MONOGRAFIA FINAL

Gastronomía

•

SIN SIGLA

erimaria87

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Gastronomía

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SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE PULPA DE FRUTA EN
FRUVERTEC S.A.

ANGELICA JOHANA AYA CASTRO
DIANA CAROLINA SUAZA LEYTON

UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2009

SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE PULPA DE FRUTA EN
FRUVERTEC S.A.

ANGELICA JOHANA AYA CASTRO
DIANA CAROLINA SUAZA LEYTON

Trabajo de Investigación como requisito para optar al título de Ingeniero
Industrial

Asignatura
Curso Opcional de Grado

EVER FUENTES
Tutor

UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2009

Nota de aceptación:

Firma del jurado

Bogotá D.C., Julio de 2009

El trabajo titulado simulación del
sistema de producción de pulpa de
fruta en Fruvertec S.A., realizado por
las estudiantes Diana Carolina Suaza
Leyton y Angelica Johana Aya
Castro, cumple con los requisitos
exigidos por la Universidad Libre para
optar el título de Ingeniero Industrial.

TABLA DE CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCIÓN

1. PRELIMINARES
1.1 TÍTULO 10
1.2 OBJETIVO GENERAL 10
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 10
1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 11
1.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 11
1.6 HIPÓTESIS 11
1.7 JUSTIFICACIÓN 12
1.8 MARCO REFERENCIAL 12
1.8.1 Fruvertec S.A. –comercializadora de alimentos 12
1.8.2 Políticas corporativas 13
1.8.3 Producto 14
1.8.4 Talento humano 15
1.8.5 Organigrama 15
1.9 MARCO DE TEÓRICO 16
1.9.1 Estudio de tiempos 16
1.9.2 Simulación 23
1.9.3 Diagrama de flujo 27
1.9.4 Diagrama causa-efecto 29
1.9.5 Diagrama de operaciones 30
1.9.6 Histograma 32
1.9.7 Teoría de la decisión multicriterio 34
1.9.8 Promedios móviles 36
1.10 MARCO CONCEPTUAL 37
1.11 MARCO LEGAL 39
1.12 MARCO METODOLÓGICO 41
1.12.1 Tipo de investigación 41
1.12.2 Técnicas de recolección de datos 41
1.12.3 Proceso metodológico 42
2. DESARROLLO DEL PROYECTO 43
2.1 DIAGNÓSTICO 43
2.1.1 Instalaciones y equipo 45
2.1.2 Guía criterios de calidad de materia prima 46
2.1.3 Ingeniería de confiabilidad 53
2.1.4 Estudio de tiempos 59
2.1.5 Pronóstico de producción de pulpa de fruta 61
2.1.6 DOFA-Fruvertec S.A. 64

2.1.7 Procedimiento de operación de equipos 65
2.1.7.1. Tanques de inmersión de materia prima 65
2.1.7.2. Cuarto frío 67
2.1.7.3. Caldera 68
2.1.7.4. Marmitas 70
2.1.7.5. Despulpadora (trituradora y refinadora) 71
2.1.7.6. Basculas 72
2.1.7.7. Selladoras 73
2.1.7.8. Hidrolavadora 75
2.1.8 Procedimiento de la cadena productiva de pulpa de fruta 77
2.1.9 Procedimiento de almacenamiento de materia prima e insumos 86
2.1.10 Programa manejo de residuos 90
2.1.11 Procedimiento de muestras testigos 91
2.1.12 Procedimiento de identificación de lotes de producción 92
2.1.13 Programa de inocuidad – Punto crítico control 94
2.2 HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS 103
2.2.1 Diagrama causa-efecto 108
2.2.2 Flujo grama de la cadena productiva de pulpa fruta 110
2.2.3. Diagrama de recorrido propuesto para las materias primas y
producto terminado 111
2.2.4 Diagrama de recorrido propuesto para personal 112
2.2.5 Diagrama de recorrido propuesto para los residuos sólidos 113
2.2.6 Diagrama de Gantt 114
2.2.7 Diagrama de operaciones 116
2.3 GRÁFICAS SPSS 117
2.4 TOMA DE DECISIONES MULTICRITERIO 127
2.5 INDICADORES DE CUMPLIMIENTO Y EFECTIVIDAD
FRUVERTEC S.A. 133
2.6 PROMODEL 142
3. RESULTADOS 149
3.1 ESTRATEGIAS DE MEJORAMIENTO 149

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
INFOGRAFÍA
ANEXOS

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Ritmos de trabajo 21
Tabla 2. Tabla de suplementos 22
Tabla 3. Proceso metodológico 42
Tabla 4. Criterios de calidad 46
Tabla 5. Estudio de tiempos - mora 60
Tabla 6. Estudio de tiempos – maracuyá 61
Tabla 7. Pronóstico promedio móviles 62
Tabla 8. Índice de temporada 62
Tabla 9. Promedios móviles – diferencias 62
Tabla 10. Promedios móviles – aproximación 62
Tabla 11. Periodos 63
Tabla 12. Matriz DOFA 64
Tabla 13. Características físicas – químicas de las frutas 85
Tabla 14. Datos del “manual de prácticas de manejo post cosecha
a pequeña escala” 88
Tabla 15. Determinación de los puntos críticos de control 94
Tabla 16. Medidas de control de los puntos críticos 95
Tabla 17. Límites de control 96
Tabla 18. Control de desinfección 100
Tabla 19. Control escaldado 101
Tabla 20. Control de congelación 102
Tabla 21. Porcentaje de rendimiento de la pulpa de fruta 103
Tabla 22. Comparativo de rendimiento 104
Tabla 23. Gastos de nómina 106
Tabla 24. Informe de respuesta - Max 130
Tabla 25. Informe de sensibilidad - Max 130
Tabla 26. Informe de límites - Max 131
Tabla 27. Informe de respuesta – Min 132
Tabla 28. Informe de sensibilidad - Min 132
Tabla 29. Informe de límites - Min 133
Tabla 30. Pruebas microbiológicas 134
Tabla 31. Definición de indicadores 137
Tabla 32. Transformación de las características 138
Tabla 33. Procesos claves 139
Tabla 34. Evaluación de indicadores 140
Tabla 35. Porcentaje meta 141

LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Organigrama Fruvertec S.A. 15
Figura 2. Diagrama de operaciones de tanques 66
Figura 3. Diagrama de operaciones de cuarto frío 67
Figura 4. Diagrama de operaciones de caldera 69
Figura 5. Diagrama de operaciones de marmita 71
Figura 6. Diagrama de operaciones de despulpadora 72
Figura 7. Diagrama de operaciones de báscula 73
Figura 8. Diagrama de operaciones de selladora 74
Figura 9. Diagrama de operaciones de la Hidrolavadora 76
Figura 10. Diagrama causa – efecto 108
Figura 11. Flujo grama de la cadena productiva 110
Figura 12. Diagrama de recorrido propuesto M.P y P.T. 111
Figura 13. Diagrama de recorrido propuesto para personal 112
Figura 14. Diagrama de recorrido propuesto para los residuos 113
Figura 15. Diagrama de Gantt 114
Figura 16. Diagrama de operaciones 116
Figura 17. Descripción del área 136
Figura 18. Proceso de la pulpa mora 147
Figura 19. Proceso de la pulpa maracuyá 148

LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfica 1. Rendimiento de la cadena productiva de pulpa de fruta 63
Gráfica 2. Producción de pulpa de fruta congelada 103
Gráfica 3. Porcentaje de rendimiento de la fruta 103
Gráfica 4. Cantidad de procesada vs cantidad producida 105
Gráfica 5. Número de días trabajados vs números de operarios 106
Gráfica 6. Costo de nómina para la producción de pulpa 107
Gráfica 7. Cantidad vs cantidad producida 117
Gráfica 8. Cantidad producida vs selección por canastilla 118
Gráfica 9. Selección por canastilla vs trituradora 119
Gráfica 10. Trituradora vs refinadora 120
Gráfica 11. Refinadora vs marmita 121
Gráfica 12. Marmita vs empaque 122
Gráfica 13. Empaque vs sellado 123
Gráfica 14. Sellado vs enfriamiento 124
Gráfica 15. Enfriado vs embalado 125
Gráfica 16. Embalado vs refrigerado 126
Gráfica 17. Porcentaje meta 141
Gráfica 18. Porcentaje de utilización de las máquinaspara la mora 143
Gráfica 19. Pulpa de mora – entidades 144
Gráfica 20. Porcentaje de utilización de las máquinas para la maracuyá 145
Gráfica 21. Pulpa de maracuyá – entidades 146

LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Formato de verificación de materia prima 163
Anexo 2. Formato de control de insumos 164
Anexo 3. Formato de hoja de producción 165
Anexo 4. Formato de alistamiento de producción 166
Anexo 5. Formato de muestras testigo 169
Anexo 6. Estudio de tiempos – Alistamiento higiénico – maracuyá 170
Anexo 7. Estudio de tiempos – Recepción de M.P. – maracuyá 172
Anexo 8. Estudio de tiempos – Selección de M.P. – maracuyá 174
Anexo 9. Estudio de tiempos – Limpieza de M.P. – maracuyá 176
Anexo 10. Estudio de tiempos – Corte y extracción– maracuyá 178
Anexo 11. Estudio de tiempos – Triturado – maracuyá 180
Anexo 12. Estudio de tiempos – Refinado– maracuyá 182
Anexo 13. Estudio de tiempos – Pasterización– maracuyá 184
Anexo 14. Estudio de tiempos – Empaque – maracuyá 186
Anexo 15. Estudio de tiempos – Cuarto de enfriamiento– maracuyá 188
Anexo 16. Estudio de tiempos – Alistamiento higiénico – mora 190
Anexo 17. Estudio de tiempos – Recepción de M.P. – mora 192
Anexo 18. Estudio de tiempos – Selección de M.P. – mora 194
Anexo 19. Estudio de tiempos – Triturado – mora 196
Anexo 20. Estudio de tiempos – Pasterización – mora 198
Anexo 21. Estudio de tiempos – Refinado – mora 200
Anexo 22. Estudio de tiempos – Empaque – mora 202

1. PRELIMINARES

1.1 TÍTULO

Simulación del sistema de producción de pulpa de fruta en Fruvertec S.A.

1.2 OBJETIVO GENERAL

Realizar la simulación del sistema de producción de pulpa de fruta en
Fruvertec S.A. que generen estrategias de mejoramiento tendientes a la
disminución de los residuos orgánicos.

1.3 OBJETIVO ESPECÍFICOS

 Realizar la estandarización de los tiempos de producción de pulpa de
fruta en Fruvertec S.A.

 Realizar el diagnóstico de la cadena productiva de pulpa de fruta y sus
programas de control.

 Conocer el sistema de producción de pulpa de fruta en Fruvertec S.A.

 Hacer la simulación de la cadena productiva de pulpa de fruta.

 Validar la simulación de la cadena productiva de pulpa de fruta.

 Generar una propuesta destinada al aprovechamiento eficiente de los
residuos orgánicos generados durante la producción de pulpa fruta.

1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Fruvertec S.A. es una compañía familiar que nace con el ánimo de generar
bienestar social y responder al mercado de procesamiento y comercialización
de productos alimenticios 100% naturales a base de frutas y vegetales1, se
encuentra ubicada en una zona residencial de Fontibón, ellos ofrecen al
mercado frutas procesadas en forma de pulpa gracias a un proceso industrial
que aprovecha materias primas orgánicas producidas por agricultores
colombianos; por lo tanto esta es la única línea de productos que fabrican.
Desde sus inicios han tenido problemas con el creciente aumento en los
residuos generados durante la producción de pulpa, en el último período se
detectó que por doce toneladas de Maracuyá solo cuatro son utilizadas para
la elaboración de la pulpa, lo cual quiere decir que las ocho toneladas
restantes se convierten en residuos orgánicos. Por lo tanto para los directivos
de la empresa se ha convertido en una prioridad buscar el mecanismo que
permita aprovechar eficientemente los residuos orgánicos generados durante
la producción, generando una disminución en los residuos y un aumento en
la utilización de la fruta.

1.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Debido a la falta de planeación y utilización de los recursos en la producción
de pulpa de fruta se ha generado un creciente aumento en los residuos
orgánicos.

1.6 HIPÓTESIS

Con la realización de la simulación de la cadena productiva de pulpa de fruta,
se generarán nuevas estrategias de mejoramiento para la empresa
FRUVERTEC S.A; si estas estrategias son aprobadas por la empresa, se

1 Comercializadora de Alimentos Fruvertec S.A. – Portafolio

podrá disminuir el porcentaje de residuos orgánicos generados durante la
producción de pulpa de fruta.

1.7 JUSTIFICACIÓN

En Fruvertec S.A, se ha identificado la falta de organización en el proceso de
producción de pulpa de fruta, ya que no cuentan con un estudio de tiempos y
sus operarios realizan las operaciones de acuerdo a su ritmo de trabajo sin
tener en cuenta el tiempo que pueden perder en cada operación, también se
identifico un creciente aumento de los residuos orgánicos generados por las
pulpas de frutas seleccionadas y la disminución de la explotación de estas.

Dentro de la empresa se pretende realizar como primera mediada el estudio
de tiempos para la producción de pulpa de fruta de maracuyá y mora, donde
se estandaricen los tiempos de las operaciones y así llevar a cabo la
simulación del proceso; siendo está la base para generar estrategias de
mejoramiento que satisfagan la necesidad de la compañía.

Se podría decir que en Fruvertec S.A., falta compromiso por parte de sus
Directivos para la mejora del sistema de producción de pulpa de fruta.

Con lo anterior se generarán estrategias de mejoramiento, las cuales de ser
aprobadas por Fruvertec S.A podrán aumentar el porcentaje de utilización de
los residuos generados durante el proceso de producción de pulpa y así
mismo generar mayores beneficios para la compañía.

1.8 MARCO REFERENCIAL2
1.8.1 Fruvertec S.A. – comercializadora de alimentos: Nace en el año
2007 como una iniciativa del Señor Henry Herrera, comerciante y

2 Comercializadora de Alimentos Fruvertec S.A. – Portafolio

microempresario, con el ánimo de generar bienestar social y responder al
mercado de procesamiento y comercialización de productos alimenticios
100 % naturales a base de frutas y vegetales.

 Misión: Producir y comercializar alimentos naturales y saludables gracias
al aseguramiento de buenas prácticas corporativas que garantizan a
clientes satisfacción y confianza absolutas. Para ello cuentan con el
esfuerzo y dedicación permanente de un equipo humano orientado hacia
la excelencia y el desarrollo de un sistema integrado de gestión en
calidad, seguridad industrial, salud ocupacional, responsabilidad social y
ambiental que nos invita a ser mejores cada día.

 Visión: Lograr por medio de un sistema integrado de gestión
reconocimiento y confianza nacional e internacional en el mercado de
producción y comercialización de alimentos saludables y naturales,
brindando bienestar a socios, clientes y talento humano.

1.8.2 Políticas corporativas: La compañía tiene la misión de entregar a
sus clientes productos y servicios que generan bienestar, satisfacción y
confianza. Con ese ánimo, desarrolla un sistema de gestión que se
fundamenta en la identificación de peligros y el control de los riesgos
asociados con:

 La calidad e inocuidad de los productos y servicios. Asegurando que los
procesos asociados con la elaboración de alimentos y servicios
garanticen seguridad y confianza. Gracias a esta idea, fortalece con
sistemas de análisis de peligros y control de puntos críticos sus procesos
productivos y procedimientos que garantizan la eficacia en la prestación
de servicios.

 La salud y la seguridad de los empleados, garantizando el bienestar
laboral gracias al control sobre los riesgos que pueden ocasionar
accidentes y enfermedades asociadas al trabajo de nuestros
colaboradores, incluyendo las situaciones anormales o de emergencia.
Con base en esto, la compañía hadecido restringir en sus operaciones el
consumo de bebidas alcohólicas, cigarrillos y otras sustancias que
puedan afectar el cumplimiento de su misión. Igualmente vigila que los
empleados asistan a sus centros de trabajo en condiciones físicas y
psicológicas aptas para desarrollar sus actividades.
 El medio ambiente y la responsabilidad social: La compañía controla sus
operaciones de tal modo que previene tanto el daño a la propiedad, a las
instalaciones y a los equipos propios y de clientes, como el impacto
perjudicial a la comunidad y al ambiente
 Como parte de ese compromiso, la compañía da uso eficiente a sus
materias primas e insumos, otorgando prioridad a los proveedores que
ofrezcan productos innocuos y con la menor carga de sustancias
químicas dentro de sus componentes. Igualmente se ocupa de controlar
y encontrar métodos que generen el menor impacto con los residuos que
genera.
Apoyado desde las directivas, estas políticas promueven la mejora continua
de los procesos y del talento humano de la compañía; respetan la legislación
colombiana aplicable, así como otros requisitos nacionales e internacionales;
son reconocidas por los colaboradores y están disponibles a todas las partes
interesadas.
1.8.3 Productos: Frutas procesadas en forma de pulpa cien porciento
natural gracias a un proceso industrial que aprovecha únicamente
materias primas orgánicas.

Las variedades que presentan son:
Guayaba Mora Uva
Mango Piña Fresa
Guanábana Maracuyá Tomate de árbol
Las presentaciones pueden ser de uno o dos kilógramos por unidad.

1.8.4 Talento humano: La compañía basa sus procesos en un equipo
humano con entrenamiento y formación continua en gestión de
procesos industriales. Con nuestro talento le apostamos al desarrollo
de una gestión integrada en calidad, BPM-HACCP, seguridad
industrial, salud ocupacional, responsabilidad social y ambiental.

1.8.5 Organigrama: Refleja como esta conformada la empresa, su orden
jerárquico y las áreas por las que esta dividida.

Figura 1. Organigrama Fruvertec S.A.

Fuente: Fruvertec S.A.
GESTIÓN GERENCIAL Y
COMERCIAL
GESTIÓN
INDUSTRIAL
PERSONAL DE
PLANTA
GESTIÓN CASA
(Calidad e Inocuidad, Seguridad y
Salud Ocupacional, Social y
Ambiental)
GESTIÓN
FINANCIERA
ASISTENTE ASISTENTE
SOCIOS

1.9 MARCO TEÓRICO

1.9.1 Estudio de tiempos3: El estudio de tiempos es una técnica de
medición del trabajo utilizado para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución
preestablecida.

Material fundamental:
- Cronómetro
- Tablero de observaciones
- Formulario de estudio de tiempos

En ocasiones también se utilizan otros instrumentos para medir, tales como
cinta métrica, una regla de metal, un micrómetro, etc. Así mismo debe haber
un reloj de precisión con segundero el cual es utilizado para registrar las
horas de comienzo y fin de los estudios.

- Cronómetro: Se pueden utilizar dos tipos de cronómetros el mecánico y el
electrónico. El mecánico puede subdividirse en tres tipos: El ordinario, el
cronómetro con vuelta a cero y el cronómetro de registro fraccional de
segundos u otra unidad de tiempo.

3 KRICK, Edward V. 1961, "Ingeniería de Métodos", Editorial: LIMUSA, México D.F.

- Tablero para formularios de estudio de tiempos: Es un tablero liso,
generalmente de madera o plástico, donde se fijan los formularios para
anotar las observaciones.
- Formularios para el estudio de tiempos: Son utilizados para el registro de
numerosos datos como códigos, descripciones de elementos, duración de
elementos, notas explicativas.

 Realización del estudio de tiempos: Las fases del estudio de tiempos
pueden llevarse a cabo en el momento y sitio de ejecución de la
operación, estas ases son: Obtener y anotar la información necesaria,
dividir la operación en elementos, hacer una lista de elementos por su
orden y ejecución, cronometrarlos y registrar las lecturas, determinar el
número de ciclos que deben cronometrarse, observar y anotar la
velocidad o nivel de actuación del operario.

- Registro de la información: Anotar toda la información necesaria para la
identificación. Por lo general se escribe la información sobre la operación,
la pieza, material, cliente, número del pedido, tamaño del lote, máquina,
etc.

- División de la operación en elementos: Es esencial dividir la operación en
elementos cortos, para así cronometrarlos por separado. Esto es de gran
importancia ya que permite determinar los tiempos tipo para los
elementos de la tarea, lo cual, hace determinar el tiempo total de la
operación, adicional funciona para mostrar cuando se está tomando un
tiempo excesivo para ejecutar ciertos elementos de la tarea o que se está
gastando muy poco tiempo en otros elementos.
Existen ciertas reglas para dividir una operación en elementos las cuales
son: Los elementos deben tener la duración más corta compatible con la
posibilidad de ser cronometrados exactamente, deben separarse los

tiempos de manipulación de los de máquina y deben separarse los
elementos constantes de los variables.

- Toma y registro de los datos: Existen tres métodos los cuales son
usualmente más utilizados para leer un cronómetro:

Lectura continua: Este consiste en poner en marcha el reloj al
principio del primer elemento y dejarlo funcionar durante el período del
estudio.

Lectura repetitiva: Este el método repetitivo o de vuelta a cero, en el
cual se hace retroceder las manecillas a cero al final de cada
elemento.

Lectura acumulativa: Es el método que mejor se adapta a la
medición de registro de elementos muy cortos. Consiste en leer el
cronómetro en los puntos terminales de cada elemento mientras las
manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer
restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el
tiempo transcurrido entre cada elemento.

- Registro de las lecturas por cronómetro: Debe observar el operario, leer
el cronómetro y anotar los datos en la hoja de observación. Es importante
cronometrar cada parte de la operación.

- Número de ciclos que se han de cronometrar: El estudio de tiempos es
un proceso de muestreo, y por consiguiente, cuanto mayor sea el número
de ciclos cronometrados, más próximos estarán los resultados a la
realidad de la actividad que se mida.

 Etapas necesarias para hacer observaciones en un estudio:
- Hablar con el encargado del departamento sobre la operación que se
va a cronometrar.

- Comprobar que se ha informado al operario de que se va a hacer un
estudio de tiempos.
- Asegurarse la cooperación del operario. Explicarle lo que se va hacer.
- Asegurase de que la operación se halla dispuesta para el estudio de
tiempos.
- Obtener la información necesaria y anotarla en la hoja de
observaciones.
- Hacer un esquema de la pieza y del lugar de trabajo.
- Dividir la operación en elementos y hacer una lista de ellos en la hoja
de observaciones. Si es necesario describir el método más
exactamente en una hoja separada, haciendo una lista con los puntos
de principio y fin de cada elemento.
- Determinar el número de ciclos que deben cronometrarse.
- Anotar la hora de comienzo del estudio.
- Poner en marcha el cronómetro al principio del primer elemento del
ciclo. Leer y anotar el tiempo de cada elemento del ciclo.
- Una vez acabado el estudio y después de leer el cronómetro al final
del último elemento, leery anotar la hora.
- Valorar la actuación del operario y anotarla en la hoja de observación.
- Firmar y fechar el estudio.
- Comprobar que se ha cronometrado un número suficiente de ciclos.
- Marcar los datos sobre un gráfico de control.

 Determinación del factor valoración: Valorar la velocidad o tempo a
que está trabajando la persona mientras realiza el estudio:

- Valoración: Es el proceso durante el cual el observador de tiempos
compara la velocidad o tempo del operario bajo observación con su
propio concepto de actuación normal.

- El observador debe visualizar mentalmente cual es la velocidad normal
para el trabajo en cuestión.

- Posteriormente estimar la relación entre la velocidad observada y su
imagen mental de la velocidad normal, teniendo en cuenta la tabla 1
con los ritmos de trabajo expresados según las principales escalas de
valoración.

Tabla 1. Ritmos de trabajo
Escalas Descripción del
Velocidad de
marcha
60 - 80 75 -100 100 - 133
0 - 100
Norma
británica desempeño m/h Km./h
0 0 0 0 Actividad nula
40 50 67 50
Muy lento, movimientos
torpes, inseguros, el operario
parece medio dormido y sin
interés en el trabajo
2 3,2
60 75 100 75
Constante, resuelto, sin prisa,
como de obrero no pagado a
destajo, pero bien dirigido y
vigilado; perece lento pero no
pierde tiempo adrede
mientras lo observan
3 4,8
80 100 133 100
Activo, capaz como de obrero
calificado medio, pagado a
destajo; logra con
tranquilidad el nivel de
calidad y precisión fijado 4 6,4
100 125 167 125
Muy rápido; el operario actúa
con gran seguridad, destreza
y coordinación de
movimientos, muy por
encima de las de obrero
calificado medio. 5 8
120 150 200 150
Excepcionalmente rápido;
concentración y esfuerzo sin
probabilidad de durar por
largos periodos; actuación de
<<virtuoso>>, solo alcanzada
por unos pocos trabajadores
sobresalientes
6 9,6

Fuente: OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT). 2002. Introducción al estudio del
trabajo. Limusa S.A

 Tolerancias: Aplica para los períodos en los que el operador no puede
trabajar, debido a fallas del equipo, suspensión del flujo de materiales,
piezas defectuosas, necesidades personales, efectos de la fatiga, etc.,

por esta razón es importante dar un ligero incremento al tiempo
calificado, para así incluir en el tiempo estándar los efectos de los
factores mencionados anteriormente. Para hallar las tolerancias se debe
basar en la tabla 2. a criterio del observador.

Tabla 2. Tabla de Suplementos
TABLA DE SUPLEMENTOS
Tolerancias constantes
Personal 5
Básica por fatiga 4
Tolerancias variables
1. Por estar de pie 2
2. Por posición no normal
Ligeramente molesta 0
Molesta (Cuerpo encorvado) 2
Muy molesta 7
3. Empleo de fuerza o vigor muscular (Para levantar, tirar o empujar peso
Levantando (Kg. y lb. respectivamente)
2,5 ; 5 0
5 ; 10 1
7.5 ; 15 2
10 ; 20 3
12,5 ; 25 4
15 ; 30 5
17,5 ; 35 7
20 ; 40 9
22,5 ; 45 11
25 ; 50 13
30 , 60 17
35 ; 70 22
4. Alumbrado deficiente
Ligeramente inferior a lo recomendado 0
Muy inferior 2
Sumamente inadecuado 5
Condiciones atmosféricas (Calor y humedad variables) - variables
0 –
10
5. Atención estricta

Trabajo moderadamente fino 0
Trabajo fino o de gran cuidado 2
Trabajo muy fino o muy exacto 5
6. Nivel de ruido
Continuo 0
Intermitente fuerte 2
Intermitente muy fuerte 5
De alto volumen fuerte 5
7. Esfuerzo mental
Proceso moderadamente complicado 1
Proceso complicado o que requiere alta atención 4
Muy complicado 8
8. Monotonía
Escasa 0
Moderada 1
Excesiva 4
9. Tedio
Tedioso 0
Algo tedioso 2
muy tedioso 5

Fuente: NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo.
2004. Alfaomega.

 Tiempo estándar = [Tiempo observado representativo X factor de
valoración] + tolerancias por retrasos y fatiga.

TS= tiempo normal + tolerancias

Fuente. Edwar Krick – Ingeniería de métodos - Ed. Limusa. 2000

1.9.2 Simulación4: La simulación es la representación ficticia de una
situación real, que se experimenta con un modelo que es una
abstracción de la realidad; el conocimiento adquirido en la simulación se

aplica en el mundo real. Para llevar a cabo la simulación es muy
importante tener gran conocimiento del sistema real, donde es
necesario entender muy bien las condiciones reales, sus elementos,
relaciones y metas, e imaginarlas como un sistema; siendo un sistema
el conjunto de elementos que interactúan con el fin de lograr un objetivo
en común, de esta manera un sistema de producción es el conjunto de
operaciones, de máquinas, de personas, materiales, capital, servicios,
conocimientos, etc.
La simulación también puede verse como un campo o laboratorio
experimental de ciertas condiciones o relaciones del sistema real, cuyo
ensayo en la realidad será muy costoso, difícil e imposible de hacer.
Adicional tiene como ventaja la opción de que si el modelo no se
comporta como lo esperado con las determinadas condiciones
experimentales, habrá oportunidad de cambiarlas, incluso varias veces,
aprendiendo cada vez mas sobre el modelo y sobre el sistema real. El
objetivo fundamental de la simulación es el análisis de las condiciones
del sistema real.

Se puede llevar a cabo la simulación de variables comunes como el
flujo de crudo a través de una refinería, o variables discretas como la
llegada de automóviles a una estación de gasolina, también existen
simuladores físicos o modelos a escala para simular condiciones, como
las plantas piloto o las represas a escala.

Se puede concluir que la simulación es la herramienta de análisis de
sistemas complejos que bien utilizada, puede generar desde ahorros
considerables de dinero hasta el mejoramiento de la planeación, control
de los sistemas productivos y el descubrimiento de muchas de las
restricciones reales del sistema.

Para realizar la simulación se debe identificar primero el producto o
servicio que se va a simular. La decisión de simular un proceso se da
cuando se necesita diseñar un nuevo sistema o modificar uno existente.
Los pasos para realizar la simulación son:

 Hacer un plan de estudio: Definir de forma correcta los objetivos.

- Definir los objetivos. Ser claro, asequible y saber hasta dónde se
quiere llegar con la simulación.

- Identificar las limitaciones o restricciones: las principales limitantes
están relacionadas con los recursos económicos que disponga
durante el proyecto, el tiempo que se cuenta para realizar la
simulación y saber si cuenta con toda la información del modelo que
se pretende simular.

- Conocer las especificaciones: Conocer los requerimientos o
especificaciones que necesita la simulación, como el alcance, el nivel
de detalle y el grado de exactitud.

- Desarrollar una planeación y definir resultados: La planeación para
realizar la simulación debe basarse en una proyección realista del
tiempo requerido, teniendo en cuenta que la definición del sistema
para realizar el modelo puede tomar más de un 50% del proyecto y la
construcción del modelo usualmente tomará el menor tiempo dentro
del proyecto entre un 10 y 20% del total del tiempo.

 Definir el sistema: Para poder definir el sistema se deben tener en cuenta
los siguientes aspectos:

- Determinar la información requerida: Tener claro el proceso que se
desea simular, en donde se va a recolectar la información y quién la
suministrará.

- Usar apropiadamente las fuentes de información: Es de gran importancia
saber de dónde se tomará la información y si la que existe esta
actualizada para el modelo. Esta información puede ser obtenida defuente tales como los diagramas de proceso, los estudios de tiempos, los
planos de la planta, los diagramas de flujo, los pronósticos de mercadeo
y la historia que se tenga en reportes u otro tipo de formato.

 Construir el modelo: Obtenida la información se empieza a construir el
modelo, donde se deberá dimensionar el proceso y el alcance que tendrá
la simulación. Teniendo en cuenta que el modelo puede ser ajustado
progresivamente, se podrán realizar mejoras en el proceso, en los
tiempos, en las actualizaciones de los datos, etc. Para la construcción de
modelos grandes es importante dividirlo en etapas, siendo esta la forma
más útil de llevarlo a cabo.

 Ejecutar experimento: Es importante ejecutar el modelo varias veces una
vez se tiene, cambiando las condiciones para cerciorarse que el modelo
representa la realidad y no una situación exacta. Es necesario realizar
múltiples replicaciones en el modelo, verificando sus resultados, teniendo
en cuenta el tipo de simulación que se halla realizado, es decir, si es de
terminales o no terminales, donde el tipo de simulación de terminales
esta definido en el tiempo y el comienzo y el final están determinados por
un estado o por un número y el tipo de simulación de no terminales son
los procesos que nunca terminan, para que finalice el modelo debe
determinarse el tiempo de la simulación.

 Analizar los resultados: Se debe ser muy crítico con la información que
arroja el modelo. Es importante realizar de forma correcta el análisis de
los resultados ya que mediante este se pueden identificar los cuellos de
botella del proceso y de la simulación.

 Reportar los resultados: Los resultado deben ser presentados en
términos fáciles de comprender y de evaluar, proponiendo
recomendaciones acerca del sistema, basadas en los resultados de la
simulación.

Es importante documentar el modelo teniendo en cuenta:

- De qué manera se construyó
- De dónde se sacó la información
- Como almacenar la información original
- Documentar las rutinas del programa
- Identificar variables y atributos
- Identificar a las persona que realizaron
- Establecer la fecha de la simulación

1.9.3 Diagrama de flujo5: Es la representación gráfica de flujo de un
algoritmo o de secuencia rutinarias. Se basan en la utilización de
diversos símbolos para representar operaciones específicas. Se les
llama diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan
por medio de flechas para indicar la secuencia de la operación. Utiliza
una serie de símbolos con significados especiales y son la
representación gráfica de los pasos de un proceso. En computación,

5
http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_flujo

son modelos tecnológicos utilizados para comprender los rudimentos
de la programación lineal. Los diagramas de flujo deben cumplir con
ciertas características las cuales son:
- Existe siempre un camino que permite llegar a una solución
(Finalización del algoritmo).
- Existe un único inicio del proceso.
- Existe un único punto de fin para el proceso de flujo (Salvo del rombo
que indica una comparación con dos caminos posibles).
- Identificar las ideas principales a ser incluidas en el diagrama de flujo.
Deben estar presentes el dueño o responsable del proceso, los
dueños o responsables del proceso anterior y posterior y de otros
procesos interrelacionados, otras partes interesadas.
- Definir qué se espera obtener del diagrama de flujo.
- Identificar quién lo empleará y cómo.
- Establecer el nivel de detalle requerido.
- Determinar los límites del proceso a describir.
 Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo son :
- Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará
fijado el comienzo y el final del diagrama. Frecuentemente el comienzo
es la salida del proceso previo y el final la entrada al proceso
siguiente.
- Identificar y listar las principales actividades que están incluidos en el
proceso a describir y su orden cronológico.
- Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas
también.
- Identificar y listar los puntos de decisión.
- Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y
asignando los correspondientes símbolos.

- Asignar un título al diagrama y verificar que esté completo y describa
con exactitud el proceso elegido.
1.9.4 Diagrama causa – efecto6: Permite apreciar con claridad las
relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que
pueden estar contribuyendo para que este ocurra.

Es una herramienta para facilitar el análisis de problemas y sus
soluciones en esferas como es la calidad de los procesos, los
productos y servicios. Este diagrama consiste en una representación
gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una
especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal,
representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha.

El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la
salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales,
organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -
como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas
como tales por las personas participantes en el análisis del problema.
A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa,
recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas
secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las
causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas
con naturaleza común.

Este diagrama es utilizado para:
- Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un
problema.

6
http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_03.htm

- Ampliar la visión de las posibles causas de un problema,
enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.
- Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
- Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes
o hábitos, con soluciones muchas veces sencilla y económica.
- Educa sobre la comprensión de un problema.
- Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
- Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa
sobre un determinado problema.
- Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino
durante cada etapa del proceso.
1.9.5 Diagrama de operaciones7: Es una representación gráfica de los
pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de
un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que
se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas,
cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analíticos y como
ayuda para descubrir, y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar
las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones,
transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.
- Operación: Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus
características, se está creando o agregando algo o se está
preparando para otra operación, transporte, inspección o almacenaje.
Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo
información o se está planeando algo.

7
http://148.202.148.5/cursos/id209/mzaragoza/unidad2/unidad2dos.htm

- Transporte: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de
un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de
una operación o inspección.

- Inspección: Ocurre cuandoun objeto o grupo de ellos son examinados
para su identificación o para comprobar y verificar la calidad o
cantidad de cualesquiera de sus características.

- Demora: Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo
de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.

- Almacenaje: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y
protegidos contra movimientos o usos no autorizados.

- Actividad combinada: Cuando se desea indicar actividades conjuntas
por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos
empleados para dichas actividades (Operación e inspección) se
combinan con el círculo inscrito en el cuadro.
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de
taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado.
Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con
el conjunto principal.
Antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene
elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente
el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de

mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con
claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema
difícilmente podrá ser resuelto.
1.9.6 Histograma8: Es una representación gráfica de una variable en forma
de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la
frecuencia de los valores representados. En el eje vertical se
representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores de las
variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la
mitad del intervalo en el que están agrupados los datos.
Se utiliza cuando se estudia una variable continua, como franjas de
edades o altura de la muestra, y, por comodidad, sus valores se
agrupan en clases, es decir, valores continuos.

Existen diversos tipos de histogramas los cuales son:

 Diagramas de barras simples: Representa la frecuencia simple
(Absoluta o relativa) mediante la altura de la barra la cual es
proporcional a la frecuencia simple de la categoría que representa.

 Diagramas de barras compuesta: Se usa para representar la
información de una tabla de doble entrada o sea a partir de dos
variables, las cuales se representan así, la altura de la barra
representa la frecuencia simple de las modalidades o categorías de la
variable y esta altura es proporcional a la frecuencia simple de cada
modalidad.

8
http://es.wikipedia.org/wiki/Histograma

 Diagramas de barras agrupadas: Se usa para representar la
información de una tabla de doble entrada o sea a partir de dos
variables, el cual es representado mediante un conjunto de barras
como se clasifican respecto a las diferentes modalidades.

 Polígono de frecuencias: Es un gráfico de líneas que se usa para
presentar las frecuencias absolutas de los valores de una distribución
en el cual la altura del punto asociado a un valor de las variables es
proporcional a la frecuencia de dicho valor.

 Ojiva porcentual: Es un gráfico acumulativo, el cual es muy útil cuando
se quiere representar el rango porcentual de cada valor en una
distribución de frecuencias. En los gráficos las barras se encuentran
juntas y en la tabla los números poseen en el primer miembro un
corchete y en el segundo un paréntesis, por ejemplo: (10-20]

Para la construcción de un histograma se deben realizar los siguientes
pasos:

- Determinar el rango de los datos. Rango es igual al dato mayor menos
el dato menor.

- Obtener el número de clases, existen varios criterios para determinar
el número de clases o barras, sin embargo ninguno de ellos es exacto.
Algunos autores recomiendan de cinco a quince clases, dependiendo
de cómo estén los datos y cuántos sean. Un criterio usado
frecuentemente es que el número de clases debe ser
aproximadamente a la raíz cuadrada del número de datos.

- Establecer la longitud de clase: Es igual al rango entre el número de
clases.

- Construir los intervalos de clases: Los intervalos resultan de dividir el
rango de los datos en relación al resultado del paso dos en intervalos
iguales.

- Graficar el histograma: En caso de que las clases sean todas de la
misma amplitud, se hace un gráfico de barras, las bases de las barras
son los intervalos de clases y altura son la frecuencia de las clases. Si
se unen los puntos medios de la base superior de los rectángulos se
obtiene el polígono de frecuencias.

1.9.7 Teoría de la decisión multicriterio9: En la teoría de la decisión
multicriterio se consideran los siguientes conceptos:

 Atributos: Son los valores del centro decisor que se corresponden con
la realidad y son medidos con independencia de sus deseos. Se
expresan como una función matemática ¦(x) de las variables de
decisión.

 Objetivos: Son las direcciones de mejora de los atributos. Hay solo dos
direcciones máximo ("Más del atributo mejor"; proceso de
maximización) y mínimo ("Menos del atributo mejor"; proceso de
minimización). Luego los objetivos implican la maximización o
minimización de las funciones que corresponden a los atributos, esto
es, Max ¦(x) o Min ¦(x).

 Nivel de aspiración: Es el nivel aceptable de logro para un atributo.

9
http://www.dict.uh.cu/Revistas/econom%EDa_%20desarrollo/2000%20n-1/Zoe.pdf

 Metas: Se generan al combinar un atributo con el nivel de aspiración
correspondiente. Las metas se representan como desigualdades y su
expresión matemática será f(x)³, £ ó = t, donde el parámetro t
representa el nivel de aspiración. A pesar de que se representan igual
que las restricciones tradicionales, existe diferencia entre ambos
conceptos en dependencia del significado que se le da al término de la
derecha de la correspondiente desigualdad. Cuando se trata de una
restricción tradicional el término de la derecha debe alcanzarse para
lograr una solución factible; cuando se trata de una meta el término de
la derecha es un nivel de aspiración deseado por el centro decisor que
puede o no alcanzarse, por lo que se permiten "ciertas violaciones"
que se miden a través de las variables de desviación n (negativa) y
p(Positiva); esto es ¦(x) + n - p = t.

 Criterios: Son los atributos, objetivos o metas que se consideran
relevantes en el problema decisional. En la teoría de la decisión
multicriterio juega un papel fundamental el concepto de optimalidad
paretiana concepto que introdujo en 1896 el economista italiano
Vilfredo Pareto, este concepto en la teoría de la decisión multicriterio
se define como:

Un conjunto de soluciones es eficiente (O Pareto óptimas) cuando está
formado por soluciones factibles, esto es, que cumplen las
restricciones, tales que no existe otra solución factible que proporciona
una mejora en un atributo, sin producir un empeoramiento en al menos
otro de los atributos.

1.9.8 Promedios móviles10: Son los indicadores técnicos más versátiles y
difundidos. Debido a la forma en que están construidos, y el hecho de
que pueden ser fácilmente cuantificables, constituyen la base para la
mayoría de los sistemas seguidores de tendencias hoy en día. Los
principales indicadores incluidos en esta categoría son:

- Promedios móviles simples
- Promedios móviles ponderados
- Bandas de Bollinger Bollinger bands

Los promedios móviles indican el promedio del precio en un punto
determinado de tiempo sobre un período de tiempo definido. Se llaman
móviles ya que reflejan el último promedio, mientrasque se adhieren a la
misma medida de tiempo. Sin embargo, es un indicador retrasado, por lo
tanto no indica necesariamente un cambio en la tendencia.

Alternativamente, los promedios móviles pueden ser utilizados combinando
dos promedios de períodos de tiempo definidos. Un promedio móvil simple o
aritmético es calculado como la suma de un número predeterminado de
precios por un cierto número de períodos de tiempo, dividido por el número
de períodos de tiempo. El resultado es el precio promedio en dicho período
de tiempo. Los promedios móviles simples emplean la misma ponderación
para los precios. Es calculado usando la siguiente fórmula:

Promedio Móvil Simple = SUMA (Precios de cierre) / n, donde n es el número
de períodos.

10 http://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_t%C3%A9cnico#Promedios_m.C3.B3viles

1.10 MARCO CONCEPTUAL
Dentro de este marco se mencionan los términos y conceptos más
relacionados con las operaciones, elementos y situaciones ejecutadas
durante el proceso de producción de pulpa de fruta, los cuales tienen por
objetivo dar una idea de la terminología utilizada por la empresa.

 Calidad del producto. Incluye las pruebas organolépticas y
fisicoquímicas realizadas al producto de acuerdo a las normativas
legales y otras adoptadas por la compañía o demandadas por clientes.
Pueden ser de estricto cumplimiento, dependiendo de las exigencias
legales, de clientes o de la misma compañía.11

 Certificado de inocuidad y calidad de lote. Documento entregado a
clientes y/o partes interesadas que resume las características de
inocuidad y de calidad de cada lote de producción. 11

 Disposición Final. Proceso mediante el cual se convierte el residuo en
formas definitivas y estables, mediante técnicas seguras.11
 Ingeniería de Confiabilidad: Es la capacidad de establecer de forma
precisa e inequívoca el seguimiento de un producto desde cualquier
punto de la cadena de suministro hasta su origen; es además la
capacidad para seguir la historia de las diferentes preparaciones y
productos.11

 Inocuidad del producto: Responde al análisis microbiológico de acuerdo a las
normativas legales y otras adoptadas por la compañía o demandadas por

11 Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad – Programa de control Proveedores, Procedimiento de
almacenamiento de materia prima e insumos, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A.

clientes. Son de estricto cumplimiento para permitir la liberación del
producto.11

 Inorgánico: Elementos de origen mineral, sin vida que por su
naturaleza es posible re-utilizarlos.12

 Laboratorio contratado: Es aquel laboratorio que realiza pruebas
químicas, físicas y microbiológicas a los cuales la autoridad
competente acredita, reconociendo la competencia técnica y la
idoneidad para llevar a cabo dichas actividades.12

 Lote: Identificación que se le da a un grupo de productos que
comparten las mismas condiciones de producción.12

 Muestra testigo: Porción de producto terminado de cada lote que
ayuda a aclarar o comprobar por medio de muestreos alteraciones en
el servicio de alimentación debido su manipulación.12

 Orgánico. Elementos, que por su composición (Entre ellos contenido
de agua), presenta descomposición rápida hasta su deterioro.12

 Producto no conforme: Producto terminado que no cumple alguno de
los aspectos de calidad asignados.12

 Producto procesado: Es aquel que ha sido sometido a un proceso de
transformación el cual cambia sus características organolépticas,

12 Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Procedimiento de muestras testigos, Gestión
humana y CASA; Fruvertec S.A

físicas y químicas haciéndolo apto para su consumo, es sinónimo de
producto terminado.13

 Residuos: Sustancias, materiales o subproductos sólidos, líquidos o
gaseosos, generados por una tarea productiva resultante de la
actividad ejercida por el generador incluyendo bacterias, virus,
levaduras, hongos, algunas algas, formas de parásitos y protozoos.13

 Situación de emergencia: Cualquier situación que tenga signos de
alterar la inocuidad del producto o la salud de un consumidor.13

 Vertimiento: Descarga de cualquier cantidad de material o sustancias
que pueden resultar ofensivas a la salud pública.13

1.11 MARCO LEGAL

En cuanto al marco legal se encuentran establecidas las siguientes
normatividades para la elaboración de pulpa de fruta:

 RESOLUCIÓN 7992 DE 1991 MINISTERIO DE SALUD - Elaboración,
conservación y comercialización de jugos, concentrados, néctares,
pulpas, pulpas azucaradas y refrescos de frutas.

 RESOLUCIÓN 14712 DE 1984, MINISTERIO DE SALUD – Para lo
cual se reglamenta lo relacionado con producción, procesamiento,
transporte, almacenamiento comercialización de vegetales como
frutas y hortalizas elaboradas.

 CÓDIGO DE REGLAMENTOS FEDERALES, TÍTULO 21 PARTE 110,
Prácticas de buena manufactura en el empaque o almacenaje de
alimentos para los seres humanos.

13 Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Programa Manejo de residuos, Procedimiento
general, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A

 CÓDIGO DE PRÁCTICAS DE HIGIENE PARA LAS FRUTAS Y
HORTALIZAS FRESCAS, CAC/RCP 53-2003.

 REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO RTCA 67.04.48:07,
ALIMENTOS Y BEBIDAS PROCESADOS. NÉCTARES DE FRUTAS.
ESPECIFICACIONES.

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -
PROCEDIMIENTO DE LA CADENA PRODUCTIVA DE LA PULPA DE
FRUTA. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -
PROGRAMA DE INOCUIDAD – PLAN DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL PARA LA CADENA PRODUCTIVA DE PULPAS DE
FRUTAS CONGELADAS. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -
PROCEDIMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA E
INSUMOS. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -
PROCEDIMIENTO DE MUESTRAS TESTIGOS. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -
PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACIÓN DE LOTES DE
PRODUCCIÓN. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A.
PROGRAMA DE MANEJO DE RESIDUOS. 2008

Estas normas y programas hacen una descripción de los requerimientos y/o
características en la elaboración de pulpa de fruta; enuncia los factores de
composición y calidad, tipo de aditivos alimentarios que se pueden utilizar,
contaminantes que se pueden presentar, higiene, pesos y medidas, marcado
o etiquetado, métodos de análisis y muestreo.

Además contienen los aspectos generales a tener en cuenta en la
elaboración de pulpa de fruta, definiciones, denominaciones y características
de los productos, definiciones de las materias primas, procedimientos de
extracción, ingredientes, tratamientos y sustancias autorizadas, presentación
y publicidad, denominaciones particulares de determinados productos y
disposiciones particulares aplicables a los néctares de frutas.

1.12 MARCO METODOLÓGICO14

1.12.1 Tipo de investigación: Se utilizan los dos tipos de investigación,
tanto la investigación cuantitativa como la cualitativa, puesto que en la
cuantitativa se recogen y analizan los datos sobre las variables establecidas
de una forma más exacta y matemática, y la cualitativa es empleada para
llevar acabo el análisis y diagnóstico de la empresa basado en datos
documentados.

1.12.2 Técnicas de recolección de datos:

 Documentos existentes: La información fue basada en los documentos
de la empresa Fruvertec s.a quien facilito información vital para llevar
a cabo el desarrollo de la investigación.14 Director y profesores del departamento de investigación, 2004, Guía para elaboración de proyectos
de investigación en ingeniería, facultad de ingeniería, primera edición

1.12.3 Proceso metodológico:

Tabla 3. Proceso metodológico
Objetivos Específicos Proceso Metodológico
Realizar la estandarización de
los tiempos de producción de
pulpa de fruta en FRUVERTEC
S.A.
Realización de estudio de tiempos,
con el fin de determinar los
tiempos de producción del proceso
de pulpa de fruta.
Realizar el diagnóstico de la
cadena productiva de pulpa de
fruta y sus programas de control.
Recolección y revisión de la
información con el fin de evaluar el
estado actual de la empresa
Conocer el sistema de
producción de pulpa de fruta en
FRUVERTEC S.A.
Recolección de información de la
cadena productiva de pulpa y
conocer los procesos y
operaciones efectuadas para la
realización de pulpa.
Hacer la simulación de la cadena
productiva de pulpa de fruta.
Recolección de información de
costos, ventas, tiempos de
proceso, cantidad de MP y Tipo de
producto
Validar la simulación de la
cadena productiva de pulpa de
fruta.
Revisión de la simulación y
emprender acciones correctivas de
ser necesario
Generar una propuesta
destinada al aprovechamiento
eficiente de los residuos
orgánicos generados durante la
producción de pulpa fruta.
A través de la recolección y
validación de los datos de la
empresa, identificación de fallas y
factores a mejorar, para así mismo
generar estrategias correctivas y
de mejoramiento.
Fuente: Los autores. 2009

2. DESARROLLO DEL PROYECTO

2.1. DIAGNÓSTICO
El presente diagnóstico busca explorar todo el sistema operativo de la
empresa en mención, con el ánimo de verificar si existen fallas en el área de
producción, a partir de una recolección de datos por cada departamento de la
empresa, revisando existencia de manuales y procedimientos y el
cumplimiento de los mismos por parte del recurso humano, a la vez revisar si
su estructura organizacional es la adecuada para este tipo de empresa.

“Es una compañía familiar que nace con el ánimo de generar bienestar social
y responder al mercado de procesamiento y comercialización de productos
alimenticios 100% naturales a base de frutas.”15
El método utilizado en la elaboración de pulpas de frutas consta de las
siguientes operaciones:
- Alistamiento higiénico
- Clasificación de materia prima y selección.
- Desinfección de materia prima (Punto crítico control)
- Pelado, corte y extracción.
- Escaldado (Punto crítico control)
- Despulpado (Refinado)

15 Comercializadora de alimentos Fruvertec S.A. – Portafolio

- Adición de micro-ingredientes
- Empacado
- Congelación (Punto crítico control)
Fruvertec S.A. lleva 2 años y medio de apertura, donde ha venido creciendo
lentamente, desde el año 2007 y 2008 contaba con clientes nacionales como
Comidas y Casinos S.A., San Antonio Internacional, Ejército de
Bucaramanga y otros.
Gracias a una de las grandes exposiciones en Conferías en la cuidad de
Bogotá a finales del 2008, se consiguió exportar a Argentina pulpa de fruta
congelada de mora, maracuyá y mango, para el primer período del 2009.

La negociación de la pulpa de fruta congelada para exportación a Argentina,
ha sido un gran alcance para la empresa teniendo un crecimiento económico
y organizacional.

Fruvertec S.A. tiene la estrategia de trabajar sobre pedido, ya que la
demanda de compra varía dependiendo de los gustos del cliente (la clase de
fruta, la cantidad, si la quiere cien por ciento natural) y precio en el mercado
de la fruta.

Durante los dos años y medio de apertura han presentado dos problemas
constantes como el de maximizar la utilidad de la fruta y minimizar los
desperdicios orgánicos generados durante la elaboración de la pulpa de
fruta.

Para Fruvertec S.A. el problema de los desperdicios orgánicos generados
durante la elaboración de la pulpa de fruta congelada, son los residuos
forjados durante las operaciones de limpieza, desinfección, selección,
preparación y triturado de la fruta, los cuales son pesados para saber el total
de estos desperdicios.

Fruvertec S.A., no cuenta con una estandarización de los tiempos de la
cadena productiva de la pulpa de fruta congelada, los cuales fueron
generados durante la investigación del proyecto, con el fin de organizar
estrategias de mejoramiento para la producción. En esta investigación
también se llevó a cabo el uso de herramientas como la ingeniería de
confiabilidad, toma de decisiones multicriterio, herramientas estadísticas y
simulación de la cadena productiva. De igual forma se creó la guía de
criterios de calidad de materia prima y los procedimientos de operación de
equipos.

2.1.1 Instalaciones y equipos: Para cumplir con su misión Fruvertec S.A.
cuenta con un conjunto de instalaciones (Bogotá D.C. y Bucaramanga)
equipadas con:

- Despulpadoras y pasteurizadoras industriales
- Dosificadora y empacadora
- Cuartos de almacenamiento, refrigeración y congelación
- Laboratorio (Refractómetro, peachimetro, incubadora,
micropipeteador, termómetro digital y termómetro de patrón)
- Vehículos refrigerados
- Codificadora de bolsas
- Caldera
- Básculas digitales
- Báscula de recepción de materia prima
- Hidrolavadora
- Selladora

2.1.2 Guía de criterios de calidad materia prima:
Tabla 4. Criterios de calidad
M A T E R I A S P R I M A S
FRUTA
CRITERIOS
NOMBRE
ÍNDICE DE
MADUREZ
(Cáscara)
ESTADO Y ASPECTO
FÍSICO

GUANÁBANA
Verde
amarillosa
CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO
-Fruto entero, aspecto fresco y
consistencia firme
-Sano, libre de insectos como
perforador de semilla y fruto y
enfermedades como antracnosis
(Causada por hongo, que se
manifiesta con manchas necróticas
en la cáscara y pulpa)
-Libre de humedad externa
anormal; exenta de olores, sabores
o materiales extraños visibles
CRITERIOS RECOMENDABLES
*Categorías I y II: Con manchas
superficiales ocasionadas por
golpe de sol y deformidades del
fruto
ºBrix = ó > 13 Acidez = ó
< 0.7 %
(Con base en NTC 5208)

GUAYABA
Común
ó
Pera
Rosa pálido
CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO
-La fruta debe estar entera, fresca,
limpia y consistente al tacto
-Libre de daños visibles causados
por ataques de insectos,
enfermedades, magulladuras,
podredumbres, cicatrices y
cortaduras
-Exentas de materiales visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)
CRITERIOS RECOMENDABLES
ºBrix = ó > 10 Acidez = ó < 0.5
%
(Con base en NTC 1263)

LULO

Común
o
De Castilla
Amarillo
opaco
CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO
-Fruto entero, aspecto fresco y
consistencia firme
-Sano, libre de insectos como
perforador de semilla y fruto y
enfermedades como antracnosis
(Causada por hongo,
manifestándose con manchas
necróticas en la cáscara y pulpa), y
mona o moneda (Causada por
hongo que produce sobre la
superficie manchas circulares de
color morado, ocasionando
destrucción de tejidos de la corteza
y penetra al interior del fruto)

-Libre de humedad externa
anormal; exenta de olores, sabores
o materiales extraños visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)
-Sin indicios de deshidratación
CRITERIOS RECOMENDABLES
* Sin pelusa ** Madurez
3: Anaranjado con visos verdes
hacia el centro (ºBrix: 8.6 – 8.8)
4: Anaranjado con pocos visos
(ºBrix: 9.2 – 9.5)
5: Anaranjado (ºBrix: 9.9 – 10.1)
Acidez = ó < 0.7 %
*** Categorías I y II: Con manchas
superficiales ocasionadaspor
raspaduras cicatrizadas causadas
por ácaros, golpe de sol,
quemaduras
(Con base en NTC 5093)

MANGO

Común, hilaza,
de azúcar ó
costeño
Rojo o
amarillo
CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO
-Enteros, firmes, de aspecto fresco
-Sanos, por lo tanto se excluye el
producto afectado por
podredumbre, deterioro o daño
fisiológico
-Libre de cualquier materia
extraña, manchas oscuras que se

extienden bajo la piel,
magulladuras marcadas, heridas,
daños por insectos
-Ausencia de humedad externa
anormal
-Exentas de materiales visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)
CRITERIOS RECOMENDABLES
* Limpios y libres de manchas de
resina o látex
** Categorías I y II: Buena calidad,
forma y características de la
variedad. Se admiten defectos
leves en la forma y en la piel
debido a raspaduras, quemaduras
de sol o debido a exudación de
resina.

MARACUYÁ Amarillo
pálido
CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO
-Fruto entero, con forma y color
típicos
-Fresco y sin indicios de humedad
extraña
-Libre de daños por ataque de
insectos, enfermedades,
magulladuras profundas o
podredumbres
-Exentas de materiales visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros

cuerpos extraños)
CRITERIOS RECOMENDABLES
ºBrix = ó > 14 Acidez = ó < 4
%
(Con base en NTC 1267)

PIÑA

Criolla
o
Perolera
Amarillo
quemado
CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO
-Aspecto fresco y consistencia
firme
-Sanas, libres de ataques de
insectos y/o enfermedades
-Corona verde, de aspecto fresco y
bien unida a la fruta
-Libre de humedad externa
anormal; exenta de olores, sabores
o materiales extraños visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos)
CRITERIOS RECOMENDABLES
* Madurez
El color de los ojos cambia
gradualmente desde la base: 3
(Verde amarillo) hasta 6
(Anaranjados)
3: ºBrix: 13.2 – 13.8
4: ºBrix: 13.6 – 14.3
5: ºBrix: 14.1 – 15.1

6: ºBrix: 14.5 – 15.6
Acidez = ó < 0.2 %
** Categorías I y II: Se admite
ligera deformación del fruto,
manchas superficiales, 2 o más
coronas
(Con base en NTC 729)
TOMATE DE
ÁRBOL
Anaranjado
oscuro
CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO
-Frutos enteros, de aspecto fresco
y firme consistencia
-Libres de ataques de insectos y/o
enfermedades.
-Libre de humedad externa
anormal; exenta de olores, sabores
o materiales extraños visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)
CRITERIOS RECOMENDABLES
* Madurez
3: Rojo intenso con ligeros visos
morados en la base
(ºBrix: 8.0 – 8.6)
4: Superficie se torna roja y
aparecen visos naranja
(ºBrix: 8.5 – 9.3)
5: Rojo con tonos naranja en zona
central (ºBrix: 9.1 – 9.9)

6: Completamente anaranjado
oscuro (ºBrix: 9.3 – 10.3)
Acidez = ó < 0.7 %
** Categorías I y II: Se admite
ligera deformación del fruto,
manchas superficiales
(Con base en NTC 4105)

MORA

Común
o de
Castilla

Morado
intenso

CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO
-Frutos entero con aspecto fresco y
consistencia firme
-Libre de ataques de insectos
como el Perforador del
tallo(Causado por larvas
depositadas en la planta) o
enfermedades como Botrytis
(Ocasionada por un hongo que
puede resultar en moho gris sobre
el fruto o en su pudrición)
-Exentas de cualquier olor y/o
sabor extraño (Proveniente de
otros productos, empaques o
recipientes y/o agroquímicos con
los cuales haya estado en
contacto)
-Exentas de materiales visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)
CRITERIOS RECOMENDABLES
* Madurez

Fuente Los autores. 2009

2.1.3 Ingeniería de confiabilidad: El objetivo es garantizar un mecanismo
eficaz para mantener la información relativa a los productos durante la
cadena de transformación: Desde el proveedor de las materias primas
hasta la entrega al cliente.

El desarrollo de la ingeniería de confiabilidad comienza con:
 Identificación de materias primas e insumos: Al ingresar a la planta
todas las materias primas son registradas teniendo en cuenta unos
criterios establecidos de calidad, para el caso de las materias primas
(Frutas), se les asigna el lote consecutivo por fecha de entrada que
3: Fruto de color rojo claro (ºBrix:
6.3 – 6.9)
4: El color rojo del fruto es más
intenso (ºBrix: 6.7 – 7.3)
5: Fruto rojo intenso con algunas
drupillas de color morado
(ºBrix: 7.2 – 7.9)
6: Fruto de color morado oscuro
(ºBrix: 7.7 – 8.5)
Acidez = ó < 1.2 %
** Categorías I y II: Buena calidad,
forma y características de la
variedad. Se admite deformación
del ápice (Parte inferior del fruto)
(Con base en NTC 4105)

será el mismo del producto terminado. Los insumos son registrados en
otro formato específico.

Los documentos asociados son:

- Guía criterios de calidad MPI (Véase página 46)
- Verificación de materia prima (Véase página 163)
- Control de insumos (Véase página 164)
- Fichas técnicas y certificados de calidad de insumos
(Responsables Gestión Humana y Calidad)

 Identificación de productos en proceso: Con el lote asignado en
recepción de materia prima se lleva control de cada producto durante
la cadena productiva.
Los documentos asociados son:

- Hoja de producción y otros formatos asociados con el producto en
proceso (Véase página 165)
(Responsables Gestión Humana y Calidad)

 Identificación de lotes: El loteado de los productos terminados se
realiza como se especifica en un procedimiento documentado.

Los documentos asociados son:

- Procedimiento de identificación de lotes (Véase página 92)
(Responsables Gestión Humana y Calidad)

 Muestras testigo: Existe un documento que describe el método de
recolección de muestras testigo de los lotes de productos procesados.

 Los documentos asociados son:
- Procedimiento muestras testigo. (Véase página 91)
(Responsables Gestión Humana y Calidad)

 Sistema de seguimiento: Se elaboró el documento (Ingeniería de
confiabilidad) que establece las condiciones en que fueron elaborados
los productos terminados que va hasta la adquisición de las materias
primas con el fin de determinar sus características de producción y
calidad. Plantea además un plan de manejo para productos en
exportación. Los responsables son gestión Industrial, gestión humana y
calidad (CASA) y gestión comercial / exportaciones.

 Verificación y autoridad: Se realiza verificación con el programa de
auditorías internas.

Los documentos asociados son:

- Programa auditorías
Los responsables son Equipo CASA.

 Subprograma de manejo de producto para exportación: Se
específica los pasos básicos de la cadena de exportación de producto
hacia Argentina.
 Producción: Las especificaciones del producto están dadas de
acuerdo a las fichas técnicas entregadas al cliente.
Sus características generales son:
- Pulpa de fruta 100% natural

- Empacada en bolsas de 1 kg de acuerdo a diseño de rótulo e
información aprobado por el cliente y la legislación Argentina.

 Embalado: Se realiza en cajas de cartón impermeabilizadas con
capacidad de 20 kg. Como se trata de un producto que va a permanecer
durante un tiempo de tránsito aproximado de 20 días, se hace necesario
un embalaje especial que por costo se ha definido sean cajas de cartón
impermeabilizado.

 Almacenaje: Las cajas se almacenan en el cuarto frío de las
instalaciones de Fruvertec S.A. mientras alcanzan temperaturas de
congelación. Luego son transportadas en vehículos refrigerados hasta
los cuartos de almacenamiento contratados con el proveedor Rentafrío
S.A. seleccionado y evaluado para este fin.
En Rentafrío se mantienen en temperaturas de congelación mientras son
despachadas en el transporte seleccionadopara su embarque en el
puerto de Cartagena. Todos estos movimientos deben conservar la
cadena de frío para garantizar la inocuidad del producto.
Para el caso del almacenamiento fuera de planta, el proveedor entrega a
la compañía reportes diarios de control de temperaturas de los cuartos
en donde se encuentra alojado el producto.
Igualmente, con el proveedor se tienen estipulados las condiciones de
almacenamiento.
- Peso máximo por estiba de 180 kilogramos (9 cajas)
- Temperaturas de congelación (-18° C +/- 3)
- Prevención de contaminación cruzada (Mezcla con productos que
alteren su inocuidad)

 Cargue del producto al contenedor en Bogotá: La compañía
verifica que se cumplan las normas de manipulación del producto.
- Vehículos y personal manipulador con cumplimiento de BPM (Higiene,
dotación, temperatura adecuada)
- Temperatura de salida de cuartos de almacenamiento
- Manejo adecuado de la carga (Traslado y montaje en vehículo)
- Cantidades estipuladas en la lista de empaque
- Temperatura en vehículo

 Trámite de exportación en Cartagena: El agente de aduana se
encarga de entregar toda la documentación a la autoridad aduanera
competente para la aprobación del embarque del producto a ser
transportado al país importador. Así mismo, la compañía emite un
“Certificado de calidad e inocuidad” de cada lote de producto
despachado al cliente. Toda la carga es asegurada por medio de una
póliza que cubre el 100% de su valor comercial. En caso de que
durante el trayecto entre Bogotá y Cartagena el producto pierda su
inocuidad, este seguro se podrá hacer efectivo y permitirá garantizar
que las partes no sufrirán daños económicos ni se entregará un
producto no inocuo para ser consumido.
Papeles para exportar:
- Elaboración de certificado de producción nacional (Criterio de origen)
- Lista de empaque
- Certificado de origen
- Contratación del transporte
- Factura Pro-forma
- Permisos sanitarios
- Carta de crédito

- Factura comercial
- Seguros a la mercancía

 Plan de contingencia: El cliente tiene junto con la carga la
información de calidad y de inocuidad de cada lote despachado
mediante el certificado expedido por la compañía. En caso de queja
del cliente por inocuidad se realizan contra muestreos con el
proveedor de servicios en Bogotá a los lotes afectados y son
comparados con los efectuados por el cliente.

Con base en estos resultados, Fruvertec S.A. emite un concepto a las
partes interesadas (Compañía, cliente, autoridades y consumidores)
sobre la situación de emergencia y su tratamiento.

 Negociación INCOTERMS16: FOB (Free On Board) - Libre a Bordo
(Puerto de carga convenido). La responsabilidad de Fruvertec S.A.
termina cuando las mercaderías sobrepasan la borda del buque en el
puerto de embarque convenido el cual es Cartagena, la compañía
tiene el compromiso de despachar las mercancías para la exportación.
El comprador Esperanza Abondano debe soportar todos los costos y
riesgos de la pérdida y el daño de las mercaderías desde aquel punto.

 Obligaciones de Fruvertec S.A.
- Entregar la mercadería y documentos necesario
- Empaque y embalaje
- Flete (De fábrica al lugar de exportación)
- Aduana (Documentos, permisos, requisitos, impuestos)
- Gastos de exportación (Maniobras, almacenaje, agentes)

16
http://www.businesscol.com/comex/incoterms.htm#FOB

 Obligaciones de comprador (Esperanza Abondano)
- Pago de la mercadería
- Flete y seguro (De lugar de exportación al lugar de importación)
- Gastos de importación (Maniobras, almacenaje, agentes)
- Aduana (Documentos, permisos, requisitos, impuestos)
- Flete (Lugar de importación a planta)
- Demoras

2.1.4 Estudio de tiempos: Fruvertec S.A es una compañía dedicada al
procesamiento y comercialización de productos alimenticios a base de
frutas, ellos ofrecen al mercado frutas procesadas en forma de pulpa, gracias
a un proceso industrial que aprovecha materias primas orgánicas.
Esta compañía ha permitido la realización del trabajo de investigación;
durante este, se encontró que no tenían estandarizados los tiempos de
producción; trabajo que fue efectuado durante el desarrollo de está y
consistió en asistir a la empresa durante un período de producción de pulpa
de fruta de maracuyá y mora, donde se llevó a cabo la observación, toma y
registro de los tiempos consumidos por cada operación. Cada operación se
dividió en elementos y se cronometró el tiempo de realización de cada
elemento durante veinte ciclos. También se determinó a criterio personal y
teniendo en cuenta la tabla de Ritmos de trabajo con las principales escalas
de valoración el factor velocidad, el cual fue del 100% en la escala británica,
se escogió este factor ya que los operarios se mostraban activos, con interés,
concentrados en la operación, logrando el nivel de calidad y precisión
establecido, pero no pasaban de ahí.

Las tolerancias también se determinaron a criterio personal y teniendo en
cuenta la tabla de suplementos, la cual esta conformada por: Tolerancias
constantes, estar de pie, posición no normal, empleo de fuerza, alumbrado
deficiente, atención estricta, nivel de ruido, esfuerzo mental, monotonía y
tedio; por operación se tomo cada uno de estos y se dio un valor dentro del

rango establecido, estos valores fueron sumados dando como resultado el
porcentaje de tolerancia de la operación.

De igual forma se halló el tiempo promedio el cual es igual a la sumatoria
total de los tiempos cronometrados dividido entre los veinte ciclos; una vez
hallado el tiempo promedio este es multiplicado por el factor velocidad para
dar como resultado el tiempo normal. Teniendo estos valores se procede a
hallar el tiempo estándar por cada elemento, utilizando la siguiente fórmula:

 Tiempo estándar = [Tiempo promedio X factor de velocidad] +
tolerancias

 Tiempo estándar = Tiempo normal + tolerancias

Una vez determinado el tiempo estándar por cada elemento se proceden a
sumar, obteniendo como resultado el tiempo estándar por cada operación,
para el proceso de pulpa de mora y maracuyá, el cual se muestra en el
siguiente cuadro:
Tabla 5. Estudio de tiempos mora
TOTAL TIEMPO ESTÁNDAR POR
OPERACIÓN
MORA
OPERACIÓN TS(MIN)
ALISTAMIENTO HIGIÉNICO 12,49
RECEPCIÓN DE MP 1,73
SELECCIÓN DE MP 2,67
TRITURADO 7,22
PASTERIZACIÓN 13,72
REFINADO 5,52
EMPAQUE 0,995
CUARTO FRIO 0,447
Fuente: Los autores. 2009

Tabla 6. Estudio de tiempos maracuyá
TOTAL TIEMPO ESTÁNDAR POR

OPERACIÓN
MARACUYÁ
OPERACIÓN TS(MIN)
ALISTAMIENTO HIGIÉNICO 12,525
RECEPCIÓN DE MP 1,734
SELECCIÓN DE MP 0,412
LIMPIEZA DE MP 2,975
CORTE Y EXTRACCIÓN 0,587
TRITURADO 7,595
REFINADO 5,717
PASTERIZACIÓN 10,616
EMPAQUE 1,058
CUARTO FRIO 0,347
Fuente: Los autores. 2009

2.1.5 Pronostico de producción de pulpa de fruta congelada:
FRUVERTEC S.A., nace en el año 2007, con el ánimo de generar bienestar
social y responder al mercado de procesamiento y comercialización de
productos alimenticios 100 % naturales a base de frutas17. Para Fruvertec
S.A. el problema de los desperdicios orgánicos generados durante la
elaboración de la pulpa de fruta congelada, son los residuos forjados durante
las operaciones de limpieza, desinfección, selección, preparación y triturado
de la fruta, estos residuos orgánicos son pesados en báscula, para así
determinar el total generado durante el proceso de producción.
Gracias a una de las grandes exposiciones en Corferías en la cuidad de
Bogotá a finales del 2008, se consiguió exportar pulpa de fruta congelada de
mora, maracuyá y mango, para el primer período del 2009.
Durante los dos años y medio de apertura han aumentado la producción de
pulpa en grandes cantidades

MONOGRAFIA FINAL

Gastronomía

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