Imposibilidad de lograr la pasivación de la superficie. Este tipo se observa preferentemente en cañerías que transportan agua o vapor tales como in...

Imposibilidad de lograr la pasivación de la superficie. Este tipo se observa preferentemente en cañerías que transportan agua o vapor tales como intercambiadores de calor, calderas y otros. Conocida comúnmente como dezincificación por producirse preferentemente en ciertas aleaciones Cu-Zn. La reacción inicial del proceso corrosivo es seguida de una reacción secundaria en la cual el cobre como producto de dicha corrosión se redeposita como masa porosa y mecánica débil en los bordes de los granos cristalinos, siendo generalmente arrastrados por el fluido con el cual está en contacto. La dezincificación de los latones se genera preferentemente en contacto con agua de mar o con agua fresca con alto contenido de oxígeno y anhídrido carbónico. Este tipo de corrosión es común en las instalaciones marinas y sistemas urbanos de agua potable. Corresponde a la destrucción de un metal debido a la acción mecánica erosiva, normalmente proveniente de sólidos que contienen algunos líquidos, combinado con la presencia de elementos químicos corrosivos en dicho líquido. Este tipo de daño es común en cañerías y ductos que transportan fluidos tales como agua industrial y potable, pulpas, etc. Este tipo de corrosión involucra efectos combinados de tensiones estáticas, dinámicas y un medio corrosivo actuando sobre los metales en servicio industrial. Los factores principales que intervienen son: tensión, medio corrosivo, tiempo y la estructura cristalográfica del metal, estos factores interaccionan entre sí produciendo como resultado el agrietamiento del metal. Las fallas que se producen normalmente son del tipo intercristalino (bordes de cristales). Este tipo de corrosión es común en la industria química y manufacturera en general presentándose preferentemente en estanques que trabajan a presión o han quedado con tensiones de construcción como soldaduras trabajos en frío y otros. Corresponde a la destrucción de un metal por acción de solicitaciones cíclicas sumado a la acción conjunta de un medio corrosivo. El daño causado por la corrosión por fatiga es mayor que la suma de la fatiga mecánica pura más la acción corrosiva. Las grieta generadas por este tipo de corrosión son preferentemente de tipo transcristalino (a través de los cristales). Este tipo de corrosión es común especialmente en máquinas que se encuentran en movimiento. Corresponde a la destrucción de metales en medios donde sean capaces de desarrollarse elementos microbianos que atacan electroquímicamente al metal. Corresponde en esencia a un ataque químico por acción de ácidos o álcalis fuertes. Dentro de este tipo de ataque se pueden clasificar a todos los medios que por oxidación o reducción ocasionan un desgaste parejo y acentuado del metal, perdiendo prácticamente igual espesor en todas sus partes. Este tipo de corrosión es común en todas las industrias, donde se trabaja con los elementos indicados tales como petroquímica, minerías, papelerías, etc. Este tipo de corrosión la hemos dejado para analizarla en forma independiente, por cuanto en esencia corresponde al tipo de corrosión más común que vemos día con día y que por otra parte es la que tenemos más a la vista de los diferentes tipos de corrosión. Este tipo de ataque se presenta en casi todos los metales que están expuestos a la acción de los elementos atmosféricos, tales como el oxígeno del aire, productos de combustión y smog presentes en la atmósfera, radiación solar y muy especialmente el agua, proveniente de condensación o lluvia. La velocidad con que se produzca el daño será mayor en lugares donde la contaminación del aire sea mayor, como es el caso de ambientes cercanos a refinerías de cobre, petróleo, plantas petroquímicas, fundiciones, plantas de celulosa, es decir donde existan grandes cantidades de gases perjudiciales como SO2, SO3, CO2, H2S, etc. u otros productos químicos, ácidos o alcalinos que son arrastrados por el viento. Son precisamente estos elementos los que en contacto con el agua proveniente de lluvia o condensación provocan los mayores daños. La tendencia de metales a corroerse es un hecho natural y permanente. La labor del ingeniero de mantenimiento es controlar este efecto destructivo con la mayor economía posible, en la forma técnica adecuada, optimizando los recursos existentes. Cinco son los principales métodos para ello, pero cuatro son los más usados: A) ELIMINACIÓN DE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS (ALTERACIÓN DEL AMBIENTE). B) MEJORES MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, RESISTENTE A LA CORROSIÓN. C) PROTECCIÓN ELÉCTRICA (CATÓDICA O ANÓDICA). D) COLOCAR UNA BARRERA ENTRE EL MATERIAL Y EL AMBIENTE. E) SOBRE-DIMENSIONAMIENTO DE LAS ESTRUCTURAS Cada uno de estos métodos tienen sus ventajas y desventajas y cierta área de uso en la cual es el más económico. Como una planta industrial es un conjunto de muchas y variadas calidades de ambiente, no puede indicarse un método universal. Cada situación deberá estudiarse individualmente de modo de decidir cuál de los métodos deberá usarse, evaluando el tiempo de detención de los equipos, posibilidades de obsolescencia técnica, demora, aspecto, ambiente, costo de fallas por corrosión etc. Deberá evaluarse por separado cada problema según estos factores para lograr la protección más práctica y a la vez más económica. A menudo este estudio deberá realizarse en la etapa de proyecto y deberá consultarse al Ingeniero de Mantenimiento sobre los problemas de corrosión en la planta, ya que su solución una vez con la planta en funcionamiento será mucho más onerosa y a menudo poco práctica de llevar a cabo o incluso irrealizable, por las características propias de la industria. A) ELIMINACIÓN DE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS Este procedimiento engloba métodos como, por ejemplo, evitar descargas accidentales de líquidos corrosivos o agregando inhibidores a líquidos dentro de circuitos cerrados (por ejemplo calderas). El uso de inhibidores químicos normalmente se restringe a sistemas de circulación o abastecimiento de agua, a líneas de vapor condensado y a líneas de salmuera. Como todos estos sistemas actúan por inmersión en soluciones su uso en el campo del mantenimiento es limitado. Además de ello, deberán tenerse precauciones en cuanto a tipo y cantidad de los productos químicos agregados como inhibidores. Una mala selección de ellos o el mantenimiento inadecuado de las concentraciones pueden acelerar más la corrosión que evitarla. Sin embargo, si se usa en buena forma dentro de su campo limitado ayudarán eficientemente a minimizar el problema a un costo relativamente bajo. El procedimiento de alterar el ambiente engloba también otros sistemas de aire acondicionado o el uso de disecantes para mantener un ambiente seco. Este último es solamente una protección temporal. B) MATERIALES RESISTENTES A LA CORROSIÓN Principalmente debido a su bajo costo y sus buenas propiedades mecánicas el fierro y el acero son los materiales más ampliamente usados en construcción industrial. Desafortunadamente, como se ha descrito previamente, estos materiales en la mayoría tienden a corroerse y volver a su estado primitivo. Por ello en ciertos casos de corrosión, se prefiere el empleo de materiales menos activos o aleaciones especiales para retardar el proceso de degradación. En situaciones en extremo severas ésta es la única solución posible. El trabajo a alta temperatura, combinado con elementos químicos altamente corrosivos, produce una solicitación demasiado severa, para los materiales o las protecciones corrientes y en ese caso el alto costo inicial de estos productos o aleaciones especiales, es fácilmente justificable por el largo período en que prestan servicios satisfactorios. Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentran el cromo, el cobre, el níquel y el molibdeno. En otros casos se usan metales como aluminio, c