ML-1763-Gutierrez Huanca, Jesus Rorlando

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1 
 
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES 
FACULTAD DE TECNOLOGIA 
CARRERA DE QUIMCA INDUSTRIAL 
 
MEMORIA LABORAL 
NIVEL: LICENCIATURA 
DISMINUCION EDL TIEMPO DE RETENCION DE PUZOLANA EN EL CAMBIO 
DE CEMENTO ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL DURANTE EL PROCESO 
DE MOLIENDA EN CEMENTOS 
VIACHA-SOBOCE S.A. 
POSTULANTE: JESUS ROLANDO GUTIERREZ HUANCA 
 TUTOR : ING. BORIS PARRAGA ANDRADE 
 TRIBUNAL: LIC. RAFAEL LOPEZ BERZAIN 
 TRIBUNAL: LIC. JORGE VELASCO ORELLANOS 
 
LA PAZ BOLIVIA 
2016 
2 
 
Agradecimientos 
 
Agradecimientos a la Universidad Mayor de San Andrés, a la Carrera de 
Química Industrial de la Facultad de Tecnología, a todo el plantel de 
docentes que aportaron con sus conocimientos para nuestra formación. 
 
Al tutor Ingeniero Boris Parraga A. por su tiempo, dedicación, sugerencias 
durante la elaboración de este trabajo. 
 
A la fábrica de Cementos Viacha –SOBOCE S.A., al Ingeniero Ing. Valentín 
Casas y Lic. Carlos Ávila por su colaboración e información brindada para 
realización de este trabajo. 
 
A mi familia y compañeros de trabajo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DEDICATORIA: 
A mi Padre Celestial Jehová y mi Salvador Jesucristo. 
En especial a mi Papa Rufino que ya partió a la presencia del Señor , por su 
apoyo incondicional, y motivación a mi mamá Manuela por su gran apoyo 
en todo momento a mi Esposa Susana por su comprensión en esta etapa de 
mi vida y a toda mi familia que los quiero mucho. 
“Cuando la sabiduría entrare en tu corazón y la ciencia fuere grata a tu 
alma” Proverbios 2:10. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
RESUMEN: 
 
El presente trabajo es realizado en la Planta de Cementos 
Viacha ya que en busca de la mejora continua que sigue esa 
línea hace ya mucho tiempo se ha logrado realizar un estudio 
de cómo mejorar una molienda como es La Disminución del 
tiempo de retención de puzolana en el cambio de cemento 
Estándar a Cemento Especial durante el proceso de molienda 
en Cementos Viacha-SOBOCE S.A. 
En muchas empresas de cemento siempre hay oportunidades 
de mejoramiento en cuanto a la seguridad industrial, 
producción, proceso, medio ambiente, calidad y otros. 
Con el presente trabajo realizado se obtiene un menor tiempo 
de cambio y así obtenemos una mejor molienda para 
satisfacer a nuestros clientes. 
 
El autor. 
 
 
 
 
INDICE GENERAL 
5 
 
 
CAPITULO I 
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD LABORAL…………………………………………….………..1 
1.1 SOCIEDAD BOLIVIANA DE CEMENTO S.A. ……………………………………………1 
1.2 VISION….……………………………………………………………………………………………..3 
1.3 MISION………………………………………………………………………………………………..3 
1.4 VALORES……………………………………………………………………………………………..4 
1.5 POLITICA INTEGRADA DE LA CALIDAD………………………………………………….5 
1.6 ORGANIGRAMA EMPRESARIA……………………………………………………………..7 
1.7 CARGOS DESEMPEÑADOS……………………………………………………………………8 
 
CAPATULO II 
DESCRIPCION Y ANALISIS DE UN CASO DE ESTUDIO REAL…………………..………….9 
2.1.1 INTRODUCCION:………………………………………………………………………………….9 
2.1.2 ANTECEDENTES…………………………………………………………………………..……..10 
2.1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………………..…………….10 
2.2 OBJETIVOS…………………………………………………………………………………………..10 
2.2.2 OBJETIVO GENERAL……………………………………………………………………………..10 
2.2.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS……………………………………………………..……………….11 
2.3 JUSTIFICACION…………………………………………………………………………………….11 
2.3.1 JUSTIFICACION EMPRESARIAL…………………………………………..…….…………..11 
2.3.2 JUSTIFICACION ACADEMICA…………………………………………………………………11 
 
2.4 MARCO TEORICO 
2.4.1 DEFINICION DE CEMENTO………………………………………………………………..….12 
6 
 
2.4.2 TIPOS DE CEMENTO…………………………………………………………….………….……12 
2.4.3 CEMENTO PORTLAND NORMAL TIPO I……………………………………………..….12 
2.4.4 CEMENTO PORTLAND CON PUZOLANA TIPO IP…………………………….……..12 
2.4.5 CEMENTOS PUZOLANICOS TIPO P……………………………………………….……….12 
2.4.6 CEMENTO PORTLAND CON FILLER CALIZO TIPO IF………………………….…….13 
2.5 CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTO…………………………….………13 
2.5.1 DEFINICION DE PUZOLANAS……………………………………………………………..….14 
2.5.2 PUZOLANAS NATURALES…………………………………………………………………..….14 
2.5.3 LA PUZOLANA SU FUNCION EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO……………...15 
2.6 ELABORACION DEL CEMENTO VIACHA EN SOBOCE S.A. 
2.6.1 DIAGRAMA DE ELABORACION DEL CEMENTO……………………………….………17 
2.6.2 ELABORACION DEL CLINKER…………………………………………………………….……19 
2.6.2.1 PREHOMOGENEIZACION DE LA PIEDRA CALIZA…………………………………….19 
2.6.2.2 MATERIAS PRIMAS.………………………………………………………………………………20 
2.6.2.3 MOLIENDA DE HARINA CRUDA……………………………………………………………..21 
2.6.2.4 CONTROL EN LA PRODUCCION DE LA HARINA CRUDA…………………………..22 
2.6.2.5 HOMOGENEIZACION DE LA HARINA CRUDA………………………………………….23 
2.6.2.6 PROCESO DE CALCINACION O CLINKERIZACION DE LA HARINA 
CRUDA…………………………………………………………………………………………………..24 
2.6.2.7 MONITOREO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE PLANTA………………….……….25 
2.6.2.8 SECADO DE PUZOLANA………………………………………………………………………….26 
2.6.2.9 MOLIENDA DE CEMENTO……………………………………………………………….………28 
2.6.2.10 ENVASE Y DESPACHO DE CEMENTO……………………………………………….……….37 
CAPITULO III 
7 
 
3.1 CAMBIO DE DOSIFICACION DE CEMENTO ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL EN PLANTA 
DE CEMENTOS VIACHA 
3.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE DOSIFICACION DE 
CEMENTO ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL……………………………………………………….38 
3.3 ANALISIS QUIMICO CONTROL 
3.3.1 ANALISIS QUIMICO DE RESIDUO INSOLUBLE POR VIA HUMEDA………..…..…..41 
3.3.2 ANALISIS QUIMICO DE RESIDUO INSOLUBLE POR INSTRUMENTACION 
XRF…………………………………………………………………………………………………………….....……43 
3.2PROPUESTA DEL CAMBIO DE DOSIFICACION CON CORTE DE ALIMENTACION DE 
PUZOLANA……………………………………………………………………………………………….…….…..45 
3.4 RESULTADOS……………………………………………………………………………………..………...60 
3.5 COSTOS DE PRODUCCION…………………………………………………………………..…………61 
 
CAPITULO IV 
4.1 CONCLUSIONES………………:………………………………………………………..…….……….67 
4.2 RECOMENDACIONES………………………………………………………………………………..68 
GLOSARIO 
CITAS BIBLIOGRADFICAS…………………………………………………………………………..…………69 
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………………………..………71 
ANEXOS……………………………………………………………………………………………………..……….73 
FOTOS…………………………………………………………………………………………………………..…….93 
 
 
 
INDICE DE CUADROS 
CUADRO 1 COMPOSICION IMPORTANTE EN EL CLINKER………………………..……….18 
8 
 
CUADRO 2 CATEGORIA RESISTENCIAS……………………………………………………………….32 
CUADRO 3 RESISTENCIAS CEMENTOS PORTLAND, ESPECIAL Y ESTANDAR………..32 
CUADRO 4 FRAGUADO CEMENTOS PORTLAND, ESPECIAL Y ESTANDAR…….……..33 
CUADRO 5 BLAINE CEMENTOS PORTLAND, ESPECIAL Y ESTANDAR………..……….34 
 
9 
 
 
 
INDICE DE FOTOS 
FOTO 1 FUENTE INE…………………………..………………………………………………………………………….24 
FOTO 2 HORNO SECADOR PUZOLANA…………………………………………………………………….….….26 
FOTO 3 RADIOFLUORECENCIA DE RAYOS X………………..………………………………………….….…...93 
FOTO 4 PLANTA DE CEMENTO VIACHA SOBOCE S.A……..…………………………………………….…..94 
FOTO 5 MOLIENDA DE CEMENTO ACH2 …………………………………………………………………….…..95 
FOTO 6 MOLIENDA DE CEMENTO ACH2 18 TN/H…………………….……………………………..……....96 
FOTO 7 MOLIENDA DE CEMENTO FLS 35 TN/H………………………………………………………..………97 
FOTO 8 MOLIENDA DE CEMENTO JPG 65 TN/H……………………………………………………….………98 
FOTO 9 CHANCADO 2 TRITURACION DE MATERIAS PRIMAS…………………………………….……...99 
FOTO 10 MOLIENDA DE HARINA CRUDA ATOX……………………………………………………….…….100 
FOTO 11 SILO FRF ALMACENAMIENTO HARINA CRUDA..………………………………………………101 
FOTO 12 HORNO FLS 2 PRODUCCION 2000 TN/H………………………………………………….………102 
FOTO 13 COOLER HORNO FLS 2…………………………………………………………………………………..103 
FOTO 14 MOLINO DE CEMENTO ACH2 ………………………………………………………………………..104 
FOTO 15 MOLINO DE CEMENTO ACH2 CONTROL.…………………………………………………………105 
FOTO 16 MOLINO DE HARINA CRUDA ATOX CONTROL……………………………………………......106 
 
 
 
 
 
 
 
10 
 
CAPITULO I 
 
 
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD LABORAL 
 
 
 
 
 
1.1 SOCIEDAD BOLIVIANA DE CEMENTO S.A. 
 
 
La Sociedad Boliviana de Cemento S.A. (SOBOCE S.A.) fue fundada el 24 de septiembre 
de 1925, iniciando actividades de producción decemento en febrero de 1928.
10
 
 
 
 
 
La Sociedad Boliviana de Cemento S.A., a lo largo de más de 92 años de historia ha 
logrado anticiparse a las necesidades del mercado, ofreciendo la mejor calidad en sus 
productos gracias a importantes inversiones, a innovaciones tecnológicas y una mejor 
administración profesional, manteniendo durante todo este tiempo el liderazgo en la 
industria nacional del cemento.
10
 
 
 
 
 
 
Las principales actividades de SOBOCE S.A., son la producción y comercialización de 
cemento, para lo cual se dedica también a la explotación de yacimientos mineros 
relacionados con las materias primas que utiliza como la piedra caliza, arcillas, yeso, óxido 
de hierro, puzolana, etc.
10
 
 
 
 
 
SOBOCE S.A. produce cemento, bajo estrictas normas de control de calidad, en sus plantas 
industriales ubicadas en el departamento de La Paz en la localidad de Viacha, en el 
departamento de Santa Cruz en la localidad de Warnes y en el departamento de Tarija, en la 
localidad de El Puente, finalmente, a fines del año 2002 SOBOCE S.A. se adjudica la 
Planta cementera EMISA del departamento Oruro.
10
 
11 
 
La Planta de Viacha tiene una capacidad instalada de 1,080.000 T.M. de producción de 
clinker por año y capacidad de 1,035.000 TM de producción de cemento por año; se 
encuentra ubicada a 2 kilómetros de la ciudad de Viacha y a 32 km. al sur este de la ciudad 
de La Paz, Provincia Ingavi, del Departamento de La Paz, a una altura de 3850 msnm., y 
está constituida por tres líneas completas de producción de Clinker y tres de cemento. 
 
 
 
 
La empresa realiza continuamente mejoras tecnológicas que le han permitido aumentar la 
capacidad de producción de cemento. 
 
 
 
 
En la actualidad se produce cementos portland con puzolana (IP-30 e IP-40) y cemento 
portland con filler calizo (I-30). 
 
 
 
 
• Cemento (I-30 NB-011/95) "Viacha- Portland". 
 
 
 
 
 
Cemento de alta resistencia, de uso general, especialmente recomendado para aplicaciones 
que requieren altas resistencias iniciales y finales. 
 
 
 
 
• Cemento (IP-40 NB-011/95) "Viacha - Especial". 
 
 
Cemento de alta resistencia, de uso general, especialmente recomendado para aplicaciones 
que requieren altas resistencias iniciales y finales. A diferencia del I-30, este cemento 
cuenta con propiedades adicionales que enriquecen su aplicación. 
 
 
 
 
• Cemento (IP-30 NB-011/95) "Viacha - Estándar". 
12 
 
Cemento de uso y aplicación general, de categoría resistente media, especialmente 
recomendado para obras donde se requieran valores de resistencias normales.
10
 
 
 
 
 
La Planta Viacha de la corporación, se encuentra en condiciones de producir otros tipos de 
cemento de alta calidad a solicitud de sus clientes. La diversificación en la producción de 
cemento, además de disminuir los costos de producción, mejorar la calidad del producto, 
segmentar el mercado por usos y aplicación, permite a la empresa obtener ventajas dentro 
de un mercado bastante competitivo. 
 
 
 
 
Se llevó acabo las actividades laborables en el laboratorio de control de calidad de la 
empresa SOBOCE S.A. en donde se realizó las pruebas respecto al tema empleado 
haciendo un seguimiento a la misma. 
 
 
 
 
1.2 VISION 
 
 
―Hemos fortalecido nuestro liderazgo en la industria del cemento; somos una organización 
rentable y competitiva; vivimos una cultura de alto desempeño y somos una empresa 
socialmente responsable. 
 
Nuestra empresa es el mejor lugar para trabajar en Bolivia.‖
12
 
 
 
 
 
 
1.3 MISION 
 
 
―Satisfacer con excelencia las necesidades de nuestros clientes con productos y servicios 
 
asociados al cemento y sus aplicaciones, siendo para ellos la mejor opción‖
12
 
 
 
 
 
 
Comprometidos a: 
13 
 
 Garantizar 
 
 
A nuestros accionistas una constante generación de valor y una rentabilidad satisfactoria y 
sostenible. 
 
 Promover 
 
 
Para nuestro personal un adecuado ambiente de trabajo, participativo y de alta 
comunicación, donde pueda desarrollarse integralmente y sea reconocido por su alto 
desempeño. 
 
 Contribuir 
 
 
Al desarrollo de la comunidad y proteger el medio ambiente. 
 
 
 Desarrollar 
 
 
Relaciones duraderas y de mutuo beneficio con nuestros clientes y proveedores. 
 
 
 
 
 
1.4 VALORES 
 
 
 
 
 
 INTEGRIDAD 
 
 
Basamos nuestros accionar en principios de honestidad y transparencia. Respetamos las 
leyes, las cumplimos y velamos por su cumplimiento. La reputación de la empresa se aha 
ganado en base a una conducta ética profesional y personal; velamos porque el nombre de 
SOBOCE sea señal de confianza.
12
 
 
 
 
 
 CONCIENCIA SOCIAL 
 
 
Consideramos prioritario el mantener el máximo nivel de seguridad en el trabajo, que 
preserve de salud y la integridad del personal y del entorno. 
14 
 
Hacemos un uso racional de los recursos preservando y mejorando el medio ambiente en 
forma compatible con los intereses actuales de la sociedad y de generaciones futuras. 
 
 
 
 
 RESPETO 
 
 
Las relaciones de trabajo se basan en el respeto por los demás y el propio. El éxito del 
trabajo en equipo se fundamenta en la confianza y sinceridad de sus componentes así como 
en la consideración ante los demás.
12
 
 
 COMPROMISO 
Estamos comprometidos con la excelencia, como responsabilidad propia y de la empresa. 
Solamente se lograra esto asumiendo con serenidad y formalidad el cumplimiento de cada 
una de las tares, como desafíos personales. 
 
 
 
 
 
1.5 POLITICA INTEGRADA DE LA CALIDAD 
POLITICA INTEGRADA 
La Sociedad Boliviana Cemento es una empresa que se dedica a la producción y 
comercialización de materiales para la construcción, entre los que se destacan distintos 
tipos de cemento, hormigón premezclado y áridos, brindando adicionalmente servicios de 
valor agregado para sus clientes. 
 
En representación de la empresa, los miembros de la alta dirección se comprometen a: 
 
 
 
 
 
 La satisfacción de las necesidades de sus clientes, ofreciendo productos y servicios 
que excedan los requisitos establecidos, siendo para ellos, nuestras marcas la mejor 
opción 
15 
 
 Cumplir la legislación vigente aplicable a medio ambiente, seguridad y salud 
ocupacional, así como otros requisitos a los que la organización se adhiera y los 
relacionados con los aspectos ambientales de sus actividades, productos y servicios. 
 Una gestión empresarial que proteja la integridad física y la salud de sus 
trabajadores, colaboradores directos y de otras personas relacionas con sus 
operaciones, orientando su esfuerzo para prevenir incidentes, lesiones y 
enfermedades ocupacionales. 
 Respetar el medio ambiente, prevenir la contaminación y promover la identificación 
y gestión proactiva de impactos ambientales, riesgos y enfermedades ocupacionales. 
 Establecer y revisar anualmente objetivos referidos a la calidad, el medio ambiente, 
la seguridad y la salud ocupacional, directamente relacionados con la estrategia de 
la empresa. 
 La mejora continua tanto de la eficacia del sistema de gestión integrado como del 
desempeño de la calidad, del medio ambiente y de la seguridad y salud ocupacional. 
 Reafirmar su responsabilidad social con la comunidad a través del compromiso y 
apoyo a su desarrollo sostenible. 
12
 
16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ORGANIGRAMA EMPRESARIAL 
 
 
 
 
AUDITORIA 
PRESIDENCIA 
 
 
R.S.E. Y 
COMUNICACIÓN 
CORPORATIVA 
 
 
GERENCIA GENERAL 
 
 
 
 
 
 
SOPORTE OPERACIONES Y 
COMERCIALIZACION 
PLANEACION Y 
DESARROLLO 
 
PROYECTOS 
 
 
 
 
ADMINISTRACION 
ABASTO 
FINANZAS 
SEGURIDAD 
INDUSTRIAL 
 
 
MEJORA 
CONTINUA 
 
 
 
MEDIO AMBIENTE 
 
PLANEACION 
Y CONTROL 
DE GESTIONDESARROLLO 
DE NEGOCIOS 
 
 
INGENIERIA DE 
PROYECTOS 
 
 
 
DESARROLLO DE 
PROYECTOS 
 
 
 
 
LEGAL 
MATERIAS PRIMAS 
 
 
 
RECURSOS 
HUMANOS 
OPERACIONES 
 
 
 
VENTAS 
 
TECNOLOGIA 
Y PROCESOS 
 
 
MARKETING 
 
 
 
HORMIGONES 
Y ARIDOS 
 
 
LOGISTICA 
17 
 
1.7 CARGOS DESEMPEÑADOS 
 
 
Febrero 2000 a junio 2001 Analista de calidad en Cascada Ltda. 
 
 
 A cargo de las áreas de Control de Calidad y Embotellado y envasado producto 
terminado y tratamiento de aguas. 
 Directa dependencia, Jefatura de Control de Calidad 
 
 
Agosto 2002 a marzo 2003 Trabajos Industriales en Soboce S.A. 
 
 
 A cargo de las áreas de laboratorio Control de Calidad en el área de Laboratorio de 
Procesos, Sala de Química, Sala XRF ( Radiofluorecencia de Rayos X ), 
Preparación de muestras, Sala de Física. 
 Directa dependencia, Jefe de Control de Calidad. 
 
 
Agosto 2005 a marzo 2006 Químico de Procesos en Soboce S.A. 
 
 
 A cargo de las áreas de laboratorio Control de Calidad en el área de Laboratorio de 
 
Procesos y Sala de Química. 
 
 Directa dependencia, Jefe de Control de Calidad. 
 
 
Abril 2006 a 2009 de Químico de Procesos a Químico Analista en Soboce S.A. 
 
 
 A cargo de las áreas de laboratorio Control de Calidad en el área de Laboratorio de 
Procesos, Sala de Química, Sala XRF (Radiofluorecencia de Rayos X ) EQUIPO 
SIEMENS 3000 y Preparación de muestras. 
 Directa dependencia, Jefe de Control de Calidad. 
 
 
Agosto 2009 a 2016 Químico Analista a Operador de Calidad en Soboce S.A. 
 
 
 A cargo de las áreas de laboratorio Control de Calidad en el área de Laboratorio de 
 
Procesos y Sala de Química, Sala XRF (Radiofluorecencia de Rayos X ) S8 
 
TIGER, RIGAKU y Preparación de muestras. Y en el año 2016 conociendo la 
funcionalidad del XRD ( X-Ray Diffraction] 
 Directa dependencia, Jefe de Control de Calidad. 
18 
 
CAPITULO II 
 
 
DESCRIPCION Y ANALISIS DE UN CASO DE ESTUDIO REAL 
 
 
2.1.1 INTRODUCCION: 
 
 
La necesidad de mejorar en la producción de cementos ha hecho énfasis en la generación de 
oportunidades tal es el caso en el cambio de tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial 
en la molienda del proceso, se plantea una solución, para optimizar el tiempo de esta 
molienda. 
 
En Bolivia tenemos una participación muy importante en cuanto a la producción de 
cementos como se puede ver a continuación: 
 
 
 
 
Foto 1 (Fuente INE) 
 
 
Este grafico muestra a la planta de Cementos Viacha SOBOCE S.A. que tiene una 
participación del 30.6% en Bolivia ya que es la única planta en La Paz y tiene una gran 
19 
 
participación en el mercado interno, esto nos motiva a generar mejoras en cuanto a la 
producción y optimización de nuestros productos. 
 
 
 
 
2.1.2 ANTECEDENTES 
 
 
De acuerdo a la generación de oportunidades de mejoras en el proceso de producción y en 
la estructura de la empresa, se ha llevado los cambios que se requieren para optimizar en 
el proceso de producción de Cementos, en este caso en los tipos de Cementos que se 
realizan con el apoyo de la empresa. 
 
 
 
 
2.1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 
 
 
El tiempo de cambio de dosificación en la molienda de Cemento Estándar a Cemento 
 
Especial 
 
 
 
 
 
2.2. OBJETIVOS 
 
 
 
 
 
2.2.1 OBJETIVO GENERAL 
 
 
 
 
 
Disminuir el tiempo de retención en dosificación de puzolana para la molienda del cambio 
de Cemento Estándar a Cemento Especial. 
20 
 
2.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 
 
 
 
 
 
 Método para el cambio en la molienda de Cemento Estándar a Cemento Especial 
para disminuir el tiempo de retención. 
 Demostrar los costos de producción antes y después de la molienda en el cambio de 
tipo de Cemento. 
 
 
 
 
2.3 JUSTIFICACION 
 
 
 
 
 
2.3.1 JUSTIFICACION EMPRESARIAL 
 
 
 
 
 
Hacer referencia a la optimización y mejora de los procesos de molienda de cementos, 
reduciendo los costos con la mejora de volumen de producción y calidad. 
 
 
 
 
2.3.2 JUSTIFICACION ACADEMICA 
 
 
 
 
 
Este proyecto vincula el sector académico con el productivo, donde el Químico Industrial 
está preparado para responder en forma práctica en los procesos de elaboración de 
cementos, produciendo mejoras y el ahorro en costos de producción, conservando la calidad 
de sus productos. 
 
Se aplica materias de operaciones unitarias, instrumentación, química aplicada Inorgánica y 
química inorgánica. 
21 
 
2.4 MARCO TEORICO 
 
 
2.4.1 DEFINICION DEL CEMENTO 
 
 
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla 
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con 
el agua. 
 
Conglomerante: dicho de un material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias 
y dar cohesión al conjunto, originando nuevos compuestos 
 
2.4.2 TIPOS DE CEMENTO 
 
 
2.4.3 CEMENTO PORTLAND NORMAL TIPO I 
 
 
Es el cemento de uso más común: cerca del 90 % del cemento utilizado es de tipo normal. 
El cemento portland normal (Tipo I) es de excelente para construcciones de concreto en 
general, las cuales no están expuestas a sulfatos del suelo o del agua freática.
13
 
 
2.4.4 CEMENTO PORTLAND CON PUZOLANA TIPO IP 
 
 
Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de Clinker en proporción no menor 
del 70% ni mayor del 94 % en masa, de puzolana natural en proporción no menor del 6 %ni 
mayor del 30 % en masa y de otros componentes adicionales en proporción comprendida 
entre el 0 % y el 5% en masa.
13
 
 
Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la 
proporción adecuada) ni los eventuales aditivos. 
 
2.4.5 CEMENTOS PUZOLANICOS TIPO P 
 
 
Son conglomerantes hidráulicos a base de Clinker, Portland en proporción no menor 60 % 
en masa, de puzolanas naturales, cenizas volcánicas u otros materiales puzolanicos no 
mayor al 40 % en masa y de otros constituyentes en proporción no mayor al 5 % en masa. 
 
Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la 
proporción adecuada) ni los eventuales aditivos.
13
 
22 
 
2.4.6 CEMENTO PORTLAND CON FILLER CALIZO TIPO IF 
 
 
Son conglomerantes hidráulicos a base de Clinker Portland en proporción no menor 80 % 
ni mayor 94 % en masa, Filler Calizo en proporción no mayor del 10 % en masa y de otros 
componentes adicionales en proporción comprendida entre el 0 % y 5 % en masa. 
 
Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la 
proporción adecuada) ni los eventuales aditivos.
13
 
 
2.5 CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTO. 
Características del Cemento Viacha Estándar IP- 30 
Es un cemento que se aplica para: 
 
 
• Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros) 
 
 
• Obras sanitarias en general 
 
 
• Hormigones masivos 
 
 
• Hormigones en contacto con agentes agresivos. 
 
 
• Morteros para todo uso 
 
 
Características del Cemento Viacha Especial IP- 40 
 
 
Es apto en obras que requieran altos valores de resistencia iniciales y finales como ser: 
 
 
• Elementos prefabricados (pretensados, pre moldeados, poste sados). 
 
 
• Puentes. 
 
 
• Pavimento rígido. 
 
 
• Hormigón proyectado. 
 
 
• Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio.
4
 
23 
 
2.5.1 DEFINICION DE PUZOLANA 
 
 
 
 
 
Origen e historia de la puzolana. La puzolana es el nombre que recibe las cenizas 
volcánicas que provienen de la población de Puzozuli, en las faldas del Vesubio - Italia. 
 
Actualmente por puzolana se conoce a una diversidad de rocas, arenas y piedras volcánicas. 
 
 
Su utilización en la antigüedad. Su explotación y uso, principalmente en la construcción, 
data de la era romana. 
 
El panteón de Roma construidoen el año 123d.c. mezclando cal, puzolana y agua 
aligerando el peso en las capas superiores al usar piedra pómez y puzolana no triturada, fue 
durante 1500 años la mayor cúpula construida, y con sus 43,30 metros de diámetro aún 
mantiene record como ser la mayor construcción de hormigón no armado que existe en el 
mundo. 
 
En la provincia de Ciudad Real, la puzolana fue utilizada en la construcción de las murallas 
de la ciudad medieval de Alarcos mezclándola con cal. 
2
 
 
 
 
 
2.5.2 PUZOLANAS NATURALES 
 
 
Las puzolana se han definido como materiales que, aunque por si mismos no sean 
aglomerantes, contienen sustancias que a temperatura ordinaria, se combinan con la cal en 
medio acuoso para formar sustancias insolubles que poseen sustancias cementantes. 
 
Las puzolanas naturales incluyen ciertas rocas incoherentes y compactas, de origen 
volcánico; rocas altamente silíceas, posibles residuos de minerales que sufrieron un 
considerable químico; y materiales silíceos, compuestos por esqueletos de seres vivos. Los 
depósitos mayores son de origen volcánico, y a partir de ellos se obtiene la mayor parte de 
la puzolana empleada para la fabricación de cemento puzolanico o para materia prima en la 
fabricación de Clinker.
6
 
24 
 
2.5.3 LA PUZOLANA SU FUNCION EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO 
 
 
Los cementos que comercializamos están clasificados por la Norma Boliviana, como 
cementos del tipo ―IP‖, es decir, Portland con Puzolana, debido a la incorporación de este 
material durante el proceso de molienda, pues deben cumplir con la condición de 
combinarse con los demás componentes del cemento a la temperatura ambiente y en 
presencia de agua, formando compuestos idénticos a los del clinker, que es el componente 
principal del cemento. 
 
La puzolana utilizada en la fabricación de nuestros productos, además de cumplir con la 
importante condición antes señalada, confiere a los cementos propiedades que optimizan su 
desempeño: 
 
 
 
 
MENOR CALOR DE HIDRATACION 
 
 
Todo cemento al ser mezclado con agua desprende calor, produciendo lo que se denomina 
―tensiones de tracción‖ eventualmente estas tenciones podrían producir fisuras, sobre todo 
en el caso de hormigones masivos. 
 
Sin embargo los cementos Viacha permiten una liberación gradual de calor por lo tanto la 
temperatura de la masa de hormigón es menor disminuyendo las tenciones de tracción y 
evitando la aparición de fisuras
10
 
 
 
 
 
MAYOR RESISTENCIA A ATAQUES QUÍMICOS 
 
 
Los suelos y el agua, muchas veces contienen sulfatos, que son combinaciones de azufre 
con otros elementos químicos. 
 
Estos interfieren con el proceso de fraguado del cemento y a veces suelen provocar fisuras. 
 
 
Los cementos Viacha brindan una óptima resistencia a la presencia de estos elementos, 
pues al mezclarse con el agua, forman un compuesto, que evita que los sulfatos generen 
tensiones de tracción, eliminando así cualquier tipo de fisuración.
10
 
25 
 
MAYOR RESISTENCIA CONTRA AGREGADOS AGRESIVOS 
 
 
Algunos agregados reaccionan de manera negativa ante la presencia de algunos 
componentes del cemento denominados ―álcalis‖, produciendo un deterioro prematuro del 
hormigón. 
 
En cambio, las adiciones activas de nuestros cementos tienen la propiedad de reaccionar 
inmediatamente con los álcalis, impidiendo que los mismos se concentren en la superficie 
de los agregados; por consiguiente se atenúa la reacción nociva y se impide el deterioro del 
hormigón. Por eso, los cementos Viacha, pueden ser mezclados con cualquier tipo de 
agregados sin riesgo.
10
 
 
MEJOR TRABAJABILIDAD 
 
 
Los cementos Viacha requieren un menor esfuerzo en la elaboración del hormigón, pues la 
forma más redondeada de sus partículas y el grado de molienda alcanzando en su 
fabricación producen un mejor grado de fricción entre sus elementos. 
 
Esto ocasiona en el hormigón fresco un efecto lubricador beneficioso en su colocación 
compactación y terminado. 
 
 
 
 
MAYOR IMPERMEABILIDAD 
 
 
Al obtenerse mejor compactación y terminación, resultan hormigones menos porosos, por 
lo tanto más impermeables. 
 
Por otro lado, las reacciones químicas que se producen al mezclar nuestros cementos con el 
agua, forman un gel que rellena los espacios vacíos obteniendo una mayor 
impermeabilidad. 
 
Inclusive cuando existen suelos o aguas con contenido de sulfatos, la reacción de éstos con 
los cementos Viacha producen componentes beneficiosos que elevan aún más la 
impermeabilidad del hormigón
10
 
26 
 
 
D 
P H 
 
 
Grane 
M 
H 
 
 
lsas Bi 
 
 
 
ESO 
 
 
 
 
OLIEN 
 
 
VASA 
 
 
INO JP 
 
 
OLIN 
 
 
NO AC 
 
 
O PORT 
 
 
TLAND 
 
 
CEM 
 
 
olsas 
 
 
 
SILO 5 
 
 
SILO 
 
 
SILO 3 
 
 
SILO 1 
 
 
 
SILO 2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(DIAGRAMA DE FLUJO 1) 
 
 
2.6.1 DIAGRAMA DE ELABORACION DEL CEMENTO 
 
 
 
 
EXPLOTACION DE 
MATERIAS PRIMAS 
TRITURACION 
EMATERIAS PRIMAS 
LINEA 2 
REHOMOGENEZACION 
 
DE PIEDRA CALIZA 
 
MOLIENDA DE HARINA 
CRUDA LINEA 2 
ARINA 
 
CRUDA 
HOMOGENEIZACION 
DE HARINA CRUDA 
LINEA 2 
 
TRITURACION 
DEMATERIAS PRIMAS 
LINEA 1 
 
OLIENDA DE HARINA 
CRUDA LINEA 1 
HARINA 
 
CRUDA 
 
OMOGENEIZACION 
DE HARINA CRUDA 
LINEA 1 
 
 
 
 
 
CLINKERIZACION 
 
LINEA 2 
CLINKER 
 
TRITURACION DEMATERIAS 
PRIMAS LINEA 1 
 
 
 
 
SECADO DE PUZOLANA PUZOLANA M DA DE 
Y 
CEMENTO 
 
 
 
MOL G M O FLS MOLI H II 
 
 
 
SILOS DE 
ALMACENAMIENTO 
DE CEMENTO 
 
ENTO POR 
CON PUZOLANA 
(IP-30) 
CEMENT LAND 
 
(IP-40) 
 
 
 
SILO G 
4 
 
 
 
 
 
 
EN DO Y 
DESPACHO 
 
 
 
 
 
B de 
50(Kg) 
Bo g-Bag l 
de 2000 (Kg) 
27 
 
2.6 ELABORACION DEL CEMENTO VIACHA EN SOBOCE S.A. 
 
 
 
 
 
El cemento es un conglomerado hidráulico, de material artificial de naturaleza inorgánica o 
mineral, que finamente molidos y convenientemente amasado con agua, formaran pastas 
que fraguan y endurecen tanto al aire como bajo agua. 
 
(Conglomerado es aquel material que puede contener a otro, sin necesidad que exista 
reacción entre ellos y que pasan a formar un conjunto). 
 
 
 
 
El cemento Portland con puzolana, es fabricado a partir del clinker, este es un producto de 
una transformación química profunda por calcinación de la harina cruda, la cual es 
producto de la molienda de materias primas: piedra caliza y elementos correctores como 
arcilla, yeso y oxido de hierro.
8
 
 
 
 
 
El Clinker químicamente se compone de los siguientes óxidos (datos en %): 
 
 
 
 
 
CUADRO 1 COMPOSICION DEL CLINKER 
 
 
 
 
 
 PORCENTAJE 
Oxido de calcio ―cal ― (CaO) 60-69 % 
Oxido de silicio ―sílice‖ SiO2 18-24 % 
Oxido de aluminio ―alúmina‖ Al2O3 4-8 % 
Oxido de Hierro Fe2O3 1-8 % 
28 
 
Un adecuado control de cada variable que involucre al proceso, como ser la explotación 
desde cantera de las materias primas, recepción de las mismas a Planta, la pre 
homogeneización del componente mayoritario como materia prima: la piedra caliza, el 
control de la composición química, homogeneización de la harina cruda, calcinación de la 
misma y finalmentela molienda de cemento. 
 
 
 
 
La EMPRESA SOBOCE S.A. en su Planta industrial de Viacha contempla tecnologías de 
operación y sistemas modernos de control operativo que dan como resultado una 
producción de harina cruda crudo, Clinker de muy alta calidad, coadyuvando 
posteriormente los mismos a la producción de cemento. 
8
 
 
 
 
 
2.6.2 ELABORACION DEL CLINKER 
 
 
 
 
 
2.6.2.1 PREHOMOGENEIZACION DE LA PIEDRA CALIZA. 
 
 
 
 
 
El proceso que con lleva a la reducción de materia primas de trozos grandes a fragmentos 
pequeños se denomina conminución. La misma se lleva a cabo en dos pasos relacionados, 
pero de forma separada, como son el chancado y la molienda. 
 
 
 
 
El tamaño de las materias primas con la que se abastece a la chancadora es 70-80 (cm) y el 
producto (materia prima triturada) debe ser un 100% menor que120 (mm). 
 
 
 
 
Basándose en las dos fuerzas de conminución más conocidas, la compresión y la de 
impacto se ha desarrollado el diseño de maquinaria para reducción de tamaño. 
29 
 
La trituración se caracteriza por la aplicación de una única fuerza de conminución, mientras 
que en la molienda se efectúa la combinación de compresión y fricción (molino de rodillos) 
o la combinación de impacto y fricción (molino de bolas.) 
10
 
 
 
 
 
2.6.2.2 MATERIAS PRIMAS. 
 
 
 
 
 
La piedra caliza: son rocas sedimentarias de origen químico y orgánico, constituidas 
esencialmente por carbonatos de calcio y otros elementos como Si, Al, P, Mg y K, los 
cuales se presentan en forma de óxidos. Su componente mayoritario es el carbonato de 
calcio (CaCO3), entre 80 - 92 %, tiene como impurezas principales carbonato de magnesio 
y sílice. 
 
 
 
 
Arcilla: segundo elemento más importante para la fabricación del cemento, esta formado 
hidrosilicatos de alúmina. 
 
 
 
 
El óxido de hierro: el uso de esta materia prima está sujeto a la composición de la arcilla, es 
decir su porcentaje de dosificación varia de acuerdo al contenido de sílice en la arcilla, si es 
demasiado alto o un contenido de óxido de hierro demasiado bajo. El óxido de hierro tiene 
una pureza de aproximadamente 70-72 % e impurezas como la sílice. 
 
Yeso: tiene una pureza aproximada de 90-95 % en sulfato de calcio bihidratado 
(CaSO4.2H2O) y las impurezas están compuestas principalmente de sílice. El yeso se 
descompone rápidamente a temperaturas elevadas por tal razón se usa para combinar los 
álcalis, que son perjudiciales en el proceso de clinkerización.
8
 
 
 
 
 
También se usa como regulador del tiempo de fraguado en el cemento. 
30 
 
 
 
 
Una vez triturada la materia prima, entramos a la etapa pre homogeneización de la piedra 
caliza. Para este proceso se utiliza un apilador para depositar la materia prima, este 
apilamiento es longitudinal por el método de mezclas por capas o Chevron. Un puente 
rascador posteriormente extrae transversalmente una capa homogénea por medio de 
escarificadores, el material derribado es transportado por medio de paletas hacia la cinta de 
transporte que llevara el material a sus respectivas tolvas dosificadoras. 
 
 
 
 
Si bien es cierto que la desviación estándar de las oscilaciones de composición del material 
a su entrada en pila no se puede alterar, es posible reducir en un alto porcentaje las 
variaciones por este método. 
 
 
 
 
2.6.2.3 MOLIENDA DE HARINA CRUDA. 
 
 
 
 
 
La molienda de harina cruda es uno de los procesos más importantes dentro la fabricación 
del cemento ya que en esta se lleva a cabo la molienda de las materias primas que han sido 
pre homogeneizadas anteriormente. 
 
 
 
 
El principio de operación de los molinos verticales se basa en un sistema de tres rodillos de 
molienda con sus respectivos brazos hidráulicos y una mesa de molienda horizontal. 
 
 
 
 
La alimentación al molino se la realiza por la parte superior, el material cae en la mesa 
molturadora o mesa de molienda. El producto obtenido de la molienda es la harina cruda, 
que tiene sus propias características químicas y físicas.
8
 
31 
 
2.6.2.4 CONTROL EN LA PRODUCCION DE LA HARINA CRUDA. 
 
 
 
 
 
El tamaño de alimentación de cada una de las materias primas deber ser un 100% menor 
que 120 (mm) y con un máximo del 2% en una malla de 98 (mm). 
 
 
 
 
La producción de harina cruda dentro el molino vertical toma dos aspectos fundamentales: 
el tamaño de partícula y la composición química, este último aspecto consiste en la 
evaluación de la concentración de los óxidos de calcio, silicio, aluminio y hierro. La 
relación y proporción en la que deben estar presentes estos óxidos se evalúa mediante 
ecuaciones matemáticas denominadas módulos químicos de los cuales, los más importantes 
son el grado de saturación de cal (LSF), módulos de silicio (SIM) y alúmina (ALM). 
 
 
 
 
El módulo de silicio representa la relación en peso del SiO2 a la suma de Al2O3 y Fe2O3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
El módulo de silicio creciente implica empeoramiento de las condiciones de cocción del 
crudo por descenso de la fase líquida y baja tendencia a la formación de costra. Por 
descenso del módulo de silicatos crece la cantidad de fase líquida; esto condiciona la buena 
aptitud a la cocción del clinker y a la formación de costra. 
 
 
 
 
El módulo de alúmina representa la relación en peso de alúmina a óxido de hierro. 
Denominado también modulo fundente ya que sus óxidos definen la calidad y formación de 
fase liquida en el horno en la zona de sinterización.
8
 
32 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Un módulo de alúmina alto para un módulo de silicato bajo da como resultado, entre otras 
cosas, un cemento de fraguado rápido ya que exige mayor cantidad de yeso para su 
regulación. 
 
 
 
El módulo de saturación de la cal representa la relación del CaO con los óxidos de 
aluminio, silicio y hierro siendo, que evalúa la calidad de la harina cruda y el Clinker. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estos módulos son, en esencia los parámetros a controlar por todo el sistema QCX, basado 
en un orden de jerarquía entre ellos, es decir un control diferenciado de acuerdo a la 
configuración del sistema en la planta.
8
 
 
 
 
 
2.6.2.5 HOMOGENEIZACION DE LA HARINA CRUDA. 
 
 
 
 
 
La harina cruda obtenida en la molienda, es transportada hacia el silo homogeneizador 
denominado FRF silo (fuller random flow) de 4000 (t), donde es fluidificado por medio de 
aire comprimido produciéndose un efecto de mezcla de la harina cruda dentro el silo, esta 
homogenización se consigue manteniendo toda la harina cruda crudo bruta del silo en un 
movimiento constante de descenso, pero a velocidades controladas y diferentes en toda la 
sección del silo, de tal forma que el polvo crudo, es retenido durante periodos de tiempo 
33 
 
ampliamente diferentes y abandonara el silo después de un periodo largo de tiempo, 
mezclada con la harina cruda producida durante otras horas complemente distintas.
10
 
 
 
 
 
2.6.2.6 PROCESO DE CALCINACION O CLINKERIZACION DE LA HARINA 
CRUDA. 
 
 
 
 
La harina cruda ingresa al precalentador a una temperatura aproximada de 50ºC y cae por el 
precalentador, haciendo que la harina cruda alcance aproximadamente los 800ºC al 
terminar de caer. El tiempo de permanencia del polvo crudo es aproximadamente de 25–30 
segundos, en los cuales se encuentra en contacto con los gases de circulación, y que 
representa el tiempo de permanencia del crudo a través de las cinco etapas de intercambio 
térmico en los respectivos ciclones. Los gases que ingresan a unos 1000ºC, salen 
aproximadamente a 350ºC. 
 
 
 
 
Para lograr un eficiente rendimiento y el cumplimiento de los objetivos propuestos en esta 
etapa, es necesario controlar los siguientes factores: regulación de succión, ingreso de aire 
falso al sistema, temperatura y gases de circulación. 
 
La temperatura en la zona de clinkerización se fija midiendoel contenido de óxido de 
calcio (CaO) que no se combina con la sílice (SiO2), para formar los silicatos 
correspondientes del clinker, recibiendo el nombre de cal libre; el otro parámetro de control 
es el Peso litro. 
 
 
 
 
Al terminar de caer por el pre-calentador el material ha alcanzado ya aproximadamente los 
 
800°C, entrando al horno hasta alcanzar los 1400°C, produciéndose la clinkerización.
8
 
34 
 
Una vez formado el clinker es enfriado rápidamente, en el enfriador de parrillas fijas y 
móviles, para prevenir la descomposición del silicato tricálcico (C3S) ó alita en silicato 
dicálcico (C2S) ó belita y cal libre. 
 
 
 
 
Enfriador de clinker tipo Parrillas: el clinker después de haber alcanzado una temperatura 
máxima de aproximadamente 1400oC, se enfría hasta su temperatura de descarga. El 
clinker sale entonces del horno a una temperatura entre 1300 y 1400 oC para caer sobre el 
enfriador de parrilla a 1200oC y lo enfría entre 50 a 70ºC sobre la temperatura ambiente 
aproximadamente. 
 
El principal cometido del equipo de enfriamiento es: enfriar el clinker granulado, evitar la 
formación de cristales largos que podrían tener mala influencia sobre la calidad del 
cemento, facilitar su manejo y almacenamiento, permitir la estabilización de las fases 
mineralógicas del clinker y recuperar una parte de la energía calorífica contenida en el 
clinker, ya que dicha energía es transmitida al aire refrigerante que después de haber salido 
del enfriador, se utiliza en el horno, calcinador y molienda de crudo. 
 
2.6.2.7 MONITOREO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE PLANTA. 
 
 
Todo este proceso es monitoreado en tiempo real desde un panel central por medio del 
sistema FLSA Software de Desarrollo en Tiempo Real (SDR) que es un conjunto de 
programas, procesos y funciones diseñadas para hacer interfaces con la operación de la 
Planta. El sistema Control Experto y Supervisión (ECS) procesa los datos de SDR y envía 
información de comandos al SDR cuando el Controlador de Proceso inicial el control. Los 
diagramas mímicos son los esquemas que presentan la maquinaria de la Planta y la 
instrumentación del proceso, teniendo la opción de obtener: gráficos del proceso, de 
arranque o control de grupo de motores, parámetros de control, niveles de alarmas dentro el 
proceso, carátulas de control, curvas de tendencias para observar y analizar datos históricos. 
 
Diagrama de bloques del sistema ECS: es un sistema de control basado en computadoras. 
Dentro de este sistema se encuentran los programas básicos para la obtención de datos, 
supervisión, control, configuración de sistema, reportes, e interfaces de operador
10
 
35 
 
2.6.2.8 SECADO DE PUZOLANA. 
 
 
La puzolana se define como aquel material que contiene constituyentes capaces de 
combinar con la cal a temperaturas normales de operación, para formar compuestos 
estables con propiedades hidráulicas. 
 
FOTO 2 HORNO SECADOR PUZOLANA 
 
 
 
 
 
Las puzolanas se pueden clasificar como naturales y artificiales. 
 
 
Las naturales son materiales de origen volcánico y/o orgánico. Las artificiales están 
formadas por productos de los tratamientos térmicos de materiales naturales, como arcilla, 
pizarras y cenizas de carbón pulverizado. 
 
En época seca la puzolana llega a Planta con una humedad de 12 a 18% y en época de 
lluvias este porcentaje se incrementa en 18 a 27% de humedad. 
 
La función del horno rotatorio de puzolana es secar la misma y obtener una humedad a la 
salida de entre 1.5 a 3 %. Las temperaturas que oscilan dentro el horno a la entrada y salida 
son de 650º C y 110º C, respectivamente. 
36 
 
 
 
sas Big 
 
 
 
ASAD 
 
 
 
 
DE PUZ 
 
 
 
IFICA 
 
 
 
 
O C E S O 
 
 
olsas 
 
 
SILO 3 
 
 
SILO 
 
 
C 
O 
 
 
 
 
 
 
Bolsas Bi 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(DIAGRAMA DE FLUJO 2) 
 
DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO ESPECIAL Y 
CEMENTO ESTANDAR 
 
 
 
PUZOLANA DE 
YACIMIENTO 
ALMACENAMIENTO 
DE CLINKER 
YESO DE 
YACIMIENTO 
 
 
 
 
SECADO OLANA DOS CION 
CLINKER 
P R D E 
C H A N C A D O 
 
 
 
DOSIFICACION 
PUZOLANA 
 
MOLINO DE CEMENTO 
ACH2 
 
DOSIFICACION 
YESO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SILO G 
SILO DE 
ALMACENAMIENT 
DE CEMENTO 
ESTANDAR 
 
SILOS DE 
ALMACENAMIENTO 
EMENTO ESPECIAL 
 
 
 
 
1 SILO 2 
 
SILO 4 
SILO 5 
 
 
 
 
 
ENVASADO Y 
DESPACHO 
 
 
ENV O 
Y 
DESPACHO 
 
 
Bolsas de 
50(Kg) g-Bag 
de 2000 (Kg) 
 
 
 
 
 
B 
de 
50(Kg) 
 
 
 
 
 
Bol -Bag 
de 2000 (Kg) 
 
 
 
 
 
Granel 
37 
 
La puzolana que sale de horno de secado es depositado a sus respectivos silos, 
posteriormente con el clinker y yeso son dosificados al molino de cemento y producir el 
cemento portland con puzolana IP-40 y/o IP-30. 
 
 
 
 
2.6.2.9 MOLIENDA DE CEMENTO. 
 
 
 
 
 
La molienda se entiende como la reducción de materiales a polvo. El Clinker producido por 
el horno, más la adición de cierta cantidad de yeso y puzolana seca, son reducidos a polvo 
fino, con lo que se obtiene el producto final de todo el proceso en Planta Viacha: 
 
• Cemento Portland con Puzolana IP-30. 
 
 
• Cemento Portland con Puzolana IP-40. 
 
 
El objeto de la molienda es el aumento de la superficie especifica de un material, siempre 
de acuerdo con una distribución granulométrica establecida. 
 
En la industria del cemento el consumo de energía eléctrica más alto se radica a la molienda 
de crudo y clinker.
10
 
 
La molienda de cemento vía seca en Planta es realizada en molinos tubulares con cuerpos 
moledores (bolas de acero aleado). Los cuerpos moledores, con el material por el efecto de 
movimiento de rotación del molino, se elevan junto al costado ascendente del tubo: después 
de alcanzar una cierta altura se vuelcan (en cascada y/o en catarata). La altura efectiva 
alcanzada depende de un cierto numero de factores: la velocidad del molino, el tipo de 
revestimiento, la composición y forma de los cuerpos moledores, el grado de llenado 
(porcentaje de carga del molino) y las propiedades de la materia prima que se alimenta al 
molino. El trabajo de reducción se efectúa a la vez durante el movimiento ascendente y en 
la subsiguiente caída en cascada/catarata de la mezcla del material y cuerpos moledores. En 
la primera parte de este ciclo, es decir en la fase ascendente el material se reduce 
principalmente por la acción compresiva y corte, luego cuando cae al fondo del molino, se 
somete mayormente al choque y percusión.
10
 
38 
 
Los molinos se pueden clasificar de acuerdo a varios criterios: 
Por el número de compartimientos o cámaras: 
• Molino de una sola cámara. 
 
 
• Molino de dos o más cámaras. 
 
 
Por naturaleza del proceso de molienda: 
Vía húmeda: 
• En circuito cerrado 
 
 
• En circuito abierto. 
Vía seca: 
• En circuito abierto 
 
 
• En circuito cerrado (con equipo clasificador). 
 
 
Los cuerpos moledores que se utiliza en la molienda de cemento en Planta Viacha son bolas 
de acero al cromo (18 a 20 % de Cr), con una dureza de 58- 62 HRC. 
 
El diámetro de las mismas oscila entre en 20 a 90 (mm). 
 
 
El molino se reviste con placas de blindaje de acero para compartimientos o cámaras de 
molienda de gruesos y de finos, las mismas deben resistir las fuerzas de impacto causadas 
por el levantamiento continuo de los cuerpos moledores, así como el desgaste causado por 
la fricción entre los cuerposmoledores y las placas mismas. Los tipos mas comunes son los 
de acero al manganeso (12 a 14% de Mn), con una dureza de 20-25 HRC, durante la 
operación, el impacto de los cuerpos moledores aumenta la dureza de superficie hasta 40 
HRC o las de acero de alto cromo (12-25 % de Cr), con una dureza de 50-55 HRC. El 
espesor fluctúa entre 30 y 70 (mm) y depende del diámetro del molino.
10
 
39 
 
Para mantener la eficiencia de la molienda a lo largo del molino se requiere una graduación 
de los cuerpos moledores, esto se logra subdividiendo al molino en una cámara de molienda 
de gruesos y una de finos, separados por un diafragma intermedios. 
 
Los compartimientos o cámaras para la molienda de gruesos están frecuentemente 
equipados con placas o blindaje levantador solamente. 
 
Los compartimientos para la molienda de finos están frecuentemente equipados con placas 
o blindaje clasificador. Estas placas segregan automáticamente a los cuerpos moledores, es 
decir dirigen los cuerpos moledores grandes hacia el extremo del compartimiento de 
entrada, con un decrecimiento progresivo del tamaño de las bolas al acercarse las mismas al 
extremo de salida del molino. 
 
En molinos de una sola cámara se pueden utilizar las llamadas placas levantadoras- 
clasificadoras. 
 
El proceso de molienda en circuito abierto consiste en varias cámaras de molienda separado 
por diafragmas intermedios. El material de alimentación es pre molido en la primera 
cámara y remolido en las cámaras subsiguientes hasta lograr la finura del producto final. El 
calor generado dentro del molino es retirado por aire, la corriente del flujo de aire es 
limitada por la velocidad máxima dentro del molino. 
 
El proceso de molienda en circuito cerrado consiste generalmente de un molino con dos 
cámaras. La primera cámara con placas de blindaje levantador y la segunda cámara con 
placas de blindaje clasificador-levantador. El material que abandona la salida del molino es 
alimentado a un elevador de cangilones y dirigido a un separador dinámico, el material de 
rechazo del separador es regresado al molino para su molturación. El aire de ventilación 
que circula dentro del molino es muchas veces dirigido a un separador estático, en el cual 
las partículas grandes son precipitadas por la corriente del aire para ser alimentadas al 
circuito del separador dinámico. El separador de gruesos puede ser ajustado de tal forma 
que las partículas finas que lleva el aire tiene ya la finura deseada del producto. Las 
corriente de aire es desempolvada posteriormente por un colector de mangas mecánico o un 
filtro electrostático.
10
 
40 
 
 
 
 
Tipos de Separadores dentro el proceso de molienda. 
 
 
 
 
 
Un separador tiene la propiedad de dividir la corriente de un material fluyente, en dos 
corrientes separadas. En el caso ideal de separación de partículas, una corriente debería 
contener únicamente material fino (producto) y la otra únicamente material grueso 
(rechazo). Por tanto, ambos productos deberían estar caracterizados por una superficie 
específica y características de tamaño de partículas determinadas, respectivamente. 
 
Los separadores que se utilizan en la industria del cemento pueden ser clasificados en dos 
grandes grupos: estáticos y dinámicos. 
 
El separador más representativo es el separador por aire y esta en el grupo de separadores 
dinámicos, el principio es el siguiente: una partícula en una corriente rotativa de aire queda 
sometida a la interacción de tres fuerzas: la fuerza ejercida por el aire, la fuera de gravedad 
y la fuerza centrifuga, siendo estas dos ultimas fuerzas dependientes de la masa y no del 
tamaño de la partícula. Si la fuerza efectiva ejercida sobre la partícula por la corriente de 
aire excede a la resultante de la gravedad, la partícula se cae y si la fuerza centrifuga es la 
que predomina, la partícula es empujada contra las paredes del separador, de modo que 
cuando se ara su movimiento se precipita como en un ciclón separador ordinario. 
 
Los separadores estáticos, son denominados así porque no requieren partes rotatorias para 
realizar su separación, el aire es el medio transportador para introducir el material de 
alimentación al separador, El separador realiza únicamente la función de separación de las 
partículas finas y no la función de recolección de las mismas.
10
 
41 
 
ESPECIFICACIONES PARA LOS CEMENTOS 
Resistencias del Cemento. 
Respecto a las categorías resistentes, la Norma marca tres niveles diferentes, de acuerdo a 
las resistencias que se obtengan en el ensayo a compresión simple de cubos de mortero, 
según la siguiente tabla:
10
 
 
CUADRO 2 CATEGORIA RESISTENCIAS 
 
 
 
 
CATEGORIA 
Resistencia mínima 
 
a 3 días (Mpa) 
Resistencia mínima 
 
a 7 días (Mpa) 
Resistencia mínima 
 
a 28 días (Mpa) 
ALTA 17 25 40 
MEDIA - 17 30 
CORRIENTE - 15 25 
 
 
 
Las categorías resistentes media y corriente, la norma no específica valores a los tres días. 
Los cementos actualmente comercializados, presentan las siguientes resistencias promedio: 
CUADRO 3 CATEGORIA CEMENTOS PORTLAN D, ESPECIAL Y ESTANDAR 
RESISTENCIAS 
 
 
 
 
 
 
CATEGORIA 
Resistencia 
 
mínima a 3 días 
 
(Mpa) 
Resistencia mínima a 
 
7 días (Mpa) 
Resistencia mínima 
 
a 28 días (Mpa) 
Viacha Portland I-30 >10 >17 >30 
Viacha Especial IP-40 >17 >25 >40 
Viacha Estándar IP-30 >10 >17 >30 
42 
 
En la última tabla se muestra que las resistencias de los cementos que producen en Planta 
Viacha superan ampliamente los valores exigidos por la Norma para la categoría resistente 
alta.
10
 
 
Tiempo de fraguado del Cemento. 
 
 
 
 
 
La Norma Boliviana NB-011, indica que para cementos pertenecientes a las categorías 
resistentes alta y media, el tiempo de fraguado inicial deber ser mayor a 45 minutos y el 
tiempo de fraguado final menor a 10 horas. Nuestros cementos presentan los siguientes 
valores: 
 
 
 
 
CUADRO 4 FRAGUADO CEMENTOS PORTLAND, ESPECIAL Y ESTANDAR 
 
 
 
 
 
 
CEMENTO 
Tiempo de fraguado inicial 
 
Hr:min 
Tiempo de fraguado final 
 
Hr:min 
Viacha Portland I-30 1 12 
Viacha Especial IP-40 0:45 10 
Viacha Estándar IP-30 1 12 
 
 
 
Estos tiempos de fraguado, han demostrado ser adecuados en todos los procesos 
constructivos, pues permiten elaborar morteros y hormigones con apropiados rendimientos 
en mano de obra.
10
 
43 
 
Superficie Específica (Blaine). 
 
 
 
 
 
La superficie específica es un concepto que se aplica para medir la finura de materiales 
particulados. Por ejemplo: arena, arcilla y cemento. Como definición de superficie 
específica: es la suma de las superficies de todas las partículas contenidas en la unidad de 
masa. 
 
Generalmente se usan las unidades de: cm2/g y cm2/kg. 
 
 
Mientras más finas son las partículas de un conjunto, mayor es su superficie especifica. 
 
 
Los cementos más finos presentan una mayor superficie en contacto con el aguay en 
consecuencia, el fraguado y el endurecimiento serán más rápidos. 
 
La mediación de la superficie específica se realiza mediante el método indirecto con el 
aparato, basado en la permeabilidad de una muestra de cemento compactado al paso del 
aire. Los resultados son expresados en unidades (blaine) que equivalen a cm2/g. 
 
La Norma Boliviana NB-011 establece que la superficie específica para cualquier categoría 
resistente y para cualquier tipo de cemento debe ser mayor a 2600 cm2/g. Nuestros 
cementos presentan los siguientes valores, cumpliendo holgadamente las especificaciones 
de la Norma.
10
 
 
CUADRO 5 BLAINE CEMENTOS PORTLAND, ESPECIAL Y ESTANDAR 
 
 
 
 
 
 
 
CEMENTO 
BLAINE 
 
(cm2/g) 
Viacha Portland I-30 >3100 
Viacha Especial IP-40 >3100 
Viacha Estándar IP-30 >3100 
44 
 
 
 
 
Especificaciones Químicas del Cemento. 
 
 
 
 
 
En este caso la Norma Boliviana NB-011, hace distinciones para cadauno de los cuatro 
tipos de cemento admitidos para su comercialización. En los cuadros siguientes mostramos 
las especificaciones concernientes a los cementos Portland puros a manera informativa y las 
especificaciones para cementos Portland con puzolana (Cementos SOBOCE S.A.).
10
 
 
CUADRO 6 CEMENTO PORTLAND TIPO I 
 
 
 
 
Características Químicas 
Norma 
 
Boliviana 
 
Viacha I-30 
Pérdida por calcinación (%max) 5 1.2 
Residuo Insoluble (% max) 3 2.5 
Trióxido de azufre (% max) 3.5 2 
Oxido de magnesio (% max) 6 2.5 
 
 
 
CUADRO 7 CEMENTO PORTLAND CON PUZOLANA TIPO IP-40, IP-30 
 
 
 
Características Químicas 
 
Norma 
 
Boliviana 
Viacha Especial 
 
IP-40 
Viacha Estándar 
 
IP-30 
Pérdida por calcinación 
 
(%max) 
7 2 2 
Residuo Insoluble (% max) - 17 29 
Trióxido de azufre (% max) 4 2.4 2.7 
Oxido de magnesio (% max) 6 2.6 2.2 
45 
 
 
 
 
PARAMETROS DE CONTROL EN CEMENTOS VIACHA 
PARA CEMENTOS PUZOLANICOS TIPO IP. 
 
 
 
Se tiene los siguientes parámetros de control en Laboratorio y es donde nos vamos a medir 
en cuanto al Residuo Insoluble (R.I.) y por tanto estos parámetros son tanto para el 
procedimiento teórico y practico en análisis por este método. 
 
 
 
 
 
TIPOS DE CEMENTO LIMITE INFERIOR LIMITE SUPERIOR 
IP-30 CEMNTO ESTANDAR 
(R.I.) 
 
25 
 
28 
IP-40 CEMNTO ESPECIAL 
 
(R.I.) 
 
9 
 
12 
 
 
 
 
 
 
Y estos parámetros son los cuales vamos a regirnos para desarrollar el presente trabajo en la 
optimización de una molienda de Cemento. 
46 
 
2.6.2.10 ENVASE Y DESPACHO DE CEMENTO. 
 
 
El cemento como producto terminado, se almacena en 5 silos. Los mismos son destinados 
de acuerdo a requerimiento. 
 
CUADRO 8 ALMACENAMIENTO SILOS 
 
 
 
Descripción del SILO 
Capacidad de Almacenamiento 
 
(TM) 
Silo G 2000 
Silo 1 110 
Silo 2 110 
Silo 3 110 
Silo 4 110 
Silo 5 180 
 
 
 
El cemento se extrae del fondo de los silos por inyección de aire comprimido, 
posteriormente transportado por tornillos sin fin a elevadoras de carga de cangilones, de 
donde el cemento es transportado hacia zarandas donde se separa impurezas y cuerpos 
extraños del polvo fino, posteriormente es transportado por sistemas aerofluidificantes 
(airslides) a cuatro tolvas y de estas a tres ensacadoras en línea y sistema de despacho a 
granel y/o bolsas big-bag. 
 
Cada ensacadora en línea comprende una fila de tres o cuatro boquillas de llenado, con una 
capacidad que oscila entre 30 a 45 (t/h). 
 
El embolsado en las ensacadoras en línea es de una capacidad de 50 Kg, en bolsas de papel, 
la misma esta cerrada en todos sus lados excepto por una pequeña abertura situada en un 
canto, por el cual el cemento se introduce en el saco de papel. Como resultado del exceso 
de presión que se origina en el interior del saco, esta abertura se cierra automáticamente, 
como una válvula sin retorno, completándose la operación de llenado.
10
 
47 
 
 
 
 
OLIEND 
 
 
 
METROS 
 
 
 
DA AL S 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO III 
 
 
3.1 CAMBIO DE DOSIFICACION DE CEMENTO ESTANDAR A CEMENTO 
ESPECIAL EN PLANTA DE CEMENTOS VIACHA 
3.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE 
DOSIFICACION DE CEMENTO ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL 
 
 
 
ENVASE SOLICITA CEMENTO ESPECIAL A PRODUCCION 
 
 
 
 
 
 
 
SE AUTORIZA EL CAMBIO DE TIPO 
DE CEMENTO A PANEL CONTROL 
CENTRAL REALIZA EL CAMBIO 
 
 
 
 
 
 
SE CAMBIA EN M A DE CEMENTO 
LA 
DOSIFICACION DE CEMENTO ESTANDAR A CEMENTO 
ESPECIAL PARA MOLINO DE CEMENTO 
 
 
 
 
CUMPLIDOS LOS PARA POR CONTROL 
DE CALIDAD SE AUTORIZA EL PASO AL SILO DE 
CEMENTO ESPECIAL 
 
 
 
 
SE MAN ILO DE 
ALMACENAMIENTO DE 
CEMENTO ESPECIAL 
 
LABORATORIO REALIZA 
EL SEGUIMIENTO 
RESPECTIVO DEL 
CAMBIO CON ANALISIS 
DE XRF Y VIA HUMEDA 
 
 
 
 
DESPACHO AL MERCADO 
48 
 
ANTERIORMENTE SE REALIZABA LO SIGUIENTE: 
 
 
Se realizaba el cambio de tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial pero sin alterar la 
alimentación de puzolana, en este caso se esperaba hasta que llegue a los parámetros de 
control de calidad del Cemento Especial se haga un seguimiento químico cómo se 
comporta el mismo. 
 
 
 
 
MOLINO DE CEMENTO (INICIO DEL CAMBIO) con receta Cemento Estándar. 
 
 
Alimentación al molino de 18 Tn/h 
 
 
CUADRO 9 MOLIENDA DE CEMENTO DOSIFICACIONES CEMENTO ESTANDAR 
 
 
 CLINKER PUZOLANA YESO TOTAL 
PORCENTAJES 70.00 22.00 8.00 100.00 
Tn/h 12.60 3.96 1.44 18 
 
 
 
MOLINO DE CEMENTO (FINAL DEL CAMBIO) con receta Cemento Especial. 
 
 
Alimentación al molino de 16 Tn/h 
 
 
CUADRO 10 MOLIENDA DE CEMENTO DOSIFICACIONES CEMENTO ESPECIAL 
 
 
 CLINKER PUZOLANA YESO TOTAL 
PORCENTAJES 84.00 8.00 8.00 100.00 
Tn/h 13.44 1.28 1.28 16 
 
 
 
Cuando se realizaba anteriormente sin el corte de alimentación de puzolana el tiempo de 
cambio de tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial duraba el tiempo como de 3, 4 
horas en llegar a los parámetros de control de calidad y se esperaban los resultados para el 
cambio de tipo de Cemento por eso se buscó una solución para mejorar este cambio de 
receta ya que era importante para la empresa y para sus colaboradores. 
41 
 
42 
3.3 ANALISIS QUIMICO DE CONTROL 
 
3.3.1 ANALISIS QUIMICO DE RESIDUO INSOLUBLE POR VIA HUMEDA 
 
3.3.2 ANALISIS QUIMICO DE RESIDUO INSOLUBLE POR PATRON 114q POR 
VIA HUMEDA (ANEXO 3) 
3.3.3 ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO 
ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL ANTERIORMENTE POR VIA 
HUMEDA. 
 
 
Se analizan muestras del Molienda de cemento cuando se está trabajando con 
 
Cemento Estándar y posteriormente se Cemento Especial. 
 
 
 
CUADRO 11 R.I.teorico(Antes) VS R.I.practico(Antes) 
 
 
 
 
HRS RIteo Ripractico 
HR 01 23,65 22,13 
HR 03 25,08 24,70 
HR 05 27,77 25,97 
HR 07 25,14 24,55 
HR 09 14,97 13,87 
HR 11 9,87 8,56 
HR 13 9,29 8,23 
HR 15 9,21 8,07 
HR 17 8,93 7,78 
HR 19 8,85 7,62 
HR 21 9,66 8,34 
HR 23 10,31 9,15 
HR 01 11,16 10,09 
HR 03 10,91 10,67 
43 
GRAFICO 1.11 R.I.teorico(Antes) VS R.I.practico(Antes) 
 
 
 
 
 
30,00 30,00 
 
 
25,00 25,00 
 
 
20,00 20,00 
 
 
15,00 15,00 
 
 
10,00 10,00 
 
 
5,00 5,00 
 
 
0,00 
HR 01 HR 03 HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 03 
0,00 
 
 
 
 
RIteo Ripractico 
 
 
 
 
 
 
Como se observa existe una relación entre el R.I. práctico y el R.I. teórico podemos 
evidenciar que los resultados son paralelos después de analizar las muestras durante el 
cambio de tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial. 
 
Esto se determinaba cuando se realizaba el cambio de tipo de cemento anteriormente sin 
cortar la puzolana. 
44 
3.4.4 ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO 
ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL ANTERIORMENTE POR VIA 
INSTRUMENTACION XRF SE ANALIZA TAMBIEN SiO Y R.I. 
(TEORICO). 
 
 
CUADRO 12 DE SiO (Antes) VS R.I.teo (Antes) 
 
 
 
 
 
 
 
HRS SiO2 RIteo 
HR 01 33,00 23,65 
HR 03 33,69 25,08 
HR 05 34,98 27,77 
HR 07 33,72 25,14 
HR 09 28,83 14,97 
HR 11 26,38 9,87 
HR 13 26,10 9,29 
HR 15 26,06 9,21 
HR 17 25,93 8,93 
HR 19 25,89 8,85 
HR 21 26,28 9,66 
HR 23 26,59 10,31 
HR 01 27,00 11,16 
HR 03 26,88 10,91 
45 
GRAFICO 1.12 DE SiO (Antes) VS R.I.teo (Antes) 
 
 
 
 
 
 
 
40,00 30,00 
 
38,00 
 
36,00 
 
 
25,00 
 
34,00 
 
32,00 
 
20,00 
 
30,00 
 
28,00 
 
26,00 
15,00 
 
 
 
10,00 
SiO2 
 
RIteo 
 
24,00 
 
22,00 
 
5,00 
 
20,00 
HR HR 
01 03 
 
HR HR 
05 07 
 
HR HR 
09 11 
 
HR HR HR 
13 15 17 
 
HR HR 
19 21 
 
HR HR HR 
23 01 03 
0,00 
 
 
 
 
 
En esta grafica nota una relación entre el SiO y el R.I. teórico podemos evidenciar que los 
resultados son parcialmente paralelos después de analizar las muestras duranteel cambio de 
tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial. 
 
Esto se determinaba cuando se realizaba el cambio de tipo de cemento anteriormente sin 
cortar la puzolana. 
46 
 
 
 
 
 
DE CEM 
 
 
 
 
PARAM 
 
 
 
ACENA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.2 PROPUESTA DEL CAMBIO DE DOSIFICACION CON CORTE DE 
ALIMENTACION DE PUZOLANA 
3.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO ANTERIOMENTE PARA CAMBIO DE TIPO DE 
 
CEMENTO ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL CON LA PRUEBA 
 
 
 
ENVASE SOLICITA CEMENTO ESPECIAL A PRODUCCION 
 
 
 
 
 
 
SE AUTORIZA EL CAMBIO DE TIPO 
DE CEMENTO A PANEL CONTROL 
CENTRAL REALIZA EL CAMBIO 
 
 
 
 
 
 
 
SE CAMBIA LA DOSIFICACION ENTO 
ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL PARA MOLINO 
DE CEMENTO AL SILO CEMENTO ESTANDAR 
SIMULTANEAMENTE 
EN EL CAMBIO SE 
CORTA LA PUZOLANA 
EN DOSIFICACION 
POR ALREDEDOR DE 
UNOS 15 MIN 
 
 
 
 
 
CUMPLIDOS LOS ETROS POR CONTROL 
DE CALIDAD SE AUTORIZA EL PASO AL SILO DE 
CEMENTO ESPECIAL 
 
 
 
 
SE ALM AL SILO DE 
CEMENTO ESPECIAL 
 
 
LABORATORIO REALIZA 
EL SEGUIMIENTO 
RESPECTIVO DEL 
CAMBIO CON ANALISIS 
DE XRF Y VIA HUMEDA 
 
 
 
 
 
 
DESPACHO AL MERCADO 
47 
CON LA PRUEBA: 
 
 
Ahora veremos como cambiarían las condiciones cuando se realizaba el cambio de tipo de 
cemento pero cortando simultáneamente la alimentación de puzolana por 15 min en 
dosificación de puzolana, para que el tiempo sea más corto y se tengan resultados se realiza 
un seguimiento químico cómo se comporta el mismo. 
 
MOLINO DE CEMENTO (INICIO DEL CAMBIO) con receta Cemento Estándar. 
 
 
Alimentación al molino de 18 Tn/h 
 
 
CUADRO 13 MOLINO DE CEMENTO PRUEBA CEMENTO ESTANDAR 
 
 
 CLINKER PUZOLANA YESO TOTAL 
PORCENTAJES 70.00 22.00 8.00 100.00 
Tn/h 12.60 3.96 1.44 18 
 
 
 
MOLINO DE CEMENTO (FINAL DEL CAMBIO) con receta Cemento Especial. 
 
 
 
 
 
Alimentación al molino de 16 Tn/h haciendo el corte de puzolana durante 15 min 
 
CUADRO 14 MOLINO DE CEMENTO PRUEBA CON CORTE DE PUZOLANA EN 
CAMBIO DE TIPO DE CEMNTO ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL 
 
 
 CLINKER PUZOLANA YESO TOTAL 
PORCENTAJES 92.00 0.00 8.00 100.00 
Tn/h 14.72 0.00 1.28 16 
 
 
 
Luego se dosifica como Cemento Especial después del tiempo del corte: 
48 
CUADRO 15 MOLINO DE CEMENTO PRUEBA CEMENTO ESPECIAL 
 
 
 CLINKER PUZOLANA YESO TOTAL 
PORCENTAJES 84.00 8.00 8.00 100.00 
Tn/h 13.44 1.28 1.28 16 
 
 
 
El procedimiento que se ejecuto fue de un corte de alimentación de puzolana en la 
dosificadora por lapso de 15 min para aumentar la velocidad de cambio de tipo de Cemento 
Estándar a Cemento Especial 
49 
 
50 
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR 
A CEMENTO ESPECIAL CON LA PRUEBA POR VIA HUMEDA. 
 
Se analizan muestras del Molino de cemento cuando se está trabajando con Cemento 
 
Estándar y posteriormente se cambia a Cemento Especial. 
 
 
Ahora veremos con la prueba que se realiza con el corte de puzolana y los resultados son 
los siguientes: 
 
 
 
 
CUADRO 16 R.I.teórico(Despues) VS R.I.practico(después) 
 
 
 
 
Comentario Riteo(Despues) Ripractico(despues) 
HR 05 26,77 25,34 
HR 07 26,08 24,90 
HR 09 25,04 23,89 
HR 11 
GRAFI 
25,60 
CO R.I. (PRUE 
24,45 
BA) VS R.I. (V.H.) 
HR 13 10,95 9,78 
HR 15 10,47 9,34 
HR 17 12,16 11,01 
HR 19 11,27 10,32 
HR 21 10,33 9,12 
HR 23 9,43 8,54 
HR 01 10,70 9,44 
HR 01 11,06 9,89 
HR 03 10,39 9,25 
HR 05 11,89 10,65 
51 
GRAFICO 1.16 R.I.teórico(Despues) VS R.I.practico(después) 
 
 
 
 
 
 
 
 
30,00 30,00 
 
 
25,00 25,00 
 
 
20,00 20,00 
 
 
15,00 15,00 
 
 
10,00 10,00 
 
 
5,00 5,00 
 
 
0,00 
HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 01 HR 03 HR 05 
0,00 
 
 
 
Riteo(Despues) Ripractico(despues) 
 
 
 
 
 
 
Como se observa existe una relación entre el R.I. práctico (V.H.) y el R.I. teórico podemos 
evidenciar que los resultados son paralelos después de analizar las muestras durante el 
cambio de tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial. 
 
Esto se determinaba cuando se realizaba el cambio de tipo de cemento ahora cortando la 
puzolana por 15 minutos como se plantea en la presente prueba 
52 
 
 
 
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR 
A CEMENTO ESPECIAL ANTERIORMENTE POR EL METODO DE 
INSTRUMEMNTACION XRF. 
 
Como se realiza este análisis está en (ANEXO 2) 
 
 
 
Ahora veamos mediante el análisis instrumental por medio de radiofluorecencia de rayos X 
Mediante este método se debe tomar muy en cuenta la calibración para cementos, se tiene 
 
patrones ya establecidos en los cuales se calibra para este material. 
 
 
 
 
 
En fluorescencia de rayos X se utiliza patrones estándar para la elaboración de curvas de 
calibración y pude permanecer constante esta calibración dependiendo de la estabilidad del 
tubo de rayos X. 
 
 
 
 
CUADRO CURVA DE CALIBRACION PARA OXIDO DE SILICIO (XRF) (ANEXO 4) 
53 
3.4.5 ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO 
ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL POR LA PRUEBA VIA 
INSTRUMENTACION POR XRF ANALISIS DE SiO Y R.I. (TEORICO). 
 
 
CUADRO 17 DE SiO (Despues) VS R.I.teorico (Despues) 
 
 
 
 
Comentario SiO2 Riteo(Despues) 
HR 05 34,50 26,77 
HR 07 34,17 26,08 
HR 09 33,67 25,04 
HR 11 33,94 25,6 
HR 13 26,90 10,95 
HR 15 26,67 10,47 
HR 17 27,48 12,16 
HR 19 27,05 11,27 
HR 21 26,60 10,33 
HR 23 26,17 9,43 
HR 01 26,78 10,7 
HR 01 26,95 11,06 
HR 03 26,63 10,39 
HR 05 27,35 11,89 
54 
GRAFICO 1.17 DE SiO VS R.I.teo(Despues) 
 
 
 
 
 
40,00 30 
 
38,00 
25 
36,00 
 
34,00 
20 
32,00 
 
30,00 15 
 
28,00 
10 
26,00 
 
24,00 
5 
22,00 
 
20,00 0 
HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 01 HR 03 HR 05 
 
 
SiO2 Riteo(Despues) 
 
 
 
 
 
 
Como se ve en el grafico hay un paralelismo en cuanto al comportamiento del SiO como 
del RI teórico durante la prueba realizada. Se debe notar que se está implementando el corte 
de alimentación a la dosificadora de puzolana para acortar el tiempo de cambio de tipo de 
Cemento. 
55 
 
 
 
 
 
 
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR 
A CEMENTO ESPECIAL COMPARATIVAMENTE ANTES VS PRUEBA POR 
VIA HUMEDA DE R.I. (PRACTICO) 
 
 
 
 
CUADRO 18 R.I.Practico(Antes) VS R.I.Practico(Despues) 
 
 
 
 
HRS Ripractico(Antes) Ripractico(despues) 
HR 01 22,13 25,34 
HR 03 24,7 24,90 
HR 05 25,97 23,89 
HR 07 24,55 24,45 
HR 09 13,87 9,78 
HR 11 8,56 9,34 
HR 13 8,23 11,01 
HR 15 8,07 10,32 
HR 17 7,78 9,12 
HR 19 7,62 8,54 
HR 21 8,34 9,44 
HR 23 9,15 9,89 
HR 01 10,09 9,25 
HR 03 10,67 10,65 
56 
 
 
 
GRAFICO 1.18 R.I.(P) (Antes) VS R.I.(P) (Despues) 
 
 
 
 
 
30 30,00 
 
 
25 25,00 
 
 
20 20,00 
 
 
15 15,00 
 
 
1010,00 
 
 
5 5,00 
 
 
0 
HR 01 HR 03 HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 03 
0,00 
 
 
Ripractico(Antes) Ripractico(despues) 
 
 
 
 
 
En este grafico que es por via practica de determinación del RI practico también se 
evidencia el comportamiento de dos situaciones diferentes cuando se corta la alimentación 
de puzolana en la línea roja y en la línea azul cuando no se implementa este corte se nota 
clara diferencia de tiempo que se reduce de 3 a 4 que antes se presentaba a 2 horas de 
optimización en el tiempo de cambio del tipo de cemento. 
57 
 
 
 
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR 
A CEMENTO ESPECIAL COMPARATIVAMENTE ANTES VS PRUEBA POR 
VIA INSTRUMENTACION XRF DEL SiO. 
 
 
 
 
CUADRO 19 SiO (Antes) VS SiO (Despues) 
 
 
 
 
 
HRS SiO2(Antes) SiO2(Despues) 
HR 01 33,00 34,50 
HR 03 33,69 34,17 
HR 05 34,98 33,67 
HR 07 33,72 33,94 
HR 09 28,83 26,90 
HR 11 26,38 26,67 
HR 13 26,10 27,48 
HR 15 26,06 27,05 
HR 17 25,93 26,60 
HR 19 25,89 26,17 
HR 21 26,28 26,78 
HR 23 26,59 26,95 
HR 01 27,00 26,63 
HR 03 26,88 27,35 
58 
 
 
 
GRAFICO 1.19 SiO (Antes) VS SiO (Prueba) 
 
 
 
 
 
 
 
 
40,00 40,00 
 
38,00 38,00 
 
36,00 36,00 
 
34,00 34,00 
 
32,00 32,00 
 
30,00 30,00 
 
28,00 28,00 
 
26,00 26,00 
 
24,00 24,00 
 
22,00 22,00 
 
20,00 
HR 01 HR 03 HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 03 
20,00 
 
SiO2(Antes) SiO2(Despues) 
 
 
 
 
 
 
Durante el analisis por XRF los resultados que nos muestran se nota clara la diferencia en 
corte de puzolana por 15 min donde la linea roja se manifiensta en un cambio rapido en 
tanto la linea azul aun esta sin el corte propuesto. 
59 
 
 
 
 
 
 
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR 
A CEMENTO ESPECIAL COMPARATIVAMENTE ANTES VS PRUEBA POR 
VIA INSTRUMENTACION XRF DE R.I.(TEORICO) 
 
 
 
 
CUADRO 20 R.I. (Antes) VS R.I. (Despues) 
 
 
 
 
HRS Riteo(Antes) Riteo(Despues) 
HR 01 23,65 26,77 
HR 03 25,08 26,08 
HR 05 27,77 25,04 
HR 07 25,14 25,6 
HR 09 14,97 10,95 
HR 11 9,87 10,47 
HR 13 9,29 12,16 
HR 15 9,21 11,27 
HR 17 8,93 10,33 
HR 19 8,85 9,43 
HR 21 9,66 10,7 
HR 23 10,31 11,06 
HR 01 11,16 10,39 
HR 03 10,91 11,89 
60 
 
 
 
 
 
 
GRAFICO 1.20 R.I.teorico (Antes) VS R.I.teorico (Despues) 
 
 
 
 
 
30,00 30 
 
 
 
25,00 25 
 
 
 
20,00 20 
 
 
 
15,00 15 
 
 
 
10,00 10 
 
 
 
5,00 5 
 
 
 
0,00 0 
HR 01 HR 03 HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 03 
Riteo(Antes) Riteo(Despues) 
 
 
 
 
 
De igual manera se evidencia la mejora en el tiempo en el analisis de RI teorico anterior y 
RI teorico desues aplicando el corte de alimentacion de puzolana en la molienda de 
cemento. 
61 
3.4 RESULTADOS 
 
 
En los gráficos 1.18 R.I.Practico (Antes) VS R.I.Practico (Después), grafico 1.19 SiO 
(Antes) VS SiO (Después), y gráficos 1.20 R.I.teorico (Antes) VS R.I.teorico (Después), 
que se mostraron se evidencian una mejoría en el comportamiento del cambio de tipo de 
Cemento Estándar a Cemento Especial. Donde se muestra su comportamiento durante el 
tiempo del cambio. 
 
Con esta premisa llegamos a los parámetros exigidos por control de calidad que nos exige 
entrar en rango para un Residuo Insoluble para Cemento Especial de 9% a 12%. 
 
Los valores son los siguientes: 
 
 
RI.teo(Antes) = 9.87 % Durante un tiempo de 3-4 horas en proceso de molienda. 
 
 
 
 
RI.teo(Después) = 10.95 % Durante un tiempo de 2 horas en proceso de molienda. 
Y valores de Residuo Insoluble practico de : 
 
RI.practico(Antes) = 9.78 % Durante un tiempo de 3-4 horas en proceso de molienda. 
RI.practico(Después) = 8.56 % Durante un tiempo de 2 horas en proceso de molienda. 
 
Con la prueba realizada se acorta el tiempo a 2 horas promedio entrar en las condiciones 
establecidas esto haciendo un corte de alimentación de puzolana en la dosificación de 
molienda de Cemento. 
 
El corte de puzolana es de 15 minutos para acelerar el cambio de tipo de Cemento Estándar 
a Cemento Especial es el más óptimo para el cambio de cemento. 
62 
3.5 COSTO DE PRODUCCION: 
 
 
Se va hacer un análisis del costo de producción que se realiza propiamente partiendo de las 
bolsas de cemento que entran al mercado tanto del Cemento Especial como del Cemento 
Estándar. 
 
ANALISIS: 
 
 
1 BOLSA DE CEMENTO ESTANDAR 53 BS DE 50 KG 
 
 
1 BOLSA DE CEMENTO ESPECIAL 54 BS DE 50 KG EXISTE UNA 
DIFERENCIA DE 1 BS ENTRE LOS DOS CEMENTOS Toneladas de 
molienda de Cemento Estándar es 18 Tn/hr. 
Toneladas de molienda de Cemento Especial es 16 Tn/hr. 
 
 
 
 
 
Anteriormente se demoraba en entrar en rango aproximadamente entre 3 a 4 horas, 
haciendo los cálculos se realiza el siguiente análisis. 
 
Desde el momento del cambio de receta se demoraba alrededor de 3 a 4 horas pero vamos a 
tomar el tiempo mínimo de cambio de 3 horas. 
 
( ) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Son 48 Toneladas de Cemento Especial que no entraba en rango según las condiciones de 
operatividad de producción y condiciones químicas que se requería para el cambio. 
 
Ahora vamos a ver cuánto representaba en bolivianos el costo de producción asumiendo en 
bolsas de cemento. 
63 
 
 
 
( ) 
 
 
 
 
 
 
( ) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
( ) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Este valor de 51840 Bs es un valor que se lo toma particularmente por cuenta propia sin 
tomar en cuenta el costo de la bolsa y el de envasado que solo se está viendo desde el punto 
de vista del material de construcción ósea del Cemento Especial. 
 
ANALISIS CON LA PRUEBA: 
 
 
El tiempo que se demoró en realizar el cambio de receta fue de 1 hora y 22 minutos, 
haciendo una recopilación de pruebas anteriores cabe mencionar que esta prueba ya se lo 
realiza ya bastante tiempo atrás aproximadamente en estos últimos años, y haciendo el 
cambio de receta con este mismo régimen de corte de puzolana durante 15 minutos se tiene 
como tiempo máximo de 2 horas en realizar el cambio y el mínimo de 1 hora y 30 minutos 
el tiempo más corto. 
 
Se va a tomar un tiempo promedio de 1 hora y 45 minutos esto en tiempo lo llevaremos a 
números decimales que es de 1.75 el valor en decimales. 
64 
Se realiza el análisis de costos durante la prueba tomando el valor promedio e las pruebas 
anteriores de 1.75 
( ) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Son 28 Toneladas de Cemento prueba en cambio de receta según las condiciones de 
operatividad de producción y condiciones químicas