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MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE SACRIFICIO DE POLLOS DE ENGORDE, UTILIZANDO EL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONT ROL CRÍTICO (HACCP) EN LA EMPRESA POFRESCOL LTDA. MARIA CAROLINA VITERI PALACIOS PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTA, 2013 MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE SACRIFICIO DE POLLOS DE ENGORDE, UTILIZANDO EL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONT ROL CRÍTICO (HACCP) EN LA EMPRESA POFRESCOL LTDA. MARIA CAROLINA VITERI PALACIOS Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero( a) Industrial DIRECTORA: ING. MABEL OLANO PARRA PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTA, 2013 TABLA DE CONTENIDO INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 9 1.PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ...................................... 12 2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ........................................................................... 13 2.1 Justificación General .................................................................................................. 13 2.2 Justificación Académica ............................................................................................ 15 2.3 Justificación Social ..................................................................................................... 15 3. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 16 3.1 Sistema HACCP ......................................................................................................... 16 3.1.1 Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos – HACCP ........................... 16 3.1.2 Prerrequisitos del Plan HACCP ............................................................................ 17 3.1.3 Contenido del Plan HACCP ................................................................................... 17 3.1.4 Etapas del Plan HACCP: ....................................................................................... 19 3.1.5 Principios del Plan HACCP .................................................................................... 19 3.2 Métodos y Tiempos en los Procesos de Producción. ........................................... 25 3.2.1 Estudio de los Tiempos de Trabajo ...................................................................... 26 3.2.2 Estudio de Métodos ................................................................................................ 27 4. OBJETIVOS ................................................................................................................... 30 4.1 Objetivo General ......................................................................................................... 30 4.2 Objetivos Específicos ................................................................................................. 30 5. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ................................................................. 31 6. DISEÑO DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE POFRESCOL. ................ 33 6.1 Diagnostico y Evaluación de la Situación Actual .................................................. 35 6.1.2 Elaboración del Diagnóstico. ................................................................................ 35 6.2 Formación del Equipo HACCP ................................................................................. 36 6.3 Descripción del Producto ........................................................................................... 38 6.4 Elaboración del Diagrama de Flujo In Situ ............................................................ 39 6.4.1 Descripción de las etapas del proceso ................................................................ 42 6.5 Análisis de Peligros .................................................................................................... 55 6.6 Determinación de los Puntos Críticos de Control ............................................... 69 6.7 Establecimiento de los Límites de Control ............................................................. 70 6.8 Establecimiento y Aplicación de Procedimientos de Monitoreo .......................... 71 6.9 Aplicación de Acciones Correctivas ......................................................................... 71 7. SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN .................................................. 78 7.1 Codificación De Documentos Plan HACCP ........................................................... 78 7.1.1 Planillas del Plan HACCP ...................................................................................... 78 7.1.2 Planes y Programas Complementarios ............................................................... 95 8. ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN EL PROCESO DE SACRIFICIO DE POLLOS EN LA PLANTA DE POFRESCOL LTDA ..................................................... 96 8.1 Análisis grafico del proceso de sacrificio de pollos ............................................... 96 8.2 Estudio de Tiempos de Trabajo en el Proceso de Sacrifico de Pollos .............. 99 8.2.1. Calculo de la eficiencia. ....................................................................................... 101 8.2.2 Cálculo del Tiempo Normal del Proceso de Sacrifico de Pollos .................... 102 8.3 Estudio de Métodos de Trabajo en el Proceso de Sacrificio de Pollos ........... 103 8.3.1 Procedimiento del estudio de métodos .............................................................. 105 9. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO DE LA PROPUESTA ......................................... 111 CONCLUSIONES ............................................................................................................ 117 RECOMENDACIONES .................................................................................................. 118 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 119 ANEXOS ........................................................................................................................... 121 ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1. Distribución de las plantas de beneficio de pollo en Nariño ................................ 13 Tabla 2. Simbología de un Diagrama de Proceso ............................................................ 29 Tabla 3. Requisitos del Decreto 3075 de 1997 ................................................................ 35 Tabla 4. Formación del equipo HACCP ........................................................................... 36 Tabla 5. Hoja para Análisis de peligros ............................................................................ 57 Tabla 6. Hoja de control de puntos críticos ...................................................................... 73 Tabla 7. Codificación de los documentos del plan HACCP .............................................. 78 Tabla 8. Calidad del Pollo en Granja. 001PHF01 ............................................................. 79 Tabla 9. Planilla de entrega del ave en la planta de sacrificio. 001PHF02 ....................... 79 Tabla 10. Recepción de pollos en la planta de beneficio. 001PHF03 .............................. 80 Tabla 11. Informe de sacrificio por granja. 001PHF04 ..................................................... 81 Tabla 12. Programación de sacrificio. 001PHF05 ............................................................ 81 Tabla 13. Control de materias primas y proceso. 001PHF06 ........................................... 81 Tabla 14. Descarte de pollos. 001PHF07 ........................................................................83 Tabla 15. Control de temperatura. 001PHF08 ................................................................. 83 Tabla 16. Acciones correctivas para PCC. 001PHF09 ..................................................... 85 Tabla 17. Registro de Desechos por granja. 001PHF10 .................................................. 86 Tabla 18. Reporte de calidad. 001PHF11 ........................................................................ 87 Tabla 19. Resumen planta de sacrificio. 001PHF12 ........................................................ 88 Tabla 20. Propuesta de mejora del proceso. 001PHF13 ................................................. 89 Tabla 21. Acciones correctivas para el control del sistema. 001PHF14 ........................... 89 Tabla 22. Revisión y versiones. 001PHF15 ..................................................................... 91 Tabla 23. Préstamo de documentos. 001PHF16 ............................................................. 92 Tabla 24. Listado Maestro de Documentos.001PHF17 .................................................... 92 Tabla 25. Tiempos de demora de las actividades del proceso de sacrificio ..................... 99 Tabla 26. Calculo del tiempo normal .............................................................................. 102 Tabla 27. Métodos de trabajo del proceso de sacrificio de pollos .................................. 103 Tabla 28. Propuesta de mejoramiento de los métodos de trabajo .................................. 107 Tabla 29. Estado de resultados financieros de la propuesta .......................................... 112 Tabla 30. Flujo de caja proyectado-beneficios ............................................................... 113 Tabla 31. Calculo del TMAR .......................................................................................... 115 Tabla 32. Relación costo beneficio ................................................................................ 116 Tabla 33. Encuesta 1. Evaluación del estado sanitario de la planta de beneficio ........... 122 ÍNDICE DE GRÁFICOS Gráfico 1. Ingeniería De Métodos .................................................................................... 28 Gráfico 2. Secuencia lógica del sistema HACCP en Pofrescol LTDA. .............................. 34 Gráfico 3. Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de pollos de engorde de la planta de Pofrescol Ltda. ................................................................................................................. 41 Gráfico 4. Determinación de los puntos críticos de control ............................................... 70 Gráfico 5. Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de pollos en la planta Pofrescol con PCC identificados. ........................................................................................................... 77 Gráfico 6. Diagrama de operaciones del proceso de sacrificio de pollos de engorde ...... 96 Gráfico 7. Representación gráfica del tiempo del proceso de sacrificio .......................... 103 ANEXOS Anexo 1. Diagnóstico y Evaluación de la Situación Actual ............................................ 122 Anexo 2. Decreto 3075 de 1997 ................................................................................... 137 Anexo 3. Decreto 60 del 2002 ....................................................................................... 201 Anexo 4. Diagrama de Proceso de Sacrificio de Pollo de Engorde ............................... 212 Anexo 5. Diagrama de Flujo. Procedimiento Recepción de pollo en planta ................... 213 Anexo 6. Diagrama de Flujo. Procedimiento Colgado de Ave ....................................... 215 Anexo 7. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Insensibilización ................................. 216 Anexo 8. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Degüelle y Desangre .......................... 218 Anexo 9. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Escaldado ........................................... 220 Anexo 10. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Desplumado y Corte de Patas. ......... 222 Anexo 11. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Revisado e Inspección Sanitaria. ...... 223 Anexo 12. Diagrama de Flujo. Procedimiento Evisceración. ......................................... 225 Anexo 13. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pre-enfriamiento ............................... 228 Anexo 14. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Enfriamiento. .................................... 230 Anexo 15. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pesaje y Selección ........................... 232 Anexo 16. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Empaque .......................................... 233 Anexo 17. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Refrigeración y/o Congelación .......... 234 9 INTRODUCCIÓN El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método sistemático, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, ambiente, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. Este sistema de carácter preventivo está enfocado hacia el control de las etapas críticas para la inocuidad del alimento, a diferencia del control tradicional que se basa en la inspección de las instalaciones y el análisis del producto final. El sistema HACCP es un documento formal que contiene básicamente dos componentes: el análisis de peligros y el plan HACCP, basado en los principios del HACCP. En el control del plan HACCP se presentan todos los detalles de las etapas del proceso donde existen puntos críticos de control (PCC), la identificación de los peligros significativos asociados a cada PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia o monitoreo, la frecuencia de dicha vigilancia, la acción correctiva cuando exista alguna desviación y la persona responsable de cada etapa. Cuando se realiza un análisis de riesgos, se examinan exhaustivamente las posibilidades que puedan existir para que un producto o línea de proceso se puedan ver afectados con la presencia de contaminantes de origen físico, químico o biológico, capaces de causar daño o enfermedad a las personas que consumen el alimento. Algunos de los factores que influyen activamente en la entrada de riesgos a las plantas de proceso de alimentos son las materias primas alteradas, infectadas o de procedencia desconocida, el almacenamiento inadecuado de materias primas y de productos terminados, los malos hábitos de higiene y de proceso de los manipuladores, las malas condiciones locativas de la planta, los equipos deficientes, inadecuados y/o mal mantenidos, un inadecuado sistema de limpieza y desinfección, las instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes, la inexistencia de facilidades para la limpieza y desinfección obligatorias, un mal manejo de residuos sólidos y líquidos, un inadecuado control de plagas y la falta de capacitación técnico sanitaria, entre otras. 10 La carne de pollo está expuesta a varios tipos de peligros, tales como: agentes biológicos, que son de origen bacteriano, pero pueden surgir de agentes como virus, parásitos, protozoos u hongos, causando intoxicaciones, infecciones, zoonosis y/o micotoxicosis en el organismo humano; peligros químicos, causados por la contaminación de los alimentos con sustancias que pueden adicionarse en forma intencional o accidental o que ocurren en la naturaleza; peligros físicos, por la presencia de cualquier material extraño que pueda aparecer en el alimento y que suponga un daño para la salud del consumidor al manipularlo o ingerirlo. Las fuentes de contaminación de este tipo de peligros pueden ser: la materia prima, los equipos y utensilios, los procedimientosdefectuosos y las prácticas impropias del empleado. En la empresa objeto de estudio, se realiza un control de calidad del producto; no obstante, se presentan problemas de calidad en el proceso. Por esta razón, es necesario determinar las causas y factores que generan problemas de inocuidad que dificultan la posterior comercialización de los productos en el mercado para así poder implementar métodos preventivos y correctivos que contribuyan al mejoramiento de la calidad del producto. Con este trabajo, se busca desarrollar un documento estructurado que permita ser una guía a seguir en el desarrollo del mejoramiento y aseguramiento de la calidad en la planta de sacrificio y beneficio de pollos; el análisis del sistema HACCP en la planta de Pofrescol Ltda. Permite mejorar la calidad del producto y diseñar una política de calidad para poder ser implementada posteriormente en el proceso de sacrificio, con el fin de que pueda obtener las respectivas certificaciones que permitirán a la empresa el posicionamiento en el mercado como una empresa de alta calidad y competitividad. Por otra parte y como metodología de trabajo trasversal está la implementación de los métodos y tiempos de trabajo del procesamiento del sacrificio de pollos, como herramienta que permite el mejoramiento de los métodos de trabajo y los tiempos de procesamiento, para incrementar la productividad en la planta. El estudio de métodos y tiempos como conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el 11 menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa. Tanto el sistema HACCP como el estudio de métodos y tiempos ayudan de manera significativa a la empresa a posicionar su producto en el mercado regional como un producto de calidad, con los mejores atributos nutricionales y de seguridad en la inocuidad de la carne de pollo. 12 1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓNDEL PROBLEMA En la sociedad actual y en el comercio alimentario, la exigencia por tener un producto de calidad se hace cada día más relevante para los consumidores de todo el mundo, puesto que todos los seres humanos tienen el derecho de alimentarse de una manera sana y este derecho debe ser garantizado de manera responsable por todos los productores de alimentos, cumpliendo con las normas y los requisitos necesarios para garantizar una alimentación de calidad La empresa POFRESCOL LTDA se ha esforzado por disponer en el mercado un producto que tenga las condiciones de higiene y sanidad necesarias, sin embargo la empresa no cuenta con un sistema de calidad avanzado, de vanguardia y de mejor calidad. La empresa en la actualidad implementa en su proceso las BPM como medida de aseguramiento de la higiene y sanidad de los pollos, esto limita su competitividad y su rentabilidad en el momento de prestar el servicio de sacrificio de pollos de engorde; al no contar con un mejor sistema de calidad, su producción tiene una calidad aceptable, es limitada y sus servicios son de menor valor. La empresa al no contar con el desarrollo del sistema HACCP queda sujeta a los lineamientos de los mercados regionales, por lo cual no presta un servicio de gran calidad que le permita diferenciarse de las demás empresas, para que su producto a su vez sea reconocido y mejor pagado. 13 2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO 2.1 Justificación General La población, los alimentos y la nutrición, son factores que ejercen una influencia considerable sobre el crecimiento y desarrollo económico, industrial y social de una región; por lo cual, hoy en día la necesidad de alimentarse adecuadamente, de garantizar la seguridad alimentaria y el bienestar de las personas, es primordial para los países del mundo entero; los cuales con su nivel de desarrollo tecnológico y científico, han venido implementando técnicas de transformación y producción de alimentos para suplir las necesidades y exigencias de los hombres modernos; contribuyendo al fortalecimiento de las economías nacionales y regionales mediante el incremento de la productividad, efectividad y competitividad del sector agropecuario, apoyados en un proceso de tecnificación en busca de un desarrollo sostenible, en el que el único beneficiado es el consumidor final al obtener un producto de calidad. La historia de la avicultura ha sufrido una transformación a lo largo del tiempo, ya que pasó de ser una explotación artesanal a una verdadera agroindustria. Esto lo demuestra el incremento en el consumo masivo de pollo en el país y también el incremento de las plantas de beneficio de pollo, según informa el INVIMA en la Resolución 2008018777 del 10 de Julio de 20081. Tabla 1. Distribución de las plantas de beneficio d e pollo en Nariño FENAVI Departamento Beneficio N° de Plantas Capacidad Beneficio aves/día Producción aves/día Nariño 21 2 9.000 27.043 Fuente: Revista Avicultores. Edición 153. Julio de 2008 1 JAIRO CESPEDES CAMACHO, Ministerio de la Protección Social: http://web.invima.gov.co/portal/documents/portal/documents/root//Resolucion_2008018777_jul102008.pdf 14 Según la Tabla N° 1, se puede observar que en el de partamento de Nariño, de las 21 plantas registradas por el INVIMA, solo dos presentan registros de capacidad de producción, las cuales son POFRESCOL LTDA y “Pollo al Día”. La planta procesadora “Pollo al Día” es pionera a nivel departamental al contar con alta tecnología y un sistema de producción basado en las exigencias de normas de bioseguridad y BPM que garantizan la seguridad e inocuidad del producto, lo que la convierte en una fuerte competencia para POFRESCOL. De acuerdo al planteamiento anterior, donde se evidencia la competencia directa de PROFESCOL, también se puede visibilizar para la empresa una clara oportunidad de crecimiento al ser una de las dos empresas registradas y reconocidas como empresas con capacidad de producción. Para lograr este crecimiento (incremento de su competitividad y posicionamiento en el departamento de Nariño), es necesario entonces que la empresa Pofrescol Ltda encamine y profundice sus esfuerzos en mejorar su proceso de sacrificio de pollo de engorde. El mejorar el proceso de sacrificio de pollos de engorde por parte de la empresa Profescol Ltda se convierte en una necesidad y en un compromiso por brindar un producto de calidad y de seguridad alimentaria a los consumidores. En este orden de ideas y considerando que el sistema HACCP, así como también el mejoramiento de los métodos y tiempos de trabajo, son una oportunidad de mejorar la calidad de los pollos en canal y de mejorar su competitividad en el mercado regional, se hace necesario el proponer un documento que se convierta en una guía a seguir en el mejoramiento de la calidad del proceso de sacrificio de pollos de engorde en la planta de beneficio de Pofrescol Ltda. 15 2.2 Justificación Académica La academia como parte del desarrollo del conocimiento aporta en su conjunto en el desarrollo económico, social, cultural y político de una sociedad, los conocimientos que se adquieren a través del camino académico de los profesionales deben aportar entonces al desarrollo regional y nacional. Puntualmente la carrera de Ingeniería Industrial permite al profesional tener una visión empresarial que se enfoca en la consecución de la productividad y la competitividad. El conocimiento de asignaturas básicas y la aplicaciónde asignaturas propias de la carrera, permiten demostrar competencias, aptitudes y habilidades al servicio de la empresa colombiana, y de alguna forma, contribuir al crecimiento del país y del departamento para este caso. Así mismo, la realización del presente proyecto permite aplicar conceptos en un contexto real, donde se adquiere conocimiento y compromiso para dar solución a la problemática planteada. 2.3 Justificación Social Las empresas procesadoras de alimentos deben tener en cuenta el gran compromiso que tienen con la sociedad, al tener bajo su responsabilidad la manipulación y procesamiento de alimentos destinados al consumo humano. Deben garantizar la seguridad de los alimentos que están ofreciendo a sus clientes, ser empresas que proporcionen la confianza de que se está gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos, siendo ésta su máxima prioridad, para planificar el qué hacer y evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran. De igual manera, a partir de la inclusión de estas prácticas de mejora en la empresa nariñense, se incrementa la participación y el desarrollo del departamento en el sector, con respecto a otros departamentos con niveles superiores a Nariño. 16 3. MARCO TEÓRICO 3.1 Sistema HACCP 3.1.1 Análisis de Peligros y Puntos de Control Crít icos – HACCP Es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de control, HACCP permite identificar peligros específicos y medidas para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centren en la prevención en lugar de basarse únicamente en el ensayo de producto final.2 El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su desarrollo deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. La Certificación HACCP es la certificación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos - como sistema para la inocuidad de los alimentos- basada en las directrices establecidas del CAC/RCP 1 del Codex AlimentariusComission. 2PASCULLI HENAO, Laura. VARON GARCIA, Andrea. Plan Genérico para la implementación del Sistema HACCP en la Industria Avícola. Producción, Beneficio, Transporte y Comercialización de Pollo. Fenavi – Fonavi. Bogotá, Colombia 2000. 17 El sistema HACCP se basa en siete principios, adoptados en 1997 por el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) y validado por el Codex Alimentarius. 3.1.2 Prerrequisitos del Plan HACCP • Las buenas prácticas de manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997 y la legislación sanitaria vigente, para cada tipo de establecimiento. • Un programa de capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación e higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997 • Un programa de mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones • Un programa de calibración de equipos e instrumentos de medición • Un programa de saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos • Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo • Planes de Muestreo • Trazabilidad de materias primas y producto terminado 3.1.3 Contenido del Plan HACCP 1. Organigrama de la empresa en la cual se indique la conformación del Departamento de Aseguramiento de la Calidad, funciones propias y relaciones con las demás dependencias de la empresa. 2. Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal) 3. Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica, en los siguientes términos. Ficha Técnica 4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las diferentes fases o etapas del mismo. 18 5. Análisis de peligros, determinado para cada producto la posibilidad razonable sobre la ocurrencia de peligros razonables sobre la ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos, con el propósito de establecer las medidas preventivas aplicables para controlarlos. 6. Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad para cada uno de los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fábrica, planta o establecimiento, como en el exterior de la misma. 7. Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no del mismo. Estos límites se expresarán mediante parámetros observables o mesurables los cuales deberán demostrar científicamente el control del punto crítico. 8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos procedimientos deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control de punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las medidas correctivas 9. Descripción de las acciones previstas frente a posibles desviaciones respecto a los límites críticos, con el propósito fundamental de asegurar que: • No salga al mercado ningún producto que, como resultado de la desviación pueda representar un riesgo para la salud o esté adulterado, alterado o contaminado de alguna manera. • La causa de la desviación sea corregida. 10. Descripción del sistema de verificación del plan HACCP, para confirmar la validez de dicho Plan y su cumplimiento. 11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del funcionamiento del Plan HACCP. 19 3.1.4 Etapas del Plan HACCP: • Definir el ámbito de estudio. • Constituir un equipo de trabajo. • Recogida de datos relativos a los productos. • Identificar la utilización esperada del producto. • Establecer diagramas de flujo. • Confirmar los diagramas de flujo. • Listar los peligros y las medidas preventivas. • Determinar los CCP • Establecer los límites críticos de los CCP • Establecer el sistema de vigilancia de los CCP • Establecer un plan de acciones correctoras. • Establecer la documentación. • Verificar. • Revisar periódicamente. 3.1.5 Principios del Plan HACCP 3.1.5.1 Principio 1 Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo. Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar medidas preventivas para su control. En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas preventivas. El equipoHACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que podrían producirse cada fase, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos peligros. A continuación el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros. Estos peligros deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea 20 esencial para la producción de un alimento inocuo. Luego, el equipo determinará qué medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro. Estas medidas preventivas son las intervenciones y actividades necesarias para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces, puede ocurrir, que sea necesaria más de una medida preventiva para controlar un peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar más de un peligro. En la aplicación de este Principio, se hace necesario identificar las materias primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de contaminante (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes. 3.1.5.2 Principio 2 Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los posibles puntos de contaminación. Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción de las materias primas, el proceso Con la información producida en la aplicación del Principio 1, es decir, una vez identificados los peligros de contaminación y/o condiciones favorables para la multiplicación de microorganismos durante el proceso, es factible determinar cuáles son los PCC. Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que podrían presentarse o introducirse en cada fase. Puede, incluso, ser necesario brindar capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones. Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el proceso en esa fase, o en la anterior o posterior, que permita incluir una medida preventiva. 21 3.1.5.3 Principio 3 Establecer los límites críticos en cada uno de los Puntos Críticos de Control identificados que aseguren que dichos PCC están bajo control. Este Principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado. Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad. En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase. Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse la medición de la temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras, así como, parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura. 3.1.5.4 Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programados. El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. Sin embargo, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto. La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por un persona responsable, debidamente entrenada y con la facultad de decisión suficiente para aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable de la vigilancia debe 22 conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas. En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor riesgo. En todos los casos, deben existir planes de monitoreo que contengan frecuencias y métodos de observación. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas más que ensayos microbiológicos, ya que, se realizan más rápido y por lo general, son indicadores del estado microbiológico del producto. En este principio es recomendable, que la o las personas que realicen la vigilancia, junto con el encargado del examen, firmen todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para el cumplimiento del Principio 6 y 7 que se refieren a la Verificación y establecimiento de Registros y Documentos, respectivamente. 3.1.5.5 Principio 5 Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación de un límite crítico establecido. Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse deben formularse planes de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP. Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los registros del HACCP. Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de la vigilancia estén indicando una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y 23 deben ser encaminadas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la inocuidad. Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable previamente determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP. Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado o corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC o llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC. El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la documentación adecuada cuando sea necesario volver a utilizarlas. Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros dispuestos en el Principio 7. 3.1.5.6 Principio 6 Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos Complementarios, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando adecuadamente. Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el Programa HACCP funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayosde vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe ser suficiente para validar el Programa HACCP. Como actividades de verificación se pueden mencionar: 24 • Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros • Examen de desviaciones y del destino del producto. • Operaciones para determinar si los PCC están bajo control. • Validación de los límites críticos establecidos. 3.1.5.7 Principio 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer un sistema de registros que documentan el HACCP. Para aplicar el Programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas sus fases, que deben reunirse en un Manual. Así, pueden llevarse registros de: • Responsabilidades del equipo HACCP • Modificaciones introducidas al Programa HACCP • Descripción del producto a lo largo del procesamiento • Uso del producto • Diagrama de flujo con PCC indicados • Peligros y medidas preventivas para cada PCC • Límites críticos y desviaciones • Acciones correctivas De lo descrito hasta este punto se deduce que la única clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La concienciación de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable. Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención. También, es importante que toda la cadena 25 agroalimentaria esté concienciación con el objeto de producir eficientemente un alimento inocuo, sin tener que reparar errores en cada una de las etapas. En cuanto a los beneficios de la implementación de un sistema HACCP, en primer lugar se asegura la obtención de alimentos inocuos con la consecuente reducción de costos por menores reclamos por daño de parte de los consumidores. En segundo lugar y desde el punto de vista comercial, tener este sistema implementado puede representar una herramienta de marketing que mejore el posicionamiento de la empresa en el mercado. Por último, se logra optimizar el funcionamiento de la empresa dada la organización que requiere la implementación del sistema. Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio respecto a sus competidoras. 3.2Métodos y Tiempos en los Procesos de Producción . El campo de estas actividades comprende el diseño, formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos y planos de trabajo en la sección de ingeniería del producto. El mejor método debe entonces compaginarse con las mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr una eficiente interrelación humano-maquina. Una vez que se ha establecido cabalmente un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo, también está la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares de procedimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la repartición del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de estas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente las 26 acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente3. 3.2.1 Estudio de los Tiempos de Trabajo El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determinar el denominado tiempo tipo o tiempo standard, entendiendo como tal, el que necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades personales. El tiempo de reloj TR: Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo). • El factor de ritmo FR: Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. • El coeficiente corrector, FR: queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal y conocedor de dicha tarea. • El tiempo normal TX: Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se determina al multiplicar TR por FR: TN = TR x FR = Cte 3 Fernando Espinoza Fuentes, Universidad de Talca. Facultad de ingeniería, Apuntes sobre métodos y tiempos p12,19 27 y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución. Los suplementos de trabajo K : Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea. En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea. Suplementos = TN x K = TR x FR x K El tiempo tipo Tp: Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos.Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales4. 3.2.2 Estudio de Métodos Es el análisis sistemático de los métodos de trabajo, para desarrollar un método mejorado (a un costo mínimo), normalizar los métodos, determinar los tiempos necesarios para que una persona calificada realice cierta tarea y ayudar al operario a cualificarse siguiendo el método mejorado. 4SILVIO.A.MOSQUERA.(2008) Estudio de métodos y tiempos en una planta de alimentos [http://www.webhp?source=search_app#hl=es&sclient=psyab&q=ingenieria+de+metodos+y+tiempos+pdf&oq= ] 28 Gráfico 1.Ingeniería De Métodos Fuente: Grijalva R, Métodos y tiempos en la producción industrial, Madrid España, 2009, P166. Técnicas de Medición. La medición del trabajo, cuando se usa para evaluar determinadas actividades humanas en una empresa, por lo general, viene después de seleccionaruna tarea, del trabajo general, para su examen. La empresa puede utilizar varias técnicas de medición pero la elección dependerá de los objetivos del estudio y estos son: • Determinar y cuantificar las actividades no productivas •Determinar los tiempos normalizados necesarios para ejecutar las actividades de fabricación seleccionadas. Los Diagramas de Flujo Un instrumento de la ingeniería de métodos es el diagrama de flujo que, determinado dentro de un proceso de producción sería: el diagrama general de flujos y el diagrama de análisis por procesos. El primero se usa fundamentalmente para investigar la secuencia de pasos (de todos o algunos de los procesos) en la fabricación de una pieza mobiliaria y para indicar lo que debe hacerse para eliminar los re procesos y así encontrar el método más económico para procesar. 29 Su utilidad radica en que brinda no sólo una visión general del proceso que se estudia, sino también de las diferentes relaciones lógicas existentes entre ese proceso y otros empleados por la empresa. Tabla 2.Simbología de un Diagrama de Proceso Actividad Símbolo Resultado inmediato Operación Produce, completa, realiza algo Trasporte Mueve, transporta, desplaza Inspección Verifica, comprueba algo Almacenamiento Guarda o protege algo Operación-inspección Combinación Demora o espera Retrasa, interfiere un proceso Fuente: Elkin Javier Ustate Pacheco, 2005. Métodos de trabajo y tiempos de proceso;P100 30 4. OBJETIVOS 4.1 Objetivo General • Mejorar el proceso de sacrificio de pollos de engorde, a través del análisis de peligros y puntos de control crítico HACCP y del estudio de métodos y tiempos en la empresa Pofrescol Ltda Nariño. 4.2 Objetivos Específicos • Establecer los procedimientos y actividades a seguir de acuerdo con los principios del sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que pudieran alterar las características del alimento. • Diseñar el estudio de métodos y tiempos equilibrando los recursos humanos, tecnológicos y físicos en el proceso de sacrificio de pollo de engorde, con el fin de detectar oportunidades de mejora. • Realizar el análisis costo-beneficio de la propuesta de mejoramiento planteada. 31 5. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA Actualmente la empresa presta el servicio de sacrificio de pollo de engorde a las granjas ubicadas en la zona rural del municipio de Taminango y Chachagui en el departamento de Nariño; estrategia comercial que le ha permitido sostenerse en el mercado avícola del departamento y tener un paulatino crecimiento en la producción y trasformación de pollos de engorde. Socios: La empresa está integrada por avicultores nariñenses de la región y ex acreedores, conformándose la sociedad por 13 integrantes, de los cuales 3 son accionistas mayoritarios con una participación del 85% de la empresa. Recurso Humano: Para cumplir con el objeto social de la empresa, la planta cuenta con la siguiente distribución: • Personal administrativo de nómina directa con la empresa: Gerente General, Jefe de Planta, Auxiliar de Mantenimiento, Auxiliar de Seguridad • Personal administrativo contratado por prestación de servicios: Veterinario, Contador, Revisor Fiscal • Personal operativo en producción: 24 operarios Capacidad instalada y producción: La capacidad instalada de la planta es de 12.000 pollos/día. Actualmente la empresa procesa un promedio real de 6.000 pollos/día. La variación en la cantidad de pollo procesado varía de acuerdo al día de la semana que se está trabajando, los fines de semana la producción de pollos/día se incrementa de 10.000 a 12.000 pollos/día. Horario de trabajo: Las jornadas de trabajo operativas en la planta generalmente son de 8 horas continuas, de lunes a sábado, sin embargo, dependiendo de la cantidad y hora de llegada de la materia prima estas jornadas se pueden extender hasta 12 horas continuas de trabajo. 32 Como la planta no cuenta con turnos para el proceso de producción, los 24 operarios cubren en su totalidad la jornada hasta finalizar todo el proceso. Precio: El precio del canal de pollo es de $ 516 pesos para clientes externos y un costo de $416 pesos para socios. 33 6. DISEÑO DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE POFRESC OL. El sistema de análisis de peligros y puntos de control HACCP debe partir de un proceso científico de análisis objetivo de la empresa y del proceso de sacrificio de pollos de engorde de la planta de Pofrescol. El diseño del sistema HACCP parte de una secuencia lógica de pasos donde se desarrollan los principios del sistema apuntando a prevenir la incidencia de los problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto del proceso de sacrifico de pollos donde se presenten los riesgos de contaminación.Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios. Para el diseño del sistema HACCP en la empresa Pofrescol se tomó como metodología de trabajo un diagrama de flujo, que permite identificar los pasos lógicos de cómo se va a llevar el proceso de análisis del sistema HACCP en la empresa. (Ver Gráfico 2) 34 Formación del Equipo HACCP Diagnóstico Actual - Cumplimiento de prerrequisitos Descripción del producto Elaboración in situ del diagrama de flujo Análisis de los peligros Determinación de los puntos críticos de control Establecimientos de límites críticos para cada PCC Sistema de vigilancia de los PCC Establecimiento de medidas correctivas Procedimientos de verificación Sistema de registro y documentación Gráfico 2.Secuencia lógica del sistema HACCP en Pof rescol LTDA. 35 6.1 Diagnostico y Evaluación de la Situación Actua l El diagnóstico de la empresa parte de la evaluación del perfil sanitario que ésta tiene en la actualidad, para ello se desarrollaron unos formatos de cumplimiento de los prerrequisitos que tiene el sistema HACCP para poder ser implementado (Ver Anexo 1. Diagnóstico y Evaluación de la situación actual). Los prerrequisitos están constituidos por el cumplimiento de las BPM y sus diferentes programas como el plan de saneamiento, limpieza y desinfección, control de plagas y el manejo de los desechos sólidos, al igual que el cumplimiento del Decreto 3075 de 1997 del Ministerio de Salud(Ver Anexo 2. Decreto 3075), el perfil sanitario se compone de 137 registros en total, establecidos en 28 artículos que componen el título II del Decreto (Ver Tabla 3). Tabla 3. Requisitos del Decreto 3075 de1997 ARTICULO ASPECTO REQUISITO 8 Edificación e instalaciones 22 9 Condiciones específicas del área de elaboración 18 10-12 Equipos y utensilios 18 13-15 Personal manipulador de alimentos 18 17-21 Requisitos higiénicos de fabricación 30 22-27 Aseguramiento y control de calidad 8 28-30 Plan de saneamiento 3 31-35 Almacenamiento, distribución, trasporte y comercialización 20 Total 137 Fuente. Decreto 3075 de 1997 ministerio de la salud 6.1.2 Elaboración del Diagnóstico. Como prerrequisito para el diseño del plan HACCP en la empresa Pofrescol, es necesaria la elaboración del diagnóstico actual del perfil sanitario de la empresa, el cual permite tener un análisis previo del cumplimiento de las normas de calidad y la normatividad legal vigente para el procesamiento de alimentos (Decreto 3075). Para el diagnóstico sanitario de la empresa, se desarrolló un formato donde se expone los puntos de cumplimiento de la norma asignando una puntuación a ítem, con el fin de 36 generar un resultado de cumplimiento o no cumplimiento de las BPM en la planta de sacrificio de pollos de engorde de Profescol. El diagnóstico actual de la empresase presenta en la Tabla 33 del Anexo 1 del presente trabajo. 6.2 Formación del Equipo HACCP La formación del equipo HACCP debe partir de una decisión administrativa de la Junta Directiva de la empresa, con el fin de designar a las personas más calificadas y cualificadas en el desarrollo del diseño y su posterior implementación del sistema HACCP. El equipo HACCP debe ser un equipo interdisciplinario que cumpla diferentes funciones dentro de la planta, esto permite tener mayor conocimiento para la toma de decisiones consideradas de suma importancia. Para ello se cuenta con profesionales que a continuación se nombran, como también las responsabilidades que deben asumir en el diseño del plan HACCP. Tabla 4. Formación del equipo HACCP Integrantes Nombre Responsabilidades Gerente General Adriana Delgado • Líder del Equipo HACCP • Desarrollo de reuniones del equipo HACCP. • Proporcionarlos recursos para la implementación y aplicación del sistema HACCP. • Promover la continuidad del Sistema HACCP. • Supervisión de las áreas involucradas, revisión mensual de registros en inspecciones de planta. Jefe de producción Juan Camilo Fajardo • Organizar y programar la producción diaria. • Verificar el cumplimiento de los parámetros del proceso. • Evaluar los requerimientos de materia prima e insumos. 37 • Motivar, dirigir, supervisar y evaluar al personal a su cargo. • Informar al gerente general los reportes de producción. Jefe de calidad Natalia Samantha Ocaña • Verificar y supervisar diariamente el Plan HACCP a través de la revisión de registros de monitoreo de proceso. • Reportar los defectos y fallas del producto. . • Coordinar con el gerente general para brindar las charlas de capacitación. • Firmar y revisar los registros del sistema HACCP • Informar de manera regular al presidente del equipo HACCP sobre la marcha del sistema. • Hacer cumplir los procedimientos del programa de higiene y saneamiento. Responsable del programa de higiene y sanidad Jhon Bolaños • Prever y verificar la operatividad y limpieza de los equipos, maquinarias e instalaciones de la planta. • Programar y hacer cumplir el mantenimiento preventivo y correctivo delos equipos. • Informar al Gerente de Producción sobre cualquier variación del programa de mantenimiento de maquinarias y equipos. Responsable de la estructuración del proyecto. María Carolina Viteri • Presentar la propuesta estructurada del plan HACCP. Fuente: Autor 38 6.3 Descripción del Producto POLLO POFRESCOL LTDA. Nombre Pollo en canal Descripción física Canal de pollo obtenida del beneficio de aves de la familia phaisanidae del genero Gallus de la especie domesticus. La canal de pollo constituye el cuerpo del ave libre de sangre, plumas y vísceras la cual durante el proceso se han retirado las patas a nivel de la articulación tibio metatarsiana, el cuello a nivel de la última vertebra. Características sensoriales Carne de color rosado pálido, de olor característico a pollo natural, sin aditivos ni materias o sustancias extrañas, presencia de productos químicos, rancidez o descomposición. Características físico - químicas pH (20°C) 5.8 Temperatura: 4°C % de Hidratación: 13% máximo Color: característico Olor: característico Textura: Musculo fino sin signos de deshidratación. Proteína: 20.2% Grasa: 10.2% Ceniza: 1% Agua: 68.6% Calorías. 178cal/kg Formol: negativo Características microbiológicas Microrganismos n m M C Recuento de coliformes fecales/g 5 120 1100 1 Recuento de esporas clostridium sulfito reductor, UFC/g 5 100 1000 1 Recuento de Staphylococcus aureus coagulasa positiva UFC/g 5 100 500 1 Detección de salmonella/25g 5 0 - 0 Detección de Listeria monocytogenes/25g 5 0 - 0 39 Clasificación por aspectos de calidad. Pollo de prim era (canal grado 1): pollo beneficiado con abundante carne magra bien revestida con resto de plumas o plumones, sin traumatismo(huesos rotos, hematomas, rasgaduras de la piel, ni quemaduras por frio) Pollo de segunda (canal tipo 2): pollo beneficiado con abundante carne magra bien revestida sin resto de plumas o plumones, puede presentar traumatismo (rasgaduras de la piel, fracturas) que no sean causales del decomiso del pollo según la legislación vigente. Forma de consumo y consumidores potenciales Cualquier tipo de cocción y preparación culinaria y/o industrial; para consumo general. Como consumidor se cuenta el grupo familiar, restaurantes y asaderos. Vida útil Este es un producto perecedero, con una vida útil determinada según el tipo de conservación. Refrigeración: 8-15 días (-2 a 0°C) y 3 días aproxi madamente bajo condiciones de refrigeración casera de (4 a 6)°C pa ra pollo fresco Congelación: 6 meses (-18)°C y 365 días para pollo congelado en túnel y almacenamiento bajo condiciones de congelación sin interrupción de la cadena de frio. Embalaje y transporte El pollo es embalado en canastas plásticas perforadas de 60x40x25 cm con capacidad de 20 a 25 unidades según el tamaño. El transporte se realiza en vehículos tipo furgón refrigerados con la temperatura adecuada, limpios y desinfectados, con la leyenda “transporte de alimentos” Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Junio de 2013 Revisado por: Jefe de Producción. Juan Camilo Fajardo 6.4 Elaboración del Diagrama de Flujo In Situ El equipo HACCP deberá elaborar y verificar el diagrama de flujo correspondiente al proceso de sacrificio de pollos de engorde, el cual debe ser un diagrama sencillo y que contenga todas las etapas del proceso, para luego ser verificado en cuanto a su precisión y cubrimiento total. El objetivo de la elaboración del diagrama es suministrar de manera gráfica una clara descripción del proceso permitiendo analizar cada paso, para poder identificar los posibles 40 riesgos que se estén presentando en las diferentes etapas del proceso de sacrificio de pollos. A continuación se presenta el diagrama de flujo que se elaboró en medio de una inspección visual de todo el proceso que se lleva a cabo en la planta de Pofrescol. 41 Gráfico 3 . Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de poll os de engorde de la planta de Pofrescol Ltda. Fuente: Autor. Diagrama in situ de sacrificio de pollos, Junio 2013 42 6.4.1 Descripción de las etapas del proceso Ver Diagrama de Proceso de Sacrificio de Pollo de engorde. Anexo 4 Etapa de recepción El objetivo de ésta etapa es disponer a las aves sobre la plataforma de recepción para ser colgadas en la línea. Se debe recibir la orden de la granja donde se dé fe del buen estado de los pollos, libres de enfermedades que puedan contaminar el proceso de sacrificio en la planta.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento Recepción de pollo en Planta. Anexo 5. Foto: Recepción de los pollos en la planta de Pofrescol Responsables • Pesador de pollo vivo. • 1 Operario disponible. • 2 Operarios asignados para el cargue en banda. • 1 Operario asignado para el enjuague de guacales. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 7.1.1) 43 • Planilla de calidad pollo en granja (001PHF01). • Remisión de entrega de aves en granja a planta (001PHF02). • Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (001PHF03). • Informe sacrifico por Granja (001PHF04). • Programación de sacrificio (001PHF05). Etapa de Colgado. Colgar el pollo vivo en los ganchos para dar comienzo al beneficio y facilitar el proceso. Se toma el pollo por la parte inferior de la pierna a la altura del tarso y de espalda, evitando hacer mucha presión para evitar la formación de hematomas, luegose cuelga las piernas evitando fracturas, traumatismos y excitación dejando el tarso apoyado sobre la parte más angosta del gancho pollos por vuelta. Las aves que por algún motivo se han ahogado o presentan algún traumatismo durante el viaje y en plataforma, deben ser contados y registrados en la planilla “Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (001PHF03)”, éstas son colgadas al final del viaje y se evalúan detenidamente en la etapa de revisado a fin de descartar los que no cumplen los requisitos de calidad.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento Colgado de Ave. (Anexo 6) Foto: Proceso de colgado de los pollos en la línea de producción 44 Responsables • 1 Operarios asignados. Documentos asociados • Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (001PHF03). Etapa de Insensibilización. El objetivo de esta etapa es asegurar que los pollos no recuperen la sensibilidad antes de llegar al degüello para permitir un corte correcto.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Insensibilización. (Anexo 7) • Pasar el ave colgada por la máquina aturdidora, la cual por medio de descargas eléctricas atonta el pollo dejándolo semi-inconsciente. Para facilitar la conducción eléctrica se utiliza una mezcla de sal y agua; ésta proviene de un tanque en donde se prepara la solución salina que va entrando permanentemente al aturdidor a medida que ésta se renueva. • Verificar al inicio de cada viaje el correcto aturdimiento del ave, el cual debe presentar las siguientes características: cuello arqueado, ojos bien abiertos, pupilas dilatadas, piernas rígidas y extendidas, alas pegadas al cuerpo. • Tomar al azar un pollo a la salida del aturdidor y realizar la prueba de recuperación del ave. Ésta debe recuperarse, levantarse y caminar, una vez hayan transcurrido 2minutos +/- 20 segundos; esta verificación se debe hacer semanalmente. Foto: Insensibilización de pollos por proceso de choque eléctrico 45 Responsables • Operario asignado para control. Documentos asociados • Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06). Etapa de degüelle y desangre En esta etapa debe hacerse un correcto corte sobre la yugular para permitir un sangrado suficiente, eliminando la mayor cantidad de sangre posible del cuerpo del ave.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Degüelle y Desangre. (Anexo 8) Foto: Proceso de degüelle y desangre Responsable • 1 operarios asignados para degüelle. • 1 Operario asignado para recolección de las tinas de sangre. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados • Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06). 46 Etapa de Escaldado El objetivo del proceso de escaldado es producir una dilatación de los folículos que facilita la posterior eliminación de las plumas. Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Escaldado. (Anexo 9) Foto: Escaldado de pollos en la planta Responsables • 1 Operario designado para el control. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados • Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06). Etapa de desplumado y corte de patas El objetivo de este proceso es eliminar las plumas del ave para facilitar el proceso de Evisceración. Para ellos se cuenta con una máquina la cual y antes de iniciar el proceso de beneficio, se debe revisar el estado de limpieza del equipo y ajustar la distancia entre las hileras que contienen los rodillos y los dedos de cuerpo del ave; verificar que todos los dedos se encuentren en buen estado.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Desplumado y Corte de Patas. (Anexo 10) 47 Foto: Proceso de desplume Responsables • 1 Operario asignado. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados • Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06). Etapa de Revisado e Inspección sanitaria Realizar visualmente un control e inspección sanitaria de traumas por viaje para verificar el estado del pollo recibido y facilitar los procesos posteriores.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Revisado e Inspección Sanitaria. (Anexo 11) • Revisar la calidad del ave desplumada que no presente desgarros, maltratos, fracturas y que el grado de remoción de la pluma sea del 95 al 100%. En caso de fallas informar al supervisor de planta, para realizar ajustes en cadena y equipo. • Por cada viaje de pollo seleccionar el 10% de los pollos de manera aleatoria y revisar el estado, apariencia general del cuerpo del pollo y clasificar de acuerdo al tipo de trauma descrito en la planilla 001PHF06 y 001PHF07. Registrar el número de aves para cada uno de ellos. 48 • De acuerdo a la revisión anterior, realizar los descartes de pollo que no se encuentren en las condiciones adecuadas y depositar en las canastas ubicadas en el lugar asignado para el pollo de descarte, el número de aves descartadas se reporta en la planilla 001PHF06/07. Foto: Proceso de revisión del pollo en canal de producción Responsables • 1 Operarios asignados. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados • Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06). • Reporte de Descarte de Pollo (001PHF07) • Reporte de calidad No. 1: Recepción de pollo, descartes y reproceso por lote de producción (001PHF11) • Reporte generado por el sistema en la planilla 001PHF12 “Resumen Planta de sacrificio” 49 Etapa de Eviscerado Realizar la extracción de las vísceras comestibles y no comestibles, de tal forma que no exista peligro de contaminación para el proceso de enfriamiento.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento Evisceración. (Anexo 12) Foto: Proceso de evisceración, selección de viseras comestibles Responsables • 6 Operarios de línea de Evisceración. • Auxiliar de supervisión. • Jefe de producción en planta de beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 7.1.1) • Reporte de Descarte de Pollo (001PHF07). • Formato de Registro de Desechos por Granja (001PHF10). • Reporte de calidad No. 1 Recepción de pollo, descartes y reproceso por periodo (001PHF11). • Reporte generado por el sistema en la planilla 001PHF12 “Resumen Planta de sacrificio”. 50 Etapa de Pre-enfriamiento y enfriamiento Pre-enfriamiento (Pre-chiller) Iniciar la disminución de la temperatura de canal y enjuagar para retirar el exceso de sangre para prevenir la proliferación de microorganismos.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pre-enfriamiento. Anexo 13) • Descolgado. • Llenado del tanque. • Tomar cada media hora la temperatura del agua y verificar que ésta oscile entre 18 – 20°C • Tomar la temperatura de la canal que se encuentra en la cámara 1 del prechiller y verificar que ésta se encuentre entre 37-39°Caproxi madamente • El tiempo aproximado de duración de las canales dentro del prechiller es de 20 minutos. • En caso de presentarse alguna desviación registrar de qué tipo fue y cómo se corrigió en la planilla 001PHF10. • Registrar la temperatura del agua y la canal cada media hora en la planilla 001PHF08. • La hidratación del pollo se logra mediante masaje sobre el músculo, provocado por la presión del aire que genera turbulencia, permitiendo en cada golpe la entrada del agua por los poros que aún se encuentran abiertos, debido a que la temperatura en la canal aún es alta de 40 - 41°C. Enfriamiento (Chiller) Retardar la acción bacteriana que produce la descomposición de la canal por medio de la higienización y disminución de la temperatura de ésta.Ver Diagrama de Flujo.Procedimiento de Enfriamiento. (Anexo 14) • Llenado del tanque • Iniciar el funcionamiento del chiller permitiendo que el eje gire libremente sobre el agua por 5 – 10 minutos. • Tomar cada media hora a la salida del desagüe del chiller, 1 litro de agua aproximadamente e introducir un termómetro de punzón en el agua dejándolo por 1-5 minutos. 51 • Leer la temperatura del agua la cual debe estar entre 1 – 2°C. • Registrar la temperatura reportada en la planilla 001PHF08. • Tomar cada media hora una canal de pollo al azar a la salida del chiller. • Leer la temperatura reportada la cual debe estar entre 2 – 4°C y registrar la temperatura reportada en la planilla 001PHF08 • Si ésta es mayor de 4°C, tomar medida correctiva p ara la regulación de temperatura del agua del chiller, hasta lograr las temperaturas requeridas. • Todas las medidas correctivas que se tomen durante éstas operaciones, se registran en la planilla 001PHF10. • El tiempo de duración de las canales de pollo en la etapa de enfriamiento (chiller) es de 20 minutos aproximadamente. Foto: Etapa de pre-enfriamiento y enfriamiento en el prechiller y chiller Responsables • Operario asignado al chiller y auxiliares de producción • Jefe de Producción en Planta de beneficio y Jefe de Calidad Documentos asociados • Planilla de control de temperaturas en chiller y prechiller (001PHF08). • Planilla de acciones correctivas para PCC (001PHF14). 52 Etapa de Pesaje y selección El objetivo de esta etapa es la clasificación del pollo en rangos de peso preestablecidos de acuerdo a los pedidos existentes.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pesaje y Selección. (Anexo 15). Foto: Etapa de pesaje y selección de los pollos Responsables • Operario asignado al pesaje del pollo en canal. • Jefe de Producción en Planta de beneficio y Jefe de Calidad Etapa de empaque . El proceso de empaque se debe hacer por medio de una bolsa plástica grado alimenticio tipo capuchón calibre delgado. El proceso de empaque se hace a granel. Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Empaque. (Anexo 16) Existen varios tipos de embalaje según el pedido del cliente, ellos son: 53 • Las piernas del pollo quedan hacia el fondo de la canasta y hacia la parte superior quedan las alas de tal forma que para evacuar las canales de la canasta, se toma de la parte media, por la rabadilla del pollo y se hala hacia arriba. • La parte de las alas hacia el fondo de la canasta y en la parte superior queda la pierna pernil de tal forma que para evacuar las canales de la canasta se toman de la pierna. • Tomar la canal del pollo por las piernas, cruzarlas e introducirlas por la cavidad abdominal y luego que salgan por el ojal de la cloaca; la ubicación dentro de la canasta es: La parte de las alas hacia el fondo de la canasta y en la parte superior queda la pierna pernil de tal forma que para evacuar las canales de la canasta se toman de la pierna del pollo y se halan hacia arriba. • Colocar las canales de forma ordenada dentro de la canasta de 20 a 25 unidades. Foto: Empaque de pollos en canal Etapa de refrigeración y/o congelación Almacenar el pollo a temperaturas de congelación o refrigeración para conservar el producto e impedir el crecimiento de microorganismos y reducir la actividad enzimática.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Refrigeración y/o Congelación. Anexo 17. 54 • Organizar en el interior del cuarto en hileras de 5 canastas de acuerdo con el tipo de pollo y su destino: Salón de Crudos, Almacenes y Bodegas. • Dejar espacios aproximados de 20 cm entre hilera e hilera con el fin de facilitar la circulación de aire y garantizar la conservación de la temperatura en las canales de pollo. Nota 1: Mantener el producto almacenado en el cuarto máximo 24 horas, transcurrido éste tiempo trasladarlo a congelación ya sea al túnel o a cuarto de congelación. Nota 2: Verificar el estado de limpieza de canastas y cuarto de almacenamiento temporal al igual que su funcionamiento antes de iniciar a cargar. • El cuarto debe estar a una temperatura promedio de 3 a 6º C. Responsables 1 Operario asignado por despachos. Documentos asociados • Resumen planta de sacrificio (001PHF11). Etapa de despacho El operario debe verificar que el transporte del proveedor o cliente se realice en vehículos tipo furgón refrigerados con la temperatura adecuada, limpios y desinfectados, con la leyenda “transporte de alimentos” El medio de transporte deberá estar diseñado de tal manera que se evite la contaminación cruzada como resultado de transportes simultáneos o consecutivos. Con revestimientos apropiados que permitan la facilidad de limpieza. El diseño y la construcción del medio de transporte deberán facilitar las tareas de inspección, limpieza y desinfección, además de permitir el control de la temperatura. 55 6.5 Análisis de Peligros Para el análisis de peligros existen en el proceso de sacrifico de pollos de engorde el equipo HACCP debe identificar todas las posibilidades de contaminación que existen en cada una de las etapas del proceso, donde el producto se pudiera ver afectado con la presencia de contaminantes de origen físico, químico o biológico. Con base en el diagrama de flujo del proceso el equipo HACCP debe realizar el análisis de riesgos como se indica en la tabla 5. El proceso de sacrificio de pollos en sus etapas presenta puntos a controlar por su nivel de peligrosidad de producir cierta contaminación al proceso de sacrificio de pollos. Los puntos donde se debe tener un análisis de los peligros son los siguientes: • La recepción de pollos en la planta procedentes de granjas es un punto crítico que se debe controlar puesto que la crianza intensiva de pollos puede generar enfermedades y producir contaminación en la línea de proceso por tener pollos enfermos, para evitar que esto suceda las granjas de producción deben estar certificadas, es decir Granjas que cumplan con el plan gradual de cumplimiento de bioseguridad ante el ICA (Instituto Colombiano Agropecuario), donde se debe garantizar tener aves de una sola especie, no tener malezas, escombros, basuras o desechos en los galpones y proteger los galpones con mallas que no permitan el ingreso de aves silvestres, entre otros. Se debe contar en la planta con un formato donde se especifique que los pollos están sanos y no presentan ningún peligro para la salud humana. • El escaldado es un punto crítico que se debe controlar puesto que puede presentar contaminación por la proliferación de microorganismos. • El proceso de pre enfriamiento ye enfriamiento también es una etapa donde se debe controlar la temperatura y el tiempo de enfriamiento del pollo puesto que esto puede deteriorar la calidad de la carne al ser sometida a unas temperaturas y tiempos inadecuados. 56 • La etapa de refrigeración es un punto crítico de control porque hay la posibilidad que el pollo en canal se contamine con microorganismos por el mal uso de la temperatura, que se presenta en el cuarto frio o en el túnel de enfriamiento 57 Tabla 5. Hoja para Análisis de peligros Etapa: Recepción POSIBLES PELIGROS SIGNIFICATIVO (SI/NO) JUSTIFICACIÓN DEL PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC BIOLOGICOS Contaminación cruzada por patógenos SI La crianza de pollos en granjas es un posible lugar donde se generen focos de contaminación por animales enfermos • Verificar el desarrollo del programa de limpieza y desinfección en plataforma de recibo • Limpiar frecuentemente la zona para evitar la acumulación de material orgánico y posible crecimiento de bacterias • Asegurar que la zona de descargue se
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