información de las causas se producen por la deficiencia de los equipos. Estas causas se fueron anexando en un diagrama de causa – efecto en la que se describen falta de formatos, falta de control e inspección, carencia de repuestos, mal mantenimiento de los equipos, entre otros, tal como se muestra en la figura 23. 4.1.8 Análisis crítico de los equipos Según Santos, J., Gutiérrez, E., Strefezza, M., & Agüero, M. (2013), mencionan que las estructuras de criticidad tienen origen en la confiabilidad de los procesos operativos en la década de los 90 y es comúnmente utilizada en la industria para adecuaciones. La principal base de esta metodología fue incorporar un sistema de puntos para determinar valores de criticidad, en ello se establece una matriz con una frecuencia y criterios según los aspectos de las fallas. La metodología permite calcular el análisis de comportamientos, modos de deterioros, características, condiciones de procesos y mantenimiento tomando en cuenta tiempos de control e inspección. Actualmente el taller no cuenta con registros de fallas y tiempos de reparación, pues este cálculo de criticidad se consideró como una mejor técnica para obtener una apreciación abierta y ordenada de los criterios. Las directrices para realizar un cálculo de los estados críticos de los equipos se dividen en 5 aspectos, estos criterios tienen un valor que ayudan a evaluar los equipos. A continuación, estos aspectos que se han establecidos son los siguientes: Deficiencia en las operaciones del taler mecánico industrial MATERIALES MEDIDA MANO DE OBRA MAQUINARIA Falta de CapacitacionesPersonal que cumplen varias funciones Exceso de movimientos Poca habilidad y experiencia MÉTODO MEDIO AMBIENTE Desplazamientos innecesarios Ausencias por actividades académicas Carencia en conocimiento de los equipos Altos costos de materiales Carencia de materiales Desperdicios de materiales Atraso de pedidos en material Materia Prima con ciertos defectos Máquinas obsoletas y en estado crítico Falta de equipos de medición y calidad Paradas por fallas y otras actividades Carencia de respuestos y elementos Falta de control e inspección Falta de formatos en seguimiento de procesos Falta de mantenimiento preventivo Planes de Mantenimiento No se realiza controles en las operaciones Humedad Desorden de las herramientas Mal mantenimiento de los equipos Mal manejo del proceso de fabricación Espacio de trabajo Falta de ventilación Falta de iluminación Mantenimiento correctivo mal establecido  Frecuencias de fallas (Todo tipo de fallas)  Niveles de producción  Tiempo promedio para reparar  Costos de reparación  Impacto en la seguridad  Impacto ambiental En la tabla 17 se muestra los criterios para el análisis de criticidad de los equipos para el taller; cada ítem está compuesto por una letra, una descripción y un rango (puntaje) para determinar el nivel del estado. Los puntos ubicados en la respectiva tabla fueron obtenidos a través de una matriz propuesta en una revista donde se realizó un estudio en unos equipos de índole industrial y petrolera, pues se comprende que el puntaje de menor número es bajo y el puntaje de mayor rango es alto (riesgo). El uso de este cuadro es de fácil uso y de rápida aplicación. Tabla 17 Estimación de puntajes y criterios para el análisis crítico FRECUENCIA DE FALLA (Todo tipo de falla) ITEM DESCRIPCIÓN PUNTAJE A Menos de una por año 1 B Entre 1 y 12 por año (1 interrupción mensual) 3 C Entre 13 y 26 por año (1 interrupción por cada 2 semanas) 4 D Entre 27 y 52 por año (1 interrupción semanal) 6 E Más de 52 por año (Más de 1 interrupción semanal) 12 NIVEL DE PRODUCCIÓN ITEM DESCRIPCIÓN PUNTAJE A 0 - 100 piezas/día 0 B 101 - 500 piezas/día 1 C 501 - 1000 piezas/día 2 D 1001 - 1500 piezas/día 4 E 1501 - 2000 piezas/día 6 F 2001 - 2500 piezas/día 9 G Más de 2500 piezas/día 12 TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ITEM DESCRIPCIÓN PUNTAJE A Menos de 4 horas 1 B Entre 4 y 8 horas 2 C Entre 8 y 24 horas 4 D Más de 24 horas 6 COSTOS DE REPARACIÓN ITEM DESCRIPCIÓN PUNTAJE A Menos de $1.000,00 5 B Entre $1.000,00 a $3.000,00 10 C Más de $3.000,00 25 IMPACTO EN LA SEGURIDAD ITEM DESCRIPCIÓN PUNTAJE A SI 35 B NO 0 IMPACTO AMBIENTAL ITEM DESCRIPCIÓN PUNTAJE A SI 30 B NO 0 Nota: Tomado de la revista “Investigaciones Científicas (NE) UNERMB. Análisis de criticidad integral de activos físicos”. Volumen 4, 2013., p. 25 En la figura 24 se presenta la probabilidad para la determinación de criticidad en los equipos, el impacto total es obtenido mediante la estimación de puntos tomados de la tabla de criterios y sus frecuencias. Es la suma de los valores del nivel de producción por el tiempo de reparación más costo de reparación más el impacto de seguridad y ambiente, es decir: ???????????????????????????????????????? = (???????????????????? ???????? ????????????????????????????????ó???? ∗ ???????????????????????? ???????? ????????????????????????????????ó????) + ????????????????. ???????? ????????????????????????????????ó???? + ???????????????????????????? ???????? ???????????????????????????????????? + ???????????????????????????? ???????? ???????????????????????????????? [12] El nivel y color de riesgo varían dependiendo de la valorización obtenida en los resultados. Figura 24 Cuadro de probabilidad del impacto de criticidad Nota: Tomado de la revista “Investigaciones Científicas (NE) UNERMB. Análisis de criticidad integral de activos físicos”. Volumen 4, 2013., p. 25 Los cálculos realizados en los dos equipos, de la sección del taller dieron como respuesta un nivel de bajo riesgo, lo que significa que los equipos operan y funcionan correctamente; sin embargo, es importante que no por esto se deben dejar a un lado el control e inspección. Una vez descrito este análisis se espera que los docentes/técnicos logren continuar con la mantenibilidad de estos equipos, en la tabla 18 se aprecia estos resultados. Tabla 18 Resumen de análisis de criticidad en los equipos Nota: Autoría propia Para la valorización de los equipos los análisis críticos se muestran en la última parte del documento en el anexo 2. 4.1.9 Estado actual, fallas y averías más comunes en los equipos Para conocer el estado de los equipos CNC se procedió hacer un levantamiento de información donde se determina las fallas o averías que se han producido entre el año 2019 y el año 2021. En la tabla 19 se aprecia las fallas de gran relevancia con el número de frecuencias que se han producido en el equipo torno CNC. Como resultado se dice que entre el mayor número de frecuencias existente es en el intercambio de herramientas de corte.