Respecto a la empresa manufacturera india antes de la implementación el mantenimiento era considerado como un mal necesario “La caja negra incontro...

Respecto a la empresa manufacturera india antes de la implementación el mantenimiento era considerado como un mal necesario “La caja negra incontrolable en la operación”, ellos sentían que sus esfuerzos iban dirigidos a mantener condiciones básicas del equipo, todo respecto a las necesidades que tenían, la empresa sabía que había problemas, pero no sabían cómo identificarlos ni afrontarlos, era un problema desatendido. Es por ello que decidieron implementar el mantenimiento productivo total, el proceso de implementación se muestra a continuación: 1. Se comenzó explicando a todos los empleados la metodología y la importancia de la implementación del TPM como herramienta en las organizaciones. 2. Aclaración de dudas de los empleados y explicación sobre las expectativas del programa /se abordaron todas las dudas y consultas del personal). 3. Los empleados recibieron conferencias y capacitaciones mostrando beneficios que ellos recibirían (esta fue una estrategia de la empresa para mitigar la resistencia al cambio por parte de los empleados.) 4. Se seleccionaron máquinas como modelo para mostrar la contribución del TPM a la organización 5. Se crearon políticas de TPM y la secretaría constituyó 8 subcomités por cada pilar. 6. La organización implementó el enfoque de los ocho pilares como lo sugiere el JIPM: Mantenimiento: autónomo, planificado, educación, capacitación, enfocado, calidad, seguridad, salud y medio ambiente. Como resultado de la implementación de las iniciativas del TPM se logró una disminución del gasto operativo, mejora del OEE, productividad, reducción de fallas del equipo, optimización de costos, mejora de la calidad y como beneficios intangibles una mejor reputación de la organización. El estudio concluye que la implementación integral de TPM ha llevado al establecimiento de prácticas estratégicas de mantenimiento proactivo en la organización para evitar futuras pérdidas relacionadas con el sistema y el equipo, dirigiendo la organización hacia el desarrollo de capacidades para una competitividad sostenible en el tiempo. Así también, revela el impacto a largo plazo de TPM en el desempeño organizacional, mostrando la importancia de las iniciativas de la implementación de TPM, las cuales han mostrado mejoras marcadas en la eficiencia y la efectividad del equipo, así también han producido mejoras apreciables en otras funciones de fabricación en la organización. El estudio mostró que las intervenciones sistemáticas de TPM en la organización han contribuido a mejorar la productividad, calidad, seguridad y la moral del sistema de fabricación asegurando la rentabilidad de las funciones de fabricación dentro de la organización. Artículo 2. BARRERAS Y FACILITADORES DE LA IMPLANTACIÓN DEL TPM Martín García J. & Mateo Martínez R. (2013). Muestran las principales causas de los inconvenientes que tienen algunas empresas al implementar el sistema de Mantenimiento Productivo Total, mediante el análisis que se realiza se demuestra el impacto positivo que su desarrollo puede tener en las organizaciones, así como la dificultad que se presenta en algunos casos. Este trabajo pretende verificar la existencia de consenso en relación al impacto que genera la utilización de este sistema en las organizaciones , las industrias quienes son las que mayormente utilizan esta herramienta y el grado de complejidad que puede abarcar la implementación de este sistema, pues se sabe que muchas compañías se plantean estrategias como el Total Productive Maintenance para la obtención de mejoras tangibles e intangibles en la organización para ayudarles a afrontar las dificultades del negocio. Esta investigación ha clasificado las barreras en compromiso de alta dirección, donde se involucra el liderazgo y la alineación con la compañía; el plan estratégico que contiene la planificación que han tenido las empresas para la implementación del sistema, el tiempo para ejecutar la herramienta y el enfoque en recursos humanos donde se encuentra la formación y entrenamiento de los conocimientos que debe tener el personal, la motivación del total de empleados, las transformaciones culturales y el enfoque al proceso que engloba las políticas de mantenimiento tradicional y proactivo. La búsqueda sistemática de la bibliografía se ha efectuado extrayéndose las propuestas siguiendo la misma metodología que Andreassen, Gertsen, Christiansen y Michelsen (2004), a partir de la información resultante de la revisión detallada de la literatura y la experiencia de coordinadores TPM de la industria. La búsqueda de artículos tuvo lugar a través de las bases de datos, que fueron elegidas por su reputación en publicaciones científicas y académicas. Entre las principales bases de datos utilizadas para la búsqueda han sido WebOfScience, Ebscho, y Emerald principalmente. Para la búsqueda de artículos se buscaron a través de las palabras clave “TPM”, “Mantenimiento Productivo Total” y “Total Productive Maintenance”. El resultado de ellos ofreció una extensa relación de publicaciones, efectuándose un filtro entre el idioma inglés e español, se encontraron artículos de revistas, artículos de revistas de investigación, investigaciones, recolectando 82 publicaciones, de las cuales solo se redujo a 44 para efectos del desarrollo del artículo. Se concluye con tres propuestas para superar las barreras de implantación en las empresas; establecer un modelo general integrador del TPM, identificar los facilitadores que se tiene para la implantación e identificar la relación existente entre facilitadores y pasos del modelo general integrador. Artículo 3. IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA MEJORAR LA EFICACIA GENERAL DEL EQUIPO Nallusamy S. (2018). Se enfoca en identificar las causas raíz de los problemas relacionados con la máquina y mejorar los niveles de rendimiento y su productividad a través de la metodología TPM. El artículo tiene como objetivo mejorar la efectividad general del equipo y la implementación del mantenimiento autónomo en una industria de fabricación de tubos de PVC (mediana escala). El artículo muestra el procedimiento que realizó para la implementación del TPM, se empezó identificando el valor del OEE existente logrando determinar el cuello de botella para la implementación. A continuación se muestra el listado de problemas identificados en la organización:  Averías de la máquina  Ajustes de la máquina/ configuraciones  Paradas de la máquina  Velocidades reducidas de la máquina  Piezas mañas de la máquina  Mala producción de la máquina y sus partes. Luego de identificar la realidad en la que se encontraba la empresa (respecto al OEE), se decidió realizar la implementación de algunos pilares como: Jishu Hozen o Mantenimiento Autónomo, Kaizen, Mantenimiento Planificado, OEE, además se realizó un plan de mantenimiento. Se empezó con la implementación del Jishu Hozen o Mantenimiento Autónomo, el cual tiene un enfoque basado en equipos para las actividades de mantenimiento. Su objetivo de este pilar es preparar a los operadores para que cuiden parte del equipo independientemente del personal de mantenimiento. Para la implementación de este pilar se establecieron estándares estimados para mejorar la limpieza, inspección y lubricación. Respecto a los estándares para la limpieza se detalló la ubicación, método de limpieza, estándar, hora y frecuencia, aquí se indicaba el tiempo, la actividad a realizar, donde se debe realizar y la frecuencia con la que se debe hacer. Así también se indicaba que después de preparar los estándares del procedimiento de limpieza, se les pedía a los trabajadores que limpien la mesa del operador (lo cual era organizado por turnos) para lograr la eliminación de polvo, rebabas, obteniendo así un ambiente limpio. Para los estándares de inspección indican el método de tiempo necesario para inspección y la acción tomada en caso el proceso no sea correcto, se detallaron también la ubicación, método de inspección, estándares, hora, feedback y evaluación de las acciones. El nivel de agua del tanque de enfriamiento, la presión del tanque de vacío, la válvula de entrada/ salida del tanque de enfriamiento, la válvula de entrada/ salida del tanque de vacío y la máquina de autoajuste se observarán con frecuencia con su nivel mínimo y máximo de estándares. Así también se prepararon los estándares para la lubricación, en donde se detallaban manuales para el método correcto de lubricación, tipo de aceite que debería usarse y la frecuencia a emplear. Para la implementación del Kobetzu Kaizen, pilar que busca eliminar las causas de las pérdidas