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COMITÉ TECNICO DE NORMALIZACION NACIONAL DE CURTIDURIA 
 
PROY-NMX-A-238-SCFI-2009 
CALZADO – CALZADO PARA PERSONAS CON DIABETES – CLASIFICACIÓN, 
ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE PRUEBA. 
 
 
 
 
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PROYECTO DE NORMA MEXICANA 
 
 
PROY-NMX-A-238-SCFI-2009 
 
 
 
CURTIDURÍA – CALZADO PARA PERSONAS CON 
DIABETES – CLASIFICACIÓN, ESPECIFICACIONES Y 
MÉTODOS DE PRUEBA. 
 
 
 
FOOTWEAR FOR PEOPLE WITH DIABETES – 
CLASSIFICATION, SPECIFICATIONS AND TEST 
METHODS. 
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ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE PRUEBA. 
 
 
 
 
 
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PREFACIO 
 
En la elaboración del presente proyecto participaron con sus opiniones representantes de las 
dependencias, organismos y empresas siguientes: 
 
Transformadora PC, S.A. de C.V. 
Manufacturera de Calzado Gala, S.A. de C.V. 
Eduardo Pérez Rivera (Ortofuturo). 
Manufacturera de Calzado San Rafael, S.A. de C.V. 
Enrico Ferri, S.A. de C.V. 
Universidad de Guanajuato 
Centro de Innovación para la Prevención y Atención Integral de la Diabetes Mellitus (CIPAIDIM) 
Centro de Innovación Aplicada en Tecnologías Competitivas (CIATEC, A.C.) 
 
 
 
CONTENIDO 
 
0. Introducción 
1. Objetivo y campo de aplicación 
2. Alcance 
3. Referencias 
4. Definiciones, símbolos y abreviatura 
5. Clasificación 
6. Especificaciones 
7. Métodos de prueba 
8. Marcado y etiquetado del producto 
9. Certificación de producto 
10. Bibliografía 
11. Concordancia con normas internacionales 
12. Anexo informativo 
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ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE PRUEBA. 
 
 
 
 
 
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0 INTRODUCCIÓN 
 
El presente proyecto de norma mexicana establece los requisitos mínimos que debe cumplir el 
calzado para personas con diabetes que se comercializa en territorio nacional. 
 
Dichos requisitos consideran cuatro aspectos principales, tales como: calidad, confort, desempeño 
e inocuidad. 
 
El primer aspecto se refiere al cumplimiento con los requisitos de calidad que deben tener los 
materiales de suela, corte, forro, planta y plantilla, para favorecer el uso del calzado sin falla. 
 
El segundo aspecto se refiere a los requisitos de confort que debe cumplir cada elemento de 
construcción del calzado para favorecer un clima apropiado en el interior del calzado y una 
sensación de bienestar al usuario. 
 
El tercer aspecto se refiere a los requisitos de desempeño que debe cumplir el calzado completo 
para cumplir su función de calzado para personas con diabetes. 
 
El cuarto aspecto se refiere al cumplimiento de los requisitos de inocuidad que deben cumplir los 
materiales de forro y plantilla, para evitar daño al usuario. 
 
Este proyecto de norma puede coadyuvar a la prevención de daños a los pies debidos 
principalmente a neuropatía (insensibilidad), originados por el uso de calzado inadecuado. El 
calzado objeto de este proyecto de norma podrá ser complemento de un tratamiento terapéutico. 
 
 
 
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN 
 
Establecer la clasificación, especificaciones, métodos de prueba y procedimiento de certificación 
de producto, para el calzado nuevo, a ser utilizado por la población adulta con diabetes damas y 
caballeros, que se comercializa en territorio nacional. 
 
 
 
2 ALCANCE 
 
El presente proyecto de norma mexicana incluye las especificaciones para el calzado nuevo a ser 
usado en clima frío y cálido por la población con diabetes, de acuerdo a los tipos A y B de pies de 
la población con diabetes (Ver Tabla 1). 
 
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Tabla 1 Clasificación de pies de la población con diabetes 
Tipo Clasificación 
A Sin ulceración actual y sin antecedentes de ulceración 
B Sin ulceración actual, con antecedentes de ulceración 
C Con ulceraciones actuales. 
 
Este proyecto de norma mexicana incluye además las especificaciones de materiales, hormas, 
criterios de diseño y fabricación del calzado. 
 
 
 
3 REFERENCIAS 
 
Para la correcta aplicación de este proyecto de norma mexicana se deben consultar las siguientes 
normas oficiales mexicanas y normas mexicanas vigentes, o las que las sustituyan: 
 
NOM-020-SCFI-1997 Información comercial – Etiquetado de cueros y pieles curtidas naturales y 
materiales sintéticos o artificiales con esa apariencia, calzado, marroquinería, así como los 
productos elaborados con dichos materiales, publicada en el Diario Oficial de la Federación el 27 
de abril de 1998. 
 
NMX-A-227-1982 Curtiduría – Pruebas físicas del cuero – Medición de la permeabilidad al vapor 
de agua. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 14 de octubre 
de 1982. 
 
NMX-A-229-1982 Curtiduría – Pruebas Químicas del Cuero – Determinación del pH y ΔpH de un 
extracto acuoso de cuero. Declaratorio de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación 
el 7 de octubre de 1982. 
 
NMX-T-083-1984 Productos de hule – Resistencia a la abrasión por el método del cilindro con 
banda abrasiva – Método de prueba. 
 
 
 
4 DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS 
 
Para la correcta interpretación y aplicación de este proyecto de norma mexicana, se deben 
considerar las siguientes definiciones, símbolos y abreviaturas: 
 
 
4.1 Definiciones 
 
4.1.1 Calzado para personas con diabetes 
Calzado que incorpora características especiales para proteger al usuario de lesiones que puedan 
producirse y puede evitar el agravamiento de aquellas lesiones que ya tenga como consecuencia 
de su enfermedad. Es un calzado que no es terapéutico, pero puede ser complemento de un 
tratamiento. 
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4.1.2 Corte 
Conjunto de piezas que integran la parte superior del calzado. 
 
4.1.3 Cuero 
Material proteico fibroso, de origen animal que ha sido tratado químicamente con material curtiente 
para hacerlo estable bajo condiciones húmedas; produciéndose además otros cambios asociados, 
tales como características físicas mejoradas, estabilidad hidrotérmica y flexibilidad. 
 
Para efectos de este proyecto de norma mexicana, debe ser considerado como cuero aquel con 
flor entera o corregida, o carnaza, de cualquier tipo de ganado. 
 
4.1.4 Material Sintético 
Es aquel material compuesto de un soporte textil tejido o no tejido, cualquiera que sea su 
naturaleza de composición (natural o polimérica), con una capa superior de acabado de material 
polimérico, perceptible a simple vista. 
 
4.1.5 Chinela 
Parte frontal del corte del calzado que cubre los dedos del pie y generalmente los contornos 
laterales del mismo. 
 
4.1.6 Familia 
Es un grupo de productos del mismo tipo en el que las variantes son de carácter estético, de estilo 
o de apariencia, pero conservan las mismas especificaciones base que aseguran el cumplimiento 
con este proyecto de Norma Mexicana. 
 
4.1.7 Contrafuerte 
Pieza para dar rigidez y forma, colocada entre el forro y el corte, a lo largo de la zona del talón. 
 
4.1.8 Puntera o casco 
Pieza para dar rigidez y forma a la zona de punta del corte, insertada entre el forro y el corte. 
 
4.1.9 Arco de soporte 
Protuberancia de la plantilla que se amolda a la concavidad del arco plantar longitudinal interno del 
pie. 
 
4.1.10 Cazoleta 
Protuberancia de la plantilla, ubicada en la periferia de la zona del talón. 
 
4.1.11 Tamaño de lote 
Se considera como el número de pares de la producción semestral, o la cantidad declarada de 
producto de un pedimentoen caso de importación, para efectos de muestreo. 
 
4.2 Símbolos y abreviaturas 
En la Tabla 2 se muestran los símbolos y abreviaturas utilizadas en el presente documento. 
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Tabla 2 Símbolos y abreviaturas utilizadas 
Símbolo Significado 
% Porcentaje 
mm Milímetro 
min Minuto 
g Gramo 
mg Miligramo 
kg Kilogramo 
pH Grado de acidez 
ciclos Número de movimientos de vaivén. 
° Grados 
m2 Metro cuadrado 
mm3 Milímetros cúbicos 
cm2 Centímetros cuadrados 
h Hora 
º C Grados Celsius 
J Joule 
N Newton 
m Metro 
w Watt 
 
 
 
5 CLASIFICACIÓN 
 
El calzado objeto del presente proyecto de norma mexicana, se clasifica conforme a lo indicado a 
continuación: 
 
5.1 Calzado tipo I 
Es aquel calzado destinado a usarse en climas fríos. 
 
5.2 Calzado tipo II 
Es aquel calzado destinado a usarse en climas templados y cálidos. 
 
 
 
6 ESPECIFICACIONES 
 
6.1 Corte 
 
6.1.1 Especificaciones generales 
El diseño del calzado en el corte debe ser cerrado, cubriendo el pie hasta el empeine. Puede ser 
de cuero, material sintético o textil elástico, o combinación de cualquiera de ellos, con lengüeta 
acojinada y puede ser con o sin bullón en la zona de la boca del calzado. Las probetas del corte se 
deben tomar del material predominante en la chinela. 
 
El corte debe estar en posibilidades de ser adaptado manualmente al dorso del pie. El ajuste al pie 
puede ser a base de material elástico, agujetas o cintas autoadheribles, en al menos dos zonas 
entre el empeine y el recio. Todo esto se determina mediante inspección visual (Ver Figura 1). 
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EMPEINE
ZONA DE AJUSTE
RECIO
 
Figura 1 Zona de ajuste del calzado. 
 
 
6.1.2 Espesor 
Cuando se evalúe mediante el método de prueba NMX-A-214-1982, el espesor del corte no debe 
ser menor a 1,35 mm mínimo. 
 
 
6.2 Forro 
 
6.2.1 Especificaciones generales 
El forro puede ser de cuero sin acabado pigmentario, material textil o combinación de ambos, en 
color y tono claro, acolchado en su totalidad por material espumado. 
 
El forro de la chinela debe ser de una sola pieza. 
 
Las uniones entre piezas del forro no deben tener empalmes y deben ser hacerse mediante 
costura en zig-zag o mediante cerrado tipo balón (Ver Figura 2). 
 
Todas las especificaciones mencionadas se deben evaluar mediante inspección visual. 
 
 
 
 
a) Costura en zig-zag b) Cerrado tipo balón 
Figura 2 Tipos de uniones de forro 
 
El forro además, debe cumplir con las siguientes especificaciones: 
 
6.2.2 Forro de cuero 
En la Tabla 3 se presentan las especificaciones del forro de cuero. 
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Tabla 3 Especificaciones del forro de cuero. 
No. CARACTERISTICA Unidad ESPECIFICACION METODO DE 
EVALUACION 
6.2.2.1 pH 3.2 mínimo NMX-A-229-1982 
6.2.2.2 
Determinación de la 
presencia de hongos 
y bacterias (suma de 
ambas) 
Unidades 
formadoras 
de colonias 
(UFC)/g 
20 máximo para una dilución 
10-3 
Apartado 7.1 
Determinación de la 
presencia de hongos y 
bacterias 
 
 
6.2.3 Forro Textil 
El forro textil debe cumplir con la especificación 6.2.2.2 del presente proyecto de norma. 
 
Nota: Cuando el forro esté constituido de cuero y textil, ambos materiales deben cumplir con las 
especificaciones de los apartados 6.2.1, 6.2.2 y 6.2.3. 
 
 
6.3 Planta 
La planta debe ser completa, de material textil, celulosa (no recuperada), lámina sintética o 
combinación de cualquiera de estos materiales. Se debe evaluar mediante inspección visual. 
 
Tabla 4 Especificaciones de la planta. 
No. CARACTERISTICA Unidad ESPECIFICACION METODO DE 
EVALUACION 
6.3.1 Espesor mm 2,0 mínimo NMX-A-214-1982 
 
 
6.4 Plantilla 
 
6.4.1 Plantilla de contacto 
La plantilla de contacto debe ser removible, preformada de material espumado, con cazoleta y 
arco soporte, con cubierta de cuero o textil, o combinación de ambos materiales, en color y tono 
claro. Se debe evaluar mediante inspección visual. 
 
6.4.2 Cubierta de la plantilla de contacto 
Debe ser completa en color y tono claro, de cuero, textil, material polimérico o combinación de 
éstos. Se debe evaluar mediante inspección visual. 
 
6.4.2.1 Cubierta de cuero 
Cuando la cubierta de la plantilla de contacto sea de cuero, ésta no debe contener acabado 
pigmentario en su superficie. Se debe evaluar mediante inspección visual. 
 
Además, debe cumplir las especificaciones contenidas en el apartado 6.2.2 para forro de cuero, 
del presente proyecto de norma. 
 
6.4.2.2 Cubierta de material textil 
Cuando la cubierta de la plantilla de contacto sea de material textil, esta debe cumplir con la 
especificación 6.2.2.2 del presente proyecto de norma. 
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Nota: Cuando la cubierta de la plantilla de contacto esté constituida de cuero y textil, ambos 
materiales deben cumplir con las especificaciones de los apartados 6.4.2.1 y 6.4.2.2. 
 
6.4.3 Plantilla de compensación 
Cada zapato debe contar con una o dos plantillas de compensación de material sintético 
espumado, las cuales, en suma, no deben exceder 5,0 mm de espesor en total. Deben ser 
completas, removibles, laminadas de espesor uniforme. Se debe evaluar mediante inspección 
visual. 
 
Adicionalmente, la plantilla de compensación debe cumplir con las especificaciones dadas en la 
Tabla 5. 
 
Tabla 5 Especificaciones adicionales para la plantilla de compensación 
No. CARACTERISTICA Unidad ESPECIFICACION METODO DE 
EVALUACION 
6.4.3.1 Suma de espesor mm 5,0 máximo NMX-A-214-1982 
6.4.3.2 
Resistencia a la 
carga continua (30 
kg por 4 horas) 
Diferencia de 
espesor 
Talón - Metatarso 
mm 1,0 máximo 
Apartado 7.2 
Determinación de la 
resistencia a la carga 
continua 
 
 
6.5 Suela 
 
La suela debe ser de una sola pieza sin separación del tacón, de material sintético, sin huecos o 
ahorradores en la zona del metatarso y punta, preferentemente sin resaltes, con chaflán 
redondeado en el tacón. Se debe evaluar mediante inspección visual. 
 
La suela debe de ensamblar con el zapato sin que se presente escases o sobrantes, esto se 
evalúa mediante inspección visual. 
 
En la Tabla 6 se presentan las especificaciones adicionales que debe cumplir la suela: 
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Tabla 6 Especificaciones adicionales que debe cumplir la suela 
No. CARACTERISTICA Unidad ESPECIFICACION METODO DE 
EVALUACION 
6.5.1 Altura de relieves y/o 
resaltes mm 1,00 a 3,00 
Apartado 7.3 
Determinación de la 
altura de relieves y/o 
resaltes. 
6.5.2 Espesor (zona del 
metatarso) mm 10,00 mínimo 
Apartado 7.4 
Determinación del 
espesor en la zona del 
metatarso 
6.5.3 
Ángulo de la pared 
exterior en zona de 
talón o retropie 
grados 3,00 mínimo (campana) 
Apartado 7.5 
Determinación del 
ángulo de la pared 
exterior en la zona de 
talón o retropie. 
6.5.4 
Resistencia a la 
abrasión 
Desgaste en: 
mm3 
 
 
 
mg 
 
300 máximo materiales cuya 
densidad sea mayor o igual a 
1,0 g/cm3 
 
 
350 máximo materiales cuya 
densidad sea menor a 1,0 
g/cm3 
NMX-T-083-1984 
 
 
Apartado 7.6 
Determinación de la 
resistencia a la abrasión 
ensuelas con densidad 
menor a 1,0 g/cm3 
6.5.5 
Resistencia a la 
flexión a 30,000 
ciclos 
Crecimiento 
adicional de la 
incisión 
mm 4 máximo 
Apartado 7.7 
Determinación de la 
resistencia a la flexión en 
suelas 
 
 
6.6 Puntera o casco 
El calzado debe contar con una puntera de material termoplástico o termoformado y debe cubrir 
solo la parte frontal del calzado, que permita la libre flexión del pie. La presencia de la puntera y el 
tipo de material se deben evaluar mediante inspección visual. 
 
 
6.7 Contrafuerte 
El calzado debe contar con contrafuerte de material termoplástico o termoformable. La presencia 
de contrafuerte y el tipo de material se deben evaluar mediante inspección visual. 
 
 
6.8 Horma 
El calzado podrá ser fabricado utilizando hormas con los recios códigos EE, EEE y EEEE 
comercialmente reconocidos. 
 
6.8.1 Identificación de las hormas. Las hormas deben marcarse con el código del recio y la 
talla. Esta especificación se debe evaluar mediante inspección visual. 
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6.8.2 Medición del perímetro metatarsal calzable (recio). Cuando la medición se realice 
conforme al método descrito en el apartado 7.8, la horma debe cumplir con la 
especificación dada en las Tablas 7 y 8. 
 
Para poder comparar la medida del perímetro metatarsal calzable de las hormas con las 
especificaciones dadas en las Tablas 7 y 8, se debe restar dos veces el grosor del 
conjunto de plantillas. Lo anterior debido a que las medidas dadas en las tablas 
representan la cavidad interior del zapato con plantillas incluídas. 
 
Tabla 7 Medidas de hormas para calzado de damas 
MUJERES
Largo del Pie Largo de la Horma Altura de Dedos
(cm) mínimo* (cm) mínimo máximo mínimo máximo mínimo máximo mínimo (cm)
21,5 a 21,9 22 23.1 21.37 21.71 21.71 22.04 22.04 22.38 2.4
22,0 a 22,4 22.5 23.63 21.73 22.07 22.07 22.41 22.41 22.75 2.4
22,5 a 22,9 23 24.15 22.08 22.43 22.43 22.78 22.78 23.12 2.4
23,0 a 23,4 23.5 24.68 22.44 22.79 22.79 23.14 23.14 23.49 2.4
23,5 a 23,9 24 25.2 22.79 23.15 23.15 23.51 23.51 23.86 2.4
24,0 a 24,4 24.5 25.73 23.14 23.51 23.51 23.87 23.87 24.24 2.4
24,5 a 24,9 25 26.25 23.5 23.87 23.87 24.24 24.24 24.61 2.4
25,0 a 25,4 25.5 26.78 23.85 24.23 24.23 24.6 24.6 24.98 2.4
25,5 a 25,9 26 27.3 24.21 24.59 24.59 24.97 24.97 25.35 2.4
26,0 a 26,4 26.5 27.83 24.56 24.95 24.95 25.33 25.33 25.72 2.4
26,5 a 26,9 27 28.35 24.92 25.31 25.31 25.7 25.7 26.09 2.4
27,0 a 27,4 27.5 28.88 25.27 25.67 25.67 26.06 26.06 26.46 2.4
27,5 a 27,9 28 29.40 25.63 26.03 26.03 26.43 26.43 26.84 2.4
28,0 a 28,4 28.5 29.93 25.98 26.39 26.39 26.80 26.80 27.21 2.4
28,5 a 28,9 29 30.45 26.33 26.75 26.75 27.16 27.16 27.58 2.4
Talla
Recio de la Horma (cm)
EE EEE EEEE
 
 
 
Tabla 8 Medidas de hormas para calzado de caballeros 
HOMBRES
Largo del Pie Largo de la Horma Altura de Dedos
(cm) mínimo* (cm) mínimo máximo mínimo máximo mínimo máximo mínimo (cm)
23,5 a 23,9 24 25.2 22.48 22.83 22.83 23.18 23.18 23.53 2.45
24,0 a 24,4 24.5 25.73 22.91 23.27 23.27 23.63 23.63 23.99 2.45
24,5 a 24,9 25 26.25 23.34 23.71 23.71 24.08 24.08 24.44 2.45
25,0 a 25,4 25.5 26.78 23.78 24.15 24.15 24.52 24.52 24.9 2.45
25,5 a 25,9 26 27.3 24.21 24.59 24.59 24.97 24.97 25.35 2.45
26,0 a 26,4 26.5 27.83 24.64 25.03 25.03 25.42 25.42 25.8 2.45
26,5 a 26,9 27 28.35 25.08 25.47 25.47 25.86 25.86 26.26 2.45
27,0 a 27,4 27.5 28.88 25.51 25.91 25.91 26.31 26.31 26.71 2.45
27,5 a 27,9 28 29.4 25.94 26.35 26.35 26.76 26.76 27.17 2.45
28,0 a 28,4 28.5 29.93 26.38 26.79 26.79 27.21 27.21 27.62 2.45
28,5 a 28,9 29 30.45 26.81 27.23 27.23 27.65 27.65 28.07 2.45
29,0 a 29,4 29.5 30.98 27.24 27.67 27.67 28.10 28.10 28.53 2.45
29,5 a 29,9 30 31.50 27.68 28.11 28.11 28.55 28.55 28.98 2.45
30,0 a 30,4 30.5 32.03 28.11 28.55 28.55 28.99 28.99 29.44 2.45
30,5 a 30,9 31 32.55 28.54 28.99 28.99 29.44 29.44 29.89 2.45
31,0 a 31,4 31.5 33.08 28.98 29.43 29.43 29.89 29.89 30.34 2.45
31,5 a 31,9 32 33.60 29.41 29.87 29.87 30.34 30.34 30.80 2.45
Talla
Recio de la Horma (cm)
 
 
 
Notas: 
a) *Las medidas de largo son sin considerar punta falsa. 
b) La diferencia entre el largo del pie y el largo de la horma debe repartirse en ambos sentidos 
(punta y talón). 
 
6.8.3 Diferencia de altura entre zona metatarsal y zona de talón. Cuando la medición se 
realice de acuerdo al método del apartado 7.9, el resultado obtenido debe cumplir con la 
especificación de 1,5 cm + 0,5 cm. 
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6.9 Cambrellón 
Si se integra este elemento, debe ser de material no metálico. Se evalúa mediante inspección 
visual. 
 
 
6.10 Producto terminado 
El producto terminado puede estar construido en cualquier sistema de construcción, y debe 
contener todos los elementos de construcción especificados en este proyecto de norma. 
 
No debe tener, costuras, o elementos punzo-cortantes que generen bordos, huecos al interior del 
zapato y plantilla. La suela puede ser unida mediante pegado o inyección directa; si ésta lleva 
costuras deberán de quedar aisladas y fuera de contacto con el pié. Se debe evaluar mediante 
inspección visual. 
 
El producto terminado debe cumplir además con las especificaciones dadas en la Tabla 9. 
 
Tabla No. 9 Especificaciones para producto terminado. 
No. CARACTERISTICA Unidad ESPECIFICACION METODO DE 
EVALUACION 
6.10.1 
Permeabilidad al 
vapor de agua del 
conjunto corte-forro 
(mg/h)/cm2 0,8 mínimo NMX-A-227-1982 
6.10.2 Suavidad en el 
conjunto corte-forro mm 2,5 mínimo 
Apartado 7.10 
Medición de la 
suavidad. 
6.10.3 Rigidez mecánica N/m 
35 000 mínimo 
75 000 máximo 
Probadas con y sin las 
plantillas de compensación 
Apartado 7.11 
Medición de la rigidez 
mecánica 
6.10.4 Absorción de 
energía J 0,9 – 1,8 
Apartado 7.12 
Medición de la 
absorción de energía 
6.10.5 Resistencia a la 
fricción índice 0,20 mínimo en piso seco. 
0,10 mínimo en piso mojado 
Apartado 7.13 
Medición de la 
resistencia a la fricción 
6.10.7 
Determinación de 
partes metálicas y 
componentes rígidos 
punzo-cortantes en 
el interior del 
calzado 
 No debe haber partes 
metálicas. 
Apartado 7.14 
Determinación de 
partes metálicas en el 
interior del calzado 
6.10.8 
Masa 
 
 
 
 
Diferencia de masa 
g 
 
 
 
 
g 
500 máximo por pie del 
calzado completo 
(incluyendo las plantillas y 
agujetas) 
 
No mayor de 50 g entre los 
zapatos derecho e izquierdo 
Apartado 7.15 
Medición de la masa 
del calzado. 
6.10.9 Resistencia a la 
flexión de zapato N 15 máximo Apartado 7.16 
Medición de la 
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completo a 45° resistencia a la flexión 
de zapato completo. 
6.10.10 
**Aislamiento del frío 
(descenso de 
temperatura) 
ºC 10 máximo 
Apartado 7.17 
Medición del 
aislamiento al frío. 
6.10.11 
***Aislamiento del 
calor 
(incremento de 
temperatura) 
ºC 22 máximo 
Apartado 7.18 
Medición del 
aislamiento del calor 
 
Notas: 
** Esta prueba aplica sólo a calzado tipo I. 
***Esta prueba aplica sólo a calzado tipo II. 
 
 
 
7 MÉTODOS DE PRUEBA 
 
7.1 Determinación de la presencia de hongos y bacterias. 
 
7.1.1 Principio, resumen o fundamento. 
Esta prueba consiste en determinar la densidad de hongos y bacterias capaces de originar micosis 
o infecciones en el pie de enfermos diabéticos, presentes en forros y plantillas utilizadas para la 
manufactura de calzado. 
 
La detección de estos organismos se realiza empleando medios nutritivos específicos para 
favorecer su proliferación o crecimiento si están presentescomo esporas. La presencia de estos 
organismos se realiza a partir de diluciones del material en cuestión. A partir de las diluciones se 
realizan una serie de siembras en los medios de cultivo específicos. De esta manera la presencia 
en el medio correspondiente se identifica por inspección visual y su cuantificación se determina 
como Unidades Formadoras de Colonias (UFC) por unidad de masa de la muestra de material. 
 
La concentración del inóculo de estos organismos es importante porque a mayor concentración 
mayor riesgo potencial de generar una infección y viceversa 
 
El inoculo de estos organismos en los materiales, depende del manejo y del origen de la materia 
prima por lo cual es necesario que se determine en el producto final. 
 
En la Tabla 10 se enlistan los organismos patógenos que podrían estar presentes en materiales 
usados en la construcción del calzado con posibilidades de afectar al usuario. 
 
Tabla 10 Lista de organismos patógenos 
Hongos que causan tiñas en el pie Hongos que causan micosis profundas 
• Tricophyton rubrum 
• Tricophyton mentagrophytes 
• Tricophyton tonsurans 
• Epidermophyton fluccosum 
 
• Nocardia asteroides 
• Mycetoma pedis 
• Phyalophora jeansselmei 
• Phyalophora verrucosa 
• Cromomycosi 
 
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Distribución en el medio ambiente de algunos hongos: 
Tricophyton rubrum 
Nocardia 
Phialophora 
- 
- 
- 
Suelo 
Suelo, agua y pastos 
Madera, suelo, material vegetal de desecho 
 
 
7.1.2 Reactivos y materiales. 
a) Medios de cultivo: Caseina agar (Difco); Neutral Word agar (Difco); Sabouraud griseofulfina 
agar (Difco). 
 
b) Agua destilada para la preparación de los medios de cultivo. 
c) bolsas de papel de estraza 
 
7.1.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
a) Tubos de vidrio y /o botellas de vidrio para dilución en volúmenes de 50 ml y 250 ml 
respectivamente. 
b) Cajas de petri de plástico o cristal para vaciar el medio de cultivo en el cual se sembrarán 
las diluciones del material en estudio. 
c) Asas microbiológicas. 
d) Guantes estériles o pinzas estériles. 
e) Pipetas de 1, 5 y 10 ml y pipetas Eppendorf de 1 000 µl y 200 µl con su punta de plástico 
correspondiente. 
f) Balanza analítica. 
g) Microscopio con lentes 10X, 40X y 100X. 
h) Mechero y/o campana de flujo laminar. 
i) Incubadora para rangos de temperatura de 28 °C a 30 °C, con registro automático para el 
control de humedad recomendado (85%). 
 
7.1.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
Preparación de los medios de cultivo: Por disolución en 1 litro de agua destilada, posteriormente 
bien disueltos los componentes del medio, éste se lleva a esterilización en autoclave a 121° C por 
20 min. El pH de los medios podrá ser ajustado con hidróxido de sodio (NaOH) de concentración 
0,01 N en un rango de pH de 6,0 a 6,5. 
 
Para Tricophyton y Phyalophora se debe usar el medio de cultivo de Sabouraud.Dextrosa Agar 
(Difco), adicionado de extracto de levadura, adicionado con cloranfenicol (para evitar crecimiento 
bacteriano). También puede ser usado el medio Neutral Word Agar (Difco). 
 
Para Nocardia utilizar el medio de caseína (Difco). 
 
Preparación de las muestras de ensayo: Se deben tomar, etiquetar y guardar en bolsas de papel 
de estraza las muestras de los materiales de plantilla y forro a evaluar y guardarlos en un lugar 
seco, para evitar la contaminación posterior a la toma de muestra. 
 
El analista debe usar guantes estériles, o en su defecto, utilizar pinzas estériles, para evitar 
introducir contaminantes, tanto en las muestras de ensayo, como en los medios de cultivo. 
 
Todo esto se debe realizar en un área estéril, determinada por la flama de un mechero o en 
campana de flujo laminar. 
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7.1.5 Procedimiento. 
a) Tomar muestras en las zonas de punta, tanto para forro, como para plantilla. 
b) Pesar 1 g de material de ensayo y colocar en un frasco o botella de dilución. 
c) Adicionar 9 ml de solución salina estéril. Agitar por 2 min. Esta dilución corresponde a la 10-
1. 
d) Enseguida se debe tomar 1 ml de la dilución anterior y colocarla nuevamente en 9 ml de 
solución salina estéril para realizar la dilución 10-2 y 10-3. Ver Figura 3. 
e) Se deben tomar 200 µl de la dilución 10-3 y se siembra en las cajas de petri conteniendo el 
medio de cultivo correspondiente. Este procedimiento se debe hacer por triplicado. 
f) Las cajas de petri se deben incubar durante un máximo de 15 días y se revisan diariamente 
por inspección visual para observar el crecimiento, y si éste existe, se cuenta el número de 
colonias presentes. Esta cuenta representa las Unidades Formadoras de Colonias por 
gramo de muestra de material (UFC/g) para la dilución 10-3. 
 
 
Figura 3 Diluciones seriadas. 
 
7.1.6 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
 
El resultado se expresa como el promedio de Unidades Formadoras de Colonias por gramo de 
muestra de material (UFC/g) para la dilución 10-3, para el forro y para la plantilla. 
 
7.1.7 Informe de la prueba. 
Se debe reportar el valor promedio de las repeticiones para la dilución 10-3 en cada material (forro 
y plantilla), del número de Unidades Formadoras de Colonias por gramo (UFC/g) de material 
analizado. 
 
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7.2 Determinación de la resistencia a la carga continua. 
 
7.2.1 Principio, resumen o fundamento. 
Las plantillas de compensación deben mantener su espesor original, ya que su función es de 
ajustar la cavidad interior del calzado a las dimensiones del pie del usuario, para que en caso de 
que aprieten, se pueda retirar la plantilla de ajuste. 
 
7.2.2 Reactivos y materiales. 
a) No aplica 
 
7.2.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
a) Regla graduada con rango de medición 40,0 cm o mayor, con una aproximación de 0,1 cm. 
b) Escuadras. 
c) Calibrador micrométrico con rango de medición de 20 mm y precisión de (+ 0,1) mm. 
d) Masas calibradas de mm poner las medidas y exactitud. 
 
7.2.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
a) La probeta es el conjunto de plantillas de compensación, a la cual se le determina la región 
del metatarso con la ayuda de una regla graduada y escuadras, tal como se muestra en la 
Figura 4. 
b) Se marcan tres puntos en la zona marcada, donde se debe medir el espesor inicial y final. 
 
 
Figura 4 Determinación de la región del metatarso 
 
7.2.5 Procedimiento. 
 
a) Se mide el espesor del conjunto de plantillas de compensación en los tres puntos marcados. 
b) Se colocan las ruedas calibradas (en total 30 kg) por 240 minutos + 5 minutos en la zona 
marcada. 
c) Al finalizar el período de prueba, retirar las ruedas calibradas y medir nuevamente el 
espesor en los tres puntos marcados. 
 
7.2.6 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
 
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Se calcula la diferencia de espesor (dei) para cada punto y se obtiene el promedio de las tres 
determinaciones, de acuerdo a la siguiente fórmula: 
 
 
 
 
Donde: 
DE es el promedio de diferencia de espesores. 
de1, de2, de3 son las diferencias de espesores para los puntos 1, 2 y 3.7.3 Determinación de la altura de relieves y/o resaltes. 
 
7.3.1 Principio, resumen o fundamento. 
Una altura pronunciada en los relieves y/o resaltes de la suela puede provocar al usuario molestia 
o daño al pie, así como inestabilidad al momento de pisar. 
 
7.3.2 Reactivos y materiales. 
a) Dispositivo para realizar corte transversal del calzado. 
b) Regla graduada. 
 
7.3.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
a) Calibrador Vernier con rango de medición de 150 mm y precisión de (+ 0,1) mm. 
 
7.3.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
a) Las probetas consisten en dos cortes transversales de calzado cada una obtenida de las 
zonas sombreadas de punta y tacón, tal como se describe en la Figura 5. Mediante esta 
operación se obtienen dos secciones (delantera y trasera). 
 
 
Figura 5 Zona de corte de probetas para altura de relieves y/o resaltes 
 
 
7.3.5 Procedimiento. 
 
a) Se mide la altura de los relieves y/o resaltes (h) con el calibrador Vernier (Ver Figura 6), con 
una aproximación de 0,1 mm en 3 zonas diferentes para la sección delantera (centro y 
laterales de la suela) y 3 lecturas en la sección trasera (centro y laterales). 
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a) Relieves 
 
 
 
 
a) Resaltes 
 
Figura 6 Medición de altura de relieves y/o resaltes 
 
7.3.6 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
a) La altura de los relieves y/o resaltes h expresada en mm corresponde al promedio de los 6 
valores obtenidos. 
 
7.3.7 Informe de la prueba. 
Se reporta la altura promedio de los relieves y/o resaltes en mm, con una aproximación de 0,1 
mm. 
 
 
7.4 Determinación del espesor en la zona del metatarso. 
 
7.4.1 Principio, resumen o fundamento. 
La suela absorbe las diferencias de contorno del piso, comunicando estas diferencias al usuario, 
pudiendo provocar molestias al pie por un espesor inapropiado. 
 
7.4.2 Reactivos y materiales. 
a) Dispositivo para realizar corte transversal del calzado. 
 
7.4.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
a) Regla graduada con rango de medición de 0 a 40 cm o mayor, con una precisión de 0,1 cm. 
b) Escuadras sin graduación 
 
7.4.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
a) La probeta consiste en realizar un corte transversal de calzado en cualquier parte de la zona 
sombreada, que corresponde a la zona del metatarso, tal como se describe en la Figura 7. 
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Figura 7 Zona de corte de probetas para la determinación del espesor en la zona del 
metatarso 
 
7.4.5 Procedimiento. 
a) Se mide el espesor de la suela (e) con el calibrador Vernier en tres zonas diferentes (centro 
y laterales) de la suela con una aproximación de 0,1 mm. Ver Figura 8, donde se muestra la 
forma de determinar el espesor en los diferentes tipos de construcción de calzado. 
 
Nota: Si el calzado cuenta con entresuela, se debe medir el espesor incluyendo esta. 
 
 
Construcción Strobel 
 
 
 
 
Construcción Montado Directo (hacia 
adentro) 
 
Construcción Opanka 
 
Figura 8 Medición del espesor de la suela en las diferentes construcciones de 
calzado 
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7.4.6 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
a) El espesor de la suela e expresada en mm corresponde al promedio de los 3 valores 
obtenidos. 
 
7.4.7 Informe de la prueba. 
Se reporta el espesor promedio en mm, con una aproximación de 0,1 mm. 
 
 
7.5 Determinación del ángulo de la pared exterior en la zona de talón o retropié. 
 
7.5.1 Principio, resumen o fundamento. 
Un pared de la suela con cierta inclinación en la zona de talón le brinda estabilidad en la marcha y 
apoyo bipodálico al pie del usuario, por lo cual es importante medir el ángulo de pared exterior en 
la zona de talón o retropié. 
 
7.5.2 Reactivos y materiales. 
a) Dispositivo para realizar corte transversal del calzado. 
 
7.5.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
a) Regla graduada. 
b) Escuadras. 
c) Calibrador Vernier con rango de medición de 150 mm y precisión de (+ 0,1) mm. 
d) Transportador. 
e) Procesador de imágenes (cuando aplique). 
f) Escáner (cuando aplique). 
 
7.5.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
a) Se realiza un corte transversal de calzado de acuerdo a lo establecido en la Figura 9. 
b) Enseguida se corta una probeta de 0,5 cm de grosor como máximo de la sección delantera 
del calzado. 
 
 
Figura 9 Zona de corte de probetas para la determinación del ángulo de la pared exterior o 
retropié. 
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7.5.5 Procedimiento. 
Medición por trazado en papel 
a) La probeta obtenida se coloca en un papel milimétrico. 
b) Enseguida se marcan en el papel los puntos de referencia. Uno corresponde al vértice 
interior de la suela, donde descansa el corte montado. El otro corresponde al cruce de la 
línea horizontal que pasa por el fondo de los relieves del piso de la suela con la pared 
exterior de la suela. Ver Figura 10. 
c) Medir los catetos del triángulo formado. 
d) Esta operación se realiza para las dos caras de la probeta cortada, para obtener cuatro 
lecturas (dos en la parte interna del calzado y dos en la parte externa del calzado). 
 
Medición por procesador de imágenes 
a) La probeta obtenida se coloca en un papel milimétrico y se escanea. 
b) Enseguida se marcan en el archivo electrónico los puntos de referencia. Uno corresponde al 
vértice interior de la suela, donde descansa el corte montado. El otro corresponde al cruce 
de la línea horizontal que pasa por el fondo de los relieves del piso de la suela con la pared 
exterior de la suela. Ver Figura 10. 
c) Medir directamente el ángulo con una aproximación de 0,1 °. 
d) Esta operación se realiza para las dos caras de la probeta cortada, para obtener cuatro 
lecturas (dos en la parte interna del calzado y dos en la parte externa del calzado). 
 
 
 
 
 
Figura No. 10 Medición del ángulo de pared exterior o retropié de la suela 
 
7.5.6 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
a) Para el caso de la medición por trazado en papel se calcula el ángulo formado de acuerdo a 
la siguiente fórmula: 
 
 
 
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Donde: 
CO es el cateto opuesto del triángulo rectángulo 
CA es el cateto adyacente del triángulo rectángulo 
 
 
7.5.7 Informe de la prueba. 
Se reporta el promedio de las dos determinaciones para el ángulo de la parte interior del calzado y 
para el ángulo de la parte exterior del calzado, con una aproximación de 0,1 °. 
 
 
7.6 Determinación de la resistencia a la abrasión en suelas con densidad menor a 1,0 g/cm3. 
 
7.6.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
Una probeta cilíndrica de medidas definidas se somete a desgaste en una banda de esmeril 
colocada alrededor de un cilindro, bajo una fuerza constante de 10 N y una velocidad constante. 
 
7.6.2 Reactivos y materiales. 
Los definidosen la NMX-T-083-1984 CANCELADA 
 
7.6.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
Los definidos en la NMX-T-083-1984. CANCELADA 
 
7.6.4 Procedimiento. 
El definido en la NMX-T-083-1984. CANCELADA 
 
7.6.5 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
 
La pérdida por abrasión Δv se expresa en mg de acuerdo a la siguiente fórmula de c álculo: 
 
 
 
 
Donde: 
Δv = Pérdida por abrasión (masa perdida en mg). 
Δm = Pérdida de masa de la probeta en mg. 
S = Promedio de la pérdida de masa en control de la banda de esmeril en mg. 
200 = Grado abrasivo nominal de la banda de esmeril en mg. 
 
7.6.6 Informe de la prueba. 
Se reporta el valor medio de la pérdida por abrasión (Δv) de las probetas ensayadas, expresada 
en mg. 
 
 
7.7 Determinación de la resistencia a la flexión en suelas. 
 
7.7.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
Esta prueba consiste en determinar el número de flexiones a las cuales sucede el crecimiento del 
corte o la iniciación de roturas en las suelas. Se determina la línea de flexión de la suela durante el 
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uso normal, se efectúa una incisión normalizada paralela a la línea de flexión a través de todo el 
espesor de la muestra de suela. La muestra de suela se somete a flexiones repetidas de 90°. 
Después de un número determinado número de flexiones se mide el incremento de la incisión. 
 
7.7.2 Reactivos y materiales. 
a) Agua jabonosa 
 
7.7.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
7.7.3.1 Equipo de prueba para determinar la resistencia a la flexión de suelas (ver Figura 11) con 
los siguientes elementos: 
a) Un mandril de diámetro (30 + 0,1) mm, alrededor de la cual la suela es flexionada. 
b) Un dispositivo de firme sujeción de suelas en ambos extremos de tal forma que la línea de 
flexión sea alineada con el eje del mandril. 
c) Un dispositivo de flexión de suelas a una velocidad constante entre 135 ciclos por minuto y 
150 ciclos por minuto con un ángulo de flexión de (90 + 2) ° en el eje del madril. 
d) Un dispositivo para contar el número total de ciclos de flexión. 
 
 
Dimensiones en mm 
 
Donde: 
1. Pieza de prueba en la posición de máxima flexión 
2. Pieza de prueba en la posición de nula flexión 
3. Soporte fijo 
4. Soporte movible 
 
Figura 11 Aparato para determinar la resistencia a la flexión de suelas 
 
 
7.7.3.2 Punzón o herramienta de corte para perforar la suela. La forma y dimensiones están 
descritas en la Figura 12. 
 
Nota: Es aconsejable utilizar una plantilla para minimizar el riesgo de rompimiento del punzón 
cuando este es retirado de la suela. 
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Dimensiones en mm 
 
Donde: 
1. Filo en ángulo agudo en ambos lados 
2. Filo de la punta 
 
Figura 12 Punzón para perforar la suela 
 
7.7.3.3 Dispositivo para medir la longitud de la incisión en mm con una precisión de 0,01 mm. 
 
7.7.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
a) Se corta el zapato separando el corte de la suela, dejando la planta unida al margen del 
montado. 
b) Si la suela tiene un canto saliente como falso cerco o reborde, se lija cuidadosamente hasta 
la superficie de la planta sin sobrepasarla. 
c) Se traza la línea central XY en la planta desde el talón hasta la punta. Ver Figura 13. 
d) Se mide la longitud de la línea XY con la aproximación de + 1 mm. Se traza la línea de 
flexión AC a un tercio de la distancia XY tomada desde la punta en X y formando un ángulo 
de 90° con el eje longitudinal XY. 
 
 
Figura 13 Trazo de la línea central XY y línea de flexión AC 
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e) Enseguida, marcar el punto donde se hará el perforado, posicionándolo en la mitad de la 
distancia AC. Para suelas con resaltes identificar dos resaltes adyacentes que estén lo más 
cercanos posibles al centro de la línea AC y marcar la suela en ese sitio. Ver Figura 14. 
 
 
Donde: 
1. Herramienta de corte 
2. Pieza de prueba 
3. Mandril de la máquina de prueba 
4. Incisión simple paralela a la línea de máximo esfuerzo 
5. Línea de máximo esfuerzo (AC) 
6. Resaltes 
7. Eje longitudinal XY 
 
Figura 14 Ubicación del perforado de la suela 
 
 
f) En caso necesario, retirar el tacón de la suela, para facilitar su sujeción en el equipo de 
pruebas. 
g) En caso de que el calzado no lleve planta, este se probará sin ella y se hará constar en el 
informe de pruebas. 
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7.7.5 Procedimiento. 
a) Remover el tacón de la suela si es necesario. 
b) Colocar la suela en el equipo de flexión, haciendo coincidir la línea de flexión AC de la suela 
con el centro del eje del mandril en la posición de máxima flexión. Revisar el alineamiento 
en la posición de máxima flexión. Hacer los ajustes necesarios. 
c) Lubricar el punzón con agua y jabón. Empujar el punzón a través de todo el espesor de la 
muestra, en el centro del punto marcado. El corte debe ser hecho en forma paralela a la 
línea de flexión. 
d) Con el equipo de pruebas posicionado en su máxima flexión, medir y registrar la longitud del 
corte inicial L0 con una aproximación de 0,1 mm. 
e) Hacer funcionar el equipo de flexión, corriendo la prueba a 30 000 flexiones. Al completar la 
prueba se debe ajustar el equipo en una posición de flexión cero. 
f) Con el equipo de pruebas posicionado en su máxima flexión, medir y registrar la longitud de 
corte final Lf con una aproximación de 0,1 mm. 
g) Con la suela posicionada en su máxima flexión, examinar la superficie para evaluar si hubo 
formación de grietas en lugares donde no se realizó el perforado inicial. Registrar el número 
y la longitud de la grieta mayor, con una aproximación de 0,5 mm 
 
7.7.6 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
 
Calcular la longitud de propagación del corte (Lpc) en mm como: 
 
 
 
Donde: 
Lo es la longitud inicial de la incisión. 
Lf es la longitud de la incisión después de un número determinado de ciclos de flexión. 
 
7.7.7 Informe de la prueba. 
Se reporta la longitud de propagación de la incisión y en caso de que sucedan, también se reporta 
el número de grietas y la longitud de la grieta mayor. 
 
 
7.8 Determinación de la medida del perímetro metatarsal calzable. 
7.8.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
Consiste en medir el contorno de la horma tomado en la zona de los juanetes o metatarsos. 
También es conocido como “recio”. 
 
7.8.2 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
 
a) Cinta de modelista con una aproximación de 0,1 cm. 
 
7.8.3 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
Las probetas serán hormas de la corrida y modelo declaradas por el fabricante. 
 
7.8.4 Procedimiento. 
a) Hacer pasar la cinta de modelista alrededor de la horma a través de las marcas que el 
fabricante de hormas deja para este fin. Ver Figura 15. 
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Figura 15 Ubicación de las marcas de la horma 
 
 
b) Ajustar la cinta y hacer coincidir uno de los extremos de la cinta con la lecturade la medida 
del recio de la horma. 
c) Registrar la lectura del perímetro metatarsal de la horma derecha e izquierda en cm. 
 
7.8.5 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
 
El perímetro metatarsal calzable (Pmc) se obtiene de acuerdo a la siguiente fórmula de cálculo: 
 
 
 
Donde: 
Pmh es el perímetro metatarsal de la horma medido en cm. 
Ep es el espesor del conjunto de plantillas de contacto y de compensación medidos con 
anterioridad. 
 
 
7.8.6 Informe de la prueba. 
Anotar la línea: Dama o Caballero, la talla en cm así como el perímetro metatarsal calzable en cm 
para las hormas derecha e izquierda. 
 
 
7.9 Determinación de la diferencia de altura entre zona metatarsal y la zona del talón. 
 
7.9.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
Este método especifica la forma para determinar la diferencia de altura entre la zona metatarsal y 
la zona del talón, respetando la altura del “spring”. Se conoce generalmente como altura de tacón. 
 
7.9.2 Reactivos y materiales. 
a) No aplica 
 
7.9.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
a) Dispositivo para tomar la altura de tacón en las hormas (conocido como escalerilla), 
graduada en mm, con una aproximación de + 0,5 cm. También se pueden utilizar bloques 
patrón cuadrados, hechos de acero inoxidable grado 2, fabricados en diferentes espesores: 
5 mm, 10 mm, etc. 
b) Mesa con cubierta plana. 
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7.9.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
Las muestras corresponden a un par de hormas (derecha e izquierda) de la misma corrida 
y talla. 
 
7.9.5 Procedimiento. 
a. Tomar la horma derecha y posicionarla sobre la cubierta plana. 
b. Levantar la horma en la zona de tacón y colocarle la escalerilla en el primer escalón 
(correspondiente a 0,5 cm) 
c. Revisar el balance entre la altura del tacón y el spring. Esto se logra revisando que el punto 
de piso de la horma esté en contacto con la cubierta plana. 
d. Si el punto de piso de la horma está en contacto con la cubierta plana, entonces, la medida 
del escalón es una medida probable correspondiente a la diferencia de altura entre 
metatarso y talón. 
e. Probar con el siguiente escalón y evaluar el resultado que mejor se ajuste al punto de piso 
de la horma. 
f. Repetir la operación con la horma izquierda. 
 
7.9.6 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
La diferencia de altura entre la zona metatarsal y el talón se deben expresar en cm, con 
aproximación de + 0,5 cm. 
 
7.9.7 Informe de la prueba. 
Se reportan las determinaciones de los zapatos derecho e izquierdo. 
 
 
7.10 Medición de la suavidad. 
 
7.10.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
Este método especifica el procedimiento para determinar la suavidad del conjunto corte-forro y 
aquellos materiales que se encuentren colocados entre ambos. Un rodillo cilíndrico de masa 
definida es llevado a una velocidad específica sobre la superficie de cuero. La distensión 
producida en el cuero es registrada como la suavidad. 
 
7.10.2 Reactivos y materiales. 
a) Suaje de corte para cortar probetas circulares de 35,0 mm de diámetro. 
 
7.10.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
El aparato de prueba (Ver Figura 16) debe estar provisto de los siguientes elementos: 
a) Apertura circular A, de diámetro 35,0 mm + 0,01 mm. 
b) Arillo metálico, habilitado para fijar en la apertura A y reducir el diámetro de apertura a 20,0 
mm + 0,01 mm, respectivamente. 
c) Mordazas B, capaces de sujetar el cuero con seguridad antes de que el perno de carga sea 
liberado y cuando se aplica la fuerza máxima, así como para dejar la porción de la abertura 
libre de movimiento. 
d) Perno de carga cilíndrico C, de diámetro 4,9 mm + 0,01 mm y longitud 11,5 mm + 0,01 mm, 
fijado rígidamente a la masa cilídrica D. La masa total del perno de carga y masa cilíndrica 
debe ser 530 g + 10 g. 
e) Medio de guiado del perno de carga, tal que la carga actúe perpendicularmente a la 
superficie del cuero, limitando el viaje vertical a 11,5 mm + 0.1 mm. 
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f) Medio de reducción del perno de carga, de manera que el perno de carga viaje la distancia 
permitida de 11,5 mm + 0.1 mm en 1,5 s + 0,5 s. 
g) Calibrador, con lecturas a 0,1 mm, para medir la distensión de la probeta por acción del 
perno de carga. 
h) Disco rígido de metal, con diámetro mínimo de 60 mm. 
 
 
Donde: 
A es la apertura circular. 
B son las mordazas. 
C es el perno cilíndrico de carga. 
D es la masa cilíndrica. 
 
Figura 16 Aparato de prueba para medir suavidad 
 
 
7.10.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
a) Las muestras se deben acondicionar en una atmósfera controlada de 20 °C + 2 °C y a una 
Humedad relativa de 65 % + 2 %. 
b) Cortar las probetas del material predominante de la chinela. 
 
7.10.5 Procedimiento. 
a) Seleccionar la apertura de 20 mm para medición de cueros considerados como suaves. 
b) Abrir la máquina de prueba y colocar el disco metálico por encima de la apertura circular. 
c) Levantar el perno de carga y cerrar la máquina de prueba para fijar en posición el disco 
metálico. 
d) Soltar el perno de carga y permitir que el indicador muestre una lectura constante a cero. 
Abrir la máquina de prueba y eliminar el disco metálico. 
e) Coloque la probeta sobre la apertura, asegurando que la probeta se encuentre plana, que 
no existan defectos obvios como cortes, cicatrices o ataque de insectos sobre la apertura y 
que hay suficiente material para permitir una eficaz sujeción. 
f) Elevar el perno de carga y cerrar la máquina de prueba para fijar la probeta. 
g) Soltar el perno de carga, permitir que la lectura en el indicador se convierta en constante y 
registrar la lectura. Abrir la máquina de prueba y sacar la probeta. 
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7.10.6 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
Se expresan los resultados para cada pie del par. Ambas probetas deben cumplir con la 
especificación. 
 
7.10.7 Informe de la prueba. 
Se reportan las determinaciones de suavidad en mm de los zapatos derecho e izquierdo. 
 
 
7.11 Medición de la rigidez mecánica 
 
7.11.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
Con la intención de medir la deformación que sufre el calzado en el uso normal en el área de la 
suela, se debe ejecutar la prueba de la rigidez mecánica en una muestra de calzado terminado, 
simulando la marcha humana promedio de los usuarios de calzado. 
 
7.11.2 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
a) Máquina generadora de impactos de alta frecuencia y ciclos repetidos, con capacidad para 
realizar impactos de alta frecuencia con duración de 0,005 s a 0,05 s, evitar rebotes y 
efectuar ciclos de por lo menos 5 impactos a intervalos de 1,0 s a 3,0 s entre cada impacto. 
 
Debe estar instrumentada con un dispositivo capaz de medir la fuerza que se necesita para 
deformar el material a ensayar con una exactitud de 0,1 N y un rango de medida de 0 a 500 
N. 
 
Debe estar provista de un dispositivo para medir la deformación que experimenta el material 
al aplicarle el impacto de alta frecuencia. Esta medida debe hacerse con una exactitud de 
0,01 mm por lo menos y con un rango de medida de 0,1 mm a 15 mm. 
 
Debe contar con un sistema que permita medir con exactitud de 1 mm ladistancia a la cual 
se dejará caer la masa sobre el material a ensayar. 
 
Debe estar provista de un mecanismo para cambiar el disco palpador y las masas de 
ensayo. 
 
Debe tener la capacidad de capturar los datos con una frecuencia mínima de 1000 Hz, ello 
significa que debe tomar por lo menos un dato de las magnitudes que se ocupan cada 1,0 
ms. 
 
El equipo debe incluir un display o pantalla exhibidora para poder observar los resultados de 
la prueba. Las magnitudes mínimas a observar son: la fuerza ejercida durante la prueba, la 
deformación del material durante la prueba y el tiempo. Estos valores normalmente se 
muestran en una grafica de histéresis o curva de histéresis. 
 
b) Impactador, el cual es una pieza metálica circular que hace contacto con el calzado 
completo (conjunto plantilla, planta suela). El área de contacto con los materiales debe ser 
tal que el diámetro del impactador sea de 45,0 ± 0,1 mm y los bordes estén redondeados 
con un radio de 1,0 ± 0,2 mm. 
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c) Masas de ensayo, son las masas que se utilizan en el equipo generador de impactos de alta 
frecuencia. Existen tres diferentes: la varilla soporte de 1,25 ± 0,1 kg, la masa verde que 
tiene una masa de 2 ± 0,1 kg y la masa roja que tiene una masa de 4 ± 0,1 kg. 
 
d) Vernier, con una resolución de 0,01mm y rango de medición de 0,01 mm hasta 150,00 mm. 
 
 
7.11.3 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
La probeta será un par de calzado terminado con plantilla, tal y como se ofrecerá en el mercado. 
 
7.11.4 Procedimiento. 
Colocar el zapato debajo del impactador con diámetro de 45 mm, vigilando su posición centrada 
en la zona del talón. 
 
Los ajustes en la altura se logran con la colocación vertical o retiro de calzas circulares tipo discos 
auto centrantes al eje del palpador o impactador. 
 
La posición de la probeta deberá colocarse, con respecto a la base del equipo, a una altura tal que 
el sensor de desplazamiento vertical o deformación se posicione al centro entre los límites mínimo 
y máximo. Se puede deslizar relativa y verticalmente estos límites para lograr un ajuste mediante 
la liberación de dos seguros roncables del sensor de deformación del captador de posición. 
 
Enseguida se lleva a cabo el proceso de envejecimiento del zapato, para lo cual se debe 
configurar el equipo de acuerdo a lo establecido en la Tabla 11. 
 
Tabla 11 Configuración del equipo para el proceso de envejecimiento del zapato. 
IMPACTADOR MASA ALTURA No. DE CICLOS PERIODO DE 
CICLOS 
45 mm de 
diámetro 
Varilla 1,25 kg. 
Masa roja 4,0 kg. 43 mm ± 1 mm 10 + 10 + 5 2,2 s ± 0,1 s 
 
 
Posteriormente se cambia la configuración de la máquina, para la ejecución formal de la prueba, 
tal como se muestra en la Tabla 12 
 
Tabla 12 Configuración del equipo para la ejecución formal de la prueba. 
IMPACTADOR MASA ALTURA # DE CICLOS PERIODO DE 
CICLOS 
45 mm de 
diámetro 
Varilla 1,25 kg. 
Masa roja 4,0 kg. 43 mm ± 1 mm 5 2,2 s ± 0,1 s 
 
Se llevan a cabo los impactos seleccionados y definitivos para el ensayo, vigilando la posición de 
apoyo totalmente horizontal del tacón o tapa de la probeta. 
 
Se asegura o guarda el archivo electrónico que contiene los resultados del ensayo. 
 
Terminando la prueba se desmonta el zapato de la máquina de impactos cuidando los sensores 
de fuerza y desplazamiento al retirar los discos de ajustes de altura, si fuera necesario. 
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7.11.5 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
Se debe expresar el promedio de las cinco mediciones últimas de rigidez mecánica en N/m con 
una exactitud de 1 unidad por lo menos. 
 
7.11.6 Informe de la prueba. 
Anotar la descripción de la muestra probada, condiciones ambientales bajo las cuales se realizó la 
prueba, así como el valor promedio de la rigidez mecánica expresada N/m. 
 
7.12 Medición de la absorción de energía 
La prueba se ejecuta bajo el mismo método que en 7.11, pero expresando los resultados, como el 
promedio de las cinco últimas mediciones de absorción de energía del material en J con una 
exactitud de 0,00001 J. 
 
7.13 Medición de la resistencia a la fricción 
 
7.13.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
El cuerpo de prueba a ensayar se coloca sobre una superficie, sometido a una determinada fuerza 
normal y se mueve horizontalmente con relación a la superficie (o la superficie se mueve 
horizontalmente con relación al cuerpo de prueba). Se mide la fricción y se calcula el coeficiente 
de fricción dinámico. 
 
7.13.2 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
a) Horma de plástico para sujetar el cuerpo de prueba. 
b) Pie artificial (Ver Figura 17), para sujetar la muestra de calzado con las dimensiones 
siguientes: 
Diámetro de los platos de contacto: 40 mm (en vez de 55 mm). 
Distancia de los centros de los platos de contacto: dos veces 70 mm (en vez de dos veces 
80 mm). 
c) Mecanismo para bajar la muestra de calzado sobre la superficie y aplicar la fuerza normal 
requerida en el tiempo requerido. 
d) Dispositivo para la medida de la fuerza normal ejercida sobre la muestra de calzado. 
e) Suelo de acero que consiste en una placa de acero inoxidable, como el acero número I 
4301, tipo 2G (laminado en frío, rectificado). 
 
Se debe medir la rugosidad de la superficie en el área donde se van a hacer las mediciones 
de deslizamiento. Las medidas se deben hacer en diez localizaciones dentro de esta área y 
en dirección paralela al movimiento de deslizamiento. En cada localización se deben hacer 
las mediciones con una longitud de muestreo de 0,8 mm, tomando cinco longitudes de 
muestreo por localización (longitud de evaluación de 4,0 mm). 
 
La rugosidad media Rz debe medirse de acuerdo con la norma EN-ISO 4287. El valor medio 
de Rz para diez localizaciones debe estar entre 1,6 µm y 2,5 µm. 
 
Cuando el parámetro de rugosidad no sea conforme a las especificaciones anteriores, el 
acero debe prepararse utilizando papel abrasivo de carburo de silicio o tela para pulido con 
una reducción sucesiva del tamaño de grano. La dirección del pulido de cada operación 
debe ser perpendicular a la de la operación precedente, siendo la dirección final igual a la 
dirección de ensayo. La preparación debe continuar hasta que el parámetro de rugosidad 
esté dentro de las especificaciones anteriores. 
Nota: Puede ser apropiado un tamaño de grano de 100 a 600. 
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f) Suelo de baldosa cerámica prensada, de rugosidad Rz, con un valor medio, para 10 
localizaciones, entre 14 µm y 18 µm. 
g) Mecanismo para inducir el movimiento entre el calzado y la superficie con un tiempo y 
velocidad. 
h) Dispositivo para la medida de la fuerza de fricción, conectado al calzado o a la superficie. 
i) Papel de carburo de silicio, tamaño de grano 400, montado sobre un bloque rígido con una 
superficie plana de 100 mm x 70 mm y una masa de (1 200 + 120) g 
 
Nota: Esto puede conseguirse utilizando un bloque de acero de 22 mm de espesor. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 17 Pie artificial con dimensiones para las tallas 27,0 y superiores 
7.13.3 Reactivos y materiales. 
 
7.13.3.1 Glicerol, solución acuosacon una viscosidad de (0,2 + 0,1) Pa.s {(200 + 100) cP}. A 20 
°C se corresponde con una solución acuosa que contiene una fracción másica de 
aproximadamente 89,0 % a 91,5 % de glicerol. Para otras temperaturas véase la Tabla 
13 (se pueden interpolar los valores para temperaturas en el rango dado en la tabla). 
 
Nota: Dado que una solución acuosa contiene una fracción másica de aproximadamente 90 % de 
glicerol es higroscópica en el aire con una humedad relativa superior al 32 %, se 
recomienda usar soluciones con una fracción másica de aproximadamente 89,0 % a 91,5 
% de glicerol y renovar la capa de solución sobre la superficie de ensayo frecuentemente 
durante sesiones prolongadas de ensayo, si la humedad relativa del aire es superior al 32 
%. La concentración de glicerol necesita ser verificada regularmente, por ejemplo, 
mediante la medida del índice de refracción. 
7.13.3.2 Solución detergente, que contiene una fracción másica de 0,5 % de lauril sulfato de 
sodio con agua desmineralizada. 
7.13.3.3 Solución de etanol, que contiene una fracción másica de (50 + 5) % de etanol en agua. 
 
 
Tabla 13 Concentración aproximada de glicerol en agua para diferentes temperaturas y 
viscosidades. 
Temperatura 
°C 
Concentración e índice de refracción de glicerina en agua para 
0,1 Pa.s (100 cP) 0,2 Pa.s (200 cP) 0,3 Pa.s (300 cP) 
Fracción 
másica % 
Indice de 
refracción 
Fracción 
másica % 
Indice de 
refracción 
Fracción 
másica % 
Indice de 
refracción 
17,5 82,7 1,4481 87,8 1,4555 90,2 1,4595 
20,0 84,0 1,4494 89,0 1,4568 91,4 1,4606 
22,5 85,3 1,4508 90,2 1,4581 92,6 1,4618 
25,0 86,6 1,4512 91,4 1,4594 93,7 1,4628 
 
7.13.4 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
La suela (tacón y parte delantera) del calzado a ensayar se limpia y se prepara antes de cada 
ensayo mediante el siguiente procedimiento: 
 
a) La suela se limpia con una solución de etanol y se seca a temperatura ambiente. 
b) A menos que se requiera otra cosa, la suela del calzado se abrasiona mediante frotamiento 
con papel de carburo de silicio sujeto alrededor de un bloque rígido ejerciendo una presión 
mínima. Ver Figura 18. 
Cualquier fibra debería ser retirada mediante un medio adecuado, como aire comprimido 
limpio o un cepillo suave limpio y seco. 
 
Nota: Se pretende que sólo se aplique una abrasión superficial que no cambie significativamente 
el dibujo ni la textura de la superficie de la suela y que produzca un aspecto uniforme 
visualmente sobre toda el área de la suela que estará en contacto con el suelo durante el 
ensayo. 
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Figura 18 Frotamiento de la suela con papel carburo 
 
 
7.13.5 Procedimiento. 
a) Con anterioridad al uso y antes de aplicar un nuevo lubricante, la superficie debe limpiarse 
usando una solución de etanol. 
b) Se aplica el lubricante a la superficie de manera que forme una película continua de al 
menos 1 mm de espesor (corresponde al menos de 10 ml/100 cm2). Antes de cada ensayo 
hay que asegurar que la película cumple con este requisito. 
Nota: Para conseguir el espesor mínimo requerido de lubricante, se puede utilizar una cubeta o 
dispositivo similar. 
c) Se monta el calzado de forma segura sobre la horma o sobre el pie artificial y se sujeta a la 
máquina de ensayo. Si se observa que se produce deslizamiento entre la horma y el pie 
durante el ensayo, debe evitarse mediante medios apropiados, por ejemplo colocando algo 
de papel o de tejido en la puntera del calzado y/o aplicando cinta adhesiva de dos caras o 
papel abrasivo pegado a la parte inferior de la horma o del pie artificial. Si existe una 
plantilla extraíble, debe quitarse. El empeine del calzado podría cortarse para facilitar su 
montaje. 
d) El calzado se hace descender hasta la superficie y se registra la fuerza de fricción con el 
dispositivo de medida de fuerza. Se determina la fuerza de fricción media durante el período 
de medida y se calcula el coeficiente de fricción medio. 
e) Se toman al menos cinco medidas en cada calzado para cada combinación suelo/lubricante 
usado. Se calcula la media aritmética del coeficiente de fricción de cada calzado para cada 
condición redondeando hasta dos cifras decimales. Si cinco resultados consecutivos de las 
medidas muestran un incremento o un descenso sistemático, se descartan esos resultados 
y se repiten las medidas. Cuando el mismo calzado vaya a ser ensayado con diferentes 
lubricantes, se usa primero agua con detergente y se limpia la suela antes de continuar. 
 
7.13.6 Condiciones y modos de ensayo 
Las muestras deben acondicionarse con anterioridad al ensayo a (23 + 2) °C y (50 + 5) % de 
humedad relativa, y el ensayo debe realizarse dentro de los 30 minutos siguientes al 
acondicionamiento. La temperatura de ensayo debe ser de (23 + 2) °C. 
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El calzado se debe ensayar de, al menos uno de los tres modos (ver Figura 19): 
 
a) Deslizamiento del tacón hacia adelante con contacto en ángulo. 
b) Deslizamiento de la parte delantera hacia atrás. 
c) Deslizamiento plano hacia adelante. 
 
Para los ensayos de tacón y de la parte delantera el calzado se debe montar sobre una horma. La 
tangente interior de la horma debe estar alineada paralela a la dirección del movimiento. 
 
En el ensayo de tacón el calzado se debe mover hacia adelante en la dirección de tacón hacia 
puntera. El ángulo de contacto entre el final del tacón y el suelo debe ser de (7,0 + 0,5)° Véase 
Figura 19-a. 
 
En el ensayo de la parte delantera, el calzado se mueve hacia atrás en la dirección de la puntera 
hacia tacón. El ángulo de contacto entre el final del calzado y el suelo debe ser de (7,0 + 0,5)°. 
Véase Figura 19-b. 
 
En el ensayo plano el calzado debe montarse sobre el pie artificial. Véase Figura 19-c. 
 
Nota: Una cuña rígida con un ángulo de (7,0 + 0,5)° y unas dimensiones mínimas de 80 mm de 
ancho y 120 mm de largo puede constituir un medio adecuado para conseguir el ángulo de 
contacto. La horma sujetando el calzado desciende bajo su propio peso hasta la cuña y se ajusta 
hasta que el tacón del calzado se asienta de forma plana sobre la superficie de la cuña. 
 
a Deslizamiento hacia adelante 
del tacón 
 
b Deslizamiento hacia atrás de 
la parte delantera 
 
c Deslizamiento plano hacia 
adelante 
 
Donde: 
V es la fuerza normal 
F es el movimiento hacia adelante del calzado con respecto a la superficie 
B es el movimiento hacia atrás del calzado con respecto a la superficie 
Figura 19 Tres modos de ensayo que muestran la línea de acción de la fuerza normal 
con respecto al área de contacto suela-suelo 
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La fuerza normal para calzados de tallas 27 y superiores debe ser (500 + 25) N. Para calzados de 
tallas inferiores a la 27,0 la fuerza normal debe ser (400 + 20) N. 
 
En el ensayo de tacón la línea de acción de la fuerza normal debe estar alineada dentro del área 
de contacto tacón-suelo. 
 
En el ensayo de la parte delantera la línea de acción debe estar alineada aproximadamente a lo 
largo del centro del área de contacto parte delantera-suelo. 
 
En el ensayo plano, el pie artificial determina la línea de acción de la fuerza normal. 
 
El tiempo de contacto estático para alcanzar la fuerza normal total y el inicio del movimiento de 
deslizamiento debe ser como máximo 1 s, a partir de una fuerza inicial de contacto de 50 N. Es 
conveniente que el movimiento de deslizamientocomience dentro de los 0,5 s siguientes después 
de alcanzarse la fuerza normal total (véase Figura 20). 
 
La velocidad de deslizamiento durante el período de medida debe ser (0,3 + 0,03) m/s. 
 
La fuerza de fricción media debe medirse entre 0,30 s y 0,60 s después de haber comenzado el 
movimiento de deslizamiento, cuando se hayan alcanzado la fuerza normal y la velocidad de 
deslizamiento (Véase Figura 20), el resultado de la medida es el valor medio durante el período de 
medida. 
 
 
 
Donde: 
X Es el tiempo en segundos (s) 1 Es el período de medida 
Y es la fuerza en Newtons (N) 2 Es la fuerza normal 
Z Es el desplazamiento en metros (m) 3 Es la fuerza de fricción 
A Contacto inicial definido por una fuerza normal de 50 N 4 Es el desplazamiento 
B Comienzo del movimiento que ocurre como máximo 1,0 s después del 
contacto inicial (punto A) y dentro de 0,5 s después de alcanzarse la fuerza 
normal total (400 N o 500 N) 
5 Es el contacto estático 
máximo 
C-D Período de medida entre 0,30 s y 0,60 s después de comenzar el 
movimiento. 
 
Figura 20 Trazo ilustrativo del ensayo 
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7.13.7 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
Los resultados se expresan como el coeficiente de fricción dinámico (Cof) de acuerdo a la 
siguiente fórmula: 
 
 
Donde: 
Ff es la fuerza de fricción. 
FN es la fuerza normal. 
 
 
7.13.8 Informe de la prueba. 
Se reporta el valor medio del coeficiente de fricción para cada muestra de calzado, especificando 
la combinación seleccionada (suelo y lubricante) y modo de ensayo. 
 
 
7.14 Determinación de partes metálicas en el interior del calzado 
 
7.14.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
Una de las razones para evaluar el contenido de partes metálicas en el interior del calzado es sin 
duda la pérdida de sensibilidad en los pies que afecta al usuario del calzado con pie diabético, que 
origina que no se identifique de manera inmediata la presencia de punzocortantes en el interior del 
calzado, causando daño al usuario. 
 
7.14.2 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
Máquina de inspección de partes metálicas en el interior del calzado, con banda de alimentación, 
capaz de tomar la radiografía del par de calzado en su cajilla de empaque y guardar en un archivo 
electrónico la imagen de la radiografía. 
 
7.14.3 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
El calzado se inspecciona sin sacarlo de la cajilla de empaque, conteniendo todos sus elementos. 
No requiere acondicionamiento. 
 
7.14.4 Procedimiento. 
a) Colocar la cajilla del zapato en la banda transportadora del equipo de inspección. 
b) Accionar la banda de transportación. 
c) Obtener la radiografía del calzado. 
d) Inspeccionar la imagen obtenida en la pantalla del equipo de inspección. La imagen 
obtenida muestra en tono obscuro los elementos metálicos encontrados en la muestra de 
ensayo. Estos elementos metálicos pueden corresponder a aquellos utilizados a propósito 
en la manufactura del calzado, o bien algunos objetos olvidados o impurezas o 
contaminaciones de los componentes del calzado. Finalmente, todos los elementos 
encontrados no deben estar expuestos al pie del usuario. 
e) En caso de que el calzado presente partes metálicas, imprimir la radiografía e identificar el 
producto no conforme con un brazalete o etiqueta para su respectivo reproceso o 
reposición. 
f) Anotar el defecto encontrado. 
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7.14.5 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
a) El resultado se expresa como satisfactorio o no satisfactorio 
b) Se considera satisfactorio cuando ambos zapatos cumplen con la especificación. 
 
7.14.6 Informe de la prueba. 
Se reporta el resultado obtenido del par de calzado. 
 
 
7.15 Medición de la masa del calzado. 
 
7.15.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
A cada pie de calzado se le mide la masa en una balanza, registrando lecturas para el zapato 
derecho e izquierdo. 
 
7.15.2 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
Balanza con capacidad de 0 a 2 000 g, con una resolución de 0,1 g. 
 
7.15.3 Preparación y conservación de las muestras o probetas. 
Las probetas son los zapatos derecho e izquierdo conteniendo todos los elementos que se 
incorporarán en el uso, tales como plantillas de contacto y de compensación, agujetas, etc. 
 
7.15.4 Procedimiento. 
a) Colocar cada probeta en la balanza. 
b) Registrar la lectura por cada zapato (derecho e izquierdo). 
 
7.15.5 Expresión de los resultados, incluyendo el método de cálculo y la precisión del método de 
prueba. 
a) Se expresa la talla del calzado reportada por el proveedor y los valores de masa registrados 
en gramos para el calzado derecho e izquierdo. 
b) Se considera aceptable el resultado si ambos zapatos cumplen con la especificación y si la 
diferencia de masa entra ambos zapatos (derecho e izquierdo) no es mayor a 50 g. 
 
7.15.6 Informe de la prueba. 
Se reportan los valores individuales de masa en g para cada zapato. 
 
 
7.16 Medición de la resistencia a la flexión de zapato completo (ensayo de rigidez). 
 
7.16.1 Principio, resúmenes o fundamento. 
Esta prueba consiste en determinar la fuerza de resistencia que opone el calzado a ser flexionado 
a 45 °. 
 
7.16.2 Reactivos y materiales. 
a) Lubricante para el tacón. 
 
7.16.3 Aparatos y/o instrumentos especificando su precisión. 
Se requiere un equipo de pruebas con los siguientes elementos: 
a) Placa metálica lisa abatible, unida a una base rígida. 
b) Dispositivo de sujeción, para sujetar la parte delantera del calzado que se va a ensayar a la 
base rígida. 
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c) Sensor capaz de medir fuerzas en un rango de 0 N a 50 N, con una tolerancia de + 1%, 
fijado a la placa abatible a una distancia de 315 mm de la articulación. 
 
7.16.4 Preparación de la probeta. 
a) Se utiliza un ejemplar completo de calzado como probeta. 
b) Se traza el eje longitudinal del calzado XY. La línea de flexión se define como la línea a 90° 
perpendicular al eje longitudinal que atraviesa la distancia XY a un tercio desde el tope en X. 
La línea de flexión es AC. Ver Figura 21. 
 
 
Figura 21 Trazo de la línea de flexión AC 
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Figura 22 Alineación del eje AC con el eje de articulación de la placa de base 
 
7.16.5 Procedimiento. 
a) Se sujeta la parte delantera del calzado a la base rígida utilizando un bloque sólido (que 
corresponde a la parte delantera de la horma), de tal forma que la línea de flexión AC esté 
alineada con el eje de la articulación de la placa base. Ver Figura 22. 
b) El borde trasero del bloque debe situarse a 10 mm por delante de la línea de flexión (AC), 
como se muestra en la Figura 22. 
 
Nota: Es posible que el tacón no toque la placa cuando la parte delantera del calzado esté sujeta. 
 
c) Se mide el ángulo de flexión (1) cuando se aplique una fuerza normal al plano de la placa 
articulada a una distancia de 315 mm del centro de la articulación (Véase Figura 23). 
 
La fuerza debe aplicarse progresivamente a una velocidad de (100 + 10) mm/min. Es 
posible añadir lubricante bajo el tacón para facilitar el ensayo.