Ticlavilca Rauz

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ 
 
 
 
 
 
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA 
TESIS 
 
 
 
PRESENTADA POR EL BACHILLER: 
Jhan Carlo Ticlavilca Rauz 
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE: 
INGENIERO MECÁNICO 
HUANCAYO – PERÚ 
2016
Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la 
disponibilidad mecánica del equipo ALPHA20 de la empresa 
Robocon SAC 
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ASESOR 
Ing. Luis Fabián Brañez 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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AGRADECIMIENTO 
A Dios, a mis padres y a mis hermanos que me brindaron su apoyo 
incondicional en todas las etapas de mi vida universitaria; a todas las 
personas de la Empresa Robocon que me han ayudado durante el 
transcurso investigativo de este proyecto y al Ing. Luis Fabian Brañes asesor 
de Tesis por su invaluable ayuda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DEDICATORIA 
Dedico este trabajo investigativo a 
mi papá Cesar Ticlavilca a mi mamá 
Teresa Rauz, a mis hermanos: 
Natalia, Cliff y Andy, a mis queridas 
sobrinas: Ariana, Valeria, todos 
ellos que me acompañaron y 
apoyaron con gran esfuerzo en mi 
desarrollo personal y académico y a 
todas aquellas personas que 
confiaron en mi desde el inicio de mi 
carrera. 
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RESUMEN 
ROBOCON SERVICIOS SAC es una empresa líder en sostenimiento de 
zonas rocosas en superficie y dentro de mina, brinda a sus socios estratégicos 
la velocidad y disponibilidad del proceso de sostenimiento con SHOTCRETE 
y por lo tanto en su ciclo de minado, formando parte de la cadena productiva 
de sus clientes. 
El mantenimiento que se ha venido practicando en el equipo Alpha20, no ha 
sido el adecuado de acuerdo al proceso operativo, debido a que no se ha 
implementado un cronograma definido de los mantenimientos que se le debe 
realizar al equipo, es más, en la mayoría de los casos se esperaba a que 
ocurra alguna acción fuera de lo normal para realizarle un chequeo o un 
mantenimiento cuando ya se presente algún daño o parada. Partiendo de la 
información suministrada por los fabricantes, y de los registros históricos de 
parada y mantenimientos que posea la empresa sobre la operación del equipo 
Alpha20 (contexto operacional y mantenimiento), se elaboran los formatos 
necesarios para el registro de diagnóstico inicial, para el registro de las 
actividades de mantenimiento y operación. Durante la ejecución del programa 
se realiza seguimiento al funcionamiento del equipo, utilizando para esto los 
registros de paradas antes de implementar el plan. Finalmente, se compila 
toda la información allegada para soportar la gestión y permitir dar continuidad 
al programa, planificando los futuros mantenimientos. 
Palabras cable: Implementación, Mantenimiento preventivo, disponibilidad 
mecánica, mejora. 
v 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRAC 
ROBOCON SERVICIOS SAC is a leading company in support of rocky areas 
on the surface and inside mine, provides strategic partners with the speed and 
availability of process support with shotcrete and therefore in its cycle mined 
as part of the production chain of its customers. 
The maintenance that has been practiced in the Alpha20 team, has not been 
adequate according to the operational process, because it has not 
implemented a defined schedule of maintenance that you should make the 
team, indeed, in most cases expected to occur some action out of the ordinary 
for a body check or maintenance when any damage or stop is already present. 
Based on the information provided by the manufacturers, and historical 
records of stop and maintenance held by the company on equipment operation 
Alpha20 (operational and maintenance context), the formats required for 
registration of initial diagnosis is made, for the record the activities of 
maintenance and operation. During program execution monitor the operation 
of the equipment is performed, using records this stops before implementing 
the plan. Finally, the whole person familiar information to support management 
and allow to continue the program, planning the future maintenance is 
compiled. 
Key words: Implementation, preventive maintenance, availability, 
Improvement. 
 
vi 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ÍNDICE GENERAL 
Página 
Asesor……………………………………………………………………………...…i 
Agradecimiento………………………………………………………..………….…ii 
Dedicatoria .....................................................................................................iii 
Resumen ……………………………………………………………………….......iv 
Abstrac ........…………………………………………..………………………….…v 
Índice general ..……………………………………………..……………………..vi 
Índice de figuras o lustraciones …………………………………………….….....x 
Índice de cuadros o tablas ..……………..………………………………..…….. xi 
Introducción ...………………………………………………………………….…...1 
CAPÍTULO I 
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 
1.1. Planteamiento del problema .................................................................3 
1.2. Formulación del problema ....................................................................5 
1.2.1. Problema General.................................................................................5 
1.3. Objetivos de la investigación ................................................................5 
1.3.1. Objetivo general .........................................................................5 
1.3.2. Objetivos específicos .................................................................6 
1.4. Justificación ..........................................................................................6 
 1.4.1. Razones que motivan la investigación .......................................6 
vii 
 
 
 1.4.2. Importancia del tema de investigación…………………………...6 
1.5. Limitaciones del estudio…………………………………………….......8 
CAPÍTULO II 
MARCO TEÓRICO 
2.1. Antecedentes de la investigación……………………………..…….....9 
2.2. Bases teóricas………………………………………………………....…10 
 2.2.1. Robot para shotcrete Alpha20……………………………………10 
 2.2.2. Definiciones de mantenimiento…………………………………..14 
 2.2.3. Mantenimiento preventivo………………………………………...16 
 2.2.4. Definiciones del plan de mantenimiento preventivo……………18 
2.2.5 La confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, 
 aplicadas al mantenimiento………………………………………19 
2.2.6. Breve reseña del mantenimiento………………………………...21 
2.2.7. Criterio de la disponibilidad ...……………………………………22 
2.2.8. El mantenimiento como focalizador de la disponibilidad ……..23 
2.2.9. Relación entre disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad ..24 
2.2.10. Tipos de disponibilidad…………………………………………..24 
2.3. Bases conceptuales .....…………………………………..……………...25 
 2.3.1. Plan de mantenimiento preventivo (V.I.) ……………………….25 
 2.3.2. Disponibilidad Mecánica (V.D.) .……………………………..…25 
2.4. Hipótesis .…………………….………………………….……….………..26 
2.5. Operacionalización de variables …..……………………………………26 
CAPÍTULO III 
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 
3.1. Método de investigación………………………………………….………28 
3.2. Tipo de investigación ...………………………………………………..…28 
3.3. Nivel de investigación …………………………….……………………...28 
3.4. Diseño de investigación ……………………………….…………………29 
3.5. Población, muestra o unidad de observación………………….………29 
3.6. Técnicas e instrumentos de recolección de datos……….……...…….29 
 3.6.1. Técnicas de recolección de datos ………..……….……...…….29 
viii 
 
 
 3.6.2. Instrumentos de recolección de datos …...……….……...…….30 
3.7. Procedimiento de recolección de datos…………………..…………….30 
CAPÍTULO IV 
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 
4.1. Descripción del proceso operativo del equipo Alpha20………………..31 
4.2. Diagnostico de la situación actual………………………………………..32 
4.3. Análisis de la empresa……………………………………………………33 
4.3.1. Análisis de aspectos generales…………………………..….…..34 
4.3.2. Análisis de aspectos organizativos y propios de la empresa….35 
4.4 Producción de la empresa……………………………..…………………394.5 Plan de mantenimiento propuesto………………..……………………..41 
4.6 Modalidad de Ejecución de las Actividades de Mantenimiento ….….42 
4.7 Análisis de los equipos………………...…………………...…………….42 
4.8 Conclusiones del análisis de la empresa………………………..……..45 
4.9 Análisis del tipo de mantenimiento aplicado………………………..….46 
4.10 Identificación de tiempos…………………………………………..……..48 
 4.10.1 Tiempo calendario………………………………………..……….49 
 4.10.2 Tiempo disponible…………………………………………………49 
 4.10.3 Tiempo de operación……………………………………………...49 
 4.10.4 Tiempo neto de operación ...……………..………....…………..49 
 4.10.5 Tiempo efectivo de operación……………………………………50 
4.11 Formatos de producción y de mantenimiento preventivo……………..50 
4.11.1 Reporte de equipos ……………………………………………….50 
4.11.2 Reporte de mantenimiento……………………………………….51 
4.12 Registro e indicadores de mantenimiento………………………………52 
4.13 Relación de requerimientos………………………………………………52 
4.13.1 Actividades de lubricación ……………………………………….53 
4.13.2 Actividades eléctricas…………………………………………….54 
4.13.3 Actividades Mecánicas……………………………………………55 
4.14 Tableros de control ……………………………………………………….56 
4.15 Descripción de la unidad de análisis…………………………………….58 
4.16 Indicadores de gestión……………………………………………………58 
ix 
 
 
4.17 Organigrama de la empresa……………………………………………...60 
4.18 Gestión de Repuestos……………………………………………………62 
4.19 Selección de repuestos…………………………………………………...62 
4.19.1 Piezas sometidas a desgaste…………………………………….63 
4.19.2. Consumibles………………………………………………………64 
4.19.3 Piezas móviles……………………………………………………..65 
4.19.4 Piezas Eléctricas…………………………………………………..65 
4.20 Programación de mantenimiento preventivo……………………………..66 
CAPÍTULO V 
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN 
5.1 Presentación de resultados………………………………………………69 
 5.1.1 Calculo de la disponibilidad………………………………………...70 
 5.1.2 Tablas ...……………………………………………………………..75 
 5.1.3 Gráficos………………………………………………………………76 
5.2 Prueba de hipótesis ……………………………………………………….78 
5.3 Discusión e interpretación de resultados……………………………..…83 
5.4 Aportes y aplicaciones…………………………………………………....83 
CONCLUSIONES .………………………………………………………………..84 
RECOMENDACIONES .……...............…………………………………………86 
BIBLIOGRAFÍA .…………………………………………………………………..87 
ANEXOS .......................................................................................................89 
 
 
 
 
 
 
 
 
x 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ÍNDICE DE FIGURAS 
Página 
Figura 1.1. Ubicación – U.M. Argentum – CIA Pan American Silver. ..............4 
Figura 1.2. Disponibilidad mecánica Alpha20. ................................................5 
Figura 2.1. Dimensiones generales del equipo Alpha20. ..............................13 
Figura 2.2. Evolución de los tipos de mantenimiento. ...................................22 
Figura 4.1. Lanzado de shotcrete. .................................................................32 
Figura 4.2. Proceso de producción de shotcrete. ..........................................40 
Figura 4.3. Proceso del plan de mantenimiento propuesto. ..........................42 
Figura 4.4. Identificación de tiempos y de las seis grandes pérdidas. ..........48 
Figura 4.5. Formato de Reporte de Equipo. ..................................................50 
Figura 4.6. Formato de Reporte de mantenimiento. ......................................51 
Figura 4.7. Organigrama de funciones. .........................................................60 
Figura 5.1. Diagrama de disponibilidad mecánica. .......................................76 
Figura 5.2. Tiempo promedio de reparación. ................................................76 
Figura 5.3. Tiempo de producción. ...............................................................77 
Figura 5.4. Desarrollo de la disponibilidad mecánica. ..................................77 
 
 
 
 
 
xi 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ÍNDICE DE TABLAS 
Página 
Tabla 2.1: Operacionalización de la variable dependiente. ..........................26 
Tabla 2.2: Operacionalización de la variable independiente. ........................27 
Tabla 4.1. Tamaño de la empresa. ...............................................................36 
Tabla 4.2. Tabla de resumen para análisis. ..................................................38 
Tabla 4.3. Valoración de la empresa. ............................................................39 
Tabla 4.4. Producción de la empresa. ...........................................................40 
Tabla 4.5. Análisis del equipo. ......................................................................44 
Tabla 4.6. Puntuación del equipo Alpha20. ...................................................45 
Tabla 4.7. Actividades de lubricación. ...........................................................54 
Tabla 4.8. Actividades eléctricas. ..................................................................54 
Tabla 4.9. Actividades mecánicas. ................................................................55 
Tabla 4.10. Tablero de control general. .........................................................57 
Tabla 4.11. Piezas y componentes de recambio por desgaste. ....................63 
Tabla 4.12. Piezas de recambio consumibles. ..............................................64 
Tabla 4.13. Piezas de recambio móviles. ......................................................65 
Tabla 4.14. Piezas de recambio eléctricas. ...................................................66 
Tabla 5.1. Desarrollo de la gestión de mantenimiento. .................................75 
Tabla 5.2. Comparación de Disponibilidad. ...................................................78 
Tabla 5.3. Tabla de prueba estadística. ........................................................79 
 
1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INTRODUCCIÓN 
Con la elaboración del presente plan de mantenimiento preventivo, se espera 
que la empresa ROBOCON reduzca las horas de mantenimiento y aumente 
las horas de producción y/o lanzado de shotcrete, ya que el programa actual 
presenta atrasos en la producción, alteraciones en la calidad del producto, 
aparte de la pérdida de tiempo por la llegada de los repuestos para su 
reparación. Se planteará una estructura organizacional en el departamento 
que pueda dar soporte y respuesta a los mantenimientos requeridos. Así como 
también una clara orientación de qué tipos de mantenimientos realizar y 
cuáles son las frecuencias de los mismos, para así evitar el deterioro o daño 
de los equipos y garantizar de esta manera un incremento en la productividad, 
un racional uso de los recursos y una marcada diferencia de la competitividad 
de la empresa. 
De lo expuesto anteriormente, se presenta la tesis desarrollada que lleva por 
título Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la 
disponibilidad mecánica del equipo ALPHA20 de la empresa Robocon SAC. 
En el Capítulo I, se muestran las generalidades de la investigación, que 
enmarcan a la realidad problemática, los objetivos de la investigación, la 
justificación del tema y las limitaciones que se presenta. 
En el Capítulo II, se describen los antecedentes relacionados con la presente 
investigación, que contiene las investigaciones más importantes que se han 
realizado desde el punto de vista de su valor teórico sobre el presente 
proyecto de investigación. 
2 
 
 
En el Capítulo III, se describe la metodología utilizada para el estudio de la 
investigación, materiales y métodos, técnicas de recolección de datos, que 
son procedimientos de comprobación de validez y confiabilidad de los 
instrumentos, el procesamiento de datos obtenidos durante el trabajo de 
campo que tienen como fin generar los resultados a partir del cual se realizará 
el análisis. 
En el Capítulo IV, se muestra el desarrollo del plan de mantenimiento 
preventivo en el cual se presenta los análisis de la empresa, del equipo y del 
tipo de producción que tiene este para poder elegir el métodoy programación 
siguiendo los objetivos de la investigación, todo ello para que sea factible su 
aplicación y su implantación definitiva en las labores de mantenimiento. 
En el Capítulo V, se muestran los resultados y discusiones de la investigación, 
diagnóstico situacional de la disponibilidad del equipo, indicadores, la 
propuesta de mejora. Se muestra también la comparación de un antes y un 
después para demostrar la factibilidad de la investigación. 
 
 El autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO I 
 
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 
Robocon Servicios SAC es una empresa contratista especializada en el 
sostenimiento de superficies rocosas con shotcrete (concreto proyectado 
por vía húmeda), en exploraciones mineras subterráneas, líder en el 
mercado peruano con más de 120000 m3 colocados desde el 2005. 
La empresa cuenta con un área de mantenimiento de equipos de 
proyección de shotcrete, que se encarga de mantener en buen estado 
de conservación al equipo Robot Alpha20. El área de mantenimiento 
mecánico, que es el área donde se enfoca la presente investigación, 
tiene actualmente 8 trabajadores de los cuales son 3 mecánicos, 3 
electricistas y 2 ayudantes por guardia y su participación resulta 
necesaria para que el equipo Alpha20 pueda cumplir con su principal 
función, la de lanzar shotcrete para todas las labores y los metros 
cúbicos programadas en la guardia. 
Uno de los problemas que presenta esta área, es su sistema de gestión 
de mantenimiento actual, pero éste no se encuentra diseñado para la 
situación actual de los equipos; así mismo otra deficiencia está en la falta 
de programación del mantenimiento preventivo general del equipo, ya 
que solo se programa mantenimientos de cambio de aceite y filtros, pero 
se obvia los demás sistemas. 
4 
 
 
 
Figura 1.1 Ubicación – U.M. Argentum – CIA Pan American Silver 
Fuente: (Google, 2016) 
El mantenimiento actual de la empresa está caracterizado por la 
búsqueda continua de tareas que permitan eliminar o disminuir la 
ocurrencia de fallas imprevistas y/o reparaciones (paradas forzosas), es 
decir se encuentra en una etapa muy preliminar de mantenimientos 
preventivos o predictivos. En su gran mayoría, los trabajos que se 
ejecutan, son solo reparaciones menores o locativas tendientes a 
recuperar la operatividad de los equipos, dado que no existe un 
cronograma o un plan anual programado de los mantenimientos 
preventivos (especialmente) necesarios para los diversos equipos; razón 
por la cual el estado de los equipos de lanzado de shotcrete Alpha 20, 
se ve afectado en su mayoría y con la misma tendencia para los equipos 
de menor y reciente tiempo de instalación. 
Con respecto al estado actual del equipo de lanzado de shotcrete 
(Alpha20), se puede decir que una parte de ellos se encuentran en 
funcionamiento en la empresa desde sus inicios, por su gran tiempo de 
uso y reparaciones que se han realizado a través del tiempo, se 
encuentran algo deteriorados pero operativos y funcionando en la 
actualidad. Recopilando información suministrada por la empresa 
ROBOCON del historial de reparaciones y paradas del equipo, la 
disponibilidad mecánica promedio lograda en los últimos meses con la 
5 
 
 
actual gestión de mantenimiento que se maneja en la empresa viene 
representada en la figura 1.2. 
 
Figura 1.2 Disponibilidad mecánica Alpha20 
Fuente: Elaboración propia de datos recopilados 
Como se puede observar la disponibilidad mecánica que se viene 
llevando en la empresa es muy variable y en muchas ocasiones se 
encuentra debajo del 85 % que la empresa tiene que asegurar a la 
compañía de acuerdo al contrato establecido, con la presente 
investigación se busca lograr mejorar la disponibilidad mecánica con 
respecto a la mayor disponibilidad que se tiene con la actual gestión de 
mantenimiento y mantenerlo en un porcentaje constante y aceptable 
para la producción. 
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 
1.2.1. Problema general 
¿Cómo diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la 
disponibilidad mecánica del equipo Alpha20 de la empresa Robocon 
Servicios SAC? 
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 
1.3.1. Objetivo general 
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la 
disponibilidad en el equipo Alpha20 de la empresa Robocon servicios 
SAC. 
0.78
0.8
0.82 0.81
0.85 0.86
0.81 0.82 0.8
0.82
0.8
0.89
Disponibilidad Mecánica Alpha20
6 
 
 
1.3.2. Objetivos específicos 
Evaluar la dinámica de operación del equipo, identificando repuestos de 
alta rotación para el plan de mantenimiento propuesto. 
Recopilar y estructurar información acerca de los requerimientos de 
mantenimiento para poder diseñar el programa de mantenimiento 
preventivo en las frecuencias debidas. 
Diseñar formatos de registros históricos de consumo de aceites, 
consumo de combustible, paradas por fallas, cambio de piezas y mano 
de obra. 
1.4. JUSTIFICACIÓN 
1.4.1. Razones que motivan la investigación 
Debido a la gran cantidad de m3 de shotcrete que proyecta el Alpha20 
para el sostenimiento mina, la empresa Robocon Servicios SAC tiene el 
deber de garantizar el buen funcionamiento y operatividad constante de 
los equipos para así garantizar el correcto desempeño de la empresa y 
evitar paradas e interferencias forzadas en los procesos productivos, que 
conlleven al incumplimiento de los programas de producción y de 
entrega a los clientes. 
1.4.2. Importancia del tema de investigación 
Este estudio permitirá a la empresa poder comparar las ventajas que se 
logran con un programa de mantenimiento preventivo programado vs el 
operar solamente con una filosofía de realizar reparaciones y 
mantenimientos preventivos sin un programa anual de soporte y sobre 
la base de ejecutar por paradas o fallas de equipos. 
De ejecutarse correctamente un programa de mantenimiento preventivo, 
a no dudarlo se logrará: 
 Maximizar la productividad esperada y por ende la rentabilidad 
proyectada. 
7 
 
 
 Garantizar continuidad en los procesos productivos de bienes y 
servicios. 
 Asegurar la calidad de los servicios y/o productos. 
 Cumplir con el programa de producción establecido, y por ende 
realizar las entregas a tiempo y bajo las condiciones pactadas. 
 Una vez establecido el plan diseñado, la organización podrá 
monitorear y confirmar algunos de los logros del mantenimiento 
preventivo programado, siempre y cuando sea aplicado 
correctamente. 
Entre los logros que más se destacarán de un programa aplicado de 
mantenimiento preventivo, se tendría: 
 Eliminación o drástica reducción de los costos de reparaciones 
correctivas innecesarias. 
 Eliminación de los daños de consideración y aumentar la eficiencia 
de los equipos e instalaciones en general de los procesos 
productivos. 
 Alargar la vida útil de una instalación, maquinaria o equipo, 
garantizando un buen nivel de operatividad y funcionamiento. 
 Reducir tratando de eliminar paradas forzadas y no programadas en 
las máquinas, equipos e instalaciones de los procesos productivos. 
 Establecer los programas más apropiados de mantenimiento 
evitando las fallas y en base a las recomendaciones de los 
fabricantes o las mejores prácticas en la actividad. 
 Evitar el desgaste en los equipos por falta de limpieza, ajustes, 
calibraciones, reajustes o cambio de los lubricantes y/o grasas. 
Este estudio permitirá a la empresa poder comparar las ventajas que se 
logran con un programa de mantenimiento preventivo programado 
versus el operar solamente con una filosofía de realizar reparaciones o 
8 
 
 
mantenimientos preventivos sin un programa de soporte y sobre la base 
de ejecutar actividades por parada o fallas en los equipos. 
1.5. LIMITACIONES DEL ESTUDIO 
Los factores que pueden influir en las limitaciones para la realización de 
este trabajo de investigaciónson: 
 El horario de estadía dentro de las instalaciones de la empresa 
ROBOCON SAC está comprendido de acuerdo al sistema 14x7 de los 
cuales 14 días son laborables y 7 días de libre, el horario es de 7 am 
a 7 pm. 
 Las constantes tormentas que ocurren en la zona conllevan a la 
paralización de labores por temas de seguridad. 
 El proceso de elaboración y lanzado de shotcrete que ejecuta la 
Empresa ROBOCON SAC, es considerada como producción de la 
compañía minera Pan American Silver, por tal motivo el equipo 
Alpha20 tiene que entrar a interior mina todos los días antes de las 10 
am hasta la 6 pm para hacer sus labores de proyección de shotcrete. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO II 
 
MARCO TEÓRICO 
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN 
(Valdivieso, 2010) En su informe de investigación titulado Diseño de un 
plan de mantenimiento preventivo para la empresa EXTRUPLAS S.A 
donde concluye que se necesita que la maquinaria este siempre 
disponible y en buenas condiciones, debido a que la calidad del producto 
va directamente relacionada con el estado de la maquinaria, una vez que 
se realizó todo el análisis de los equipos, luego se determinó que el 
mantenimiento idóneo a realizar en la empresa dada las condiciones de 
esta es el preventivo. 
(Huertas, 2007) En el desarrollo de la tesis Elaboración de un plan de 
mantenimiento preventivo en función de la criticidad para la mejora de la 
disponibilidad de equipos de una empresa empaquetadora de camarón 
Quito - Ecuador. Quien como objetivo presenta conocer cuáles son los 
equipos prioritarios (críticos) para las diversas actividades del proceso 
productivo analizado, recopilando la información de las rutinas de 
mantenimiento preventivo según los fabricantes de los equipos y/o de 
las recomendadas por los técnicos, tanto internos como externos a la 
planta, así como de las mejores prácticas desarrolladas en el mercado y 
las recomendaciones de expertos en este tipo de equipamiento. Al 
definirse los modos y las causas de las fallas se pudieron establecer la 
10 
 
 
criticidad de cada una de ellas y el impacto en las metas de producción, 
mantenimiento y medio ambiente, mediante el desarrollo de la 
metodología a lo largo del desarrollo del tema se obtuvieron resultados 
que se espera lograr incrementar la disponibilidad de los equipos. 
(Arellano, 2003) En el desarrollo de la tesis Diseño de un sistema de 
mantenimiento preventivo para la mejora de disponibilidad en equipos 
de eléctricos de una planta concentradora, en el cual desarrolla como 
objetivos reducir los retrasos de operatividad aumentando la 
disponibilidad y efectividad de los equipos y del sistema, mantener los 
equipos en constante operación en un periodo de tiempo óptimo 
preservando las instalaciones y equipos en buenas y eficientes 
condiciones operativas. 
(Rubio, 2011) En el desarrollo de la tesis Sistema de gestión de 
mantenimiento para mejorar la disponilidad de equipos de bajo perfil, de 
acuerdo a la información recopilada en su investigación y la realización 
de un análisis de la realidad de los equipos; en sus recomendaciones 
nos ofrece aplicaciones para una adecuada gestión del mantenimiento 
de los equipos y sus sistemas más críticos con los que cuenta la empresa 
o generalizando empresas de mediana y/o pequeña envergadura. Las 
conclusiones de su investigación que causaron mayor impacto son las 
siguientes: el sistema de lubricación de las bombas de los equipos es el 
mayor causante de fallas en las mismas y acumula el 52% de las fallas 
totales en el periodo de estudio y el programa de mantenimiento 
propuesto presenta un 69% de actividades preventivas y 31% de 
actividades correctivas. 
2.2. BASES TEÓRICAS 
2.2.1. Robot para shotcrete Alpha20 
Robot para la proyección de shotcrete vía húmeda especialmente 
diseñado para la minería y construcción subterránea. 
11 
 
 
El Alpha20 es un robusto equipo diésel hidráulico con una gran 
capacidad de bombeo y que es además muy simple de operar y 
mantener. Su brazo está diseñado para una óptima aplicación de la 
mezcla húmeda hasta una altura de 7 m. La bomba BS 7622 fue 
diseñada especialmente para la proyección de shotcrete vía húmeda y 
tiene una capacidad máxima de 18 m3/h. 
El sistema de dosificación manual de acelerante incluye un estanque de 
acero inoxidable y una bomba peristáltica accionada por motor 
hidráulico, para una dosificación precisa dependiendo, de la formula a 
emplear. 
La operación de proyección es controlada desde un panel remoto 
inalámbrico, para incrementar la seguridad del operador. 
El Alpha20 está provisto de un motor diesel de 145 HP, que cumple con 
la norma TIER II. Cuenta con transmisión hidrostática con tracción y 
dirección a las cuatro ruedas, para facilitar su desplazamiento y 
maniobrabilidad en cualquier tipo de túnel y mina. 
A. Especificaciones 
Chasis 
Traslación 4x4 hidrostática 
Dirección en las cuatro ruedas 
Frenos de servicio y estacionamiento. 
Unidad de Potencia 
Motor: DEUTZ BF4M1013C, 145 HP, cuatro cilindros, refrigerado 
por agua, turbo intercooler 
Potencia: 145 HP a 2300 RPM 
Transmisión hidrostática: Rexroth-Sauer 
Bomba hidráulica brazo: Sauer 
Bomba hidráulica bombeo: Commercial 
(semmco, 2010) 
12 
 
 
Bomba de hormigón 
Marca y modelo: SEMMCO BS 
Cilindros de hormigón: Ø 152 mm – 760 mm carrera 
Presión hidráulica máx: 200 bar 
Capacidad aceite hidráulico: 400 L 
Características: 
Sistema circuito hidráulico doble, para desplazamientos positivos del 
tubo “S”. Control de reversa instantáneo en los cilindros principales, 
desde control remoto. Ajuste completamente automático de la 
carrera de los cilindros principales y sin válvulas para regular con 
enfriador de aceite hidráulico. 
Caudal nominal: 20 m3/h 
Caudal normal: 12 m3/h 
Altura vertical: 40 m 
Distancia horizontal: 100 m 
Tamaños de agregado: 12 mm. Máximo. 
(semmco, 2010) 
Brazo robotizado 
Marca y modelo: SEMMCO ALPHA20 
Tipo: Brazo rotatorio con doble extensión 
Alcance vertical: 9 m 
Alcance horizontal: 6 m 
Angulo de rotación: 250° 
Características: 
Inyección de aire y acelerante en el difusor. Funciones 
completamente proporcionales, operadas completamente desde 
control remoto, con posibilidad de regular velocidad de movimientos. 
(Semmco, 2010) 
 
13 
 
 
Dimensiones del equipo 
Largo : 5.50 m 
Ancho : 2.20 m 
Altura : 2.40 m 
Peso : Completamente cargado, 7 ton. 
 
Figura 2.1. Dimensiones generales del equipo Alpha20 
Fuente: (Semmco, 2010) 
B. Transmisión 
Hidrostática de regulación automática. Bomba de presiones Rexroth de 
caudal variable acoplada directamente al diferencial del eje trasero. 
C. Ejes diferenciales 
Ejes planetarios con reducción en cubos, frenos de servicio húmedos, 
freno de estacionamiento extremo sobre el eje delantero. 
Eje delantero oscilante y direccional. Eje tarsero rígido y direccional. 
Tracción y dirección en las cuatro ruedas. 
D. Frenos 
De discos interiores en baño de aceite, sobre las cuatro ruedas, de 
accionamiento hidráulico con dos circuitos independientes. Frenos de 
estacionamiento incorporado sobre eje delantero de accionamiento 
hidráulico. 
14 
 
 
E. Dirección 
Hidroasistida sobre el eje delantero y trasero. 
F. Unidad de bombeo shotcrete modelo BS7622 
Cilindro de transporte : 152 mm. 
Cilindro hidráulico : 45/90 mm. 
Embolada : 762 mm. 
Rendimiento máximo : 18 m3/h. 
(Semmco, 2010) 
G. Accionamiento diesel hidráulico 
Bomba hidráulica para brazo desplazamiento variable. 
Bomba hidráulica para bomba hormigón desplazamiento fijo. 
Bomba hidráulica traslación hidrostática. 
Motor hidráulico traslación hidrostática. 
2.2.2. Definiciones de mantenimiento 
A continuación, se detallarán algunos conceptos relacionadas con la 
palabra mantenimiento, así como el alcance de la misma: 
Mantenimiento:Asegurar que todo activo continúe desempeñando las 
funciones deseadas. De manera sencilla, es el conjunto de trabajos 
necesarios para asegurar el buen funcionamiento de las instalaciones. 
De manera precisa, es un conjunto de técnicas y sistemas que permiten 
prever las averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones 
eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a los 
operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los 
beneficios de la empresa. 
Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las 
máquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable mejorando la 
disponibilidad de operación. 
15 
 
 
Metafóricamente hablando: El mantenimiento es la medicina preventiva 
y curativa de las máquinas, equipos, instalaciones, etc. 
¿Por qué mantener? Las razones o los fundamentos por los cuales 
hacemos mantenimiento pueden ser resumidas en las siguientes 
categorías sobre la base de los beneficios logrados (Pérez, 2008). 
a. Prevenir o disminuir el riesgo de fallas 
Busca bajar la frecuencia de fallas y/o disminuir sus consecuencias 
(incluyendo todas sus posibilidades). Esta es una de las visiones más 
básicas del mantenimiento y en muchas ocasiones es el único motor que 
mueve las estrategias de mantenimiento de algunas empresas, 
olvidándose de otros elementos de interés nombrados abajo. 
b. Recuperar el desempeño 
Con el uso de los equipos el desempeño se puede ver deteriorado por 
dos factores principales: Pérdida de capacidad de producción y/o 
aumento de costos de operación. Grandes ahorros se han logrado al 
usar éste como gatillo para el mantenimiento, ya que a veces este factor 
es de dimensiones mayores a las fallas a evitar, ejemplos típicos 
incluyen: Cambios de filtros de gas, aceite, lavado de compresores 
axiales, etc. 
c. Aumentar la vida útil 
La vida útil de algunos activos se ve seriamente afectada por la 
frecuencia/calidad del mantenimiento. Por otra parte, se pueden diferir 
grandes inversiones, como por ejemplo reconstrucciones de equipos 
mayores. Encontrar el punto exacto de máximo beneficio económico es 
de suma importancia aquí. 
d. Seguridad, ambiente y aspectos legales 
Muchas tareas de mantenimiento están dirigidas a disminuir ciertos 
problemas que puedan acarrear, responsabilidades legales relativas a 
medio ambiente y seguridad. El valor de dichas tareas es difícil de 
16 
 
 
evaluar. El uso de herramientas avanzadas de computación ha permitido 
en algunos casos evaluar la relación costo/riesgo y así determinar los 
intervalos óptimos de mantenimiento. 
2.2.3. Mantenimiento preventivo 
El Mantenimiento Preventivo se define como el conjunto de tareas de 
mantenimiento necesarias para evitar que se produzcan fallas en 
instalaciones, equipos y maquinaria en general (prevenir), es 
denominada también por algunos autores como Mantenimiento 
Proactivo Programado. 
El objetivo último del Mantenimiento Preventivo es asegurar la 
disponibilidad permanente de las edificaciones, equipos, sistemas e 
instalaciones en una Organización, Institución o Empresa, evitando al 
máximo las paradas forzadas e interferencias en los procesos y 
actividades inherentes de la Empresa y a las personas que laboran en 
ella. 
El Mantenimiento Preventivo es además un proceso planificado, 
estructurado y controlado de tareas de mantenimiento a realizar dentro 
de las recurrencias establecidas, las mismas que generalmente son 
definidas por los fabricantes, y a falta de estas se puede recurrir a las 
mejores prácticas del mercado de este tipo de servicios, también 
llamados de Manutención. 
Las actividades básicas y más generales definen la cobertura del 
mantenimiento preventivo, entre las cuales se pueden mencionar: 
- Limpieza y aseo de: edificaciones, equipos, instalaciones, 
maquinaria, sistemas, etc. 
- Lubricación general de automotores, equipos y maquinaria que 
tengan partes móviles, rótulas o trabajen con sistemas que incluyan 
aceites de circulación y/o hidráulicos. 
- Inspecciones periódicas y recurrentes (tiempo definido). 
17 
 
 
- Cambio de piezas y partes, así como reparaciones menores y 
revisiones generales. 
- Ajustes y Calibraciones. 
- Supervisión y Control a través de validaciones de tiempo de servicio 
de las instalaciones, equipos y maquinarias en general (control de 
dispositivos de medición de horas de trabajo, por ejemplo: 
horómetros). (SIMA, 2011) 
Objetivos y Alcances del Mantenimiento Preventivo 
Entre los objetivos más importantes del Mantenimiento Preventivo 
podemos citar los siguientes: 
 Eliminación o drástica reducción de los costos de reparaciones 
innecesarias correctivas. 
 Optimización de los recursos humanos que intervienen en este 
proceso (recursos propios o externos). 
 Reducción de detenciones e interferencias en los procesos 
asignados a las demás áreas o centros de actividad de una empresa 
o institución. 
 Eliminación de los daños de consideración y por ende aumentar la 
eficiencia de los equipos e instalaciones en general. 
 Alargar la vida útil de una instalación, maquinaria o equipo. 
 Reducir tratando de eliminar paradas forzadas y no programadas en 
las máquinas, equipos e instalaciones en los procesos productivos. 
 Reducir al mínimo los costos que se generan por la producción de 
daños causados por las paradas forzadas o imprevistas en los 
procesos de fabricación. 
 Establecer los programas más apropiados de mantenimiento 
evitando las fallas sobre la base de las recomendaciones de los 
fabricantes o las mejores prácticas en la actividad. 
18 
 
 
 Evitar el desgaste en los equipos por falta de ajustes, calibraciones, 
reajustes o cambio de los lubricantes y/o grasas. 
2.2.4. Definición del plan de mantenimiento preventivo 
(Santiago, 2012) El Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo es un 
programa de tareas y procesos de manutención anual programado, 
organizado y estructurado sobre la base de unidades técnicas, 
especificando al detalle las fechas y los tipos de trabajos que se deben 
realizar a una serie de edificaciones, instalaciones, maquinarias y 
equipos de una empresa u organización. 
Los activos, equipos, maquinarias, edificaciones, instalaciones, sistemas 
y en general equipamiento complementario a los cuales se los incluye 
en el plan de mantenimiento preventivo anual tienen la característica de 
tener recomendaciones de manutención del fabricante en función de las 
horas de servicios prestados o de cualquier sistema de medición que se 
defina para el efecto. Siempre los activos críticos deberán ser 
considerados prioritarios dentro de la elaboración y posterior ejecución 
del plan. 
(Santiago, 2012) Las etapas en la elaboración de un plan de 
mantenimiento preventivo anual son: 
1. Determinación de los equipos, maquinarias e instalaciones críticas, 
sobre la base de los análisis de los parámetros establecidos, los 
cuales generalmente están relacionados directamente con los 
procesos productivos. 
2. Determinación y tabulación de las recomendaciones, recurrencias y 
necesidades de mantenimiento establecidas por el fabricante y de las 
mejores prácticas en el mercado de servicios de mantenimiento. 
3. Planificación de las tareas de mantenimiento a realizar en función de 
unidades de tiempo y recurrencias establecidas, las cuales deben ser 
previamente analizadas y tabuladas. 
19 
 
 
4. Determinación de los recursos necesarios y asignación de 
responsabilidades y tareas al personal que participará directa e 
indirectamente en las labores de mantenimiento. 
5. Definición de los controles a cumplir y el monitoreo recurrente que se 
debe realizar al cumplimiento del programa. 
(Rubio, 2011) La amplitud general del plan de mantenimiento preventivo 
anual de una empresa estará en función directa de los siguientes 
factores: 
1. Por la evaluación económica o presupuesto de operación anual 
establecidoy aprobado por la organización, y sobre la base de las 
recomendaciones realizadas por el personal técnico de 
mantenimiento. 
2. De las condiciones estándares de las edificaciones, instalaciones y 
equipos de los que dispone la empresa. Determinación de los “activos 
técnicos críticos” en la organización. 
3. De las prioridades definidas por la empresa, así como de los 
requerimientos y recomendaciones de los fabricantes y las mejores 
prácticas de mantenimiento con relación a cada tipo de instalación, 
sistema o equipamiento complementario con el que cuenta la 
empresa. 
2.2.5. La confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, aplicadas al 
mantenimiento. 
(Arellano, 2003) El mantenimiento puede ser definido como el conjunto 
de acciones destinadas a mantener o reacondicionar un componente, 
equipo o sistema, en un estado en el cual sus funciones pueden ser 
cumplidas. Entendiendo como función cualquier actividad que un 
componente, equipo o sistema desempeña, bajo el punto de vista 
operacional. 
20 
 
 
Las palabras confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, forman parte 
de la cotidianidad del mantenimiento. Si se analiza la definición moderna 
de mantenimiento, se verifica que la misión de este es “garantizar” la 
disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones, de tal modo 
que permita atender a un proceso de producción o de servicio con 
calidad, confiabilidad, seguridad, preservación del medio ambiente y 
costo adecuado. 
Por otro lado, las funciones de un equipo o sistema pueden ser 
clasificadas como primarias o secundarias. 
Las funciones primarias comprenden el motivo por el cual el objeto existe 
y son normalmente definidas por el nombre del objeto, siendo importante 
que en la descripción de las funciones primarias sean incluidos: 
 Patrones de desempeño deseado y/o esperado. 
 Patrones de cualidad establecidos por el cliente. 
 Patrones de seguridad y preservación del medio ambiente. 
Un ejemplo de una función primaria sería: Para un intercambiador de 
calor, este debería “calentar” hasta 500 kg/h de aceite, desde la 
temperatura ambiente en la entrada hasta 125 °C en la salida. 
Por el lado de las funciones secundarias, estas son menos obvias que 
las primarias, sin embargo, estas funciones son indispensables a la hora 
de aumentar el valor agregado del equipo, contribuyendo con su calidad. 
Como ejemplo de funciones secundarias se tienen la apariencia, la 
higiene, el soporte, las mediciones, etc. Sin olvidar, claro está, que 
existen otras funciones secundarias ejercidas por aditamentos del 
sistema, como dispositivos de protección y control (instrumentación), 
que típicamente son, entre otras: 
 Llamar la atención. 
 Apagar. 
21 
 
 
 Eliminar o descargar. 
 Pausar (stand by). 
 Alejar del peligro. 
 Identificar averías 
2.2.6. Breve reseña del mantenimiento 
(Gonzales, 2007) La figura 2.2. presenta las diferencias entre las 
generaciones del mantenimiento. En la primera se evidencia la premisa, 
reparar después de que ocurre la falla. Esta era una situación que 
generalmente se aplicaba antes de la década de los 50’s (mantenimiento 
correctivo). 
En los años 60’s surge el concepto de la prevención como 
economizadora de gastos, ahí aparece el mantenimiento preventivo, 
donde se analiza un punto óptimo en el que la combinación adecuada 
de mantenimiento preventivo y correctivo trae consigo los menores 
costos. 
Con el avance de la tecnología y más específicamente después del 
programa espacial norteamericano, la filosofía del mantenimiento tomo 
un carácter predictivo. 
Para esa época la complejidad de los equipos y sistemas industriales 
creció, gracias a los avances en la electrónica y las técnicas de 
mantenimiento basadas en el tiempo pasaron a no satisfacer las 
necesidades de los nuevos proyectos industriales. 
Como ejemplo se puede citar un Boeing 747, donde los costos 
involucrados en la operación de estas aeronaves y los riesgos de 
accidentes con equipos encargados de transportar más de 300 
personas, demandaban prácticas de mantenimiento basados en 
conceptos que no afecten la seguridad. Para esta poca creció la 
concientización sobre la necesidad de la preservación de la salud de las 
personas y del medio ambiente. 
22 
 
 
Por tanto, estos nuevos avances tecnológicos exigían que una nueva 
filosofía de mantenimiento debería ser aplicada. Nace entonces la 
generación del mantenimiento basado en la condición, que se originó por 
el desarrollo de técnicas predictivas efectivas de acompañamiento de las 
condiciones de los equipos, así como por la propagación de los 
conocimientos de la confiabilidad en el mantenimiento. 
Es así como la confiabilidad pasa a ser una disciplina clave en el proceso 
de mantenimiento, donde se aplican conceptos extremadamente útiles y 
simples, conceptos que permitieron que algunos autores hablen hoy de 
mantenimiento centrado en la confiabilidad. 
 
Figura 2.2. Evolución de los tipos de mantenimiento. 
Fuente: (Scienta, 2006) 
2.2.7. Criterio de la disponibilidad 
(Arellano, 2003) La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, 
puede ser definida como la confianza de que un componente o sistema 
que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un 
tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el 
23 
 
 
porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, 
esto en sistemas que operan continuamente. 
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio 
entre la disponibilidad y el costo. 
Dependiendo de la naturaleza de requisitos del sistema, el diseñador 
puede alterar los niveles de disponibilidad, confiabilidad y 
mantenibilidad, de forma a disminuir el costo total del ciclo de vida. 
Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la relación 
entre el tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para 
producir TMEF y el tiempo total de reparación TMPR. Es decir:
 
 El TMPR o tiempo medio de reparación, depende en general de: 
 La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento 
 La capacitación profesional de quien hace la intervención 
 De las características de la organización y la planificación del 
mantenimiento. 
2.2.8. El mantenimiento como focalizador de la disponibilidad 
(Scienta, 2006) El factor primario que distingue a las empresas líderes 
en disponibilidad, es que ellas reconocen que la confiabilidad no es 
simplemente un resultado del esfuerzo de reparación, ellas están 
convencidas de que la eliminación de las fallas crónicas es su misión 
primordial. 
Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son 
vistas de forma diferente. Las reparaciones no son esperadas, son vistas 
como casos excepcionales y resultantes de alguna deficiencia en la 
24 
 
 
política de mantenimiento o descuido de la gerencia de mantenimiento. 
Un análisis detallado del problema, acompañado por un programa 
sólidamente estructurado de mejora de la confiabilidad, es la base para 
la eliminación de mucho trabajo innecesario. 
2.2.9. Relación entre disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad 
(Scienta, 2006) Para aumentar la producción en un equipo, es 
indispensable que las tres disciplinas disponibilidad, confiabilidad y 
mantenibilidad se relacionen entre sí, de tal manera que: 
Si se quiere aumentar la disponibilidad en una planta, sistema o equipo, 
se debe: 
 Aumentar la confiabilidad, expresada por el TMEF. 
 Reducir el tiempo empleado en la reparación, expresado por el 
TMPR. 
 Aumentar el TMEF y reducir el TMPR simultáneamente. 
Donde: 
TMEF: Tiempos disponible para la producción o tiempo promedio entre 
fallas 
TMPR: Tiempo en mantenimiento o tiempo promedio en reparación 
Como la tasa de fallas expresa la relación entre el número de fallas y 
el tiempo total de operación del sistema oequipo, se puede expresar el 
TMEF como el inverso de la tasa de fallas λ. 
2.2.10. Tipos de disponibilidad 
Existen tres tipos de disponibilidad: 
 Inherente. 
 Alcanzable. 
 Operacional. 
25 
 
 
Disponibilidad Inherente (Ai): 
Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del 
mantenimiento correctivo únicamente. Está determinada por el diseño 
del equipo. Asume que los repuestos y personal están 100 por ciento 
disponibles sin retraso alguno. 
Disponibilidad Alcanzable (Aa): 
Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del 
mantenimiento correctivo y preventivo. Depende del diseño del equipo y 
de la planta. También asume que los repuestos y personal están 100 por 
ciento disponibles sin retraso alguno. 
Disponibilidad Operacional (Ao): 
Es el fundamento de la disponibilidad. Este es el valor real de la 
disponibilidad obtenido en la operación diaria de la planta. Este valor 
refleja el nivel de recursos del mantenimiento de la planta, así como la 
efectividad organizacional. 
2.3. BASES CONCEPTUALES 
2.3.1. Plan de mantenimiento preventivo (V.I.) 
Programa de mantenimiento sistemático de prevención de fallas y 
reducción de costos de mantenimiento, que cumple un rol de procesos y 
actividades de mantenimiento aplicadas a una máquina, sistema o 
instalación de acuerdo a la estructura diseñada e implementada por 
periodos de acuerdo al tipo de equipo y proceso de producción de una 
empresa, mejorando los indicadores de mantenimiento y producción. 
2.3.2 Disponibilidad Mecánica (V.D.) 
La disponibilidad mecánica, objetivo principal del mantenimiento, puede 
ser definida como la confianza de que un componente o sistema que 
sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un 
tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad mecánica se expresa como 
26 
 
 
el porcentaje de tiempo resultante de la división del tiempo promedio 
entre fallas entre la sumatoria del tiempo promedio de reparación y el 
tiempo promedio entre fallas, esto en equipos, instalaciones y sistemas 
que operan y/o producen continuamente. 
2.4. HIPÓTESIS 
Si se implementa el diseño del plan de mantenimiento preventivo se 
logrará mejorar la disponibilidad mecánica del equipo Alpha20 de la 
empresa Robocon SAC. 
2.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES 
Tabla 2.1: Operacionalización de la variable dependiente 
Variable Dependiente: Disponibilidad Mecánica 
Definición conceptual Dimensión Indicador 
La disponibilidad mecánica, objetivo 
principal del mantenimiento, puede 
ser definida como la confianza de 
que un componente o sistema que 
sufrió mantenimiento, ejerza su 
función satisfactoriamente para un 
tiempo dado. En la práctica, la 
disponibilidad mecánica se expresa 
como el porcentaje de tiempo 
resultante de la división del tiempo 
promedio entre fallas entre la 
sumatoria del tiempo promedio de 
reparación y el tiempo promedio 
entre fallas, esto en equipos, 
instalaciones y sistemas que operan 
y/o producen continuamente. 
Porcentaje de 
Disponibilidad 
Equipo 
disponible 
(%) 
Parada de 
Equipo 
Horas 
muertas (t) 
Fuente: elaboración propia. 
 
27 
 
 
Tabla 2.2: Operacionalización de la variable independiente 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Variable Independiente: Plan de mantenimiento preventivo 
Definición conceptual Dimensión Indicador 
Programa de mantenimiento 
sistemático de prevención de 
fallas y reducción de costos de 
mantenimiento, que cumple un 
rol de procesos y actividades 
de mantenimiento aplicadas a 
una máquina, sistema o 
instalación de acuerdo a la 
estructura diseñada e 
implementada por periodos de 
acuerdo al tipo de equipo y 
proceso de producción de una 
empresa, mejorando los 
indicadores de mantenimiento 
y producción. 
 
Planeamiento 
 
Historial del Equipo: 
Reporte diario de 
paradas del equipo 
Programación 
Plan de Mantenimiento 
preventivo: 
Reporte operacional 
diario de equipo 
Observación 
Checklist: 
Inspección diaria de 
equipo 
Fuente: elaboración propia. 
28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO III 
 
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 
3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN 
La presente investigación será desarrollada con el método científico ya 
que hace posible investigar el fenómeno directamente, en su 
manifestación más externa, en su desarrollo, sin que llegue a la esencia 
del mismo, a sus causas, de ahí que, en la práctica, junto con la 
observación, se trabaje sistemáticamente con otros métodos o 
procedimientos como son: la medición y el experimento. Por supuesto, 
para llegar a la esencia profunda del objeto se hace necesario el uso de 
los métodos teóricos. 
3.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN 
El presente trabajo de investigación es de tipo tecnológico porque se 
aplicará el conocimiento científico para mejorar la disponibilidad del 
equipo de acuerdo a la comparación de medias de disponibilidad 
mecánica en un antes y un después del plan de mantenimiento 
preventivo propuesto. 
3.3. NIVEL DE INVESTIGACIÓN 
De acuerdo al tipo de investigación obedecen a una investigación de 
nivel aplicativo o de diseño porque aplicaremos la investigación básica 
29 
 
 
para mejorar la disponibilidad de los equipos de transporte y proyección 
de shotcrete. 
3.4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 
El diseño de la investigación se realizará mediante la elaboración de un 
plan de mantenimiento preventivo siguiendo el comportamiento de las 
variables que afectan el normal funcionamiento, la comparación entre los 
resultados obtenidos nos indica si la disponibilidad mecánica (V.D) ha 
mejorado. 
EE X O1 
EC X O2 
Donde: 
EE: Equipo Alpha20 
EC: Disponibilidad Mecánica 
X: Funcionamiento del equipo 
O1: Observación de la variable dependiente del EE 
O2: Observación de la variable dependiente del EC 
3.5. POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN 
La población está constituida por 20 equipos de lanzado o proyección de 
shotcrete que integra al conjunto de maquinaria de bajo perfil que se 
utiliza en el sostenimiento por shotcrete vía húmeda. 
La muestra está constituida por 3 Robots de proyección de shotcrete 
(ALPHA20) que vienen operando en las labores de sostenimiento U.M. 
Argentum CIA Pan American Silver– Morococha – Yauli – Junín. 
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 
3.6.1. Técnicas de recolección de datos. 
Las técnicas que se utilizaran en el presente trabajo de investigación 
son: Técnica documental, para recopilar: las especificaciones técnicas 
30 
 
 
brindadas por el manual del usuario donde nos muestras ciertos 
parámetros de mantenimiento aplicables al equipo en estudio, la 
bitácora, el registro de reparaciones y otros documentos relacionados a 
las fallas. 
3.6.2. Instrumentos de recolección de datos 
Check list, para poder registrar datos del estado del equipo y su 
funcionamiento. 
Formatos de observación, donde se anotarán apuntes y observaciones 
del desarrollo del funcionamiento del equipo. 
Historial de mantenimiento, formatos en Excel que se reportan 
diariamente después del término de una guardia. 
Cámaras fotográficas y filmadoras, para registrar imágenes y filmaciones 
las cuales ayudaran en el desarrollo de la investigación. 
3.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. 
La recolección de datos seguirá el siguiente procedimiento, la cual 
ayudará para poder organizar de manera sistemática el informe de 
investigación. 
- Observación de física del equipo. 
- Elaboración del check list del equipo. 
- Revisión de los formatos de observación de la última guardia. 
- Registro de imágenes y filmaciones. 
- Registro en los cuadros de Excel. 
 
 
 
 
 
31 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO IV 
 
4. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 
Esta propuesta de diseño de mantenimiento preventivo para el equipo 
Alpha20 en la empresa ROBOCON se realizacon el fin de prevenir al 
máximo las fallas en la maquinaria y preservar los equipos en un óptimo 
estado de funcionamiento. Con este plan de mantenimiento se busca 
seguir un procedimiento adecuado a la hora de realizar cualquier tipo de 
actividad en los equipos que intervienen en el proceso productivo de la 
empresa. 
Se debe tener en cuenta que los resultados obtenidos al implementar 
dicho plan de mantenimiento, es compromiso de la empresa; de ellos 
depende una mejora sustancial en la línea de producción, la calidad de 
los productos, la seguridad y el respeto al medio ambiente. 
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OPERATIVO DEL EQUIPO ALPHA20 
El proceso operativo del equipo Alpha20 inicia con dirigirse a la labor a 
ser sostenida por medio de shotcrete, una vez que el equipo llegue a 
labor específica, se da el inicio del lanzado de shotcrete, los mixer llegan 
con la carga de shotcrete el cual descargan en la tina del robot y es 
bombeada hidráulicamente hacia el brazo robotizado, aquel brazo 
robotizado es manipulado por medio del control joystick el cual lo 
manipula el operador del equipo Alpha20. 
32 
 
 
El shotcrete es proyectado con movimientos circulares de arriba abajo 
para cubrir el área a ser sostenida, el lanzado de shotcrete depende de 
la superficie donde se está lanzando, en superficies inestables o con 
panizo se hace el lanzado de shotcrete por capas en un lapso de 10 
minutos por capa. 
El lanzado de shotcrete o proyección de concreto se logra a partir del 
bombeo del mismo equipo Alpha 20 y la presión de aire por parte los 
equipos de mina, el lanzado de shotcrete no se puede realizar si la 
presión baja de los 3 bar. 
 
 
Figura 4.1. Lanzado de shotcrete 
Fuente: (Semmco, 2010) 
4.2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL 
En el diagnóstico que se va a realizar a continuación se va a recopilar 
información actual de la empresa ROBOCON, como esta está, que tipo 
de maquinaria posee, donde se encuentra ubicada, el tamaño de la 
empresa, saber si esta posee o no un departamento de mantenimiento, 
33 
 
 
también si se realiza o no mantenimiento en la maquinaria, así mismo 
que tipo de mantenimiento se realiza en cada una. En la realización del 
diagnóstico veremos qué líneas de producción tienen y cuál es la más 
importante o ya sea el caso la que más ingresos entrega a la empresa. 
Para saber la ubicación física del equipo en la empresa se elaboró un 
plano, en donde se especifica el nombre y su posición física actual. Otro 
de los pasos para el diagnóstico de la situación actual es el ver si la 
empresa posee fichas de la maquinaria o no, y si las posee se 
presentarán en el presente documento. También se analizará si la 
empresa al realizar el mantenimiento lleva un historial, y como están 
diseñadas estas hojas del historial de la maquinaria, a fin de ver qué tipo 
de información nos está entregando, si es la necesaria o hay algún dato 
que este faltando de incorporar en las hojas del historial. 
Como cada empresa es diferente a la otra, así mismo el mantenimiento 
no será el mismo para cada empresa, variará de una a otra, por esta 
razón se realizará el análisis de la empresa, para saber con qué tipo de 
empresa estamos trabajando, haciendo así que el diseño del plan de 
mantenimiento preventivo que se realice sea el más apropiado para la 
misma. 
4.3. ANÁLISIS DE LA EMPRESA 
En el análisis de la empresa tenemos que tener en cuenta aspectos 
diferentes, ya que cada empresa es diferente una de la otra, en aspectos 
como su ubicación geográfica, el tamaño de la empresa, la antigüedad 
de la instalación, la automatización de la empresa, etc. 
Podemos establecer tres tipos de análisis para la empresa. El primero 
analizará la empresa desde el punto de vista del entorno y de su política 
o cultura general. El segundo lo hará sobre aspectos intrínsecos de la 
organización de la producción. Y por último se establecerá un análisis 
completo del equipo a mantener y sus posibles averías. 
 
34 
 
 
4.3.1. Análisis de aspectos generales 
Dentro de los aspectos generales tenemos: 
A. Ubicación geográfica y Distribución 
La ubicación geográfica es muy importante para la empresa, ya que si 
esta se encuentra en una buena ubicación será fácil el acceso a los 
diferentes tipos de servicios, como talleres, en el caso de tener que 
realizar pedidos de repuestos críticos, llamadas de emergencia para la 
gestión de envíos de requerimiento según el cronograma de 
mantenimiento que se implementará, entre otros. 
Por otro lado, si la empresa se encuentra ubicada lejos de un parque 
industrial, dentro de zonas donde es difícil el acceso a sus instalaciones, 
el acceso a talleres, a almacenes de repuestos de recambio, entre otros 
será mucho más complicado, haciendo que se pierda tiempo muy 
necesario; lo que se traducirá en pérdida de dinero. 
“Un análisis de este tipo trata de identificar tanto las oportunidades de 
medios y recursos que rodean la empresa como los posibles problemas 
con que podemos encontrarnos”. 
En nuestro caso la unidad operativa de la empresa se encuentra ubicada 
en el sector de Tucto s/n Módulo A, U.M. Argentum Morococha – Yauli – 
Junín. 
B. Política general de la empresa 
La política de la empresa ROBOCON en lo que se refiere a 
mantenimiento, no es la mejor, ya que el 90% del mantenimiento que se 
viene realizando es mantenimiento correctivo, de tal manera que el 
mantenimiento preventivo es casi nulo. Por otra parte, la importancia del 
mantenimiento no es la que se necesita, haciendo incluso que los 
componentes de los sistemas más críticos sigan funcionando ya 
cumplido su tiempo de vida útil lo que genera daños secundarios al 
equipo Alpha20. 
35 
 
 
4.3.2. Análisis de aspectos organizativos y propios de la empresa 
Dentro de los aspectos organizativos tenemos: 
A. Jornada de trabajo 
La jornada de trabajo es un elemento muy importante dentro de la 
empresa, podemos tener jornadas de trabajo a un turno, a dos turnos y 
a tres turnos. La importancia en la jornada de trabajo radica en que si 
tenemos una empresa que trabaja a una solo jornada, digamos doce 
horas al día, y se produce una avería en alguna de las máquinas se 
puede recuperar la producción perdida con la siguiente guardia, así la 
pérdida de la empresa será mínima o nula. 
Por otra parte en las empresas que trabajan a dos o tres jornadas, es 
decir las veinte y cuatro horas del día, en el caso de que una de sus 
máquinas sufra un daño la pérdida será mucho mayor, ya que el personal 
que trabaja en esa máquina en la siguiente jornada no podrá trabajar, y 
la producción no se podrá recuperar tan fácilmente como en la de una 
sola jornada, debido a que al trabajar en doble jornada no se puede 
alargar la misma, lo que se obtendrá es un atraso en la producción, lo 
que causa un descontento con el cliente (Compañía PAN AMERICAN 
SILVER). 
Todo esto hace que la disponibilidad en una empresa que trabaja a dos 
o tres turnos tenga que ser del 100%, para obtener esta disponibilidad 
se tendrá que hacer mantenimiento preventivo. 
En nuestra empresa la jornada de trabajo es de doce horas a dos turnos, 
durante los siete días de la semana. 
B. Tamaño de la empresa 
El tamaño de la empresa se puede expresar por el número de personas 
que tenga trabajando, esto nos dará una idea del tamaño de las 
instalaciones, así mismo los recursos asignados al mantenimiento irán 
en proporción al tamaño que tenga está. “Un fallo en una máquina 
36 
 
 
afectará a más personas en una empresa grande que en otra pequeña. 
Los costes de mantenimiento serán, por tanto, mayores”. (Navarro 
Eola). 
El valorar el tamaño de una empresa no es nada fácil, pero para nuestro 
caso podemos ayudarnos de la tabla 4.1. que se presenta a 
continuación, que es una forma fácil y rápida. 
Tabla 4.1. Tamaño de la empresa 
TAMAÑO CANTIDAD DE TRABAJADORES 
GRANDE Más de 50 empleados 
MEDIANA Entre50 y 500 empleados 
PEQUEÑA Menos de 50 empleados 
Fuente: (García, 2012) 
Utilizando la Tabla 4.1., para calificar a nuestra empresa, esta cae en el 
rango de más 500 empleados, considerándose como una empresa 
grande. 
C. Tipo de proceso 
Con el tipo de proceso se puede diferenciar, entre diferentes tipos, 
pueden ser continuos, en serie o por lotes. 
Dentro de los procesos continuos tenemos como un ejemplo a los 
procesos químicos. En este tipo de procesos la disponibilidad de las 
instalaciones es muy importante salvo que se cuente con almacenes 
intermedios. Al ser el proceso continuo, la calidad de los productos es 
muy importante ya que si tenemos un fallo en la calidad por un mal 
mantenimiento en la maquinaria afectará directamente a un gran 
volumen de productos. 
En los procesos en serie tenemos como ejemplo tenemos las cadenas 
de montaje, aquí será el mantenimiento mucho más estricto, ya que se 
necesitará un nivel de fiabilidad muy alta debido a que sí tenemos el 
37 
 
 
daño en una de las máquinas de la línea, esta obligará a la detención 
obligatoria de toda la línea de producción con sus consiguientes pérdidas 
en tiempo de trabajo y económicas. 
Y en los procesos en serie o por lotes tenemos las empresas con multitud 
de productos o con una gran variedad de elaboración de productos. Este 
tipo de empresas de caracterizan generalmente por un grado alto de 
automatización en su maquinaria o en su proceso, este tipo de empresas 
generalmente trabajan bajo pedido y si se tiene un fallo, la fecha de 
entrega de los productos no se cumplirá, esto repercutirá en la imagen 
de la empresa. 
D. Ritmo de la actividad 
Dentro del ritmo de la actividad tenemos la actividad permanente o la 
estacional. La actividad permanente de la empresa se da cuando esta 
no depende de un periodo específico del año para su producción o 
ventas, y por otro lado la actividad estacional es aquella que como su 
nombre lo dice depende propiamente de un periodo específico del año.El 
ritmo de la actividad de nuestra empresa en estudio es permanente. 
E. Grado de automatización 
El grado de automatización de la empresa se puede clasificar en tres 
grupos: 
- Alto: los procesos están automatizados casi en su totalidad 
- Medio: el porcentaje de automatización y manual son parecidos 
- Bajo: el grado de automatización es casi nulo. 
Mientras más alto sea el grado de automatización en la empresa mejor 
será el mantenimiento que se hará, sus recursos serán mayores ya que 
se necesita personal con mayor conocimiento o especialización para el 
trabajo a realizarse. 
 
38 
 
 
F. Antigüedad de la instalación 
La antigüedad de la instalación se da por una evaluación de la misma. 
En función del ritmo de producción y del tiempo que lleve funcionando, 
podemos encontrarnos con instalaciones que se encuentren en la 
infancia, en su vida útil o en su vejez. 
Esto es muy útil al momento de determinar qué tipo de mantenimiento 
preventivo necesitará la empresa, ya que una empresa que se encuentre 
en la infancia no necesitará el mismo mantenimiento que el de una 
empresa que está ya en la vejez. 
En la tabla 4.2, que se presenta a continuación se relacionan todos los 
aspectos que se analizaron anteriormente, con esta tabla se valorizara 
cada uno de estos aspectos para calificar a la empresa, y ver si esta 
necesita o no de la implantación de un mantenimiento preventivo. 
Tabla 4.2. Tabla de resumen para análisis. 
Tipo de 
jornada 
Tamaño 
de la 
empresa 
Tipo de 
proceso 
Ritmo de 
actividad 
Grado de 
automatización 
Inversión 
Equipos 
Puntos 
3 
Turnos 
Grande Continuo Permanente Alto >$ 80000 10 
2 
Turnos 
Medio Serie Estacional Medio 
$200000 
a 
$800000 
5 
1 
Turno 
Pequeña Lotes Bajo <$200000 1 
Fuente: (Navarro Eola, 2011) 
Para cada uno de los puntos analizados se valorarán con tres puntajes 
diferentes, 1, 5, 10, al dar una calificación a cada uno de los aspectos 
obtendremos una valoración final. Al analizar este resultado se podrá 
definir grupos claramente definidos. Si la empresa obtiene de 31 a 60 
puntos podemos decir que la empresa necesita que se aplique en sus 
equipos el mantenimiento preventivo. Si se obtiene el resultado entre el 
rango de 26 a 30 puntos serán empresas que necesitarán de un análisis 
39 
 
 
más detallado de su maquinaria para definir si el mantenimiento 
preventivo 
es el más adecuado para la empresa. Si tenemos una empresa con una 
puntuación menor a 25 podemos decir que esta no necesita de la 
aplicación de mantenimiento preventivo en su línea de producción. 
En la tabla 4.3. que se presenta continuación se realiza la valoración de 
la empresa “ROBOCON S.A.” 
Tabla 4.3. Valoración de la empresa 
PUNTAJE 
5 Tipo de Jornada 2 Turnos 
10 Tamaño de la Empresa Grande 
5 Tipo de Proceso Serie 
10 Ritmo de la actividad Permanente 
1 Grado de automatización Baja 
10 Inversión en los Equipos >$800000 
41 TOTAL 
Fuente: Elaboración propia 
No se considera como un método exacto, pero sirve como base para 
poder plantear nuestro tipo de empresa. 
Una vez que se ha terminado la valoración de la empresa, 
continuaremos con el análisis de la producción de la empresa, lo que 
vamos a determinar es la línea de producción más importante que esta 
tenga, a fin de enfocar el plan de mantenimiento para esta línea de 
producción, que como ya se mencionó será la más importante y por 
consiguiente la línea que mayor cantidad de lanzado de shotcrete o 
ganancias producirá. 
4.4. PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA 
La empresa cuenta con diferentes líneas que intervienen en el proceso 
de producción, las cuales son la elaboración de shotcrete, transporte y 
lanzado, en conjunto dan una producción semanal de doscientos 
40 
 
 
cuarenta y cinco metros cúbicos de shotcrete. En la Tabla 4.4. que se 
muestra a continuación se observa la producción. 
Tabla 4.4. Producción de la empresa 
Secciones Producción % que representa 
Elaboración de shotcrete 
245 m3 
33,33% 
Transporte de shotcrete 33,33% 
Proyección de shotcrete 33,33% 
Fuente: Elaboración propia 
Como podemos observar en la Tabla 4.4., que se muestra, la secciónes 
que produce son el mismo porcentaje. Esto se debe a que la cantidad de 
shotcrete producido, el mismo es transportado y lanzado o proyectado 
hacia la superficie rocosa de la mina. 
La empresa cuenta con una Planta, donde se elabora el shotcrete a base 
de cemento, agregados, fibra y aditivos, el shotcrete tiene que cumplir el 
diseño que mande el área de control de calidad, este shotcrete es 
transportado por los mixer y descargado en el Alpha20 para que este lo 
proyecte hacia la superficie por sostener en la mina. 
En la siguiente Figura 4.2. se muestra la operación de producción de 
shotcrete. 
 
 
 
 
 
Figura 4.2. Proceso de producción de shotcrete 
Fuente: Elaboración propia 
PLANTA 
MIXER 
ROBOT 
MINA 
Descarga 
Bombeo 
Proyección 
41 
 
 
4.5. PLAN DE MANTENIMIENTO PROPUESTO 
Una vez que la organización determina gestionar el mantenimiento de 
sus equipos, es importante definir la metodología que permita obtener 
resultados de acuerdo al modelo y objetivos establecido. 
Este modelo debe ser lo suficientemente claro para poder ser 
identificado medido durante las diferentes etapas del ciclo gestión que 
está formado por la función de planificación y control, de manera 
dinámica y continua. A continuación, se describe que comprende cada 
una de las etapas del método cíclico: 
PLANEAR Y ORGANIZAR 
1. Establecer la misión y los objetivos del proyecto. 
2. Definir los procedimientos de trabajo. 
3. Determinar el tiempo de ejecución (Programa de Actividades). 
4. Programar las necesidades de recursos en el tiempo 
5. Delinear la organización del proyecto y el equipo de trabajo. 
DIRIGIR Y CONTROLAR 
1. Usar el programa de actividades para guiar las decisiones. 
2. Comparar avancescontra el programa actual. 
3. Actualizar el programa original con datos reales de campo. 
4. Comunicar los resultados del proyecto. 
5. Evaluar el rendimiento y la productividad. 
6. Pronosticar, analizar y recomendar acciones. 
El proceso del plan de mantenimiento propuesto viene representado en 
la siguiente imagen en donde podemos observar que estos procesos 
cumplen un ciclo importante para el plan ya que permite pulir cada fase. 
 
42 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.3. Proceso del plan de mantenimiento propuesto 
Fuente: Elaboración propia 
4.6. MODALIDAD DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE 
MANTENIMIENTO 
La modalidad que se está implantando es la de hacer un recorrido, cada 
mes, por las áreas del proceso productivo del equipo, para luego 
registrar todos los equipos que necesitan reparación o cambio. Estas 
inspecciones informales se las realiza con los supervisores de cada 
sección y el jefe de mantenimiento. Esto se pudiera considerar como un 
paso muy elemental de mantenimientos preventivos de los equipos, pero 
más se acercaría a lo correctivo, ya que en la mayoría de los casos se 
presume que hay equipos que pueden llegar a fallar, o se intuye que se 
les debería hacer alguna revisión más exhaustiva (en el caso de colocar 
las actividades en la casilla de Programadas) o cuando ya presentan 
alguna anomalía (cuando son de carácter Imprevistas, principalmente). 
4.7. ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS 
Ahora se procederá a realizar el último de los análisis, que es el análisis 
de la maquinaria perteneciente a la empresa. Cada equipo es diferente, 
y por esta razón ningún equipo podrá necesitar tareas independientes. 
Con este análisis “podemos establecer comparaciones entre los 
INICIO 
PLANEAR 
ORGANIZAR 
DIRIGIR 
CONTROLAR 
FIN 
43 
 
 
diferentes equipos con objeto de cuantificar la importancia de cada uno 
de ellos respecto de la instalación. 
Para el análisis de los equipos se realizará un proceso donde estos se 
evaluarán sobre cinco aspectos diferentes, y al revisar los puntajes que 
se obtienen de cada una de las máquinas se tendrá la valoración del 
equipo. 
El primer punto a considerar es la producción, teniendo en cuenta los 
siguientes factores: 
- Tasa de utilización del equipo 
- Cuál es la influencia que existe en la línea de producción 
El siguiente punto a tener en cuenta es la calidad que se tiene, dentro de 
este aspecto tenemos dos factores a considerar: 
- Pérdidas mensuales de producto por no cumplir los mínimos 
requerimientos de calidad. 
- La influencia del equipo en la calidad del producto. 
Desde el punto de vista del mantenimiento se considerarán tres factores: 
- La frecuencia de las averías 
- El número de horas de parada por averías al mes 
- El grado de especialización del equipo. 
Y por último se tendrá en cuenta la influencia que tiene el equipo en 
aspectos que son importantes también como el medio ambiente y la 
seguridad del equipo. 
Todos los aspectos que se mencionaron anteriormente se encuentran 
valorados en la tabla 4.5. que se muestra a continuación, con esta se 
realizará la valoración a los equipos. Cabe recalcar que los valores que 
se muestran en la tabla 4.5. de valoración podrán ser modificados para 
cada caso específico de empresa, a fin de adaptar estos valores a un 
44 
 
 
caso concreto de empresa, como la que está en estudio, no es igual una 
empresa de plásticos o una empresa de elaboración de telas o de 
pinturas, son completamente distintas. 
Tabla 4.5. Análisis del equipo 
 Valor 
Ítem 
5 4 2 1 
Tasa de 
marcha 
 > 80 % 50 – 80 % < 50 % 
Instalación 
auxiliar 
Sin 
disponibilidad 
Recurso otra 
fabrica 
Recurso a 
Stock 
Equipo 
Duplicado 
Coste de 
mantenimiento 
 > $1000 
$500 - 
$1000 
< $500 
Número de 
horas de paro 
por fallo 
 > 3 horas 1 – 3 horas < 1 hora 
Grado de 
especialización 
 Especialista Normal 
Sin 
Especialidad 
Perdidas/mes 
por producto 
de baja calidad 
 > $ 2500 
$1000 - 
$2500 
< $1000 
Influencia en la 
calidad del 
producto final 
Decisiva Importante Sensible Nula 
Influencia de la 
avería sobre la 
seguridad 
Riesgo mortal 
 
Riesgo para 
el equipo 
 
Influencia 
relativa 
 
Sin 
influencia 
 
Fuente: (Garcia, 2012) 
Al momento de realizar la valoración del equipo utilizando la tabla 4.5. 
vamos a obtener un puntaje, este puntaje se analizará de la siguiente 
manera, si el equipo obtiene más de 30 puntos en el total de la 
45 
 
 
valoración serán muy importantes para la empresa, por esta razón serán 
considerados de prioridad uno, si la sumatoria va de 20 a 29 puntos 
serán menos importantes, estos serán considerados de prioridad dos, si 
después del análisis su total va de 10 a 19 serán considerados de 
prioridad tres, y los que obtengan un total menos a 10 serán 
considerados de prioridad cuatro. 
En el paso siguiente se realizará el análisis de cada una de las máquinas 
de la empresa para saber qué tipo de prioridad se establecerá para cada 
uno de ellos a fin de determinar más exactamente qué tipo de 
mantenimiento es el más idóneo para la máquina, ya que como ya se 
mencionó anteriormente un típico específico de mantenimiento no se 
realizará para todas las empresas. 
A continuación, se realiza el análisis del equipo Alpha20. 
Tabla 4.6. Puntuación del equipo Alpha20 
Factor Puntuación 
Tasa de marcha 4 
Instalación Auxiliar 5 
Coste de mantenimiento 2 
Número de horas de paro por fallo 2 
Grado de especialización 4 
Pérdidas/mes de producto x baja calidad 4 
Influencia en la calidad del producto final 4 
Influencia de la avería sobre la seguridad o el medio ambiente 5 
TOTAL 30 
Fuente: Elaboración propia 
4.8. CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS DE LA EMPRESA 
Como conclusión del análisis de la empresa podemos decir, que se 
encuentra muy bien ubicada; además para la realización de 
mantenimiento en la maquinaria la ubicación es muy buena, ya que el 
46 
 
 
taller mecánico de la empresa se encuentra dentro de esta, haciendo 
que sea de fácil la reparación de componentes dañados. 
- Como otra de las conclusiones a las que se pudo llegar realizando 
el análisis de la situación actual es que la empresa necesita realizar 
mantenimiento preventivo al equipo Alpha20, ya que la empresa 
trabaja a doble jornada los siete días de la semana durante 360 días 
del año, haciendo que esta necesite de una alta disponibilidad en 
sus equipos. 
- Después del análisis, en lo que se refiere al mantenimiento que se 
realiza en la empresa, se ha llegado a la conclusión de que en esta 
no se realiza mantenimiento preventivo, como se debería, sino todo 
lo contrario, en un 90% se realiza mantenimiento correctivo. 
- Posterior al análisis también se llegó a la conclusión de que las hojas 
de control de mantenimiento que posee la empresa no están bien 
estructuradas, y la manera en la que estas se manejan no es la 
correcta, necesitando que se rediseñen y estén al alcance del 
personal que realiza las labores de mantenimiento para que se 
registre las labores realizadas. 
- Después del análisis se concluyó que la empresa no cuenta con 
fichas técnicas con la descripción elemental de la maquinaria que 
posee la empresa, haciendo que información muchas veces 
importante no se tenga a la mano. 
- También se llegó a la conclusión que en la empresa es necesario 
que se elabore un organigrama con las funciones del personal para 
el mantenimiento. 
4.9. ANÁLISIS DEL TIPO DE MANTENIMIENTO APLICADO 
Una vez realizado el análisis de la situación actual de la empresa, se va 
a continuar con el siguiente punto que es el análisis de las alternativas 
de mantenimiento. En este capítulo se va a realizar un análisis teórico 
47 
 
 
del mantenimiento a fin de saber cuál es la filosofía de mantenimiento 
más idónea para la empresa, a fin de poder obtener las más altas 
disponibilidades del equipo Alpha20. 
Para nadie es un secreto la exigencia