PRIMERA PRÁCTICA CALIFICADA DE ICM-20180128E

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PRIMERA PRÁCTICA CALIFICADA DE ICM
Apellidos y Nombres:	Aguilar Aymachoque Alberto Benigno Código:			20180128E
1. ¿Qué tipos de fundiciones existen y describa cada uno de ellos?
· Fundición gris:
Las fundiciones grises, que representan más del 90% de todas las fundiciones, son aquellas donde el carbono aparece en forma de grafito debido a que solidifican según el diagrama estable, es decir, los constituyentes de equilibrio durante la solidificación son austenita y grafito libre, y por consiguiente no presentan ledeburita.
· Fundición nodular:
las fundiciones grises dúctiles o nodulares (también llamadas esferoidales) se caracterizan por presentar el grafito en forma de pequeñas esferas.
La morfología esferoidal del grafito se consigue al realizar una ligera adición de elementos inoculantes, principalmente magnesio (Mg), que favorecen la cristalización radial del grafito.
· Fundición blanca:
Son aquellas aleaciones de hierro y carbono que terminan su solidificación a 1.148 ºC, siguiendo la siguiente transformación eutéctica:
Aleación líq. (4,3%C) → Austenita (2,1%C) + Fe3C (6,67%C)
Este agregado eutéctico de austenita y cementita, que forma el constituyente matriz de las fundiciones blancas, recibe el nombre de ledeburita. Esta es la característica general de toda fundición blanca, es decir, que el intervalo de solidificación termina en la eutéctica, por lo que todas presentan ledeburita.
· Fundición maleable:
Las fundiciones maleables difieren del resto de las fundiciones descritas en los apartados anteriores en que se trata de fundiciones que inicialmente eran blancas (microestructura a base de cementita y perlita) y se convierten en fundiciones grises en un tratamiento térmico posterior, resultando un producto relativamente tenaz y dúctil, de ahí su nombre.
 
· Fundición atruchada:
Las fundiciones atruchadas se caracterizan por tener una matriz de fundición blanca combinada parcialmente con fundición gris, dado que en este caso la aleación solidifica, en parte siguiendo el diagrama estable y, en parte, siguiendo el metaestable.
De ahí deriva que se denominen fundiciones atruchadas, porque presentan, simultáneamente, grafito y ledeburita, que le confiere su peculiar coloración moteada, parcialmente blanca, parcialmente gris.
2. Describa las aleaciones más importantes en la ICM (aleaciones del futuro)
Las aleaciones más comunes utilizadas en la industria son:
Acero: Es aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,008 y el 1,7 % en peso de su composición. Sobrepasando el 1.7 % (hasta 6.67 %) pasa a ser una fundición.
Laton: El latón es una aleación de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc pueden variar para crear una variedad de latones con propiedades diversas. En los latones industriales el porcentaje de zinc se mantiene siempre inferior al 50 %. Su composición influye en las características mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja, troquelado y mecanizado.
Alpaca: La alpaca, conocida también como metal blanco, plata nueva o argentán, es una aleación ternaria compuesta por zinc (8-45 %), cobre (45-70 %) y níquel (8-20 %), con color y brillo parecidos a los de la plata. Las aleaciones que contienen más del 60 % de cobre son monofásicas y se caracterizan por su ductilidad y por la facilidad para ser trabajadas a temperatura ambiente; la adición de níquel les confiere una buena resistencia a los medios corrosivos.
3. Describa todas las microestructuras que usted conozca. 
La microestructura es la estructura más fina de un material que es detectada con la ayuda de un microscopio. Esta puede ser modificada, lo que le permite al ingeniero escoger una combinación con las propiedades más adecuadas según la aplicación a emplear, tomando en cuenta que sea un material el cual lleve un proceso de producción industrial
Ejemplo de ello es en el caso del acero. los microconstituyuentes principales que aparecen en el diagrama de fases Fe-C son los siguientes:.
	AUSTENITA (γ):
· Disuelve bien al carbono y presenta una solubilidad máxima del carbono a 2.06 %  una temperatura de a 1140 ºC aproximadamente.
· No es estable por debajo de 723 ºC y se transforma en ferrita, perlita o bien cementita + perlita.
FERRITA (α):
· Presenta baja solubilidad del carbono, máximo 0.02 % a 723 ºC y a temperatura ambiente no llega a disolver ni un 0.008% C.
· Es una de las fases presentes a temperatura ambiente.
· Es uno de los fases o constituyentes más blandos y dúctiles de los aceros.
CEMENTITA (Fe3C):
· Compuesto químico de formula Fe3C (carburo de hierro) y su composición química es equivalente a 6.67% C.
· Este compuesto presenta elevada dureza y fragilidad.
PERLITA:
· Microconstituyente de forma “Laminar” compuesto de Cementita + Ferrita.
· Posee elevada dureza y resistencia mecánica.
· En aceros hipoeutectoides la cantidad de grano perlíticos aumenta gradualmente con el incremento del porcentaje de carbono.
· La perlita está presente en el 100% de la microestructura al 0.8%C por debajo de la temperatura crítica de transformación (723°C).
LEDEBURITA:
· No es un microconstituyente perteneciente a los aceros sino de las fundiciones, tiene una estructura de forma “Globular” compuesto por Cementita en los bordes de grano + Perlita (o sea: Cementita + (Ferrita + Cementita).
· Es un microconstituyente extremadamente duro y frágil y que prácticamente no presenta ductilidad  por las grandes cantidades de Cementita (Fe3C).
4. Describa la importancia del diagrama de Hierro-Carbono y las transformaciones que sufren los aceros.
El diagrama de hierro-carbono se emplea para la representación de las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse, la importancia radica en que conociendo el diagrama de hierro-carbono podemos determinar las microestructuras que presentara a ciertas condiciones dadas, ya que el hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde la temperatura ambiente: Ferrita, Austenita y hierro δ
5. ¿Cuál es el objetivo de la preparación de una muestra metalográfica?
Una vez preparada la muestra metalográfica, se obtiene una superficie especular en el cual por medio de un ataque químico podemos estudiar la caracterización del material. El paso de Análisis consiste en dos procesos: ataque químico para la revelación de la estructura y análisis de la muestra en el microscopio.
6. ¿Qué es el microscopio metalográfico, nombrar 6 partes más importantes de un microscopio metalúrgico y qué entiende por el aumento de un microscopio?
El microscopio metalográfico permite observar al metal en estudio, así como elementos electrónicos a una resolución de imagen donde es posible observar los cristales metálicos y sus traumas adquiridos en los procesos de fundición tratamiento mecánico
Algunas partes del microscopio son:
Oculares: Es donde coloca el ojo el observador. Esta lente aumenta entre 10 a 15veces el tamaño de la imagen.
Cañón: Tubo largo de metal hueco cuyo interior es negro. Proporciona sostén al lente ocular y lentes objetivos
Objetivos: Grupo de lentes objetivos ubicados en el revólver de objetivos.
Revólver de objetivos: Sistema que contiene los lentes objetivos y que puede girar, permitiendo el intercambio de estos lentes.
Tornillo macrométrico: Perilla de gran que al girarla permite acercar o alejar el objeto que se está observando.
Tornillo micrométrico: Permite afinar la imagen, enfocándola y haciéndola más clara
El aumento de un microscopio indica en qué medida este puede aumentar la imagen de la muestra observada, este depende de la distancia focal del objetivo y de la distancia del objeto con contacto a este punto focal frontal.
7. ¿Cuál es la diferencia entre un microscopio metalúrgicoy un microscopio biológico?
Dentro del microscopio metalográfico, la iluminación de Kohler se hace uso de un vidrio traslúcido plano que actúa como un reflecto, además de usar lentes dobletes (acoplamiento de un lente plano cóncavo y una convexa). En cambio, en el microscopio biológico, la iluminación Kohler hace uso de un espejo reflector, además de solo usar lentes planos convexos
Poseen diferencias en las muestras, tanto en preparación como naturaleza cristalina: ejemplo, las muestras metalográficas son opacas a la luz y solo es permitido iluminar su superficie; por otro lado en las muestras del microscopio biológico las muestras nunca son opacas, son translucidas o cristalinos.
8. Describa el procedimiento de una muestra encerrada en una resina epóxica u otros y el proceso de preparación de una muestra metalográfica ideal.
Selección y extracción de la muestra. Las muestras seleccionadas deben ser características del metal estudiado y servir para el fin que se dirige al estudio
Desbaste: Mediante la etapa de desbaste se eliminan las posibles capas carentes de interés que pudiera haber sobre la muestra (como pintura, óxido, grasas, etc.) a la vez que se consigue que esta tenga una superficie plana. Para ello, la muestra se lija con una secuencia de papeles abrasivos cada vez más finos.
Pulido: tiene por objeto eliminar de la superficie de probeta, las rayas finas producidas en la última operación del desbaste y conseguir una superficie sin rayas y con alto pulimiento (similar a la superficie de un espejo). El pulido puede ser: manual, mecánico o electrónico.
9. ¿Cuándo una muestra metalográfica está preparada para aplicarle un ataque químico? 
Para ello se debe en obtener primero una superficie plana y semipulida, terminando con un pulido fino. El final de la operación es la obtención de una superficie especular para después de realizar un ataque químico poder observarla al microscopio.
	Para poder aplicar dicho ataque químico a la muestra esta debe pasar por las etapas de: Toma de muestras, desbaste y pulido.
Una vez tenemos la superficie libre de rayas se usa un reactivo químico que ataca selectivamente a las diferentes partes estructurales de nuestra muestra a través del microscopio
10. Describir los tipos de acero (considerar el acero Bohler).
Aceros aleados: Son aceros que en su composición química posee varios elementos tales como carbono, cromo, molibdeno, vanadio, cobre, cobalto, columbio o níquel, favoreciendo las propiedades físicas y mecánicas del mismo.
Acero Inoxidable: Acero aleado que contiene un mínimo de 10.5% de cromo, pero no más de 1.2% de carbono, conteniendo adicionalmente níquel que lo mantiene brillante y resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o gases o ácidos. En definitiva, aporta durabilidad al material final. Por supuesto, también son importantes en edificaciones e infraestructuras en contacto con agua o humedades.
Acero Calmado: Llamado también reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo gracias a la adición de metales, con esto se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación.
Acero Galvanizado: Se produce por inmersión en caliente y es un producto que combina las características de resistencia mecánica del acero y la resistencia a la corrosión generada por el zinc. Sus aplicaciones van ligadas a la edificación, instalaciones industriales, transporte, equipamiento de carreteras, electricidad, entre otros.
Acero Bohler (W302): Acero para trabajar en caliente de gran resistencia al desgaste, debido a que posee buena tenacidad y resistencia a las fisuras por recalentamiento. Sus aplicaciones van relacionadas a esfuerzos elevados, tales como punzones y matrices de prensas, tubos metálicos y diversas herramientas para la fundición, fabricación de tuercas, tornillos y elementos matrices