POKA YOKE

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POKA YOKE 
• Shigeo Shingo (1909-1990), fue un ingeniero 
industrial japonés que se distinguió por ser uno 
de los líderes en prácticas de manufactura en el 
Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita 
haber creado y formalizado el Cero Control de 
Calidad, que resalta mucho la aplicación de los 
Poka Yoke, un sistema de inspección en la 
fuente. 
• Durante la década de los 40 Shingo estudió y 
aplicó el Control Estadístico de la Calidad. En 
1961, luego de una visita en Yamada Electric, 
Shingo comenzó a introducir instrumentos 
mecánicos sencillos en los procesos de 
ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las 
partes sean ensambladas erróneamente, entre 
otras que daban señales de alerta cuando un 
operario olvidaba una de las partes. 
 
• En 1977, luego de una visita a la planta de la 
división de máquinas de lavar de Matsushita en 
Shizuoco, se consiguió un mes entero sin 
defectos en una línea de ensamblaje con 23 
operarios. Así, Shingo llegó a la conclusión de 
que el Control Estadístico de la Calidad no era 
necesario para conseguir cero defectos, sino que 
bastaba la aplicación de Poka Yoke e inspección 
en la fuente, siendo esto la base del Cero Control 
de Calidad. 
 
• El Dr Shingo fue un trabajador absolutamente 
incansable. Trabajaba cada día, 52 semanas al año. 
Con edad muy avanzaba seguía realizando viajes cada 
semana para enseñar en alguna otra parte del mundo 
sus observaciones y reflexiones: los fines de semana 
los dedicaba a escribir. 
• En uno de sus libros escribe que cuando le dieron un 
doctorado honorario en la UTHA State University, 
compañeros japoneses le dijeron "Es terrible, la 
gente americana ha empezado a entender y difundir 
tus ideas, pronto estarán produciendo artículos 
mejores y más baratos, y comenzaremos a sufrir 
reveses comerciales, a lo que el les contesto "los 
países deben compartir sus reconocimientos y 
tecnología para mantener a nuestra aldea global 
funcionando sin sobresaltos". Con estas sencillas 
palabras podemos entender la personalidad de este 
gran hombre 
• Shingo postula que la acción humana está 
apoyada tanto por la voluntad de trabajo, como 
por los métodos. Es por lo que el éxito japonés, 
según escribe, debe ser atribuido a su forma de 
dirección de personal, centrado en: 
• -La lealtad de los empleados japoneses a sus 
compañías 
• -Las relaciones no encontradas entre el personal 
y la dirección(basadas en el empleo de por vida y 
solamente un sindicato por compañía). 
 
poka-yoke 
• Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ, 
literalmente a prueba de errores) es un 
dispositivo (generalmente) destinado a evitar 
errores; algunos autores manejan el poka-yoke 
como un sistema anti-tonto el cual garantiza la 
seguridad de la maquinaria ante los usuarios , 
proceso o procedimiento, en el cual se 
encuentren relacionados, de esta manera, no 
provocando accidentes de cualquier tipo; 
originalmente que piezas mal fabricadas 
siguieran en proceso con el consiguiente costo. 
• Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota 
en la década de los 60, por el ingeniero Shigeo 
Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema 
de Producción Toyota. Aunque con anterioridad 
ya existían poka-yokes, no fue hasta su 
introducción en Toyota cuando se convirtieron 
en una técnica, hoy común, de calidad 
• Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba 
en los trabajadores y los defectos en las piezas 
fabricadas se producían por no corregir aquellos. 
Consecuente con tal premisa cabían dos 
posibilidades u objetivos a lograr con el poka-
yoke: 
• Imposibilitar de algún modo el error humano; por 
ejemplo, los cables para la recarga de baterías de 
teléfonos móviles y dispositivos de corriente 
continua sólo pueden conectarse con la polaridad 
correcta, siendo imposible invertirla, ya que los 
pines de conexión son de distinto tamaño o forma. 
• Resaltar el error cometido de tal manera que sea 
obvio para el que lo ha cometido. 
 
¿QUÉ ES UN ERROR? 
 
• Los errores son equivocaciones involuntarias y 
accidentales realizadas por las personas a causa 
de su intervención en el diseño de productos y 
servicios. 
• Los defectos resultan de aquellos errores que 
suceden de vez en cuando y siempre resultan 
difíciles de controlar 
 
 
 EJEMPLOS DE ERRORES 
En la casa En el trabajo 
• Olvidar apagar la cafetera 
• Olvidar desconectar la plancha 
• Quedarse sin gasolina 
• Olvidar las llaves en el carros 
 
• Piezas faltantes 
▫ Olvidarse de montar o 
ensamblar una parte (tornillos, 
etiquetas) 
• Piezas mal ensambladas 
▫ Mal montaje- piezas 
sueltas(tornillos), al revés, no 
alienadas(sellos) 
• Proceso incorrecto 
▫ Disponer de una parte 
rechazada 
• Piezas incorrectas 
▫ Montaje de una parte 
equivocada a partir de una 
combinación de modelos 
 
Los diferentes tipos de errores que 
hay en la industria, en orden de 
importancia son: 
 
 1.- Procesos Omitidos. 
2.- Errores durante el proceso. 
3.- Errores en el ajuste de las partes de 
producción. 
4.- Partes faltantes. 
5.- Partes equivocadas. 
6.- Procesamiento de partes equivocadas. 
7.- Operaciones faltantes. 
8.- Errores de ajuste. 
9.- Error en la puesta a punto del equipo. 
10.- Herramientas y facilidades mal preparados. 
 
¿POR QUÉ OCURREN LOS ERRORES? 
 
• La calidad de un proceso que depende del operador 
se ve afectado por: 
▫ Conocimientos (Habilidades) 
▫ Vigilancia (Atención a los detalles) 
 
• Un operador debe tener conocimiento del trabajo a 
fin de conocer que hacer cuando se ha producido 
una pieza de calidad. 
• Además un operador con conocimientos puede ser 
vigilante con cada pieza producida para asegurarse 
de que cumple todas las expectativas de calidad. 
 
CAUSAS DE LOS ERRORES 
 • Procedimientos incorrectos 
• Variación excesiva en el proceso 
• Variación excesiva en materia prima 
• Dispositivos de medición inexactos 
• Procesos no claros o no documentados 
• Especificaciones no claras o incompletas 
• Errores humanos mal intencionados 
• Cansancio, distracción, etc. 
• Falla de memoria o confianza 
¿POR QUÉ SON UN PROBLEMA LOS 
ERRORES? 
 
• Nos cuestan dinero 
• Nos cuestan tiempo 
• Nos causan heridas/ posibles lesiones 
 
¿QUÉ HACEMOS? 
 • Si los errores son tan fáciles de cometer, como 
enviamos a nuestro cliente un producto 100% 
bueno? 
• Diseñando nuestros productos y procesos de tal 
manera que se minimice la oportunidad de que se 
cometan errores. 
• Aquí es donde entra el concepto de error proofing 
un sistema para combatir estos inconvenientes: 
▫ Detectar un error en el proceso antes de que un 
producto defectuoso se pase a la siguiente estación: 
siempre que sea posible antes de que se produzca 
▫ Realizar la detección y notificación al operador 
inmediatamente. 
 
 
¿QUÉ ES APRUEBA DE ERRORES? 
 
• A prueba de error se refiere a la aplicación de los 
mecanismos a prueba de fallos para evitar que 
un proceso produzca defectos. La filosofía detrás 
de comprobación de errores es que no es 
aceptable incluso un número muy pequeño de 
defectos, y la única manera de lograr este 
objetivo es evitar que sucedan en el primer lugar. 
 
TÉCNICAS DE ERROR PROOFING 
• Diseño para fabricación: Técnica que se traduce en un diseño que no 
puede ser mal fabricado o ensamblado. Esta técnica también puede 
usarse para simplificar el diseño y por lo tanto reducir costos. 
 
• Poka Yoke (dispositivos del sistema): puesta en marcha de 
dispositivos o técnicas de inspección que aseguren que la 
configuración se realiza correctamente. Producir piezas 100% 
buenas desde el inicio. 
 
Todo el personal para ser eficaz en prueba de errores, tienen que 
comprender cómo encajan todos los procesos del negocio. Sólo 
cuando se entiende exactamente lo que hay que hacer, cómo se va a 
hacer y por qué se está haciendo, pueden ser eficaces para 
garantizar que lo consigan a la primera 
 
¿Cuándo podemos encontrar los errores? 
• Antes de que ocurran:PREDICCIÓN o PREVENCIÓN 
• Después de que ocurran: DETECCIÓN 
 
COMO CREAR UN SISTEMA A 
PRUEBA DE ERRORES. 
 
• Identificar 
▫ Identificar oportunidades a prueba de error: 
 Análisis modal de fallos y efectos. 
 Calidad de Datos, garantía de datos. 
 Lluvia de ideas (hacerse preguntas). 
 
 
• Analizar 
▫ Áreas de oportunidad (Pareto). 
▫ Determinar el nivel a prueba de errores. 
▫ Lluvia de ideas en mecanismos a prueba de 
errores: 
 Basado en pasadas experiencias 
 Si es posible usar más de un mecanismo. 
▫ Seleccionar el mecanismo a prueba de error: 
 Costoso pero efectivo 
 El más simple. 
 
Otras Herramientas para el análisis: Diagrama de flujo, diagrama 
de pescado, histogramas, 5 porqués, gráficas de control, gráficos 
de dispersión 
• Plan 
▫ Plan (procesar el mecanismo): 
 Poner en acción el plan. 
 Plan de control a prueba de errores. 
• Implementar 
▫ Implementar el mecanismo a prueba de errores: 
 Instalación 
 Validación 
 Control a prueba de errores. 
 Check sheet. 
 Instrucciones al operador. 
• Evaluar 
▫ Evaluar Resultados 
BENEFICIOS 
 
• Asegurar la calidad en la primera pieza 
• Asegura la consistencia durante las 
configuraciones. 
• Previene la producción de pruebas defectuosas. 
• Hace mas visible los problemas de calidad. 
• Crea un ambiente de trabajo más seguro. 
• Elimina las perdidas por inspección o reparación. 
• Menores costos de diseño y de manufactura. 
 
LAS FORMAS MÁS EFICACES DE 
NOTIFICAR UN ERROR 
 • Conseguir la atención de los operadores 
▫ Señales visuales (luces parpadeantes) 
▫ Señales de audio (fuerte y continua) 
▫ Barrera de protección (para prevenir defectos 
o una lesión) 
 
Cuando usarla: defectos de baja tasa de incidencia y 
cuando pueden hacerse reparaciones. 
 
• Cancelar la operación 
▫ Al detectar una “no conformidad, la operación 
simplemente se cierra, la siguiente parte no es 
procesada 
 
Cuando usarla : relativamente mayores tasas 
de incidencia y cuando las reparaciones no son posibles 
 
EJEMPLOS DE CADA DÍA 
• El dispositivo de freno de cambio de enclavamiento en el 
vehículo de transmisión automática que impide el 
arranque del motor a menos que el freno está presionado 
y el selector de cambios está en el parque o neutral. 
• Cuando cierra un archivo de computadora, el sistema 
operativo le preguntará si desea guardar su primer 
trabajo para evitar la pérdida. 
• Tapas a prueba de niños en las botellas de medicina. 
• La característica de corrección ortográfica en un 
programa de procesamiento de textos. 
 
 
 
EJEMPLOS DE LA INDUSTRIA 
• Contenedores de piezas que son conectados 
electrónicamente a la lista de materiales a través de un 
escáner de código de barras, de manera que sólo la 
puerta de la bandeja correcta se abre para un 
determinado producto. 
• Algunas veces el operador podría fijar una guía superior 
e inferior incorrectamente, dando como resultado partes 
defectuosas y posibles daños al troquel. Un pasador guía 
evita que la prensa cierre salvo que se use el pasador 
adecuado y que éste se fije correctamente. Cada guía 
tiene su propio pasador guía único 
 
• Un fabricante, asegura que únicamente las 
partes dentro de especificaciones lleguen a los 
clientes, pasándolos por un medidor (pasa no 
pasa). Las que no cumplen con esa medida, son 
enviadas a las tiendas de descuento. 
• Guía de pines de los emblemas en la parte 
trasera de un automóvil para garantizar una 
alineación correcta. 
 
CATEGORÍAS 
• Al nivel más simple son advertencias que proporcionan una 
rápida retroalimentación de un problema potencial, como una 
alarma de humo o las luces de advertencia en el panel de 
coches instrumento. 
• Apagado automático controla la fuerza que el problema sea 
corregido antes de reanudar la producción. 
• Los controles de corrección automática proporcionan una 
prueba integrada de bucle de retroalimentación de 
reparación, tales como el corrector ortográfico en un 
programa de procesamiento de textos. 
POKA YOKE 
• Poka Yoke es un enfoque que combina Error 
Proofing (A Prueba de Errores), con prevención 
de los errores en el puesto de trabajo, detección 
de errores e Inspección en la Fuente. 
• Se plasma en dispositivos mecánicos o 
electrónicos sencillos o complejos que se 
incluyen en el proceso productivo o trucos 
ingeniosos en el diseño de productos o procesos 
para evitar que se comentan errores. 
¿QUÉ IMPLICA? 
• Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo 
el 100% de inspección, así como, 
retroalimentación y acción inmediata cuando los 
defectos o errores ocurren. 
• El Poka-Yoke permite a un operador 
concentrarse en su trabajo sin la necesidad de 
poner atención innecesaria en la prevención de 
errores. 
• Elimina problemas asociados con los defectos, 
seguridad, errores en operaciones. 
METODOLOGÍA DE DESARROLLO 
DE POKA YOKES 
• 1 .Describir el defecto 
• 2. Identificar el lugar donde:Se descubren los defectos; 
Se producen los defectos 
• 3. Detalle de los procedimientos y estándares de la 
operación donde se producen los defectos 
• 4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares 
en la operación donde se producen los defectos 
• 5. Identificar las condiciones donde se ocurren los 
defectos (investigar) 
• 6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido 
para prevenir el error o defecto 
• 7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke