Breve reseña histórica

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INDICE
INTRODUCCION
BREVE RESEÑA HISTÓRICA
¡QUE ES EL GAVANIZADO EN CALIENTE?
GALVANIZADO DE LÁMINA CONTINUO
GALVANIZADO EN CALIENTE POR LOTES O DISCONTINUO
ETAPAS DEL PROCESO DE GALVANIZACIÓN EN CALIENTE
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS GALVANIZADOS
COMPORTAMIENTO DE LOS RECRUBRIMIENTOS GALVANIZADOS
RAZONES DEL PORQUE GALVANIZAR EN CALIENTE
APLICACIONES
FALLOS EN LA PROTECCIÓN DE LOS METALES
MODELO DE MECANISMO DE FALLO DURANTE LA GALVANIZACIÓN EN CALIENTE
OTROS FALLOS DEL RECUBRIMIENTO DE GALVANIZADO
CORROSION Y PROTECCION DEL ACERO:
COMPARACION EN ENSAYOS DE CORROSION DE ACERO GALVANIZADO Y ACERO SIN GALVANIZAR
BIBLIOGRAFIA
INTRODUCCION
Los daños por corrosión y reparación de la corrosión son probablemente de millones de dólares. La galvanización en caliente después de la fabricación es un proceso adaptable para controlar la corrosión, que resuelve muchos de los problemas de corrosión que existen en la mayoría de las principales aplicaciones industriales. El acero galvanizado en caliente se usa de manera extensa en las industrias de procesos químicos y en las instalaciones de transporte y públicas para combatir la corrosión.
El valor del acero galvanizado radica en la relativa resistencia del zinc a la corrosión, el cual, bajo la mayoría de las condiciones de servicio, resulta considerablemente mejor que el fierro y el acero. Además, para formar una barrera física contra la corrosión, el zinc aplicado catódicamente como un recubrimiento galvanizado en caliente protege el acero expuesto. Además de esto, se prefiere el galvanizado para proteger al fierro y al acero por su bajo costo, su facilidad de aplicación y el prolongado servicio que proporciona.
Desde el punto de vista de protección contra la corrosión, el recubrimiento puede ser noble, cuando su resistencia a la corrosión es mayor a la del sustrato que deseamos proteger (potencial de reducción más alto), lo que implica desde luego que mientras se mantenga inalterable el recubrimiento, es decir, no quede expuesto el sustrato por remoción parcial o total del recubrimiento, la velocidad de corrosión de la pieza o parte disminuirá, gracias a la mayor resistencia del recubrimiento (protección por barrera). El problema de un recubrimiento más noble, radica en que al producirse una pérdida parcial de la protección, la corrosión también procederá en el sustrato expuesto, dando lugar a peligrosos mecanismos de corrosión por concentración diferencial y/o galvánica a mayores velocidades.
BREVE RESEÑA HISTÓRICA
Desde la antigüedad el hombre viene utilizando el hierro para la fabricación de útiles y herramientas de uso doméstico, agrícola o artesanal. No fue, sin embargo, hasta la revolución industrial del siglo XVIII, con el advenimiento del Horno Alto y la invención de la máquina de vapor, cuando el hombre emprende la producción masiva de este metal.
El siglo XIX aportó la solución a la conversión industrial del hierro en acero y la posibilidad de utilizar este producto mejorado en una infinidad de nuevas aplicaciones y servicios. Hasta la actualidad se han producido numerosos e importantes avances en las tecnologías de producción de los aceros y en la mejora de sus propiedades, hasta hacer del acero el material que sin él no podría concebirse la civilización moderna, sin duda por su elevada resistencia mecánica de este material, su adaptabilidad, su coste relativamente bajo y su facilidad de reciclado.
Pero el acero, que se obtiene de minerales constituidos por compuestos químicos complejos, es un material termodinámicamente inestable en el medio ambiente natural y tiende a recuperar su estado inicial combinado, mediante reacción con ciertos elementos oxidantes que se encuentran en la atmósfera, principalmente oxígeno. Este proceso de combinación de los metales con el medio ambiente es lo que constituye el fenómeno de la corrosión
Se han desarrollado diversos métodos para retardar el fenómeno de la corrosión del acero, con diferente grado de eficacia. Estos métodos consisten fundamentalmente en disponer una barrera aislante entre el metal y los elementos agresivos del medio ambiente circundante.
Fue en 1742, cuando el químico francés P.J. Malouin demostró que la inmersión del acero en zinc fundido proporcionaba un recubrimiento protector contra la corrosión de gran eficacia. Había nacido el principio de la “galvanización en caliente”. 
Treinta años después, Luigi Galvani, descubrió más sobre el proceso electromecánico que se produce entre metales. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada de una rana, ésta se contrae como si estuviese viva; posteriormente se dio cuenta de que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, lo que implica que cada metal tiene una carga eléctrica diferente. Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre otro de carga menor). De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia. La investigación de Galvani se extendió en 1829 cuando Michael Faraday descubrió la acción sacrificial del zinc.
Los posteriores desarrollos de Stanislaus Sorel en 1836 de un procedimiento económico para decapar el acero (eliminar las impureza, los productos de corrosión mediante una solución ácida) abrieron la puerta a la utilización industrial de la galvanización en caliente. Fue el propio Sorel quien puso de manifiesto el efecto de “protección galvánica”, además de la protección de tipo barrera, que proporcionan los recubrimientos de zinc y que garantizan la inalterabilidad del acero, había descubierto la protección catódica o de sacrificio. Por este motivo empleó el término “galvanisation” en su patente francesa presentada en Julio de 1837. La galvanización en caliente es el tratamiento corrosivo más antiguo, por tanto, es un procedimiento de protección acreditado a lo largo de más de casi 200 años de empleo, cuya utilidad y eficacia están sobradamente probadas.
Inicialmente la galvanización se aplicó a utensilios domésticos y agrícolas de dimensiones reducidas, pero fue extendiéndose gradualmente debido a su elevada eficacia a artículos de mayor tamaño y a productos semielaborados como la chapa (patente inglesa de Morewood y Roggers, 1846), el alambre (patente de Bedson, 1860). 
Hoy en día, en las modernas instalaciones de galvanización general se protegen por este procedimiento una gran diversidad de piezas, artículos y fabricaciones de acero de utilización en todos los ámbitos de la industria (maquinarias), la construcción (fierros de contruccion) ,los transportes, las comunicaciones. 
Cuando los productos galvanizados, después de muchos años en servicio, llegan al final de su vida útil, no son residuos desechables. Tanto el acero como el zinc que lo recubre son reciclados y reutilizados. 
¡QUE ES EL GAVANIZADO EN CALIENTE?
 El galvanizado en caliente es posible gracias a la reacción del zinc fundido con el acero. Para que esta reacción tenga lugar es necesario que las superficies de los materiales estén perfectamente limpias. Por ello, las primeras etapas del proceso de galvanización tienen por finalidad la obtención de una superficie del acero químicamente limpia, mediante tratamientos de desengrase y de decapado. A la temperatura normal de galvanización (445º-460ºC) el zinc y el acero reaccionan rápidamente. Las piezas se extraen del baño de galvanización cuando se considera que la reacción se ha completado (normalmente después de unos pocos minutos). Aunque el recubrimiento de zinc queda ya formado en este periodo de tiempo, su estructura interna sigue evolucionando mientras el material está caliente
Tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosiónque la humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre este hierro. Esta actividad representa aproximadamente el 50% del consumo de zinc en el mundo y desde hace más de 150 años se ha ido afianzando como el procedimiento más fiable y económico de protección del hierro contra la corrosión. El recubrimiento no es una mera deposición superficial de zinc, sino que constituye una verdadera aleación metalúrgica superficial con 3 capas de aleaciones Fe-Zn y la cuarta más externa de zinc puro. Las aleaciones Fe-Zn, aunque son frágiles son más duras que el acero base, lo que significa que resisten muy bien golpes o rozaduras sin desprenderse. La protección es total, llega incluso a los rincones y al interior de las zonas huecas ya que obligatoriamente ha de penetrar el zinc en el interior, pues en caso contrario, las piezas flotarían en el zinc fundido. Esta es una de las razones para colaborar con nuestros técnicos, ya incluso en la fase de diseño, para conseguir el más adecuado, que nos garantice una buena calidad a un precio razonable. Existe galvanizado en caliente continuo y discontinuo.
GALVANIZADO DE LÁMINA CONTINUO
PROCESO DE APLICACIÓN DE ZINC:
El galvanizado de lámina continuo también es un proceso en caliente, pero solo aplica a lámina, tira y alambre de acero. Un proceso de carbón a carbón, se pasa una lámina de acero, de 0,25 mm a 4,30 mm (0,010 a 1,70 pulgadas) de espesor y hasta 1830 mm (72 pulgadas) de amplio, como una cinta continua a través de baños de limpieza y zinc fundido a velocidades de hasta 600 pies por minuto.
Preparar el acero para el revestimiento de galvanizado en caliente continuo comienza con la limpieza en líquido alcalino combinado con cepillado, enjuagado y secado.
Luego, el acero pasa por un horno de calentamiento o recocido para ablandarlo e impartir la resistencia y formabilidad deseadas. En este horno de recocido, el acero se mantiene bajo una atmósfera de gas reductora, compuesta de hidrógeno y nitrógeno, para eliminar cualquier óxido que pueda quedar en la superficie.
Como sucede en el proceso por lotes, el acero debe estar completamente limpio de óxidos y contaminantes para un revestimiento satisfactorio.
A medida que el acero sale del horno, entra en una cámara de vacío, o boquilla, antes de ingresar al baño de zinc fundido para prevenir el aire de la reoxidación del producto de acero calentado. Después se manda el acero alrededor de un rollo sumergido en el baño fundido para crear un revestimiento unido y se lo extrae en posición vertical. A medida que se retira el producto del baño, se usa aire de alta presión regulado con precisión (cuchillo de aire) para eliminar cualquier exceso de zinc y crear un espesor de revestimiento controlado con minuciosidad.
Luego se lo deja enfriar y solidificar antes de entrar en contacto con otro rollo para evitar la transferencia o daño al revestimiento.
Debido a la rápida velocidad de paso de la lámina por el baño de zinc, no da tiempo material para que se desarrolle una capa de transición de aleación Fe-Zn, o ésta es muy pequeña, entre la base de acero y la capa final de zinc, como se muestra en la figura adjunta.
En el presente, el proceso en caliente continuo se usa para crear siete tipos distintos de productos de láminas, incluido galvanizado (zinc), revestimiento galvanneal (90-92% de aleación de zinc/8-10% de hierro), dos aleaciones de zinc y aluminio (55% de aleación de aluminio/45% de zinc y 95% de aleación de zinc/5% de aluminio), dos aleaciones a base de aluminio (100% de aleación de aluminio, 89-95% de aluminio/5-11% de silicio), y el revestimiento denso (85-97% de aleación de plomo/3-15% de estaño).
CARACTERÍSTICAS Y RENDIMIENTO DEL REVESTIMIENTO:
Como ambos son procesos en caliente, por lo general se confunden el galvanizado en caliente de lámina continuo y por lotes. Una diferencia importante en los dos revestimientos es el espesor. El proceso del galvanizado de lámina continuo tiene mayor control y precisión en cuanto a espesor de zinc, ya que el cuchillo de aire usado después del galvanizado garantiza un espesor uniforme en la lámina de acero. El revestimiento es principalmente zinc no aleado, aunque las capas de aleación mínimas están presentes, y es dúctil y capaz de resistir el estirado y curvado sin dañarse. Esto es importante porque el revestimiento se aplica antes de la fabricación final, como punzado, curvado y cortado.
Dado el control preciso del espesor del revestimiento, la lámina continua se apila en diversos pesos de revestimiento. Uno de los revestimientos de zinc más comunes es Clase G90, que tiene 0,9 oz/ft2 de zinc (total en ambos lados) o alrededor de 20 μm (0,80 mils) por lado. 
La Tabla de abajo muestra los grados de revestimiento disponibles del galvanizado de lámina continuo.
Como se mencionó antes, la vida útil para todos los revestimientos de zinc es lineal al espesor del zinc (Ilustración 5, página 3). Como el revestimiento de lámina continuo se aplica antes de la fabricación, la formación y la colocación final es a menudo incluye el punzado de agujeros, el cortado, etc., lo que crea áreas no revestidas. Como con el galvanizado en caliente por lotes, el zinc circundante de los revestimientos de lámina continuos brindará protección catódica a estas áreas no revestidas; sin embargo, como hay mucho menos zinc presente, lo mejor es retocar cualquier área expuesta después de la fabricación para extender la vida útil.
APLICACIONES/CONDICIONES DE EXPOSICIÓN
Como el nombre lo indica, el proceso de galvanizado continuo solo se aplica a láminas de acero. Las aplicaciones más comunes son en carrocerías de autos, aparatos, cubiertas y forros corrugados, trabajo en canal y acueductos. El revestimiento uniforme permite que se lo trate para pintado, lo que aumentará la vida útil. Debido al revestimiento relativamente delgado, se recomienda el galvanizado de lámina continuo no pintado para aplicaciones de interior o donde la exposición a elementos corrosivos sea leve.
GALVANIZADO EN CALIENTE POR LOTES O DISCONTINUO
PROCESO DE APLICACIÓN DE ZINC:
El galvanizado en caliente por lotes, también conocido como galvanizado general, produce un revestimiento de zinc al sumergir por completo el producto de acero en un baño (caldera) de zinc fundido (Ilustración 3). Antes de la inmersión en el baño de zinc, el acero se limpia con químicos para eliminar los aceites, grasas, tierra, escoria y óxidos. La preparación de la superficie consta de estos pasos: desgrasado para quitar los contaminantes orgánicos, decapado ácido para eliminar la escoria y la herrumbre, y aplicación de flujos, que inhibe la oxidación del acero antes de sumergirlo en el zinc fundido. La preparación de la superficie es crítica ya que el zinc no reacciona con el acero no limpio.
Después de la preparación de la superficie, se sumerge el acero en el baño de zinc fundido (443 ºC [830 ºF]). El baño consta de más de 98% de zinc puro y menos de 2% de aditivos, en general aluminio, níquel y bismuto, que ayudan a la fluidez y el consumo del zinc, aspecto del revestimiento, etc. Mientras está en la caldera de galvanizado, el zinc fundido reacciona metalúrgicamente con el hierro en el acero para formar el revestimiento. Después de la extracción del baño de zinc, el revestimiento se inspecciona para determinar el cumplimiento con las especificaciones de ASTM, CSA o ISO.
CARACTERÍSTICAS Y RENDIMIENTO DEL REVESTIMIENTO
El revestimiento del galvanizado en caliente por lotes consta de una serie de capas de aleación zinc/hierro con una capa de superficie de zinc puro (Ilustración 4). Las únicas capas intermetálicas están unidas fuertemente (3600 psi) al acero base, y son más duras que este, lo que ofrece una excelente resistencia a la abrasión. Las capas de aleación zinc/hierro están unidas metalúrgicamente al acero y, por eso, se vuelven una parte integral del acero en lugar de solo un revestimiento de superficie. Más aún, como semencionó antes, el zinc es anódico al acero; por eso, incluso si las capas intermetálicas durables del revestimiento galvanizado en caliente se dañan (hasta 1/4” de diámetro), el zinc adyacente se sacrificará para proteger el acero expuesto hasta que todo el zinc circundante se consuma.
Otras características únicas del revestimiento galvanizado en caliente por lotes es su cobertura uniforme y completa.
Durante la reacción de difusión en la caldera, las capas de aleación zinc/hierro crecen perpendiculares a todas las superficies, lo que garantiza que las esquinas, los bordes y los roscados tengan una misma protección.
Ilustración 4: Fotomicrografía de un revestimiento galvanizado
La capa delgada inmediatamente encima del acero se conoce como capa Gamma y tiene un espesor aproximado de un micrómetro (1 μm), que equivale a 0,001mm. La capa siguiente es la capa Delta. La capa más gruesa, en la que pueden verse claramente cristales metálicos alargados orientados hacia el exterior, es la capa Zeta. Estas tres capas presentan una dureza bastante más dura (240 Hv) que la de los aceros suaves (160 unidades de dureza Vickers). Las capas de aleaciones zinc-hierro son bastante más duras, La capa más externa, denominada Eta, está constituida por zinc prácticamente puro. Esta capa es más blanda y dúctil que el acero.
Además, como el galvanizado en caliente es un proceso de inmersión total, se revisten todas las superficies interiores de estructuras huecas y recovecos de difícil acceso de piezas complejas. Esta cobertura completa y uniforme indica que los puntos críticos donde por lo general se produce la corrosión reciben la misma protección que las superficies exteriores y planas accesibles.
El galvanizado en caliente por lotes produce un revestimiento más espeso y/o denso que otros procesos de revestimiento con zinc. Las especificaciones que rigen el galvanizado en caliente; A123, A153 y A767 de la ASTM, G164 de la CSA y 1461 de la ISO contienen los requisitos de espesor de revestimiento mínimo basado en tipo de acero y espesor. El cuadro del tiempo Hasta el Primer
Trabajo de mantenimiento (Ilustración 5) muestra la relación lineal entre el espesor del revestimiento de zinc y la vida útil sin mantenimiento. Por ejemplo, según la A123 de la ASTM, el acero estructural más grande o igual que un espesor de ¼ de pulgada tiene un mínimo requisito de revestimiento de 3,9 mils, lo que equivale a una vida útil sin mantenimiento de alrededor de 72 años en un ambiente industrial.
APLICACIONES/CONDICIONES DE EXPOSICIÓN:
Los revestimientos galvanizados en caliente se usan en diversos materiales en varios sectores de construcción, desde servicios eléctricos hasta esculturas artísticas.
Con tamaños que oscilan desde partes pequeñas como tuercas, tornillos y clavos hasta formas estructurales muy grandes, el galvanizado es íntegro a la infraestructura de
Estados Unidos. El galvanizado en caliente se usa, con mayor frecuencia, en acero expuesto a la atmósfera; sin embargo, también se lo usa en aplicaciones de agua dulce y salada, enterrado en el suelo, incrustado en concreto y mucho más. Para más información sobre el rendimiento del galvanizado en caliente por lotes en varios entornos, consulte la publicación de la American Galvanizers Association, Rendimiento de productos de acero galvanizados en caliente.
El tamaño puede ser una limitación para la aplicación del galvanizado en caliente por lotes; no obstante, la longitud promedio de los baños de zinc en Estados Unidos es de 40 pies, y las calderas de 55 a 60 pies son comunes. La inmersión progresiva (sumergir una parte del producto y luego la otra) reduce considerablemente el tamaño máximo al que se puede dar lugar a casi el doble del tamaño del baño.
ETAPAS DEL PROCESO DE GALVANIZACIÓN EN CALIENTE
El proceso de galvanización en caliente dispone de las siguientes etapas:
Recepción
Cuelgue
Etapas de acondicionamiento
Desengrase
Decapado
Preflux
Fluxado
Secadero
Crisol
Enjuague
Pasivado
Descuelgue
Inspección de calidad 
RECEPCIÓN DEL MATERIAL:
El material a galvanizar se recibe en camiones y se recepciona en la báscula, donde una persona cualificada se encarga de pesarlo. Se descarga en las zonas asfaltadas exteriores a las naves y se procede a una inspección visual para asegurarse de que el material recepcionado está exento de cualquier tipo de grasa, pintura, pavón u otro tipo de recubrimiento que pueda ocasionar algún problema que impida conseguir una correcta galvanización, así como de cualquier deformación que se apreciara en la pieza por la posibilidad de una mala carga o en su trayecto en el camión. En la gran mayoría de los casos las piezas se almacenarán al aire libre. Sólo en el caso en que se reciban tubos u otras piezas en las que se aprecie suciedad o se sepa que puede llevar cantidades significativas de grasa u hollín, los operarios al cargo de la recepción ordenarán su introducción directa en la nave. Para el manejo de piezas se usarán carretillas elevadoras. Si el tamaño y peso de la pieza no permite su manejo mediante carretilla elevadora, se realizará mediante puente grúa o polipasto dentro de la nave.
CUELGUE DEL MATERIAL:
El material se traslada desde el patio a la zona de cuelgue. Allí es colgado en útiles metálicos adecuados (rejillas, ganchos, cestos metálicos... siempre en función de la pieza a galvanizar) Estos útiles están sustentados en una percha (una viga horizontal situada a una cierta altura que permite su manejo) que se encontrará apoyada en unos elevadores de manera que se permita trabajar a distintas alturas para favorecer el cuelgue de las piezas. La preparación de estas perchas exige abundante mano de obra debidamente formada, al objeto de que el proceso garantice el perfecto acabado de la pieza y su protección total.
Estas perchas presentan 24 zonas dividas a lo largo de la misma con 17 posibles puntos de cuelgue por lo que en total se dispone de aproximadamente 400 puntos de anclaje. Se puede observar su geometría en el apartado de planos de este proyecto concretamente en el Plano 3 “Pecha”.
Los útiles empleados para sustentar las piezas a galvanizar sufren una y otra vez el mismo proceso que estas. Su galvanizado no es problema alguno porque la capa de zinc se reduce al pasar por los baños de decapado. Pero el calor y el ácido debilitan el hierro, lo que provoca su desgaste. Esto provoca que sea necesario llevar un control de sus inmersiones para posteriormente ser desechados. Una vez que la percha ha sido preparada con el material a galvanizar, el puente grúa la posiciona en los pulmones de espera, o directamente la introduce en la nave de proceso mediante el transfer que conecta ambas naves. 
ETAPAS DE ACONDICIONAMIENTO:
3.1. Desengrase:
Este proceso es necesario para eliminar los residuos de aceites y grasas, tales como aceites de corte procedentes de procesos de fabricación anteriores (laminado en frío, embutición, mecanizado...), pinturas... a fin de lograr un buen galvanizado; de lo contrario, se obtendrán recubrimientos que no son adherentes. Además, se debe evitar que la materia grasa contamine las soluciones posteriores.
Previo a este desengrase puede llevarse a cabo los siguientes procesos:
• Quemado. 
Se utiliza en el caso en el que la pieza presente aceites solubles, lubricantes, pinturas, barnices o pavón en artículos de grandes dimensiones, elevada cantidad de grasa…Consiste en la completa inmersión del material en el baño de zinc de manera que se quemen la grasa y la pintura y se puede proceder al desengrase normal.
• Limpieza manual. 
Se utiliza disolvente o quitapintura para limpiar pequeñas partículas o pequeñas marcas de rotulador, etc... No es recomendable si el material esta engrasado ya que redistribuye el contaminante como una película fina continua de grasa sobre la pieza.
El desengrase puede ser ácido o alcalino, aunque existen casos donde se utilizan desengrasesdecapantes, donde se realiza simultáneamente el desengrase y el decapado. Sin embargo, en este tipo de baños se aumenta la carga orgánica del mismo cuando está agotado, dificultándose su valorización.
Los baños de desengrase tienen en su composición agentes tensoactivos que emulsionan los aceites y las grasas adheridos a la superficie de la pieza. La efectividad del baño de desengrase depende fundamentalmente de la concentración de los agentes desengrasantes, temperatura del propio baño y duración del tratamiento.
Desengrase ácido
Los baños de desengrase ácidos se componen de ácidos inorgánicos como el ácido clorhídrico y/o o-fosfórico, solubilizantes y agentes anticorrosivos. Este tipo de baños forma emulsiones de aceite estables, por lo que no es posible la separación de aceites y grasas para su eliminación periódica del baño. La temperatura de trabajo de los baños de desengrase de este tipo suele ser relativamente baja, entre 20º C y 40º C.
Desengrase alcalino
Se distingue entre los desengrases alcalinos de alta temperatura (alrededor de 85º C) y los de baja temperatura (a partir de 40º C). La composición básica de los baños de desengrase es el hidróxido sódico al que suelen añadirse otras sustancias con propiedades alcalinas como carbonato sódico, silicatos sódicos, fosfatos alcalinos, bórax, etc.
Asimismo, se añaden agentes tensoactivos específicos (jabones), emulsionantes y dispersantes que facilitan la limpieza. Este tipo de baños es más eficaz que el anterior, pero en este caso es necesaria la existencia de una etapa de lavado intermedia previa al proceso de decapado, para evitar la neutralización paulatina del baño de decapado debido al arrastre de solución del desengrase. En caso trabajemos con un desengrase ácido se evita la necesidad de un baño intermedio.
 Decapado
El proceso de decapado tiene como objeto eliminar los óxidos metálicos, la cascarilla de fabricación, el óxido de recocido y el orín de las piezas para que se queden químicamente limpias. Esta es una condición necesaria para un correcto galvanizado.
La mayoría de las cubas de decapado contienen, inicialmente, ácido clorhídrico diluido al 14-16% en peso. Este ácido se obtiene diluyendo ácido clorhídrico comercial al 33% en peso con un volumen igual de agua. También se utiliza el ácido sulfúrico al 10-14% en peso pero en menor proporción ya que el ácido clorhídrico proporciona velocidades de decapado mayores.
La velocidad del decapado es favorecida por un aumento en la concentración del ácido, temperatura, o agitación. La acción del ácido clorhídrico se verá favorecida a medida que aumenta la concentración de sales de hierro disueltas hasta llegar a un punto donde la actividad del baño comienza a disminuir, por lo que es necesario realizar adiciones periódicas de ácido para mantenerla. También, será necesario reponer las pérdidas producidas tanto por evaporación como por arrastre de las piezas, compensándose estas pérdidas mediante la adición de agua.
Este sistema puede mantenerse así hasta que se alcanza el límite de solubilidad del cloruro ferroso (FeCl2) en el propio ácido clorhídrico, por lo que una vez que se ha llegado a este límite ya no será posible seguir decapando. Igualmente, si el contenido de hierro de la solución de decapado es superior a los 140-150 g/l, el baño de decapado estará agotado, siendo necesaria su renovación.
Debido a la poca uniformidad de los materiales que se envían a galvanizar, no existe tiempo exacto de decapado ya que ni la concentración de las cubas, ni la cantidad de óxido que traen los materiales es uniforme.
Como consecuencia se utiliza la inspección visual como método más adecuado para controlar el estado de decapado de los materiales. En caso de que el decapado del material no sea correcto, se volverá a sumergir el material en la cuba hasta que se encuentre dentro de los límites exigidos en la norma. En las piezas mal galvanizadas o aquéllas cuyo recubrimiento de cinc debe ser renovado es necesario que, previamente a su introducción en el baño de cinc, su superficie metálica esté brillante, por lo que será necesario eliminar esta capa de cinc en el baño de decapado. Por lo general, tanto las piezas previamente galvanizadas como las no galvanizadas se decapan en el mismo baño, por lo que los baños de decapado agotados también contendrán cantidades no despreciables en cinc (a veces pueden incluso superar los 60 g/l). La valorización y eliminación de estos baños de decapado agotados es más complicada que la del resto de baños similares, debido a los contenidos en cinc, el cual suele ser limitante a la hora de realizar una serie de procesos de valorización (por ejemplo, para la producción de cloruro férrico).
Para lograr que el ácido ataque únicamente el óxido y no al acero, se emplean inhibidores (por ejemplo, hexametilentetramina) para que una vez se haya eliminado el óxido y la cascarilla de la pieza no se produzca el ataque del ácido a su superficie (sobre decapado) sin afectar estos a la velocidad de decapado. Los inhibidores, aumentan la vida del baño y limitan las emisiones de vapores ácidos a la atmósfera ya que están formados por compuestos que evitan estas emisiones. Son un factor importante en el acabado del material ya que permiten obtener una superficie más lisa. El empleo de estos productos puede suponer una dificultad añadida a la hora de valorizar los baños de decapado agotado.
 Preflux o lavado:
Tras el baño de decapado será necesario realizar una etapa de lavado de las piezas, con el fin de evitar que éstas arrastren ácido y sales de hierro a las etapas posteriores de fluxado y al baño de cinc.
El arrastre de hierro al baño de cinc fundido provoca la formación de las denominadas matas de cinc, consumiéndose de esta forma una mayor cantidad de este metal. Teóricamente, por cada gramo de hierro que se arrastre y llega al baño se forman 25 gramos de mata de cinc, por lo que es indispensable que esta etapa de lavado sea lo suficientemente eficaz. Estos baños de lavado pueden utilizarse en la preparación de nuevos baños de decapado, (normalmente) o de desengrase.
 Fluxado
El fluxado tiene por objeto activar la superficie del acero y facilitar así su reacción con el zinc durante su inmersión.
El fluxado es una disolución de cloruro de zinc y cloruro de amonio en una relación óptima de 60:40 (llamada sal doble), en una concentración aproximada de 400 gramos/litro de dicha sal doble.
El baño debe mantenerse dentro de un rango de temperatura (40-70 ºC) y el pH debe ajustarse en torno a 4-5 para que los iones hierro arrastrados de etapas anteriores precipiten como hidróxido al tiempo que se conserva el poder decapante del baño. De esta forma se evita la formación de matas de zinc en la galvanización.
Esta solución, se mantiene en una cuba metálica, y en ella, se sumergen las piezas, una vez decapadas, manteniéndolas el tiempo suficiente para que la sal quede depositada en todas las superficies, tanto interiores como exteriores.
Las principales funciones del fluxado son las siguientes:
• Limpiar la superficie de las piezas activándolas para que el acero reaccione mejor con el zinc fundido.
• Disminuir el riesgo de salpicaduras cuando se sumergen en el baño piezas húmedas, ya que se calientan al pasar por la disolución de flux. Este precalentamiento ayuda a evitar su deformación, particularmente en los materiales de chapas.
En algunos casos, y para materiales que no han sido limpiados adecuadamente, es necesario espolvorear sobre ellos cloruro de amonio en polvo, cuando están saliendo del baño de galvanizado, para aumentar la acción de mordentado, y la consiguiente limpieza del material, de forma que se obtenga un galvanizado adecuado.
 Secadero
El objeto de la etapa de secado de las piezas es disminuir al máximo las salpicaduras que se producen al introducir las piezas en el crisol de zinc. Dichas salpicaduras suponen un malgasto de materia prima (Zn) que obliga a tratarlo como residuo. Ya que elzinc se mantiene a una temperatura muy superior a la del medio ambiente, el material a galvanizar debe precalentarse a fin de que el salto térmico no provoque estallidos generados por los saltos de humedad ni deteriore el acabado final del galvanizado. Este procedimiento equipara temperaturas y seca la pieza antes del baño de zinc
El calor proporcionado en el secadero proviene del producido en el horno para la calefacción del baño del zinc.
 CRISOL(GALVANIZADO)
Un adecuado desengrase, decapado y fluxado permiten que el cinc fundido reaccione químicamente con la superficie de acero de una pieza sumergida, produciendo capas de Zn-Fe de composición y espesor variable en la interfase. Si la reacción ha sido controlada adecuadamente, la parte externa de la superficie de la pieza tendrá la misma composición que la del baño de cinc. El recubrimiento se une metalúrgicamente al metal base. La calidad y el espesor total de un recubrimiento se verán afectados por los siguientes parámetros:
• Temperatura del baño de galvanizado.
• Tiempo de inmersión de la pieza.
• Velocidad de extracción de la pieza del baño de cinc.
• Calidad del cinc.
La temperatura normal de galvanizado es de 445-465ºC, siendo al comienzo la velocidad de reacción muy rápida. El espesor principal del recubrimiento se forma durante este período inicial por lo que suele ser difícil el obtener una capa fina de recubrimiento. Posteriormente, la reacción se ralentiza y el espesor del recubrimiento no aumenta en gran medida. El tiempo de inmersión suele ser de uno o dos minutos.
La velocidad de extracción de la pieza debe ser lenta, de lo contrario pueden producirse gotas y grumos en el recubrimiento. Velocidades muy lentas de extracción permiten que el cinc no aleado que queda sobre la superficie reaccione con el sustrato de acero y se formen más compuestos Zn-Fe.
De la misma forma, la velocidad de inmersión debe ser lo más rápida posible sin que ocasionen salpicaduras, con objeto de exponer al mismo tiempo toda la pieza y darle un espesor uniforme.
Antes de la introducción de las piezas en el baño de cinc, así como antes de extraerlas, es necesario eliminar con rasquetas la capa de óxido de cinc que se forma sobre la superficie del baño (ceniza de cinc), para evitarsu deposición sobre las piezas y que se produzcan galvanizados defectuosos.
Para eliminar el cinc sobrante tras el galvanizado las piezas pueden ser sometidas a vibración o golpeadas en su ascenso.
La temperatura de las paredes del baño no debe superar los 460-470º C ya que se produciría el ataque del cinc líquido a las paredes de hierro del baño, produciéndose grandes cantidades de matas de cinc, reduciéndose además mucho la duración del recipiente en el que tiene lugar el galvanizado.
El tamaño del tanque de galvanizado va a depender del tipo, tamaño y número de piezas a galvanizar, siendo su geometría tal que la exposición de cinc fundido a la atmósfera sea la mínima posible.
Además de zinc el baño puede contener pequeñas proporciones de otros metales, que se adicionan para facilitar el proceso de galvanización o para impartir ciertas propiedades a los recubrimientos galvanizados. También podemos encontrar otros metales que desfavorecen al proceso.
Los más frecuentes son:
• Aluminio: añadido en proporciones inferiores al 0,01% disminuye la velocidad de oxidación del zinc fundido por lo que reduce las pérdidas de cinc. Además, el aluminio mejora la uniformidad del recubrimiento. Sin embargo, estas adiciones de aluminio deben hacerse de forma controlada ya que cantidades muy altas pueden causar dificultades en la formación del recubrimiento.
• Plomo: en concentraciones próximas al 1,0% disminuye la tensión superficial del zinc fundido, facilitando el escurrido de las piezas cuando estas se extraen del baño de galvanización.
Debido al mayor peso específico del plomo, el fondo del baño se cubre totalmente con plomo líquido. De esta forma se protege el fondo del baño contra la formación de matas.
• Bismuto: en concentraciones comprendidas entre el 0,1 y 0.5% disminuye la tensión superficial y la viscosidad del zinc fundido, por lo que se utiliza en algunas ocasiones en sustitución del plomo para favorecer el escurrido de las piezas.
También se emplea, en combinación con otros aditivos (principalmente níquel y estaño), para controlar el espesor de los recubrimientos que se obtienen sobre los aceros reactivos.
• Estaño: en proporciones de hasta el 0.2% y en combinación con el plomo aumenta el “floreado” del recubrimiento.
• Níquel: opcionalmente añadido al baño en proporciones del 0,05%, aproximadamente, permite controlar el crecimiento excesivo de las capas de aleaciones zinc-hierro en los aceros reactivos.
• Cobre: como impureza del zinc no supera el 0,002%, pero en el baño de galvanización pueden encontrarse proporciones mayores (de hasta 0,5%) por disolución del cobre contenido en muchos aceros. • Cadmio: constituye una impureza del zinc que puede alcanzar concentraciones de hasta 0,01% en el zinc electrolítico.
• Hierro: El hierro es escasamente soluble en el cinc fundido y cualquier cantidad por encima del 0,02% producirá matas de, una aleación hierro-cinc sólida que contiene 25 partes de cinc frente a una de hierro. En el fondo de la cuba se deposita una capa de mata de cinc. Las matas de cinc deben eliminarse periódicamente del fondo del baño. Como la solubilidad del hierro varía con la temperatura, cuanto más baja es la temperatura, se eliminará mayor cantidad de matas.
ENFRIAMIENTO
Una vez realizado el proceso de galvanizado de la pieza, ésta puede dejarse enfriar a temperatura ambiente, o ser enfriada en un baño con agua. Este último proceso sobre todo es esencial para evitar que se manche la superficie por los residuos del fluxado.
El enfriamiento con agua también se utiliza cuando se quiere enfriar rápidamente la pieza, para congelar el recubrimiento, es decir, evitar que las capas de aleación continúen creciendo sobre la superficie reactiva de acero una vez que la pieza ha sido extraída del baño. También actúa evitando que en las piezas se creen estructuras cristalinas que puede originar problemas de adherencia en la pieza. Es de especial interés para piezas grandes de fundición que acumulan importantes cantidades de calor.
 PASIVADO
El propósito de esta etapa es evitar la aparición de manchas blancas en la superficie de las piezas. Esta mancha blanca se produce cuando el metal galvanizado se encuentra en condiciones de humedad elevada de manera que tiene lugar la reacción del agua con la capa externa de recubrimiento formada por zinc produciéndose hidróxido de zinc. Esta nueva capa formada impide la pasivación natural de la pieza.
Lo que logramos con el pasivado es cubrir la pieza galvanizada con una película de cromo que aísle la pieza de la humedad y facilite la pasivación natural de la misma. Esto se consigue por inmersión de la pieza en un baño con una baja concentración de cromo VI, entre 0,05 y 0,2%. La temperatura de este baño oscila entre la ambiental y una máxima de 40ºC.
 DESCUELGUE
Por lo general, este proceso consiste en la eliminación de los alambres de sujeción, cepillado de cenizas en zonas de difícil evacuación por la geometría de la pieza y repasado de la cresta o gota de final de escurrido. En determinados casos, este proceso puede incluir la reparación de zonas con defectos en la capa de zinc mediante pistola de galvanizado o aplicación por sprays, a fin de cumplir con los requisitos de las normas citadas anteriormente.
 INSPECCIÓN DE CALIDAD
Existe una persona responsable del Control de Calidad final del material que, una vez que las piezas abandonan la cadena de tratamiento, las inspecciona, tanto visualmente como con aparatos de medición de espesores, para comprobar que se cumplen todos los apartados de la Norma UNE EN ISO 1461:1999 “Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero – Especificaciones y métodos de ensayo”, asícomo cualquier requerimiento especial que el cliente haya solicitado.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS GALVANIZADOS
LA UNIÓN METALÚRGICA:
La galvanización en caliente es un recubrimiento aplicado en fábrica que ofrece una combinación de propiedades que resultan inigualables por otros sistemas de recubrimiento debido a la singular unión al acero que tienen. En la fotomicrografía 7 se muestra una sección de un recubrimiento galvanizado en caliente típico. Un recubrimiento galvanizado se forma por la adición progresiva de capas de una aleación de zinc-fierro, que se unen metalúrgicamente al acero de la base. 
La unión metalúrgica formada por el proceso de galvanización asegura el que no pueda haber corrosión por debajo de la película. Las pinturas, por otro lado, añaden solamente al acero una película que pueda ser penetrada., una vez que la película se ha roto, la corrosión empieza como si no existiera protección.
 
RESISTENCIA AL IMPACTO Y A LA ABRASION:
La dúctil capa exterior de zinc de la galvanización le proporciona al recubrimiento galvanizado que está unido una buena resistencia al impacto. En la fotomicrografía de la figura 8 se muestran los valores de dureza típicos de un recubrimiento galvanizado en caliente. La dureza de las capas zeta y delta es realmente mayor que la del acero de la base de que proporciona al recubrimiento una resistencia excepcional contra daños por abrasión.
PROTECCION DE ESQUINAS Y BORDE
La corrosión empieza frecuentemente en las esquinas o en los bordes de los productos sin galvanizar. Los recubrimientos de pintura sin importar si fueron aplicados con brocha a espesor, tienen en estos lugares el más delgado de los espe4sores.El recubrimiento galvanizado, en las esquinas y bordes, será por lo menos tan grueso, y posiblemente más, que en la superficie general. Esto proporciona una protección igual o superior en estas importantes áreas vea la figura 9 
UN RECUBRIMIENTO GALVANIZADO ES UN RECUBRIMIENTO COMPLETO
Dado que la galvanización se logra mediante una inmersión total, todas las partes de la fabricación de acero quedaran completamente recubiertas y protegidas incluyendo las áreas inaccesibles y difíciles de alcanzar con las pinturas. Además ,la integridad de cualquier recubrimiento galvanizado queda asegurada por que el zinc no se unirá metalúrgicamente al acero que no esté limpio. De este modo, cualquier área que no esté recubierta se verá inmediatamente en el momento en que el trabajo se extraiga del zinc fundido. El área en blanco se arreglara, cuando se requiera, de manera que el artículo que se entregue al sitio de trabajo sea un artículo que esté completamente protegido. Esto asegura que el cliente no recibirá un recubrimiento que no esté debidamente unido a la superficie del acero.
COMPORTAMIENTO DE LOS RECRUBRIMIENTOS GALVANIZADOS
La vida protectora de un recubrimiento galvanizado está determinada primordialmente por el espesor del recubrimiento y la severidad de las condiciones de exposición. El acero galvanizado se ha usado y ha sido evaluado en una variedad de condiciones de exposición. Estas condiciones incluyen los ambientes atmosféricos externos e internos, ambientes químicos, soluciones acuosas, ambientes de agua dulce y salada, y suelos. En todos los casos el comportamiento del recubrimiento cariará de acuerdo a las condiciones específicas.
EXPOSICION ATMOSFERICA
Debido al extenso número de pruebas de recubrimientos galvanizados en caliente, realizadas en una variedad de condiciones atmosféricas alrededor del mundo, es posible predecir de manera razonable la eficacia del recubrimiento galvanizado. La comparación precisa de la conducta de la corrosión en varios ambientes se ve complicada por muchos factores, que incluyen la dirección del viento que prevalece, el tipo y la intensidad de los vapores y contaminantes corrosivos, la cantidad de la niebla marina, y la frecuencia y duración del contacto con la humedad. En la mayoría de los ambientes, los recubrimientos galvanizados están expuestos a algunos contaminantes atmosféricos. Estos contaminantes, junto con la frecuencia y duración de la humedad (niebla, rocio, lluvia, nieve) son los factores primarios que determinan la velocidad a la cual se consume el recubrimiento de zinc. Las condiciones atmosféricas se clasifican como altamente industriales, moderadamente industriales (urbanas), suburbanas, rurales y marinas. Dentro de estas amplias clasificaciones, el grado de corrosión varia en las diferentes localidades de una sola categoría.
	La figura muestra los resultados de pruebas de exposición atmosférica en el exterior que miden la vida protectora de los recubrimientos galvanizados de varios ambientes de los Estados Unidos. Estos sitios están clasificados de acuerdo a la naturaleza de sus ambientes atmosféricos. 
	En la corrosión de la galvanización influyen muchos factores. Los siguientes factores, dentro de la amplia clasificación de los ambientes atmosféricos, son los que más influyen:
Ambientes Industriales y Urbanos: En esta clasificación de exposición atmosférica están comprendidas las emisiones industriales generales tales como gases sulfurosos, neblinas y vapores corrosivos que se liberan inadvertidamente de las planta químicas, refinerías y plantas de procesamiento similares. Las condiciones de corrosión más agresivas puede esperarse que ocurran en áreas de actividad industrial intensa donde el recubrimiento frecuentemente está expuesto a la lluvia, a una condensación o a la nieve. En estas áreas, los compuestos de azufre se combinan con la humedad del aire y convierten los normalmente impermeables oxido y carbonatos de zinc en sulfito de zinc y sulfato de zinc. Debido a que estos compuestos de zinc-azufre son solubles en agua y a que su adhesión a la superficie del zinc es deficiente, se deslavan fácilmente con la lluvia, dejando expuesta una superficie de zinc despejada para que comience un nuevo ciclo de corrosión.
Ambientes rurales y suburbanos: A diferencia de los ambientes industriales, los entornos de la atmosferas rurales y suburbanas son relativamente benignos, particularmente si las exposiciones se encuentran lejos de las costas y des actividades industriales y urbanas. En las atmosferas rurales o suburbanas, la corrosión es relativamente lenta. Debido a que las películas de la reacción del zinc que se forman es estas atmosferas tienden a ser adherentes y por lo general no se deslavan de la superficie del zinc, su retención al zinc proporciona una protección superior para el acero.
Ambientes marinos: La protección de la galvanización en los ambientes marinos está influenciada por la proximidad del litoral, topografía costera y vientos que prevalezcan. En el aire marino, los cloruros de la niebla de mar reaccionan con la película normalmente protectora y producen cloruros de zinc solubles. Estas sales de zinc pueden eliminarse de la superficie con la lluvia o la neblina, y dejar expuesta una superficie de zinc despejada que reaccione mas adelante. Bajo algunas condiciones, la velocidad de corrosión podría acelerarse por la arena que sopla el viento que puede extraer la película de zinc de la superficie expuesta.
Exposición en interiores: Por lo regular la vida del recubrimiento galvanizado en interiores será por lo menos de 2 a 3 veces la de exposición en exteriores similar.
	En la figura se muestra la vida prevista anterior al primer servicio de mantenimiento del recubrimiento galvanizado bajo condiciones húmedas y secas. La grafica proporciona una perspectiva de las velocidades relativas de corrosión en interiores y exteriores.	
	La vida anterior al primer servicio de mantenimiento se calcula de manera que la retención del recubrimiento galvanizado sea lo suficientemente substancial para poder efectuar un pintado subsecuente.	
	Las clasificaciones atmosféricas son una guía para predecir las velocidades de corrosión de las condiciones ambientales generales. Sin embargo,ya que las aplicaciones y los ambientes varían, la clasificación apropiada debe seleccionarse con base a cada trabajo.
	En cada ambiente específico, la velocidad de corrosión está determinada por diferentes mecanismos de corrosión. Los resultados de las pruebas de exposición reportados por la ASTM, que se usaron para calcular la corrosión del acero y el zinc en 38 localidades de Norteamérica (tabla2) muestran como lugares y climas diferentes crean variaciones significativas en las velocidades de corrosión. Además, estos resultados muestran que el zinc es de 20 a 30 veces más resistente a la corrosión que el acero.	
	Debe notarse que la corrosividad puede variar apreciablemente a lo largo de distancias muy cortas, como se muestra cuando se comparan las figuras de dos sitios de la playa de Kure Beach. Aunque estos sitios están solamente 720 pies aparte, la velocidad de corrosión del zinc en el sitio a 80 pies es escasamente 3 veces más que la del sitio a 800 pies. Se pueden encontrar variaciones de corrosividad similares en varias localidades de un solo sitio industrial.
COMPORTAMIENTO DE LA CORROSION EN LOS LIQUIDOS
	Cuando el acero galvanizado se usa para estar en contacto con los liquidos, su resistencia a la corrosión la determina un conjunto de condiciones diferente. El grado de acidez o alcalinida de un loiquido es el factor de mayor importancia. Este grado se expresa generalmente en una escala logarítmica como el número de pH. La grafica de la figura 12 indica que los recubrimientos de zinc se disuelven en líquidos que tienen un pH menor de 6 o superior a 12.5. A valores de pH intermedios, se forma una película protectora sobre la superficie del zinc y la velocidad de corrosión es muy lenta. Dado que todos los álcalis, a excepción del más fuerte, y la mayoría de los tipos de agua caen dentro de este intervalo, el campo de uso del acero galvanizado para el almacenamiento y transporte de líquidos es muy amplio.	
	La mayoría de los líquidos orgánicos, diferentes de los ácidos o substancias más fuertes idóneos para contenerlos (como los aldehídos), atacan al zinc sólo ligeramente. Es por esto que el acero galvanizado resulta adecuado para los tanques de almacenamiento y el equipo que se usa para tener contacto con la creosota, fenoles, soluciones desengrasadoras de tricloroetileno, ésteres y otros materiales similares. El acero galvanizado se usa frecuentemente para las piezas de trabajo de equipos de refrigeración porque es altamente resistente a la corrosión que causan los refrigerantes. En los sistemas de enfriamiento de agua encerrados, se añaden sales como los cromatos, boratos y silicatos, para inhibir la corrosión acuosa del zinc.
 La tabla ofrece algunos ejemplos de sustancias químicas que han sido almacenadas sin problema en contenedores galvanizados.
	Los contenedores galvanizados no se recomiendan para usarse prolongadamente en contacto con los alimentos. Si bien una cierta cantidad de zinc es esencial para el cuerpo humano y la pequeña cantidad que se adhiere de las tuberías de agua galvanizadas es totalmente segura, una cantidad en exceso puede ser peligrosa. De aquí que el acero galvanizado podría no ser adecuado para recipientes que se usaran para comer, cocinar o almacenar liquidos y alimentos. Por ejemplo, la leche y los jugos cítricos son ácidos. Como resultado de la reacción que tienen con el recubrimiento galvanizado, pueden adquirir pequeñas cantidades de zinc. Si está involucrado un almacenamiento prolongado, la cantidad de zinc disuelta en el líquido podría afectar el sabor y sobrepasar los niveles recomendados.
RAZONES DEL PORQUE GALVANIZAR EN CALIENTE
1º - LARGA DURACIÓN
Un recubrimiento galvanizado con un espesor medio de 80 micrómetros podría durar sin necesidad de mantenimiento más de 100 años en atmósferas urbanas, ligeramente industriales o marítimas suaves, entre 20 y 40 años en ambientes industriales no húmedos o urbanos marítimos y entre 10 y 20 años en atmósferas industriales muy húmedas o ambientes marítimos con elevado grado de salinidad.
2º - MANTENIMIENTO INNECESARIO
La elevada duración de la protección que proporcionan los recubrimientos galvanizados, que supera frecuentemente la vida en servicio prevista para las instalaciones, hacen innecesario, en la mayoría de los casos, el mantenimiento de las construcciones de acero galvanizado. No obstante, si en alguna ocasión fuera preciso prolongar más la duración de la protección de un recubrimiento galvanizado, esto puede realizarse fácilmente y a bajo coste, ya que estos recubrimientos pueden reacondicionarse sin necesidad de costosos tratamientos de preparación superficial.
3º - ECONOMÍA
El razonable coste inicial de la galvanización que, en muchas aplicaciones, es inferior al de otros posibles recubrimientos alternativos, se pone claramente de manifiesto en primer esquema. Este bajo coste unido a la elevada duración de los recubrimientos galvanizados, dan como resultado que este procedimiento sea el más económico de todos los conocidos para la protección a largo plazo de las construcciones metálicas fabricadas con acero, como se muestra en el segundo esquema.
4º - VERSATILIDAD
La galvanización en caliente es un procedimiento de gran versatilidad de aplicación. Sirve tanto para la protección de productos siderúrgicos tales como la banda, el alambre o los tubos, como para la protección de toda clase de piezas o artículos de acero. Por otra parte, los recubrimientos galvanizados poseen una gran versatilidad de utilización, ya que protegen el acero tanto de la corrosión atmosférica como de la provocada por las aguas o el terreno.
5º - FIABILIDAD
La galvanización en caliente es un proceso sencillo y perfectamente controlado, que permite obtener recubrimientos de cinc de calidad y espesor regulados sobre prácticamente cualquier artículo o pieza de hierro o acero. Los recubrimientos galvanizados en caliente son uno de los pocos sistemas de protección del acero que están perfectamente especificados por las normas nacionales e internacionales
6º - TENACIDAD DEL RECUBRIMIENTO
El proceso de la galvanización en caliente produce un recubrimiento de cinc que está unido metalúrgicamente al acero de base a través de una serie de capas de aleaciones cinc-hierro. No existe ningún otro recubrimiento que posea esta característica, que es la que confiere al acero galvanizado su elevada resistencia a los golpes y a la abrasión, que es de gran importancia para evitar el deterioro del recubrimiento durante el manejo, transporte, almacenamiento y montaje del material galvanizado.
7º - RECUBRIMIENTO INTEGRAL
Debido a la forma de obtención de los recubrimientos galvanizados, que consiste en la inmersión de las piezas a proteger en un baño de cinc fundido, la totalidad de la superficie de las mismas queda recubierta tanto interior como exteriormente. Igualmente ocurre con las rendijas estrechas, los rincones y las partes ocultas de las piezas, que no quedan bien protegidas por otros tipos de recubrimientos.
8º - PROTECCIÓN TRIPLE
Los recubrimientos galvanizados protegen al acero de tres maneras distintas:
1º Porque constituyen una barrera que se corroe a una velocidad 10 a 30 veces inferior a la del acero.
2º Porque proporcionan protección catódica a las pequeñas zonas que puedan quedar desnudas (bordes de cortes o taladros, arañazos, etc.)
3º Porque aunque las zonas desnudas sean de mayor extensión, la acción de sacrificio del recubrimiento impide que en los bordes de estas zonas se forme óxido de hierro, que es el causante del fallo por levantamiento de las pinturas.
9º - FÁCIL DE SOLDAR
Los diferentes elementos que constituyen una construcción galvanizada pueden unirse fácilmente mediante los mismos procedimientos de soldadura que se utilizan normalmente para el acero en negro, como la soldadura eléctrica por arco (manual o automática), la soldadura por resistencia, la soldadura por inducción, etc. La única precaución a tener en cuenta es adecuar la técnica operatoria y los parámetros desoldeo a las condiciones particulares del material galvanizado. Las zonas del recubrimiento quemadas por efecto del calor de la soldadura se pueden restaurar fácilmente mediante metalización con cinc o pintura rica en cinc.
10º - FÁCIL DE PINTAR
Los diferentes elementos que constituyen una construcción galvanizada pueden unirse fácilmente mediante los mismos procedimientos de soldadura que se utilizan normalmente para el acero en negro, como la soldadura eléctrica por arco (manual o automática), la soldadura por resistencia, la soldadura por inducción, etc. La única precaución a tener en cuenta es adecuar la técnica operatoria y los parámetros de soldeo a las condiciones particulares del material galvanizado. Las zonas del recubrimiento quemadas por efecto del calor de la soldadura se pueden restaurar fácilmente mediante metalización con cinc o pintura rica en cinc.
APLICACIONES
En la tradición, el acero galvanizado en caliente está especificado por su protección superior contra la corrosión, en especial en ambientes severos. Aunque la resistencia a la corrosión es inherente cuando se emplea el galvanizado, una cantidad cada vez mayor de especificadores eligen el acero galvanizado en caliente por otros motivos, como su costo inicial más bajo, durabilidad, longevidad, disponibilidad, versatilidad, estética y sostenibilidad. 
EN LA ATMOSFERA
Materiales para vías públicas: Soportes, barreras, columnas, pórticos, etc.
Para materiales de servicios de electricidad, gas y telecomunicaciones: Postes, Torres eléctricas, subestaciones, estructura para generación de energía solar o eólicas.
Dispositivos de fijación: Tuercas, tornillos, clavos, abrazaderas, accesorios de unión, etc.
Materiales para decoración
Revestimiento de zinc alrededor de borde curvado
EN EL CONCRETO
Estructuras: edificios, puentes, escaleras
	Descascarillamiento de concreto
EN EL SUELO
Estructuras: Soporte, bases de construcción
EN EL AGUA
Para materiales de los servicios de agua: Equipos para planta de tratamiento de agua, tanques, cisternas
Estructuras.
FALLOS EN LA PROTECCIÓN DE LOS METALES
Mecanismos de fallo de metales (aceros estructurales) durante la galvanización en caliente:
El fallo durante la galvanización de aceros estructurales es uno de los problemas que se registró por primera vez en Alemania en los años 50. A mediados de los años 80 desde Japón empiezan a hacerse estudios sistemáticos sobre el mismo. El fallo consiste en la aparición de grietas en aceros estructurales hasta 500 MPa de límite elástico durante su galvanización en caliente en discontinuo (consistente en la inmersión de la pieza en Zn líquido a 450°C). Dichos fallos son ocasionales y asistemáticos y sólo ocurren durante la galvanización. Es decir, una pieza de acero que no se haya fragilizado durante el proceso de galvanización no se fragilizará después y presenta las mismas propiedades que una pieza sin galvanizar.
El fallo indicado no debe confundirse con el fallo por hidrógeno que aparece en piezas galvanizadas de acero de alta resistencia (límite elástico > 600 MPa), cuyo origen es el hidrógeno absorbido durante las fases de decapado y fluxado (inmersiones en ácido) de preparación superficial previa a la galvanización. Este tipo de fallos ha sido convenientemente tratado por las normas ASTM, especialmente la ASTM A123 (cuya primera versión surgió en 1928) e ISO, especialmente la ISO 1461. Los aceros estructurales afectados por fallo durante la galvanización tienen estructura ferrítico perlítica, poco susceptibles a fragilización por hidrógeno. Además, Donnay ha demostrado que un aumento de la agresividad del decapado apenas tiene influencia en el aumento del fallo durante la galvanización de los aceros estructurales, gracias a los inhibidores utilizados habitualmente en dicha etapa .
Después de un tiempo se produjo un repunte de los casos de fallo durante la galvanización, en paralelo a la aparición de nuevos baños de galvanización, que además del aditivo habitual de un 1% de Pb en el baño de Zn, incluían un 1% de Sn y un 0,1% de Bi, que se utilizaban para controlar mejor el espesor de los recubrimientos de Zn cuando se galvanizaban aceros calmados al Si, procedentes de horno eléctrico de arco.
La solución a estos problemas se centro en eliminar las grietas de los componentes estructurales. Aunque han hecho avances en la comprensión de los fenómenos que dan lugar al fallo durante la galvanización, estableciendo que se trata de un proceso de corrosión bajo tensión debido a metal líquido, en el que no está clara la influencia del hidrógeno procedente de las etapas previas a la galvanización (el decapado y el fluxado), no han sido capaces de elaborar un modelo que explique los mecanismos por los que tiene lugar el fallo durante la galvanización. 
 
MODELO DE MECANISMO DE FALLO DURANTE LA GALVANIZACIÓN EN CALIENTE
Se trata de un modelo por etapas, que explica cómo ocurre el fallo durante la galvanización desde el comienzo del fluxado (etapa inmediatamente previa a la inmersión en Zn líquido) hasta la parada de fisura o rotura total de la pieza. Se tienen en cuenta, además, dos casos. Aquel en el que el baño de galvanización tiene un contenido en Sn mayor del 0,5% y aquel en el que el contenido del baño en dicho elemento es menor a ese 0,5%. A continuación se realiza la presentación de las etapas del modelo.
1. Fluxado 
 Figura 1. Bosquejo de la primera etapa del fallo durante la galvanización
Las reacciones de activación entre las sales de fluxado y el acero base que son necesarias para la galvanización tienen lugar desde el instante inicial del fluxado, a temperatura ligeramente superior al ambiente, no en la galvanización a 45°C. Estas reacciones producen la formación de depósitos de fases Fe-Zn en la superficie del acero, aumento de la rugosidad superficial del mismo, lo que puede ser el origen de futuros defectos a partir de los cuales se produzca fisuración, y un aumento de la concentración de hidrógeno en la superficie del acero. No parece que el hidrógeno pase en una cantidad significativa al interior del acero debido al corto tiempo del fluxado (10-15 minutos) y a la estructura ferrítico perlítica del acero.
 2. Inmersión en el baño de galvanización
 Figura 2. Bosquejo de la segunda etapa del fallo durante la galvanización
El contacto del acero base con el metal líquido a 45 °C tiene tres efectos inmediatos que pueden afectar al proceso de fallo durante la galvanización:
a) El acero estructural aumenta su temperatura de forma brusca, con lo que se reducen sus valores de resistencia y ductilidad hasta aproximadamente un 30 %.
b) Las sales de fluxado al pasar a 450 °C en Zn líquido se “queman”, acelerándose las reacciones comentadas en el punto 2.1 anterior. Sin embargo, es habitual que queden restos de sales de fluxado sin reaccionar, quedando por lo tanto grandes cantidades de hidrógeno en zonas adyacentes a defectos en la superficie del acero a galvanizar, que continuarán acelerando las reacciones Fe-Zn en esos puntos, tal y como hacen en el proceso global de galvanización.
c) Según Feldmann , debido a que el acero está a una temperatura mucho más fría que el metal líquido, de forma temporal se produce una “congelación” del metal líquido justo en contacto con el acero base, hasta que el dicho acero alcance la temperatura del baño. Este efecto de congelación puede ser beneficioso ya que evita el contacto entre el acero base y el metal líquido fragilizante durante un tiempo en el que tienen lugar importantes tensiones en el acero base debido al choque térmico. En los pasos siguientes de este modelo se tomará el caso desfavorable (del lado de la seguridad) en el que ese efecto de congelación no es relevante para evitar el fallo durante la galvanización.
Formación de fasesFe-Zn
Figura 3. Bosquejo de la tercera etapa del fallo durante la galvanización
En este paso lo que se produce es la formación habitual de las fases Fe-Zn, según lo expuesto por Marder, mientras tiene lugar una tensión en el sistema por choque térmico. La baja solubilidad de los elementos de bajo punto de fusión del baño de galvanización (Pb, Sn, Bi, etc.) en dichas fases Fe-Zn hace que en la parte central de los pequeños defectos del acero base suba la concentración de dichos elementos, formándose un metal líquido de punto de fusión más bajo y, por lo tanto, más corrosivo. Esto se ha comprobado experimentalmente en diversos casos reales y en laboratorio. Por ejemplo se divisa en la siguiente figura 3.1
Figura 3.1 Distribución de fases del recubrimiento de galvanización que rellena una fisura del acero
Se ha comprobado que, a pesar de la tensión del sistema, mientras no se produzca que el factor de intensidad de tensiones KI no supere el umbral KIscc o, aun superándolo, no sea creciente, no se producirá la rotura de las fases Fe-Zn y no se producirá la propagación del defecto o fisura inicial.
 Rotura de las fases Fe-Zn
 Figura 4. Bosquejo de la cuarta etapa del fallo durante la galvanización
Si el factor de intensidad de tensiones KI supera al valor umbral (para que se puedan romper las fases Fe-Zn) y sea creciente (para que se abran vías de penetración de más metal líquido), se producirá la propagación de la fisura. Debido a que KI es creciente, y siguiendo las teorías clásicas de fragilización por metal líquido , que aquí se asumen, se producirá un enromamiento del frente de fisura que permita la aparición de más metal base fresco, preferentemente en borde de grano (en este caso borde de subgrano ferrítico ), que reaccionará con más metal líquido procedente de la fisura abierta. El proceso de fisuración continuará repitiendo de forma cíclica los pasos 3 y 4 del modelo, tal y como muestra la Figura 9 al final del artículo, mientras KI sea superior al umbral, creciente y además la concentración de Sn en el baño de galvanización o en el frente de fisura sea menor a 0,5%.
 Formación del compuesto FeSn
Figura 5. Bosquejo de la quinta etapa del fallo durante la galvanización
Según la información que nos da el diagrama de fases ternario Fe-Zn-Sn a 450 °C , si se supera la concentración de 0,5% de Sn en un sistema Fe-Zn, se produce un equilibrio entre el Fe, la fase Fe-Zn denominada y el compuesto intermetálico FeSn. Por lo tanto, en el fondo de un defecto o fisura de un acero que se está galvanizando, donde tiende a aumentar la concentración de Sn, según lo explicado anteriormente se llegará un momento en que se empiece a formar el compuesto FeSn en vez de las fases habituales Fe-Zn. 
 Rotura del compuesto FeSn
 Figura 6. Bosquejo de la quinta etapa del fallo durante la galvanización
El FeSn es un material de una dureza de 500-700 HV, mayor a la de las fases Fe-Zn, y cristaliza en un sistema hexagonal muy rígido , por lo que teóricamente ha de presentar una mayor fragilidad que dichas fases Fe- Zn en el proceso de fallo durante la galvanización. La tenacidad a fractura de probetas CT de acero sumergidos en baño de Zn líquido a 450 °C con un 1% de Sn era menor a la tenacidad de las probetas sumergidas en un baño sin Sn o, alternativamente, el fallo se producía en un tiempo menor. Al examinar las fractografías de las probetas ensayadas en baño con un 1% Sn aparecía el compuesto FeSn, y donde no se había utilizado Sn sólo aparecían fases Fe-Zn.
Se trata de un modelo de corrosión bajo tensión debido a metal líquido, en el que el hidrógeno actúa como catalizador, es decir, acelerante del fallo. Se consideran dos casos. El primero de ellos es que el baño de galvanización tenga menos de un 0,5% de Sn, en cuyo caso sólo se han de aplicar los 4 primeros pasos del modelo, y el segundo es que el baño tenga más de un 0,5% de Sn, caso en que hay que aplicar los 6 pasos. Se impone como condicionantes mecánicos que para se produzca el fallo el factor de intensidad de tensiones KI ha de ser mayor a un umbral KIscc y además ha de ser creciente. Estos dos condicionantes, junto con la composición del baño de galvanización en Sn, sirven como criterio para evaluar si las recomendaciones dadas a los galvanizadores para evitar el fallo durante la galvanización, recomendaciones que venían de la experiencia en experimentos a gran escala, están fundadas teóricamente o no. Cualquier recomendación encontrada en cualquier guía (por ejemplo [21, 22]) ha de facilitar que KI deje de ser creciente o mayor que un umbral.
Conviene insistir en la necesidad de elegir aceros de alto grado de tenacidad, con superficies lo más lisas posible y no prolongar el contacto del metal base con el Zn líquido más allá de lo necesario.
OTROS FALLOS DEL RECUBRIMIENTO DE GALVANIZADO
	
APARIENCIA
	ACEPTABILIDAD DE LA PROTECCION (no depende necesariamente de la apariencia)
	Recubrimiento en gris opaco (no contiene zinc libre , solo aleación de hierro y zinc)
	aceptable
	Exceso de zinc acumulado
	Aceptable siempre que no comprometa la funcionalidad de la pieza
	Manchas de óxido
	Aceptable(quitar fácilmente con un cepillo rígido)
	Aspereza general
	Aceptable, siempre estaban de acuerdo
	Sin uniformidad y drenaje (drenaje desigual)
	Aceptable, siempre estaban de acuerdo
	Grumo(grano)
	Aceptable ,siempre que la contaminación con sedimentos no sea excesiva
	Corrosión blanca
	Aceptable, siempre que no comprometa el espesor de revestimiento ABNT NBR 6323
	FLUX(mordiente )
	Aceptable ,siempre que sea retiradas y el zinc permanezca intacto
	Puntos de vista
	Inaceptable, zonas dañadas se pueden retocar según ABNT NBR 6323
RECUBRIMIENTO GRIS OPACO
La causa de este aspecto es la distribución de hierro para formar fases de la aleación fe-Zn en la superficie del recubrimiento.
Se desarrolla en zonas localizadas, pero se puede extender sobre la superficie de la pieza. Ocurre en aceros con contenido relativamente alto de silicio o fosforo, sustancias más reactivas con el zinc fundid
MANCHAS DE OXIDO
El acero galvanizado a veces tiene manchas de óxidos. esto puede dar a la impresión equivocada de defectos en el recubrimiento este efecto puede darse a uno o más de los siguientes factores
Contacto directo de las piezas galvanizadas con acero sin protección o con protección inadecuada
Residuos de limpieza en soldaduras o placas sobrexpuestas
ASPEREZA GENERAL
Ocurre debido a la formación irregular de capas de Fe-Zn y Zn puro, debido a las composiciones químicas de la superficie de acero o el estado superficial de la pieza. Estos factores se encuentran fuera del control del galvanizado.
La rugosidad originada en el proceso de galvanización se debe al exceso de extracción, la inmersión por tiempo prolongado en el tanque de galvanizado o la alta temperatura del zinc fundido.
SIN UNIFORMIDAD Y DRENAJE 
Puede presentarse una capa irregular dependiendo de la complejidad y la composición química del material procesado. No se puede exigir el mismo acabad o para la galvanización de piezas ejecutadas por un proceso discontinuo u otro continuo.
Dependiendo de la geometría de las piezas, algunas variables del proceso deben tenerse en cuenta como la temperatura del zinc fundido, la velocidad y la salida de la parte de inmersión del baño de zinc.
GRUMOS
Depósitos de diversos tipos, formas y dimensiones que forman parte de la capa de zinc. Los grumos se forman cuando las impurezas del baño de zinc, se fijan en la superficie de la pieza con zinc en el momento de su retirada de la bañera 
La presencia de excesiva cantidad de grumos suele ser causa de rechazo, ya que tienden debilitar el recubrimiento.
CORROSION BLANCA
Depósitos blancos que se forman en la superficie de la pieza con zinc, debido al almacenamiento o transporte en condiciones de mala ventilación o humedad.A pesar de la apariencia, lacorrosión blanca no pone en peligro la capa de zinc original 
Para evitar la corrosión blanca en el almacenamiento, las piezas recubiertas de zinc deben ser transportada y almacenadas en un lugar seco y aireado.
MANCHAS DE FLUX
En ocasiones el flux se puede unir a la superficie de la pieza y causar manchas negras en el recubrimiento. Estos elementos tienden a absorber la humedad y a formar un compuesto acido.
Los depósitos de flujo eliminados de la superficie de la pieza en el momento de la retirada del tanque, no justifican el rechazo, debido a que el recubrimiento de zinc se mantiene intacto
PUNTO DESCUBIERTO
Debido a la acción del sacrificio de zinc las fallas pequeñas ,8 mm, son protegidas y ejercen poco efecto sobre la vida del recubrimiento. Grandes áreas descubiertas son generalmente el resultado de procesos y deben ser rechazados
Las causas del problema solo serán responsabilidad del galvanizador si hubo un tratamiento previo deficiente, excesiva temperatura de secado antes de la galvanización o piezas apoyándose una sobre otras durante la inmersión en el baño
A pesar de la excelente resistencia del recubrimiento del zinc, pueden dañarse áreas pequeñas durante el transporte, manipulación y el montaje, la reparación debe ser realizada de acuerdo con ABNT N 6223
CORROSION Y PROTECCION DEL ACERO:
Corrosión del acero:
El orín, producto de la corrosión del fierro, es el resultado de un proceso electroquímico. El orín se forma debido a las diferencias de potencial eléctrico que se generan entre pequeñas áreas de la superficie del acero que involucran los ánodos, cátodos y un electrolito. Estas diferencias de potencial que hay en la superficie del acero resultan a causa de:
Variaciones en la composición/estructura
La presencia de impurezas
Tensiones internas irregulares
La presencia de un ambiente no uniforme
Estas diferencias al estar en presencia de un electrolito (un medio para conducir iones) crean células de corrosión. Estas células de corrosión están formadas por ánodos y cátodos microscópicos. Debido a las diferencias de potencial que existen dentro de las células, los electrodos cargados negativamente fluyen del ánodo al cátodo los átomos de fierro que están en el área del ánodo se convierten en iones de fierro cargados positivamente ()del ánodos atraen y reaccionan con los iones hidroxilos cargados negativamente ( que están en el electrolito formando oxido de fierro u orín. Los electrones cargados negativamente de la superficie del cátodo reaccionan con los iones cargados positivamente que están en el electrolito formando gas hidrogeno. La figura 1 muestra una representación simplificada de lo que ocurre en esta célula de corrosión.
Las impurezas presentes en el electrolito crean un medio, mejor aún, para el proceso de corrosión. Por ejemplo, estas impurezas pueden ser los elementos del líquido en el que el acero esta sumergido, o estar en los contaminantes atmosféricos, que incluyen óxidos de azufre, cloruros u otros contaminantes que estén en una atmosfera húmeda o disueltos en la humedad de la superficie.
Como se mencionó anteriormente, las áreas del ánodo y el cátodo que hay en un pedazo de acero son microscópicas. La superficie, magnificada en extremo, podría verse como el mosaico de ánodos y cátodos que se ilustra en la figura 2; conectados todos ellos eléctricamente por medio del acero subyacente.
La humedad del aire proporciona el electrolito y completa la ruta eléctrica entre los ánodos y los cátodos de la superficie del metal. Debido a las diferencias del potencial, al irse consumiendo el metal del área anódica empezara a fluir una pequeña corriente eléctrica. Los iones de fierro que se producen en el ánodo se combinan con el ambiente para formar el óxido de fierro escamoso y suelto, conocido como orín.
Al corroerse las áreas de los ánodos, queda expuesto un material nuevo de diferente composición y estructura. Esto ocasiona que los potenciales eléctricos cambien y que cambie también la localización de los sitios anódicos y catódicos. Los cambios de sitios anódicos y catódicos no ocurren todos al mismo tiempo. En un momento dado, se ven atacadas las áreas que antes no estaban corroídas y se produce una corrosión superficial uniforme. Este proceso continua hasta que el acero se consume por completo.
Como protege el zinc al acero de la corrosión:
La razón del extenso uso del galvanizado en caliente radica en la doble naturaleza del recubrimiento. Como recubrimiento de barrera, ofrece un resistente recubrimiento de zinc metalúrgicamente unido, que cubre completamente la superficie dl acero y sella el acero para protegerlo de la acción corrosiva del ambiente. Además, la acción consumible del zinc protege el acero aun donde el recubrimiento este dañado o tenga pequeñas discontinuidades.
PROTECCION DE BARRERA:
El zinc, debido a que es un metal reactivo, se oxida en el aire y forma una película de óxido de zinc resistente a la corrosión. Esta delgada capa de óxido de zinc dura y firme es el primer paso del desarrollo de la capa protectora que normalmente se asocia con el recubrimiento galvanizado. Cuando la capa de óxido de zinc se expone al aire libre de una exposición atmosférica normal, la superficie reacciona con la lluvia o el roció y forma hidróxido de zinc. Durante el secado, el hidróxido de zinc reacciona con el dióxido de carbono que hay en la atmosfera y se convierte en una capa básica de carbonato de zinc, delgada y compacta, que se adhiere firmemente.
La placa de carbonato de zinc proporciona la excelente protección de barrera que brinda el recubrimiento galvanizado. La capa de carbonato de zinc básica, debido a que es relativamente insoluble, es resistente a la intemperie y, una vez que se forma, disminuye la corrosión que haya posteriormente. Después de algún tiempo, esta película gris blanquecina tiende a obscurecer los cristales de zinc subyacentes de la superficie del recubrimiento galvanizado.El grado de protección que se obtiene varía de acuerdo a la naturaleza del ambiente. La presencia en el aire de cloruros y gases de azufre modifica la composición de la capa de carbonato aumentando su solubilidad, lo que hace que se deteriore por el clima más rápido. Sin embargo, la velocidad de corrosión es relativamente baja, y el recubrimiento galvanizado continúa proporcionando una vida de servicio considerable.
PPROTECCION CATODICA:
La tabla 1 la serie galvánica de metales y aleaciones, arreglados en orden decreciente de actividad eléctrica. Los metales de la parte superior de la tabla, a los que frecuentemente se hace referencia como metales menos nobles, tienen una tendencia mayor a perder electrones que lo metales más nobles. Es por eso que los metales que están más arriba en la serie proporcionan una protección consumible o catódica a los metales que están por debajo. Debido a que el zinc es un elemento anódico para el acero, el recubrimiento galvanizado proporcionara una protección catódica al acero expuesto. Cuando el zinc y el acero se conectan en presencia de un electrolito, el zinc se consume lentamente al mismo tiempo que se va a protegiendo al acero. La acción consumible del zinc ofrece protección en las áreas de acero pequeñas que queden expuestas, áreas tales como bordes cortados, agujeros perforados, rasguños o áreas que hayan surgido como resultado de una acción de abrasión severa de la superficie. La protección catódica del acero contra la corrosión continúa hasta que todo el zinc se consume.
COMPARACION EN ENSAYOS DE CORROSION DE ACERO GALVANIZADO Y ACERO SIN GALVANIZAR
EXTRAIDO DE LA TESIS DE BACHILLER EN INGENIERIA QUIMICA 
: “AVANCES DE LA INVESTIGACION PARA LA DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DE METALES EN DIFERENTES AMBIENTES DE LIMA”
Presentado por:
RAUL GERMAN PIZARRO CABRERA
1988
EXPOSICION DE LAS PROBETAS DE ENSAYO:
Las probetas fueron expuestas en paneles de manera que cada panel fue diseñado para exponer