Principios de Administracion de Operaciones 2-páginas-63

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Administración MRP 573
constituirse en una limitación. Por ejemplo, el tiempo de entrega para producir 50 unidades variaría de
manera significativa del tiempo de entrega para producir 5 unidades. Este tipo de limitaciones complica
el acoplamiento entre la MRP y las entregas JIT (Just-in-time; justo a tiempo). Lo que se necesita es
una forma de hacer que la MRP se involucre más en el movimiento rápido del material en pequeños
lotes. Un sistema MRP combinado con JIT puede proporcionar lo mejor de ambos mundos. La MRP
proporciona el plan y una imagen precisa de los requerimientos; luego JIT traslada el material con
rapidez y en pequeños lotes, reduciendo el inventario en proceso. Se presentan cuatro enfoques para la
integración de MRP y JIT: programación de capacidad finita, cubos pequeños, flujo balanceado y
supermercados.
Programación de capacidad finita (FCS, Finite Capacity Scheduling) La mayor parte del
software de MRP carga el trabajo en “cubos” de tamaño infinito. Los cubos son unidades de tiempo,
por lo general de una semana. Tradicionalmente, cuando el trabajo se va a realizar en una semana
dada, la MRP coloca ahí el trabajo sin importar la capacidad. En consecuencia, a la MRP se le consi-
dera una técnica de programación infinita. Con frecuencia, como pudiera usted sospechar, esto no es
realista. La programación de capacidad finita (FCS), que analizaremos en el capítulo 15, considera la
capacidad del departamento y de la maquinaria; la cual es finita y de ahí se deriva su nombre. La FCS
proporciona la programación precisa necesaria para el movimiento rápido de material. En la actualidad
se presenta una convergencia de FCS y MRP. Los sofisticados sistemas FCS modifican la salida de los
sistemas MRP para proporcionar un programa finito.
Enfoque de cubos pequeños La MRP es una herramienta excelente para la administración de
recursos y la programación en instalaciones orientadas al proceso, es decir, en trabajos de taller. Este
tipo de instalaciones incluyen talleres de máquinas, hospitales y restaurantes, donde los tiempos de
entrega son relativamente estables y se espera que haya poco balance entre los centros de trabajo. A
menudo la programación de las tareas se rige por las órdenes de trabajo, y los tamaños de los lotes se
determinan mediante la explosión de la lista estructurada de materiales. En estas empresas, la MRP
se puede integrar con JIT a través de los siguientes pasos.
Paso 1: Reducir los “cubos” de MRP de semanas a días o quizá horas. En los sistemas MRP los cubos
son las unidades de tiempo. Aunque se han usado cubos de tiempo semanales en los ejem-
plos de este capítulo, actualmente muchas empresas usan cubos diarios o incluso de frac-
ciones de una jornada. Algunos sistemas utilizan un sistema sin cubos en el cual todos los
datos escalonados en el tiempo tienen fechas anexas en lugar de periodos definidos o cubos.
Paso 2: Las recepciones planeadas, que forman parte de las órdenes planeadas de una empresa en
un sistema MRP, se comunican a las áreas de trabajo para cumplir propósitos de producción
y se utilizan para dar secuencia a la producción.
Paso 3: El inventario se desplaza a través de la planta con base en un sistema JIT.
Paso 4: A medida que los productos se completan, se integran al inventario (por lo general al inven-
tario de bienes terminados) en la forma normal. La recepción de estos productos terminados
reduce las cantidades requeridas para las órdenes subsiguientes en el sistema MRP.
Step 5: Se usa un sistema conocido como limpieza inversa de registros para reducir los balances de
inventario. La limpieza inversa utiliza la lista estructurada de materiales para restarle
al inventario las diversas cantidades de componentes a medida que se completa cada unidad.
El enfoque en estas instalaciones se convierte en cumplir con los programas. Nissan ha logrado
éxitos con este enfoque mediante vínculos computarizados de comunicación con el proveedor. La pro-
gramación se confirma, actualiza o cambia cada 15 o 20 minutos. El proveedor hace entregas de 4 a
16 veces por día. El desempeño del programa maestro es del 99% a tiempo, medido cada hora. La
entrega a tiempo de los proveedores es del 99.9%, y en partes manufacturadas llega al 99.5% por pieza.
Enfoque de flujo balanceado La MRP sirve de apoyo para implementar la planeación y progra-
mación necesarias en las operaciones repetitivas, como las líneas de ensamble en Harley-Davidson,
Whirlpool y miles de otras compañías donde se combina la parte de planeación de MRP con la entrega
JIT. La entrega JIT emplea kanbans, señales visuales y proveedores confiables para levar el material a
través de las instalaciones. En estos sistemas, la ejecución se logra manteniendo un cuidadoso balance
del flujo de los materiales hacia las áreas de ensamble utilizando tamaños de lote pequeños.
Supermercado Otra técnica que une a MRP y JIT es el uso de un “supermercado”. En muchas
compañías, subensambles, sus componentes, y los artículos de hardware son comunes a toda una va-
riedad de productos. En tales casos, no es necesario liberar órdenes para estos artículos comunes con
el tiempo de entrega tradicional, como se hace en el sistema MRP. Los subensambles, componentes y
artículos de hardware pueden mantenerse en un área común, algunas veces llamada supermercado,
adyacente a las áreas de producción donde se usan. Los artículos del supermercado se reabastecen
mediante un sistema JIT-kanban.
Cubos
Unidades de tiempo en un
sistema de planeación de
requerimientos de materiales.
Sistema sin cubos
Procedimiento para hacer
referencia a los datos
escalonados usando registros
con fechas en vez de periodos de
tiempo definidos, o cubos
Limpieza inversa
Sistema empleado para reducir
los balances de inventario al
restar todo lo que se encuentra
en la lista estructurada de
materiales conforme se
completa cada unidad.
Supermercado
Área de inventario que mantiene
artículos comunes reabastecidos
mediante un sistema kanban.
Determinación del
tamaño lote por lote
Speaker Kits, Inc., quiere calcular sus órdenes y el costo de manejar inventarios con un criterio lote por
lote.
Método: Con el criterio lote por lote, ordenamos material sólo cuando es necesario. Una vez que se
tienen el costo de ordenar (preparación), el costo de mantener cada unidad para un periodo determinado,
y el programa de producción, se pueden asignar órdenes al plan de requerimientos netos.
Solución: Speaker Kits ha determinado que, para la unidad de bocina de 12 pulgadas, el costo de
preparación es de $100 y el costo de mantener inventario es de $1 por periodo. El programa de produc-
ción, tal como se refleja en los requerimientos netos de los ensambles, es el siguiente:
Tamaño de lote con MRP: Técnica de lote por lote*
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Recepciones programadas
Inventario programado 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos netos 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Recepción planeada de órdenes 30 40 10 40 30 30 55
Liberación planeada de órdenes 30 40 10 40 30 30 55
*Costos de mantener = $1/unidad/semana; costo de preparar = $100; requerimientos brutos promedio por semana = 27; tiempo de
entrega = 1 semana.
La solución al problema de determinar el tamaño del lote usando la técnica de lote por lote se muestra
en la tabla precedente. El costo de mantener inventario es de cero puesto que nunca hay inventario; pero
siete preparaciones diferentes (cada una asociada con una orden) generan un costo total de $700.
Razonamiento: Cuando el suministro es confiable y los pedidos frecuentes no son caros, pero el
costo de mantener o de obsolescencia es alto, las órdenes lote por lote pueden resultar ser muy efi-
cientes.
Ejercicio de aprendizaje: ¿Cuál es el impacto en el costo total si el costo de mantener es de $2 por
periodo en vez de $1? [Respuesta: El costo total de mantener sigue siendo de cero, puesto que con la téc-
nica de lote por lote no se mantienen unidadesde un periodo al siguiente].
Problemas relacionados: 14.17, 14.20, 14.21, 14.22
EJEMPLO 4
TÉCNICAS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DEL LOTE
Utilizar un sistema MRP es una excelente manera de determinar los programas de producción y los
requerimientos netos. No obstante, siempre que se tiene un requerimiento neto, debe tomarse una
decisión de cuánto ordenar. Esta decisión se llama decisión sobre el tamaño del lote. Existen diversas
formas de determinar los tamaños de los lotes en un sistema MRP; los programas de cómputo comer-
ciales disponibles para implementar la planeación de requerimientos de materiales casi siempre incluyen
varias técnicas para determinar el tamaño del lote. A continuación revisaremos algunas de ellas.
Lote por lote En el ejemplo 3 se usó una técnica para la determinación del tamaño de un lote
conocida como lote por lote, la cual produjo exactamente lo que se requería. Esta decisión es con-
gruente con el objetivo de un sistema MRP, que consiste en satisfacer los requerimientos de la demanda
dependiente. Por lo tanto, el sistema MRP debe producir unidades solamente cuando se necesitan, sin
mantener inventario de seguridad y sin previsión para otros pedidos. Cuando resulta económico
ordenar con frecuencia y se implementan técnicas de inventario con entregas justo a tiempo, el lote
por lote puede ser muy eficiente. Sin embargo, cuando los costos de preparación son significativos o
la administración no ha podido implementar un sistema JIT, dicha técnica puede resultar costosa. En
el ejemplo 4 se usa un criterio de lote por lote y se determina el costo para 10 semanas de demanda.
574 Capítulo 14 • Planeación de requerimientos de materiales (MRP) y ERP
Decisión sobre el tamaño
del lote
Es el proceso de, o las técnicas
usadas para, determinar el
tamaño de un lote.
Lote por lote
Técnica para determinar el
tamaño del lote, la cual genera
exactamente lo que se requiere
para cumplir con el plan.
Objetivo de aprendizaje
4. Determinar tamaños de
lote mediante las técnicas 
de lote por lote, EOQ y PPB
La MRP es preferible
cuando se tiene una
demanda dependiente.
Las técnicas estadísticas
del tipo EOQ pueden
resultar ser mejores
cuando la demanda es
independiente.
Cantidad de lote económico Tal como se analizó en el capítulo 12, el EOQ puede usarse como
técnica para determinar el tamaño de un lote. Pero como se indicó ahí, es preferible usar EOQ cuando
existe una demanda independiente relativamente constante, no cuando se conoce la demanda. EOQ es
una técnica estadística que usa promedios (como la demanda promedio para un año), mientras que el
procedimiento MRP supone una demanda conocida (dependiente) que se refleja en el programa de pro-
ducción maestro. Los administradores de operaciones deben aprovechar la información de la demanda
cuando se conoce, en lugar de suponer que es constante. En el ejemplo 5 se examina la técnica EOQ.
Determinación de un
tamaño de lote con
EOQ
EJEMPLO 5Con un costo de preparación de $100 y un costo de mantener inventario de $1 por semana, Speaker Kits,
Inc., quiere examinar su costo con tamaños de lotes basados en un criterio EOQ.
Método: Usando el mismo costo y el mismo programa de producción que en el ejemplo 4, determi-
namos los requerimientos netos y los tamaños de lote EOQ.
Solución: Un uso de 10 semanas es igual a un requerimiento bruto de 270 unidades; por lo tanto, el
uso semanal es de 27. Un uso de 52 semanas (uso anual) es igual a 1,404 unidades. Como se vio en
el capítulo 12, el modelo EOQ es:
donde D = uso anual = 1,404
S = costo de preparación = $100
H = costo de mantener (manejar), por año por unidad
= $1 " 52 semanas = $52
Q* = 73 unidades
Tamaño de lote con MRP: Técnica de EOQ*
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Recepciones programadas
Inventario programado 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
Requerimientos netos 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Recepción planeada de órdenes 73 73 73 73
Liberación planeada de órdenes 73 73 73 73
*Costos de mantener = $1 por unidad por semana; costo de preparar = $100; requerimientos brutos promedio por semana = 27;
tiempo de entrega = 1 semana.
La solución EOQ genera un costo calculado para las 10 semanas de $730 [$3,798 " (10 semanas por 52
semanas) = $730].
Preparaciones = 1,404/73 = 19 por año
Costo de preparar = 19 × $100 = $1,900
Costo de mantener = 73
2 × ($1× 52 semenas) = $1,898
Costo de preparar + costo de mantener = $1,900 +1,898 = $3,798
Q
DS
H
* = 2
Técnicas para determinar el tamaño del lote 575
! Esta línea de ensamble de Nissan ubicada en
Smyrna, Tennessee, tiene poco inventario debido a
que Nissan programa con un margen castigado. El
sistema MRP ayuda a reducir el inventario a
estándares de clase mundial. El ensamble de
automóviles de clase mundial exige que las partes
compradas tengan una rotación sólo un poco mayor
que una vez al día y que la rotación en general se
acerque a 150 veces al año.