4.2 Implementación para el mejoramiento de las operaciones Para la implementación del Mantenimiento Productivo Total en esta investigación se involucra el objetivo principal, el cual consiste en mejorar los procesos operativos del taller mecánico industrial de la Institución Educativa, además, de objetivos específicos como determinar la eficiencia de los equipos productivos, la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo y la aplicación de herramientas que ayuden a fortalecer la mejora en los procesos. En lo que respecta al análisis de la situación problemática que tiene el taller, se pudo determinar que las causas y la falta de mantenimiento son constantes en los equipos, estos son consecuencias de fallas, averías y una inadecuada programación e inspección de los mismos. Los operarios no cuentan con un amplio conocimiento en temas de mantenimiento, por ende, los equipos cada día corren mayores riesgos. 4.2.1 Fases para el desarrollo de la implementación Las fases presentadas en esta investigación permitirán analizar, organizar, planificar y mantener la filosofía TPM para los equipos del taller industrial, en especial los analizados dentro de este estudio. El Mantenimiento Productivo Total propone 4 fases, la cuales consta de 12 pasos para su implementación, entendiéndose que el inicio de esta gestión comprende desde la decisión de alta dirección en la aplicación TPM como hasta una consolidación de la misma. Por tal los objetivos planteados en este proyecto son muy necesarios para el desarrollo de estos procesos. La implementación del TPM tienen como finalidad en este proyecto la eliminación de algunas causas que se presentan en los equipos, es decir, mantener los equipos en buen estado y al cien por ciento operativos para aumentar su capacidad, para eso se toma en cuenta algunas herramientas para su mejoramiento. 4.2.2 Preparación 4.2.2.1 Anuncio de introducir el TPM en el taller A nivel Institucional la alta dirección parte de los directivos, ellos con la concientización del mejoramiento en los procesos operativos de los equipos se conocen las causas que imposibilitan al desarrollo de las mismas, por lo que se propuso la necesidad y los beneficios de implementar TPM en el taller industrial. Los directivos se comprometieron a participar y brindar los recursos e información necesaria para la consolidación de la herramienta TPM en el taller industrial. Para su apertura se comenzó con la autorización por parte de los mismos para el arranque de las siguientes fases de aplicación(Anexo 3). La implementación del TPM involucra el entusiasmo de las autoridades para mejorar los procesos operativos de los equipos, de forma que con su consolidación pudo llegar a ser beneficioso. 4.2.2.2 Información y educación para introducir el TPM Para introducir el TPM en su forma educativa, se realizó un correo enviado al personal técnico/docente responsables directos del funcionamiento de los equipos. Para lograr esta difusión se realizó una reunión en modalidad virtual acerca de la filosofía TPM en el entorno del taller industrial, esto de manera que el personal técnico/docente pueda adquirir una noción de lo que se ha implementado y a la vez pueda realizar de forma práctica los respectivos seguimientos en la gestión del mantenimiento en los equipos. Para el desarrollo de la información se elaboró un acta, donde consta lo tratado en la reunión(Anexo 4). En la figura 27 se observa la evidencia de la capacitación realizada al personal del taller. La iniciativa de esta implementación radica en la colaboración del personal educativo del taller, de manera que puedan adquirir estos conocimientos para eliminar las causas comunes que se presentan en los equipos. Figura 27 Reunió Virtual acerca de la difusión y educación del TPM Nota: Autoría propia 4.2.2.3 Estructura organizacional para promover el TPM En la estructura organizacional del taller mecánico se ha formado un comité TPM encargado en el seguimiento de la implementación consolidada. Cada técnico/docente designado tiene una responsabilidad, las cuales contienen las siguientes funciones: 1.- Presidente del Comité de promoción TPM en el taller  Elaborar en conjunto con el equipo las políticas necesarias para la planificación, implementación y ejecución del TPM.  Realizar seguimiento y revisión de los avances de implementación del TPM.  Garantizar la disponibilidad de recursos para la planificación e implementación.  Motivar la participación conjunta de todo el equipo en las diferentes actividades.  Promover el compromiso en las actividades implicadas dentro de la implementación. litar indicadores de las eficiencias y mantenimientos de los equipos, especialmente los que se encuentran en estados críticos.  Colaborar en la elaboración o búsqueda de cursos de capacitación para el personal técnico/docente.  Inspeccionar y controlar el plan de mantenimiento preventivo de los equipos de taller.  Colaborar en los proyectos técnicos vinculados con la Institución, acuerdos de visitas en las áreas y búsqueda de empresas que aporten a la gestión del mantenimiento. 4.- Técnicos/Docentes  Participar activamente en el mantenimiento constante de los equipos.  Avisar de manera oportuna las principales causas o problemas que se presentan en los equipos.  Entregar semestralmente un informe del estado de los equipos y sus elementos que han utilizado.  Mantener y controlar los recursos que se le han asignado.  Sugerir ideas que formen parte de los objetivos establecidos en el TPM. De esta manera es como se ha conformado el Comité TPM en el taller mecánico, lo cual es importante para su implementación y ejecución(Anexo 5). 4.2.2.4 Establecer políticas básicas para el TPM La política establecida en el taller mecánico industrial, vinculado con la implementación del TPM es “Fomentar la participación activa y colaborativa del área conformado por el personal técnico/docente en la búsqueda de mejores resultados para alcanzar la optimización de los procesos operativos mediante el mantenimiento y la eficiencia de los equipos”(Anexo 6). Además, se incluye “Promover mejores formas de comunicación tanto internas como externas para cumplir con los objetivos y metas propuestas por la Institución”. Para esto, el taller industrial se compromete a:  Difundir la propuesta TPM en todas sus áreas de operaciones.  Capacitar al personal técnico/docente con diversas iniciativas y capacidades de respuesta ante el cumplimiento de un mantenimiento programado y ejecutado.  Consolidar una implementación de mantenimiento adecuada en sus equipos. 4.2.2.5 Plan maestro para el desarrollo TPM En el taller mecánico industrial se desarrolló un cronograma programado de actividades para la implementación TPM, especialmente en los equipos CNC ubicados en la sección de mecanizado, programación y Control Numérico Computarizado(Anexo 7). La implementación del Mantenimiento Productivo Total en las máquinas CNC fue el piloto inicial para una implantación a futuro en todos los equipos de las diferentes secciones, de forma que se puedo lograr una consolidación final de la filosofía en todo el taller de la Institución. Se ha seleccionado las máquinas Torno CNC DL-20M y Fresadora CNC XD-40A como una prueba para el desarrollo de la implementación y además por ser los equipos con mayores causas, fallas y criticidad en el impacto de los procesos operativos del taller industrial. 4.2.3 Introducción 4.2.3.1 Arranque inicial del TPM Una vez concluida la primera etapa, se continuó con el arranque formal de la implementación. Para el desarrollo de esta fase se procedió a realizarse una reunión donde participó el Comité TPM, el personal técnico/docente del taller mecánico, autoridades de la Institución y de otras áreas. En el transcurso de la reunión se socializaron algunas actividades que estuvieron establecidas en la primera fase, entre ellas la presentación del plan maestro y las actividades involucradas en la implementación(Anexo 8). Dentro de las actividades implicadas en la implementación se dio a conocer la importancia en la que influye la eficiencia global en los equipos, esto mediante la obtención de resultados para el establecimiento de un plan de mantenimiento preventivo y una consolidación completa de las herramientas que brinda esta filosofía. 4.2.4 Implantación TPM 4.2.4.1 Análisis de efectividad en los equipos (OEE) Para el procedimiento de esta fase se comenzó con la obtención de resultados y análisis de los niveles de eficiencias en los equipos CNC del taller industrial. Para los cálculos se tomaron datos de tiempos estándares en la prueba de ejes de transmisión, además de indicadores esenciales que permitió hallar el OEE(Eficiencia Global), entre ellos la disponibilidad, el rendimiento y la tasa de calidad. En el anexo 9 se visualizan los datos obtenidos en un tiempo de 8 semanas antes de su implementación, se rescata que los resultados son parte de los tiempos utilizados en los procesos y las paradas que se produjeron durante las operaciones. Un análisis del estudio de esta medición realizada, demuestra que los niveles de los factores de la eficiencia son bajos. En la tabla 25 se muestra los niveles de eficiencias observados en los equipos CNC Torno DL-20M y Fresadora DX-40A. La respuesta a estos niveles se dio de forma individual y promediada entre los dos equipos de la sección. Se realizó en una duración de 8 semanas dando como resultados valores de entre el 59% al 70%; lo que determinó