetiva con respecto a la adquisición del nuevo equipo, es
necesario utilizar información que abarque todas las características
relacionadas entre ellas.
La disponibilidad está basada únicamente en la distribución de
fallas y distribución del tiempo de reparación. Esta puede ser
además usada como un parámetro para el diseño.
(CACERES, 2004 pág. 24), afirman que la disponibilidad, objetivo
principal del mantenimiento, puede ser definida como la confianza

o un sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente en el tiempo establecido. En la práctica la
disponibilidad se define como al porcentaje de que el equipo o
maquina se encuentre operando, sin generar interrupciones entre
estos.
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el
equilibrio entre disponibilidad y costo, dependiendo de la
naturaleza de estos mismos, en el cual el diseñador puede
modificarlos tiempo de mantenimiento y disponibilidad del equipo.
La tabla 2.3 muestra que algunos equipos deben tener alta
confiabilidad, mientras otros deben tener alta disponibilidad o alta
mantenibilida

Tabla 2.3: Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los
indicadores

ITEM REQUISITOS EJEMPLOS
01 Alta confiabilidad
Poca
Disponibilidad
Generación de electricidad
Tratamiento de agua
02 Alta Disponibilidad Refinerías de petróleo
Acerías
03 Alta confiabilidad
Alta mantenibilidad
Incineradores
hospitalarios
04 Disponibilidad basada
en buena práctica
Procesamiento por etapas
05 Alta disponibilidad
Alta confiabilidad
Sistemas de emergencia
Plataformas petroleras

Fuente: La confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad,
disciplinas modernas aplicadas al mantenimiento (2006)

 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.- Este indicador permite medir la
frecuencia entre fallas promedio transformándose en una medida
de la confiabilidad de los equipos o sistemas.

 DISPONIBILIDAD.- Objetivo principal del mantenimiento, puede
ser definida como la confianza de un componente o un sistema que
sufrió mantenimiento ejerza su función satisfactoriamente para un
tiempo dado. (MEZA, 2006 pág. 157)
 FUNCIONES.- Se puede expresar como:
a. Descripción.- La descripción de una función debe consistir
en un verbo, un objeto y un parámetro de funcionamiento.
b. Estándares de funcionamiento.- Se puede apreciar
mediante:
 Definiciones del funcionamiento.
 Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere
que haga).
 Capacidad inherente (lo que puede hacer).
Si la capacidad inicial (lo que puede hacer) se encuentra
deficiente entonces, el mantenimiento puede aumentar la
capacidad de este activó físico, mas allá de este nivel. El
objetivo del mantenimiento es asegurar que la capacidad
este por arriba de este nivel. El mantenimiento cumple sus
objetivos manteniendo su capacidad.
c. Tipos de estándares de funcionamiento.- Pueden ser:
 Múltiples.
 Cualitativos.
 Cuantitativos.
 Absolutos.
 Variables.
 Limites.
d. El contexto operacional.- Afecta drásticamente a las
funciones y expectativas de funcionamiento, también puede
afectar a la naturaleza de modos de falla, sus efectosy
consecuencias, a la frecuencia en la que pueden ocurrir.
Factores que se deben considerar claramente para poder
entender el contexto operacional en la que funciona este
equipo.

e. Tipos de funciones.- son de dos tipos:
 Funciones primarias .- Razón principal por la que
se adquirió el activo, también lo podemos denominar
como los estándares de funcionamiento, se
identifican con las siguientes preguntas:
 ¿Qué necesitas que haga el activo?
 ¿De qué quieres que sea capaz el activo?
 Funciones secundarias.- Se dividen en siete
categorías:
 Ecología – Integridad ambiental.
 Seguridad – integridad personal.
 Control/confort /contención.
 Apariencia.
 Protección.
 Eficiencia.
 Economía

 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.- Es una
metodología para determinar fallas ocultas, para que todo acto
físico continúe haciendo lo que los usuarios quieren que haga.

Fig. 2.10: Categorías de fallas.

 PROCESO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD.- La secuencia del proceso centrado en la
confiabilidad presenta los siguientes pasos:
 Selección del equipo a evaluar.
 Definir funciones.
 Definir fallas funcionales.
 Identificar modos de falla.
 Identificar efectos de fallas y consecuencias.
 Seleccionar tácticas usando lógicas del RCM.
 Implementar plan de mantenimiento.

Fig. 2.11: Proceso de mantenimiento centrado a la confiabilidad

 Objetivos del RCM.- Se pueden dar en:
 Objetivos estratégicos.- El proceso del RCM ayuda a construir
capacidades competitivas empezando desde operaciones en las
empresas, gracias a su contribución a la mejora de la efectividad
de sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta,
reducción de costos operativos y conservación del conocimiento.
 Objetivos operativos.- El RCM tiene como propósito en las
acciones cotidianas que los equipos operen sin averías ni fallas,
eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos
y emplear verdaderamente la capacidad instalada.
 Pasos para un RCM efectivo.- Los cuales serán los siguientes:
 Seleccione el equipo para revisión.
 Defina las funciones.
 Defina los estándares de funcionamiento.
 Defina como pueda fallar (fallas funcionales y efectos de fallas).
 Determina los modos de falla.
 Analiza la causa raíz.
 Analice los efectos y consecuencias.
 Seleccione las estrategias del mejor funcionamiento.
 Implemente el programa.
 Analice los resultados.
El presente trabajo de investigación consta de una variable dependiente que
es disponibilidad mecánica y una variable independiente propuesta de
un plan de mantenimiento preventivo.
VI: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Son todas las acciones que se toma para direccionar el mantenimiento, para
así poder lograr cumplir con las metas y los objetivos, utilizando todos los
medios disponibles.
VD: DISPONIBILIDAD MECÁNICA.
Es la probabilidad de que un activo, realice la acción asignada cuando se
requiera de ella, la disponibilidad depende de la frecuencia de las fallas en
determinado tiempo y condición, de que tiempo se requiere para corregir la
falla.

2.3. Definiciones operacionales
El presente trabajo de investigación consta de una variable dependiente
que es disponibilidad mecánica y una variable independiente propuesta
de un plan de mantenimiento preventivo.
Las actividades para realizar un buen plan de mantenimiento
preventivo basado en el RCM serán:
 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende realizar implantado el
RCM.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y
demás componentes del activo, para ello es necesario recopilar
esquemas, diagramas funcionales y diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento de los sistemas,
determinación de las especificaciones del sistema, listado de
funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto.
 Fase 4: Determinación de las fallas funcionales y las fallas técnicas.
 Fase 5: Determinación de los modos de falla o causas de cada una
de las fallas encontradas e el proceso anterior.
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de falla,
clasificación de las fallas críticas, significativo, tolerable o
insignificante en relación a sus efectos.
 Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen
los efectos de la falla.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes
categorías, elaboración de un plan de mantenimiento, lista de
mejoras, planes de formación, procedimientos de operación, etc.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de la medida adoptada, mediante la valorización
de indicadores seleccionados en la fase 1.

2.4 HIPÓTESIS
Si elaboramos un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM
entonces podremos lograr una mejora en la disponibilidad mecánica.
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla 2.4: Operacionalización de la variable dependiente

Variable Dependiente: DISPONIBILIDAD MECANICA
Definición
Conceptual
Dimensión Indicador Instrumento Fuente
La
Disponibilidad
mecánica es
una definición
que permite
estimar en
forma global
el porcentaje
de tiempo
total que se
puede
esperar que
un equipo
esté
disponible
para cumplir
la función
para lo cual
fue destinado

Tiempo total
disponible
Es el tiempo con la
que cuenta el equipo
para poder operar.
Cronometr
o

Instrume
ntos de
medición
del
tiempo
Sextol.
2008, p, 1

Rayo,
2012,
p, 11

Tiempo de
Mantenimiento
Programado

Es el tiempo que se
emplea para realizar
el mantenimiento de
componentes críticos.

Tiempo de
Mantenimiento
Correctivo
Es el tiempo en el cual
se realiza el
mantenimiento debido
a paradas que se
presentan por fallas
intempestivas.

Tiempo de
Mantenimiento
Preventivo
Es el tiempo que
se emplea para
realizar las
inspecciones
ajustes y
lubricación diaria
del equipo
Fuente: elaboración propia

Tabla 2.5: Operacionalización de la variable independiente

Variable Independiente: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PRPREVENTIVO
Definición
conceptual
Dimensión Indicador Actividades de
Investigación
o tratamiento.
Fuente.

Metodología
desarrollada,
con la finalidad
de determinar
las mejores
políticas para
optimizar las
funciones de
los activos
físicos y
manejar las
consecuencias
de sus fallas

Disponibilidad

Donde:

MUP: Tiempo
promedio en
operación
MTTR: Tiempo
promedio en
reparar

Confiabilidad

Informe preliminar
del equipo.
Check list.
Reporte de
actividades de los
mecánicos.
Historial del
equipo.
Status del equipo

FASE I:
Definición de lo que
se pretende
implantando el RCM.
FASE II:
Codificación y
listado de todos los
sistemas.
FASE III:
Estudio detallado
del funcionamiento
del sistema.
FASE IV:
Determinación de
las fallas
funcionales y
técnicas.
FASE V:
Determinación de las
fallas y causas.
FASE VI:
Consecuencia de
cada modo de falla.
FASE VII:
Determinación de
medidas
preventivas.
FASE VIII:
Agrupación de las
medidas
preventivas.
FASE IX:
Puesta en marcha
de medidas
preventivas.
FASE X:
Evaluación de las
medidas adoptadas.

Rey,
2001, p,5-
9
Fuente: elaboración propia.

CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Hay varias formas de clasificación de tipos y métodos de investigación, en
base algunas propuestas mi trabajo de investigación llegara a ser:
METODO INDUCTIVO: ya que es un procedimiento que va de lo
individual a lo general, además de ser un procedimientode
sistematización, que a partir de resultados particulares se intenta
encontrar posibles relaciones generales que la fundamenten. (MASTER,
2002 pág. 5)
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación utilizado es tecnológica, según (ESPINOZA, 2010
pág. 74), la investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el
conocimiento científico para solucionar los diferente problemas que
benefician a la sociedad, sus niveles son la experimentación y la
aplicación.
Mi trabajo de investigación corresponde a este tipo por que consiste en
comparar resultados antes y después de implementar la gestión de

mantenimiento aplicando teorías de MANTENIMIENTO CENTRADO A LA
CONFIABILIDAD (RCM).

3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El nivel de la investigación es aplicada: según (ESPINOZA, 2010 pág. 74),
tiene como propósito aplicar los resultados de la investigación
experimental, para diseñar tecnologías de aplicación inmediata en la
solución de los problemas de la sociedad.
Por el cual para mi trabajo de investigación utilizare la investigación
aplicada, porque se implementara la gestión de mantenimiento aplicando
los conceptos de mantenimiento centrado en la confiabilidad para
alcanzar los objetivos trazados.
Con aplicación de este tipo de mantenimiento en empresas anteriores se
obtuvo resultados favorables cumpliendo con los entandares.
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente trabajo de utilizo el diseño pre experimental; según
(ESPINOZA, 2010 pág. 95), son diseños que no pueden controlar los
factores que influyen contra la validez interna y externa. Pero ilustran la
forma en las que variables extrañas pueden influir en la validez interna,
nos muestra lo que se debe hacer y no hacer. Este tipo de diseño es muy
restringido y utilizado durante la investigación exploratoria.
 Diseño de un grupo con pre puebla y post prueba.
Se evalúa los efectos del tratamiento comprobándolo con una
medición previa, su diseño es:

C
3.5 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
La población para nuestra investigación serán las tres excavadoras CAT
336 de la empresa ECOSEM SMELTER S.A.
Para la selección de nuestra, primero se definió la unidad de análisis para
que el estudio fueran las excavadoras, las cuales van a ser medidos y
definidos, el análisis delimito la población considerando una nuestra no
probabilística ya que esta es muy pequeña, para el presente trabajo de
investigación la población estuvo constituida por las tres excavadoras
CAT, cuyos detalles se muestra en la tabla 3.1.
Tabla 3.1: Excavadoras consideradas para el estudio

ÍTEM EQUIPO MARCA MODELO SERIE
01 EXCAVADORA Caterpillar 336D L M4T01522
02 EXCAVADORA Caterpillar 336D L M4T01121
03 EXCAVADORA Caterpillar 336D L M4T01116
Criterios de Exclusión
Ninguna porque la población es poca
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.4.1 Técnicas de recolección de datos.
Para el presente trabajo se utilizaron:
 Encuestas.
 Entrevistas.
 Análisis documental.
 Observación no experimental.
 Observación experimental.
3.4.2 Instrumentos de recolección de datos.
Para el presente trabajo se utilizaron:
 Reportes de Check List Pre – uso del operador.
 Reporte diarios del operador.

 Los reportes de control de equipo.
 Reportes de inspección técnica de los equipos.
 Reportes de estado situacional de los equipos.
Tabla 3.2: Instrumentos para recolección de datos

Item Documento Descripción

Informe preliminar del
Equipo
Datos Técnicos del equipo.
Fecha de llegada del equipo a
proyecto.
Datos del ultimo Mantenimiento.
2
Check list de envío y
recepción de equipo pesado
Estado técnico de envió del
equipo por sistema.

Check list de Pre –Uso
Reporte diario del estado del
equipo.
Observaciones del mal
funcionamiento del equipo.

4
Reporte de Actividades
mecánicos.
Registro de actividad de
mantenimiento correctivo
realizada en cada sistema

Historial del equipo
Registro de todas las
reparaciones del equipo.
Registro de todos los
mantenimientos preventivos e
inspecciones técnicas.

Status del Equipo
Historial de los trabajos
pendientes.
Historial de los Repuestos
pendientes.

3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
Para el procedimiento de recolección de datos los instrumentos
manejados para este presente trabajo de investigación se vieron teniendo
en cuenta los estándares y las exigencias de las empresas similares que
se encuentran en el mismo rubro, el cual ayudo a calcular la disponibilidad
del equipo.
3.7.1 INSTRUMENTOS Y HOJAS DE COTEJO
 Para el presente trabajo de investigación se utilizó tres
formatos; el Check list pre – uso del operador, el reporte de
actividades de los mecánico del equipo y el informe final de

reparación, donde se describe las horas paradas del equipo,
la falla del equipo y las recomendaciones para una mejor
disponibilidad del equipo.
 También se utiliza el formato de cálculo de la disponibilidad
mecánica, el cual se utiliza para analizar cada equipo.
 La descripción del formato de cálculo de la disponibilidad
mecánica de equipo de la empresa fue creado por nosotros
para poder tener una mejor información de la disponibilidad
de los equipos. En el cual detallamos lo siguiente:
 Descripción del equipo.
 Código del equipo.
 Marca del equipo.
 Modelo del equipo.
 Año de antigüedad del equipo.

Tabla 3.3 REGISTRO DE HORAS DE REPARACIÓN DE EQUIPOS

HORAS TRABAJADAS SEMANAL
DESCRIPCION COD MARCA MODELO AÑO ANTIGÜEDAD 1 2 3 4 5 6 7 Ht D He Hp Hm
DM
DM UTI FALLAS

EXCAVADORA

S01-
303

Caterpillar

336 DL

2011
MENOR DE 5
AÑOS

-
-

EXCAVADORA
S01-
304

Caterpillar

336 DL

2011
MENOR DE 5
AÑOS

-
-

EXCAVADORA
S01-
305

Caterpillar

336 DL

2011
MENOR DE 5
AÑOS

-
-

HORAS REPARACION
DESCRIPCION COD MARCA MODELO AÑO ANTIGÜEDAD 1 2 3 4 5 6 7 Hm

EXCAVADORA

S01-303

Caterpillar

336 DL

2011
MENOR DE 5
AÑOS

EXCAVADORA
S01-
304

Caterpillar

336 DL

2011
MENOR DE 5
AÑOS

EXCAVADORA
S01-
305

Caterpillar

336 DL

2011
MENOR DE 5
AÑOS

CAPÍTULO IV
APLICACIÓN DEL RCM

4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.1.1 DESCRIPCIÓN INICIAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE LA
EMPRESA ECOSEM SMELTER S.A.
La empresa ECOSEM SMELTER S.A. que realiza trabajos múltiples para
la CIA minera EL BROCAL, el mismo que posee equipos y herramientas
como: 03 Excavadoras, 02 rodillos compactadores, 02 tractores, 20
volquetes, siendo los más críticos las excavadoras por ellos es que
nuestro trabajo se centró en ellos.
Según el informe preliminar estos equipos llegaron con horas de trabajo,
por lo cual se tuvo que revisar el historial de los mismos y se logró
constatar que existió alguna reparación de sus componentes, se revisó y
evaluó donde se realizó el mantenimiento de estos equipos en sus
principales componentes como: el motor, tren de fuerza, sistema
hidráulico, sistema eléctrico, sistema de rodamientos, etc, muchas veces
se detectó que no se tieneun buen control con relación a los niveles de
funcionamiento del equipo y las horas trabajadas, en el cual nos damos
cuenta que no se superaron las fallas y se incrementan las horas
inoperativas del equipo, al mismo tiempo se notó que no existía una

buena planificación con respecto al mantenimiento de los equipos, la
empresa ECOSEM SMELTER entregaba información sobre
mantenimiento preventivo pero sin que estos fueran tomados con la
importancia debida por los trabajadores.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema motor diésel,
que a la vez incluye el sistema de enfriamiento, sistema de
lubricación, sistema de refrigeración, sistema de combustible. Etc.
Se ha notado que no se trabaja en forma correcta porque no hay
una supervisión periódica, ni planificada del estudio de criticidad
de las componentes del motor.

 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema de tren de
fuerza, trabajaba en forma reactiva cuando se presentaban
problemas en los mandos finales, se ha notado que no se trabaja
de manera correcta ya que no existe una tabla de viscosidad del
muestreo de aceites que provocaba el recalentamiento del
componente del equipo.

 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema eléctrico se
trabajaba en forma imprevista, con conexiones de puentes en los
fusibles que provocaban que todo el circuito no sea continuo,
cables sin aislamientos, múltiples conexiones acerca la batería
con bornes sulfatados.

 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema de tren de
rodamientos se trabajaba sin llevar un control de engrase para
templar las cadenas, que provocaba los componentes como
zapatas, rodillos inferiores y superiores, sprocket, rueda guía, y
además accesorios no llegaban a su vida tu útil por un degaste
prematuro.

 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema hidráulico se
trabaja de forma reactiva correctiva, cuando se presenta
problemas, no existía cartillas de inspección de las mangueras,
cilindros, vástagos, bomba, motor hidráulico y paquete de
válvulas por falta de una buena inspección y planificación.

En resumen todos estos sistemas pudieron estar más efectivos, pero no
lo fue por el desconocimiento y la falta de capacitación del personal
encargado del mantenimiento, por el cual al final del mes tenían una
disponibilidad por debajo de los estándares (85%) de la CIA MINERA
EL BROCAL S.A. el cuan también genero un costo extra para la
empresa.

4.1.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE LA
EMPRESA ECOSEM SMELTER S.A ANTES DE APLICAR DEL RCM
El programa de mantenimiento de equipos antes de aplicar el RCM era el
siguiente:
 Traslado del equipo al lavadero.
 Lavado de equipos.
 Traslado del equipo al taller.
 Mantenimiento correctivo.
 Traslado del equipo al frente de trabajo.

Fig. 4.1 Diagrama de flujo de Ecosem Smelter
Fuente: estadística

Fig. 4.2: Diagrama de flujo para la atención de emergencia
Fuente : Fluyo de estadística

4.1.3 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL RCM
Se debe de seguir con las siguientes fases necesarias y a la vez que son
consecutivas:
 Listado y codificación de equipos.
 Listado de funciones y sus especificaciones.
 Determinación de fallas funcionales y técnicas.
 Determinación de modos de falla.
 Estudio de consecuencias de cuadros de criticidad (AMFE).
 Determinación de fallas correctivas.
 Tareas de mantenimiento
4.1.4 LISTADO Y CODIFICACION DE EQUIPOS
Tabla 4.1: Lista y codificación de equipos

Nº
CÓDIGO
EQUIPO

DESCRIPCIÓN

MARCA

MODELO

SERIE
1 S01-303 EXCAVADORA SOBRE ORUGAS Caterpillar 336 DL M4T01522
2 S01-304 EXCAVADORA SOBRE ORUGAS Caterpillar 336 DL M4T01121
3 S01-305 EXCAVADORA SOBRE ORUGAS Caterpillar 336 DL M4T01116

Fuente: estadística
4.1.5 LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
 Movimientos de tierras de un lugar a otro y colocarla en su nueva
posición, crear una nueva forma y condición física deseada al
menor costo posible.
 Excavación de zanjas de 2.40 mts, para la construcción de
accesos, plataformas, vías.
 Cargar a las unidades de acarreo en un frente determinado.
 Trabajos con martillos hidráulicos para roturas de bancos de gran
volumen.

4.1.6 DETERMINACIÓN DE FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS
 Falta de conocimiento del equipo por parte del operador.

 Falta de familiarización con el equipo por parte del operador.
 Mal uso del equipo por parte del supervisor de campo.
 Condiciones de frente de trabajo en mal estado.
 Falta de cobertura en la comunicación móvil.
 Falta de inspección por parte de los mecánicos.
 Mejorar el soporte técnico calificado y no calificado
 Falta aplicación de controles para el mantenimiento.
 Falta un stock mínimo de repuestos en almacén.
 Falta de repuestos críticos.
 Falta de reportes mensuales y anuales de mantenimiento.
 Falta de evaluación de análisis de aceite – SOS.
 Falta de un estudio de vida útil de los componentes de los sistemas.
 Controlar los tiempos de mantenimiento.
 Controlar y disminuir los tiempos de mantenimiento cuando se
presentan emergencias.
4.1.7 DETERMINACIÓN DE MODOS DE FALLA (AMFE- ANALISIS DE
MODOS DE FALLAS Y EFECTOS)
Se detallara la baja disponibilidad mecánica de Abril a Setiembre y la alta
disponibilidad mecánica de Octubre a Diciembre del 2016

Fig.4.3: Diagrama causa efecto
Fuente : fluyo de estadística

Tabla 4.2: Número de horas paradas del 2016

ANTES DEL RCM DESPUES DEL
RCM
MES ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
PROMEDIO
DE HORAS
PARADAS
55 58 56 50 54 39 31 23 22
Fuente : estadística

Fig. 4.4: Promedio de horas paradas
Fuente: Tabla 4:2
4.1.8 PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA MATRIZ PARA LA
PRIORIZACIÓN DE EQUIPOS
Se realizó una calificación de acuerdo a los niveles de importancia, el
cual nos ayudara a realizar una priorización en los equipos. Para el
presente trabajo de investigación se han tomado en cuenta los siguientes
niveles:
a) Productividad.
1. No genera detención de las operaciones.
2. Retarda la producción.
3. Para toda la línea de producción.

0
10
20
30
40
50
60
70
ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
ANTES DEL RCM DESPUES DEL RCM
PROMEDIO DE HORAS PARADAS

b) Seguridad personal.
1. No existe el riesgo.
2. Riesgo mínimo.
3. Riesgo considerable.

c) Medio ambiente.
1. Sin riesgo ambiental.
2. Riesgo ambiental mínimo.
3. Riesgo ambiental considerable.

d) Relación con otros procesos.
1. Sin relación con otros equipos.
2. Con relación con otros equipos.

e) Equipo de repuesto disponible.
1. Si existe otro equipo.
2. No existe otro equipo.

f) Estado actual del esquipo.
1. Mal estado.
2. Estado de funcionamiento aceptable.
3. Excelente estado.

g) Costo de mantenimiento.
1. Bajo.
2. Mediano.
3. Alto.

Analizando los equipos se procedió a realizar la calificación de cada
factor hallando la criticidad de los mismos en cual lo detallaremos en la
siguiente tabla:

Tabla 4.3: Matriz en función de los factores

TIPO FALLA

FACTOR
A

FACTOR
b

FACTOR
c

FACTOR
d

FACTOR
e

FACTOR
f

FACTOR
G
FM (EMPAQUETADURA)
3 2 3 2 2 2 2
FM (SENSOR DE NIVEL)
3 3 2 1 2 2 2
FM (COMPRESOR DE AIRE)
2 3 2 2 2 1 2
FM (CORREA) 3 2 2 2 2 2 1
FM (FILTRO RACOR) 2 2 2 1 1 3 1
FM (PERNO SUJECIÓN)
3 3 3 2 2 1 3
FM (PANELES RADIADOR)
2 3 3 2 2 2 2
FM (MANGUERA) 3 3 3 2 1 1 2
FM (ABRAZADERA) 2 3 3 2 2 2 2
FM (PERNO PLANCHA)
2 3 2 2 2 2 2
FM (PERNO FRACTURADO)
3 3 2 2 1 2 3
FE (CABLE) 3 2 2 2 2 1 1
FE (SOLENOIDE) 3 3 3 1 2 1 1
FE (HARNES) 3 2 1 1 2 1 1
ACC (MALA OPERACIÓN)
3 3 2 2 2 2 2
ACC (MALA CONDICIÓN).
3 3 2 2 2 2 2

PESO RELATIVO DE