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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE 
MÉXICO 
 
 
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES 
ARAGÓN 
 
 
 
DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA 
LOGÍSTICO EN UN CENTRO DE 
DISTRIBUCIÓN 
 
 
 
PARA OBTERNER EL GRADO DE 
INGENIERO MECÁNICO ELECTICISTA 
ÁREA INDUSTRIAL 
 
 
AUTOR: 
MIGUEL ANGEL DIAZ VEGA 
 
 
ASESOR 
ING. JUAN GERMÁN VALENZUELA RAMOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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respectivo titular de los Derechos de Autor. 
 
 
 
 2 
 
 
 
 
 
AGRADECIMIENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Agradezco al Ingeniero Juan Germán Valenzuela Ramos quien me proporcionó 
las herramientas necesarias que me sirvieron como guía para la realización de 
esta obra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Miguel Angel Díaz Vega 
 
Ingeniero Industrial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3 
 
 
 
DEDICATORIAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
A quienes me han heredado el tesoro más valioso que puede dársele a un hijo y a 
un hermano: Amor. 
 
 
 
A quienes han depositado en mi algo que no todo el mundo tiene: Confianza. 
 
 
 
A quienes sin escatimar esfuerzo alguno, han sacrificado por mi gran parte de su 
vida. 
 
 
 
Gracias Mamá y Hermanos 
 
 
 
Los quiere Miguel Angel 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 4 
CONTENIDO 
 
INTRODUCCIÓN 1 
 
1. LOGÍSTICA CON UN ENFOQUE SISTÉMICO 
 
1.1. ORIGEN Y EVOLUCIÓN DE LA LOGÍSTICA 2 
1.2. CONCEPTO DE LOGÍSTICA 3 
1.3. ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN SISTEMA LOGÍSTICO 8 
1.4. DESARROLLO DEL SISTEMA LOGÍSTICO 9 
1.5. CADENA LOGÍSTICA 9 
1.6. CADENA DE TRANSPORTE 11 
1.7. EVOLUCIÓN DEL ALMACÉN 11 
 
2. DIAGNOSTICO DE LA OPERACIÓN ACTUAL 
 
2.1. METODOLOGÍA OPERATIVA: CONSIDERACIONES INICIALES 22 
2.2. MODELO OPERACIONAL BÁSICO 22 
2.3. FLUJO DE MERCANCÍAS EN EL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN 23 
2.4. COORDINACIÓN DE ENTREGAS: AGENDA DE CITAS 25 
2.5. RECEPCIÓN POR SISTEMA 28 
2.6. ETIQUETAS DE RECEPCIÓN 30 
2.7. REVISIÓN 36 
2.8. MERCANCÍA PARA DEVOLUCIÓN 38 
2.9. MOVIMIENTO DE TARIMAS LUEGO DE RECEPCIÓN 40 
2.10. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS 42 
2.11. SURTIDO DE MERCANCÍAS: PEDIDOS DE LAS TIENDAS 44 
2.12. PROCESO DE PICKING REVERSO (ACOMODO) 55 
2.13. ARMADO DE TARIMAS LÓGICAS 56 
2.14. ÁREA DE PREEMBARQUE 58 
2.15. PLANIFICACIÓN DE DESPACHOS A TIENDAS 60 
2.16. INGRESO DE TRANSPORTISTAS AL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN 62 
2.17. CARGA DE CAMIONES 62 
2.18. PROCESO DE FACTURACIÓN “DOCUMENTACIÓN DE DESPACHO” 64 
 
3. IMPLANTACIÓN DEL NUEVO SISTEMA 
 
3.1. CITAS DE RECIBO 65 
3.2. CITAS DE EMBARQUES 66 
3.3. RECIBO: CRUCE DE ANDÉN 68 
3.4. RECIBO DE STOCK 70 
3.5. ACOMODO: CRUCE DE ANDÉN 71 
3.6. ACOMODO DE STOCK 73 
3.7. PLANEACIÓN DEL SURTIDO DEL ALMACÉN 74 
3.8. CRUCE DE ANDÉN 75 
3.9. SURTIDO DE STOCK 77 
3.10. EMBARQUE 79 
3.11. INVENTARIOS 80 
3.12. AUDITORIA Y AJUSTES 82 
3.13. NACIONALIZACIÓN 83 
3.14. EXTRACCIONES 84 
 
 
 5 
4. MEJORAS OBTENIDAS EN COMPARACIÓN AL SISTEMA ANTERIOR. 
 
4.1. MEJORAS OBTENIDAS EN RECIBO 86 
4.2. MEJORAS OBTENIDAS EN ACOMODO (PICKING) 87 
4.3. MEJORAS OBTENIDAS EN EMBARQUE 89 
4.4. REDUCCIÓN DE TIEMPOS OPERACIONALES Y PLANTILLA 90 
 
5. CONCLUCIONES 92 
 
6. GLOSARIO 93 
 
7. BIBLIOGRAFÍA 94 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 6 
INTRODUCCIÓN 
 
 
 
En la actualidad la administración de inventarío no se trata sólo de 
almacenamiento, se trata de que el inventarío y el personal sean más productivos. 
 
Este fue el reto que la dirección del Centro de Distribución se planteo al incorporar 
la logística como una ventaja competitiva, buscando mejorar los procesos de 
recibo, almacenamiento y distribución así como el manejo del capital de trabajo, 
rotación y antigüedad de inventarios y el manejo de regímenes fiscales. 
 
El primer paso fue actualizar la plataforma tecnológica, con el objetivo de contar 
con información en línea a través de un ERP (Enterprise Resource Planning). 
 
Durante el proceso de selección para encontrar lo que realmente se necesitaba 
para mejorar se consultaron varías tecnologías, entre las que se encontraban: 
Sistemas desarrollados de enlace natural al ERP, sistemas de selección por voz, 
sistemas de selección por Pick-to-light. 
 
Pero las necesidades del Centro de Distribución eran claras y se necesitaba de un 
sistema que optimizara cada movimiento dentro del almacén, desde antes de que 
la mercancía entrara hasta que fuera embarcada, un sistema que ayudara a los 
trabajadores a ser más eficientes y que permitiera reducir costos de distribución. 
 
En el primer capitulo de esta obra se presenta una introducción a lo que se refiere 
la logística para tener los fundamentos necesarios para la comprensión de este 
trabajo. 
 
En el Capítulo número dos se aborda de lleno el tema principal de la obra y se 
muestra como era el modelo antiguo de trabajo y todos los procesos que este 
ocasionaba dando una perspectiva de el porque se tenía que buscar otra 
herramienta la cual modificará toda la cadena de suministro y mejorar cada 
movimiento dentro del almacén. 
 
Y por último en el Capítulo tres se muestra la nueva forma de trabajo y todos los 
beneficios que se obtienen con ella lo cual demuestra que fue una decisión 
correcta al haber hecho un cambio de tecnología y hacer que esta trabaje para 
nosotros no nosotras para ella. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 7 
CAPÍTULO 1 
 
LOGÍSTICA CON UN ENFOQUE SISTÉMICO 
 
1.1. ORIGEN Y EVOLUCIÓN DE LA LOGÍSTICA 
 
Si miramos la historia, y retrocedemos unos 2000 años, encontraremos las 
primeras bases teóricas matemáticas de la logística como una herramienta de 
aplicación hoy en los sectores de la producción y el comercio. 
 
El término logística viene de logike o logos, lógica o razón, o el conjunto de tareas 
o procedimientos racionales que tienen como objetivo un resultado exacto 
esperado. 
 
Fue Cristóbal Colón hace 500 años quien dio inicio a la logística, pues gracias a 
su simple lógica y sentido común abasteció sus 3 carabelas con suficientes 
provisiones, herramientas y armas para conquistar el nuevo mundo, iniciando las 
rutinas de cargue, descargue, despacho y transporte en los veleros trasatlánticos. 
 
Tres siglos después Napoleón Bonaparte durante sus campañas expansionistas 
tuvo la necesidad de aprovisionar con alimentos y pertrechos militares sus 
ejércitos en sus diferentes frentes, nace entonces el empaque como eslabón 
inicial de la cadena logística para satisfacer la necesidad de suministrar 
eficientemente alimentos envasados de calidad a sus tropas bajo cualquier 
condición atmosférica, política o geográfica. Se podría decir que Napoleón dio 
inicio a la verdadera logística militar, ya que los militares que lo precedieron 
simplemente obligaban a sus tropas a marchar y sus alimentos debían obtenerse 
mediante la asolación de las rutas escogidas. 
 
Durante los siglos XIX e inicios del XX el desarrollo de los alimentos enlatados, 
las conservas en vidrio, el cartón corrugado, el celofán, las etiquetas y los 
embalajes de madera dieron entonces inicio a una ingeniería de empaques y 
embalajes, que facilitaron las operaciones del comercio a nivel local, nacional e 
internacional y el desarrollode la naciente logística civil comercial. 
 
Durante la segunda guerra mundial los militares norteamericanos dieron nueva 
fuerza a una logística mucho más técnica y elaborada por tener que despachar 
por vía marítima, aérea y terrestre grandes cantidades de suministros, equipos y 
armas para las tropas aliadas en los frentes Europeos, Africanos, Lejano Oriente y 
Pacífico es decir, alrededor del mundo. 
 
Los militares aliados tuvieron que aprender sobre la marcha como obtener 
aluminio, plomo, estaño, cobre, petróleo y caucho en Suramérica, en suficientes 
cantidades y de manera continua para garantizar la producción de aviones, 
tanques, municiones y nylon, en Estados Unidos y luego despachar estos a los 
diferentes batallones alrededor del mundo. 
 
Desde esta época se ha venido hablando de logística internacional o global y ha 
venido cobrando importancia su utilización como herramienta de la producción y 
el comercio exterior. 
 8 
En el siglo XXI la red Internet le ha agregado una importancia aún mayor a la 
logística, porque los compradores ahora sólo se encuentran a un click de 
distancia y esto hace que la logística sea aun más eficiente. 
 
Actualmente los productores se han dado cuenta de la importancia de los 
empaques como medios de información a sus usuarios, como sistema de 
protección de sus productos y como medio de unificación y estandarización, que 
puede facilitar el movimiento y entrega de mercancías. 
 
1.2 CONCEPTO DE LOGÍSTICA 
 
Según la ASLOG (Association Logisticiens d´Entreprises - Francia) define la 
logística como el conjunto de actividades que tiene por objetivo la colocación, al 
menor costo, de una cantidad de producto en el lugar y en el tiempo donde una 
demanda existe. 
 
Por sus parte, la SOLE (Society for Logistics Engineers – USA) expresa que la 
logística es el arte y la ciencia de la gestión, de la organización de las actividades 
técnicas, relativas a las necesidades, a la concepción y a los medios de 
aprovisionamiento y de manejo de cargas, que sirven de soporte a los objetivos, 
las previsiones y la operación de empresas. 
 
La definición de logística, permite asociar el término logística directamente con el 
flujo de material, desde el proveedor a un cliente, e incluso debe reconocerse que 
éste es el objeto sobre el cual recae la acción de la logística. Es necesario definir 
tres conceptos básicos: 
 
a. Flujo material: Transcurre desde la entrada de materia prima hasta la 
entrega del producto al cliente pasando por todos los procesos de 
transformación del mismo, se dirige en el sentido del suministrador al 
cliente. 
b. Flujo informativo: Tiene dos direcciones (Suministrador al cliente y del 
cliente al suministrador). 
c. Flujo financiero: Es contrario al flujo material en el sentido del cliente al 
suministrador. 
 
Si analizamos las tres partes de la logística integral moderna, veremos como el 
empaque y embalaje son parte importante e indispensable de estas: 
 
a. Logística del Aprovisionamiento: Facilita la obtención eficiente y 
continúa de materias primas, empaques y envases. 
b. Logística de la Producción: Maneja el flujo de materias primas, llenado y 
envasado de los productos de consumo. 
c. Logística de Distribución: Indica la vía y el medio como debe 
despacharse un producto contenido en un embalaje de transporte hacia un 
destino final. 
 
Algunas metodologías que están estrechamente relacionadas con la logística son: 
Just in Time (Justo a tiempo), Global Market (Mercadeo Global), E-commerce 
 9 
(Comercio por Internet) y Packaging (Empacado), son actividades sin las cuales 
ésta no podría funcionar. 
 
Entonces, la logística involucra todas las operaciones que determinan el 
movimiento de productos: localización de unidades de producción y almacenes, 
aprovisionamiento, embalaje, almacenamiento y gestión de inventarios, manejo 
de productos en unidades de carga y preparación de lotes a clientes, transportes 
y diseño de la distribución física de productos. Ver Diagrama I.1 Visión general de 
la logística integral. 
 
 
Diagrama I.1 Visión general de la logística integral. 
 
1.2.1 Localización de unidades de producción y almacenes 
 
Para la localización de unidades de producción y almacenes se analizan los 
costos de los diversos emplazamientos alternativos y teniendo como restricción 
fundamental el tiempo máximo de respuesta a los pedidos de los clientes. 
 
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una unidad de 
producción requiere el análisis de diversos factores: desde los puntos de vista 
económico, social, tecnológico y del mercado, entre otros. 
 
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la 
planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta 
como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada 
podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende, la pérdida de mucho 
dinero. En el proceso de planeación para determinar sitios viables, desde el 
principio se emprende un estudio de selección, después de identificar ciertos 
factores clave, la administración debe emprender una búsqueda de 
emplazamientos opcionales que parezcan compatibles con los requerimientos 
generales. 
 
A menudo las evaluaciones de factores se utilizan en las evaluaciones generales 
de ubicaciones opcionales ya que: 
 
a. Su sencillez facilita la fundamentación del porqué se prefiere un 
emplazamiento en comparación con otro. 
b. Permiten a los administradores consideraciones (factores) relacionados 
con la ubicación en el proceso de evaluación. 
c. Fomentan la coherencia de criterio al evaluar los méritos relativos de las 
opciones antes de decidir la ubicación definitiva. 
 10 
Los almacenes tienen como objetivo principal el brindar a los materiales una 
protección adecuada. El principal recurso de los almacenes es el espacio, por lo 
que se busca cubrir el objetivo principal del almacén aprovechando al máximo el 
espacio disponible, para lograr este, es indispensable una cuidadosa planeación. 
 
1.2.2 El abastecimiento o aprovisionamiento 
 
Es la función logística mediante la cual se provee a una empresa de todo el 
material necesario para su funcionamiento. Su concepto es sinónimo de provisión 
o suministro. Las actividades incluidas dentro de este proceso son las siguientes: 
 
a. Cálculo de necesidades: Es una actividad propia del planeamiento 
logístico. Las necesidades de abastecimiento involucran todo aquello que 
se requiere para el funcionamiento de la empresa, en cantidades 
específicas para un determinado período de tiempo, para una fecha 
señalada o para completar un determinado proyecto. 
El cálculo de las necesidades se materializa con los pedidos o las 
requisiciones. Las necesidades de abastecimiento para una empresa 
determinada pueden ser por consumo, reemplazo, reserva o seguridad, 
necesidades iniciales y necesidades para proyecto. Dentro de esta 
actividad se debe considerar al factor tiempo. 
b. Compra o adquisición: Esta actividad tiene por objetivo realizar las 
adquisiciones de materiales en las cantidades necesarias y económicas en 
la calidad adecuada al uso al que se va a destinar, en el momento oportuno 
y al precio total más conveniente. 
 
Los principales objetivos específicos de esta actividad son: 
 
b.1. Mantener la continuidad del abastecimiento. 
b.2. Pagar precios justos, pero razonablemente bajos por la calidad 
adecuada. 
b.3. Mantener existencias económicas compatibles con la seguridad y sin 
perjuicios para la empresa. Evitar deterioros, duplicidades, y 
desperdicios, buscando calidad adecuada. 
b.4. Buscar fuentes de suministros alternativas y localizar nuevos 
productos y materiales. 
b.5. Mantener costos bajos en el departamento, sin desmejorar la 
actuación. 
b.6. Estudiar e investigar nuevos procedimientos continuamente; 
preocuparse por la permanente capacitación del personal; y, mantener 
informado al gerente de logística o gerente general acercade la marcha 
del departamento. 
 
c. Obtención: La obtención empieza con el pedido y tiene por finalidad 
contribuir a la continuidad de las actividades, evitando demoras y 
paralizaciones, verificando la exactitud y calidad de lo que se recibe. 
d. Despacho o distribución: Consiste en atender los requerimientos del 
usuario, encargándose de la distribución o entrega de la mercancía 
solicitada. 
 11 
Para que los requerimientos de los usuarios sean atendidos con prontitud, 
es necesario contar con el embalaje o empaque para asegurarnos que las 
cantidades y calidades de los artículos o materiales sean correctas. Es 
igualmente importante en esta función asegurar el control de la exactitud de 
los artículos que se despachan, así como la rapidez de su ejecución para 
cumplir con los plazos solicitados. 
e. Control de existencias: Como objetivo de esta actividad debemos 
plantear el asegurar una cantidad exacta en abastecimiento en el lugar y 
tiempo oportuno, sin sobrepasar la capacidad de instalación. Con un 
control preciso y exacto se garantiza un control efectivo de todos los 
artículos de abastecimiento. 
f. Utilización de desperdicios: Esto con el fin de tomar las medidas más 
ventajosas para la empresa. 
 
1.2.3 Embalaje 
 
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y 
sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su 
manipulación, transporte y almacenaje. 
 
Otras funciones del embalaje son: Proteger el contenido, facilitar la manipulación, 
informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición, 
ingredientes y promocionar el producto por medio de grafismos. 
 
1.2.4 Almacenamiento y gestión de inventarios 
 
Implica la ubicación o disposición, así como la custodia de todos los artículos del 
almacén, que es la actividad de guardar artículos o materiales desde que se 
producen o reciben, hasta que se necesitan o entregan. 
 
Los principales aspectos de esta actividad son: 
 
a. Control de la exactitud de sus existencias. 
b. Mantenimiento de la seguridad. 
c. Conservación de los materiales. 
d. Reposición oportuna. 
 
1.2.5 Manejo de productos en unidades de carga 
 
Muchos transportistas y comerciantes prefieren manejar unidades de carga de 
producto en tarimas, plataformas o pallets y no envases individuales de 
transporte. El cambio a unidades de carga o cargas unitarizadas (Unitarizadas, 
paletizadas) ha reducido la manipulación, causando menos daños a los envases y 
al producto y permitiendo una carga y descarga más rápida de los vehículos de 
transporte. 
 
1.2.6 Transportes y diseño de la distribución física de productos 
 
La distribución física puede ser un medidor entre el éxito y el fracaso en los 
negocios. En esta etapa se pueden realizar los ahorros más importantes debido a 
 12 
que el intercambio se facilita por medio de las actividades que ayuden a 
almacenar, transportar, manipular y procesar pedidos de productos. 
 
La distribución física implica la planeación, la instrumentación y el control del flujo 
físico de los materiales y los bienes terminados desde su punto de abastecimiento 
hasta los lugares de su utilización, con el fin de satisfacer las necesidades de los 
clientes a cambio de una ganancia. El mayor costo de la distribución física 
corresponde al transporte, seguido por el control de inventario, el almacenaje y la 
entrega de pedidos con servicios al cliente. 
 
1.2.6.1 Tipos de transporte 
 
Existen diversos tipos de Transporte entre los que se pueden considerar: 
 
a. Vehículos automotores: Los vehículos automotores han ido aumentando 
constantemente su participación en el transporte y representan el 35% de 
la carga total que se transporta. Se encargan de la mayor parte del 
transporte dentro de las ciudades. Pueden llevar productos de puerta a 
puerta, lo cual ahorra a los compradores la necesidad de transferir sus 
productos de un lugar a otro evitando la pérdida de tiempo. 
b. Ferrocarril: Es uno de los medios más eficientes con relación a su costo 
para enviar grandes volúmenes de productos como: Carbón, arena, mineral 
y productos agrícolas. 
c. Vías fluviales: Consisten en el traslado de productos o pasajeros de unos 
lugares a otros a través de ríos con una profundidad adecuada. El 
transporte fluvial es una importante vía de comercio interior, por lo que, los 
ríos con las infraestructuras suficientes son muy importantes. 
d. Tuberías: El transporte de mercancía por tubería contempla el tráfico 
efectuado por oleoducto y gaseoducto. 
 
d.1. Oleoducto: Tubería destinada a transportar crudos y derivados 
líquidos del petróleo por medio del bombeo. 
d.2. Gaseoducto: Tubería de grueso calibre y gran longitud para 
conducir a distancia gas combustible, procedente por lo general de 
emanaciones naturales. 
 
e. Transporte aéreo: Es el servicio de trasladar de un lugar a otro pasajeros 
o cargamento, mediante la utilización de aeronaves. El transporte aéreo es 
el más seguro de todos los medios de transporte. Los adelantos de la 
navegación aérea, de las telecomunicaciones y de las facilidades 
electrónicas han permitido que la aviación haya progresado de forma 
asombrosa. El transporte aéreo es la modalidad de transporte más 
regulada en el globo terrestre. 
 
El sistema de transporte implica un aprovechamiento de la tecnología del mismo, 
es decir, tomar las ventajas que pueden ofrecer los procedimientos de manejo 
físico que las vías existentes ofrecen. 
 
El costo y la capacidad de transporte no son los únicos factores que deben ser 
tomados en cuenta, es decir, para la selección del transporte; la seguridad 
http://es.wikipedia.org/wiki/Navegaci%C3%B3n_a%C3%A9rea
http://es.wikipedia.org/wiki/Telecomunicaci%C3%B3n
http://es.wikipedia.org/wiki/Aviaci%C3%B3n
http://www.monografias.com/Tecnologia/index.shtml
http://www.monografias.com/trabajos13/mapro/mapro.shtml
http://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtml
 13 
también cuenta y es muy importante, ya que crea beneficios de tiempo y lugar 
para los productos y tiene una repercusión directa en su disponibilidad. 
 
1.2.6.2 Criterios Para la selección de Transporte 
 
a. Costos: Se evalúa si el tipo de transporte en realidad equivale a lo que 
cuesta; en comparación con los otros medios. 
b. Tiempos en transito: Es el tiempo total en el cual las mercancías se 
encuentran en poder del transportista. 
c. Confiabilidad: Se refiere a la integridad tanto en la seriedad como en la 
consistencia del servicio que ofrezca el medio de transporte. El tiempo y la 
confiabilidad afectan los costos de exigencia del vendedor además de las 
posibles ventas que por no tener disponible la mercancía no se puede 
realizar. 
d. Capacidad: Es el espacio que tiene el transporte para dar un servicio 
adecuado a cada tipo de mercancía, ya que existen productos diferentes y 
por tanto existirá un trato diferente. 
e. Asequibilidad: Es el conocimiento, por parte del transportista, de la ruta o 
red específica para llevar las mercancías. 
f. Seguridad: La mercancía debe de llegar en óptimas condiciones hasta el 
consumidor, generalmente el transportista se hace responsable de todas 
las pérdidas y daños de la mercancía. 
 
El problema de seguridad depende de las compañías transportistas y de las 
zonas geográficas. 
 
1.3 ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN SISTEMA LOGÍSTICO 
 
Como ya se dijo, el sistema logístico tiene la misión de llegar al cliente en el 
momento demandado, con el producto necesitado y a un costo ventajoso para 
éste. Los recursos básicos que conforman un sistema logístico son: El hombre, 
medios de trabajo y objetos de trabajo. 
 
Es precisamente el producto el punto central de la logística al constituir el mismo 
el conjunto de percepciones y características que dan satisfacción al cliente, y que 
se mueve a través de todo el canal logístico. 
 
A continuación se establecen las premisas para la concepción del sistema 
logístico, ellas son: 
 
a. La proporción cada vez más elevadade los costos de suministros, 
transportes, almacenamiento y distribución en los costos totales de las 
empresas. 
b. La orientación hacia el cliente, o sea, producir para satisfacer las 
necesidades y los requerimientos de los clientes surgida por el incremento 
de la competencia. 
c. La integración de funciones dentro de las organizaciones originadas por los 
problemas de interfases entre los departamentos y facilitada por el 
desarrollo de las comunicaciones y los modernos sistemas informáticos de 
dirección. 
http://www.monografias.com/trabajos35/el-poder/el-poder.shtml
http://www.monografias.com/trabajos/epistemologia2/epistemologia2.shtml
 14 
d. La concepción de la producción como un sistema socio-técnico que integra 
ciencias y personas, tecnología y sociedad, originando relaciones 
extremadamente complejas. 
 
1.4 DESARROLLO DEL SISTEMA LOGÍSTICO 
 
El desarrollo del sistema logístico debe ser sistemático e implica: 
 
a. Concebir a la empresa funcionando en integración con su entorno. 
b. Concebir a la empresa como una cadena armónica de eslabones, que se 
inicia en el cliente, transcurre por la empresa, concluye y reinicia en el 
cliente. 
 
La empresa más que un proceso de producción, lo que realiza es un ciclo de 
reproducción que va del aseguramiento a la producción y de ahí a la venta. 
 
Se considera a la logística o al sistema logístico con tres subsistemas 
fundamentales: 
 
a. Subsistema de aprovisionamiento. Comprende todas las actividades que 
permiten que se muevan desde los puntos proveedores hasta la empresa. 
b. Subsistema de producción. La producción asume la responsabilidad de 
la transformación de los materiales adquiridos mediante el proceso de 
aprovisionamiento en productos para su posterior distribución. 
c. Subsistema de distribución. Mediante la distribución el cliente recibe los 
productos que se han obtenido en la producción. 
 
Existe otro subsistema de vital importancia denominado reutilización que 
establece la nueva utilización que se le dará a los productos finales, una vez 
concluido el ciclo de vida y todo lo relacionado con el retorno, cuando sea 
necesario. 
 
1.5. CADENA LOGÍSTICA 
 
“Es el canal o conducto de movimiento de los materiales, que se produce a través 
de sucesivas manipulaciones, transformaciones, desplazamientos y almacenaje a 
lo largo del proceso industrial, desde su origen o fuente de aprovisionamiento 
hasta el consumidor final o cliente”. 
La estructuración de la cadena de transporte en términos de selección de modos 
y su combinación, determinación de la calidad de servicios, adopción de unidades 
de carga, especificación del acondicionamiento de la carga, frecuencia de 
transferencia física (determinación de la capacidad de la cadena), y decisión 
sobre el empleo de medios propios o de prestatarios, es resultado de la logística 
de la empresa y específicamente de la cadena logística donde la cadena de 
transporte se inserta. Ver Figura I.1 Estructura de la cadena logística. 
 
 
 
 
 
 15 
 
 
 
 
Figura I.1 Estructura de la cadena logística. 
 
 
Una cadena logística se define con base en un conjunto de parámetros, áreas y 
medios de intervención. Los principales parámetros logísticos son: 
 
a. Los puntos de espacio entre los que debe realizarse el desplazamiento, y 
la distancia entre ellos. 
b. El volumen y el peso de los bienes a transportar en un periodo 
normalizado. 
c. La naturaleza de los bienes y las características del embalaje. 
d. El lote de las expediciones. 
e. El plazo admisible de envíos, y la duración de la realización del 
desplazamiento, según diferentes alternativas técnicas. 
f. Las restricciones de otras componentes de la red logística (número, 
capacidad y localización de los depósitos; ritmo y tamaño de las series de 
producción, etc.). 
g. La infraestructura de transporte existente, y su posible adecuación. 
h. La disponibilidad de prestadores de servicios de transporte y conexos 
(servicios de tráfico, seguros, agentes de aduanas, entre otros). 
i. El precio del flete y el costo total de la cadena según diferentes 
alternativas. 
 
1.5.1 Áreas y parámetros de intervención logística 
 
Las principales áreas de intervención de la logística son: 
 
a. La gestión del parque de vehículos, cuando se trata de transporte por 
cuenta propia. 
b. La selección de prestatarios de servicios de transporte y conexos, y la 
determinación de la naturaleza de los contratos. 
c. El control de la ejecución de los movimientos. 
 
Esa intervención se realiza a través de medios como: 
 
 16 
a. Los contratos con prestatarios. 
b. Los medios y procedimientos de gestión del parque vehicular (circuitos 
cerrados de cámara, radio frecuencias entre otros). 
c. El programa de transporte. 
d. Los mecanismos de control y seguimiento de movimientos (en general un 
sistema formalizado de información, muchas veces estructurado con 
“mecanismos informales”, por ejemplo: enlaces telefónicos entre 
estaciones de ferrocarril o estaciones de reaprovisionamiento para auto-
transporte). 
 
1.6 CADENA DE TRANSPORTE 
 
Cada cadena logística - por ejemplo la distribución física de una división de 
productos - estructura una cadena de transporte; ésta puede visualizarse como la 
materialización de los desplazamientos físicos implícitos en la cadena logística. 
Ver Figura I.2 Estructura de la cadena de transporte. 
 
 
Figura I.2 Estructura de la cadena de transporte 
 
Los principales parámetros de la cadena de transporte son: 
 
a. Puntos de expedición y recepción. 
b. Dirección de flujos de bienes. 
c. Equipo para el manejo en los puntos de expedición y recepción. 
d. Empleo de infraestructura de transporte modal en una perspectiva inter-
modal o multi-modal. 
e. Unidades de carga. 
f. Identificación de rupturas de tracción y de la forma de operación de las 
unidades. 
g. Características del acondicionamiento de la unidad de carga. 
h. Medios de información para el control y seguimiento de desplazamientos. 
 
1.7 EVOLUCIÓN DEL ALMACÉN 
 
Los almacenes ya no son simples instalaciones que reciben, almacenan y surten 
productos, ahora tienen que estar con la cadena de suministro, para poder igualar 
el suministro a la demanda, eliminar el exceso de inventario y optimizar el flujo de 
bienes a lo largo de la cadena. Cada vez más tienen que realizar trabajo de valor 
agregado sobre la mercancía que pasa por ellos. 
 
 17 
1.7.1 ¿Qué es un almacén y cuáles son sus objetivos? 
 
Es un centro dónde se: 
 
a. Reciben productos de fuentes externas. 
b. Almacenan y surten productos conforme se requiere. 
c. Realizan servicios adicionales sobre las mercancías. 
d. Embarcan y surten productos a los destinatarios apropiados. 
 
Sus objetivos son: 
 
a. Mejorar los niveles de servicio. 
b. Utilizar más eficientemente los espacios. 
c. Hacer uso eficiente de los equipos. 
d. Hacer uso eficiente de la mano de obra. 
e. Tener acceso apropiado a las mercancías. 
f. Proteger la mercancía. 
 
1.7.2 Elementos Claves del Almacén 
 
La siguiente figura muestra los elementos claves de un almacén, de los cuales 
iniciaremos con los procesos. 
 
 
Figura I.3 Elementos claves de un almacén. 
 
 
A continuación se explicaran paso a paso los procesos por los que pasa la 
mercancía en un almacén. 
 
 18 
 
Figura I.4 Procesos en un almacén 
 
1.7.2.1 Recibo 
 
El recibo es la primera etapa del proceso logístico dentro del Centro de 
Distribución, donde con la implementación del Warehouse Managament Sistem 
(WMS) se pueden eficientar los trámites administrativos de la recepción de 
mercancía mediante: 
 
a. Uso de la factura electrónica. 
b. La creación de un recibo electrónico (en papel electrónico). 
c. Verificar que la entrega se llevo a acabo y a tiempo. 
d. Aviso anticipado de embarque (Advanced Shipping Notice, ASN). 
e. Rastreo de lotes, control de fechas y pesos variables. 
f. Llevar un expediente de daños o discrepancias. 
g. Códigos de devolución configurables por el usuario. 
h. Reconciliación deinventarios. 
i. Control de estatus de disponibilidad ó frescura del producto. 
 
 
Figura I.5 Proceso de Recibo 
 
1.7.2.2 Acomodo 
 
Después de que la mercancía es recibida se tiene que tomar la decisión de si esta 
será usada en caso de que se necesite un producto para manufactura, para llenar 
ordenes pendientes, distribución a tiendas o si será almacenada. Si se decide 
almacenar la mercancía se deben de tomar en cuenta los siguientes criterios: 
 19 
a. Tamaño del producto. 
b. Cantidad a almacenar. 
c. Uso anual del producto (velocidad). 
d. Requerimientos de almacenaje (flamable o refrigerable). 
e. Control de lotes y control de caducidades. 
f. Distancias de recorridos. 
 
Se realiza la asignación óptima basada en la información histórica de los atributos 
de los productos y ubicaciones. 
 
 
Figura I.6 Proceso de Acomodo 
 
El WMS esta diseñado para dividir el espacio en base a la velocidad en que los 
productos fluyen por el almacén. Permite colocar en ubicaciones más próximas a 
los productos de mayor rotación y en las ubicaciones lejanas a los productos de 
baja rotación. 
 
1.7.2.3 Control de Inventarios 
 
El inventario es el alma de todo almacén, esté nos reafirma el control que 
tenemos sobre la mercancía. 
 
 
Figura I.7 Control de Inventarios 
 
Las mejoras que proporciona el WMS en el control de inventarios son: 
 
a. Integridad del inventario: El WMS maneja equivalencias de piezas, cajas 
y pallets en todo momento. 
 20 
 
Figura I.8 Equivalencias en mercancía 
 
a.1. Todas las transacciones deben de ser controladas por fecha y hora. 
a.2. Manejo de transferencias y ajustes de inventarios vía Terminal de 
PC o radio frecuencia. 
a.3. Reglas de rotación por producto (ej. FIFO, LIFO). 
a.4. El estatus y envejecimiento de los inventarios ajustan el control 
sobre los artículos con caducidad. 
a.5. Soporta el manejo de fechas de caducidad, cuarentena, incubación, 
detenciones críticas y control de calidades. 
a.6. Capacidades multi-nivel de retención de inventarios. 
a.7. Rastreo de productos. 
 
b. Inventario físico. 
 
Conteo periódico de todo el inventario en el almacén para actualizar el 
inventario. 
 
b.1. Contar los artículos por localidad. 
b.2. Comparar los resultados con los registros del inventario. 
b.3. Ajuste del inventario según existencias reales. 
 
c. Conteo cíclico. 
 
Conteo regular de una porción del inventario basado en una fórmula para 
asegurar precisión en el conteo. 
 
c.1. Proceso continuo, no es un inventario planeado. 
c.2. De naturaleza cíclica. 
c.3. Regularidad = diario por turno 
c.4. Fórmula: 
 
c.4.1 Simple como un pasillo al día o por localidad por día. 
c.4.2 Conteo cíclico ABC. 
c.4.3 Excepciones basadas en el negocio. 
 
d. Ajustes de inventario. 
 
d.1. Inventario perdido. 
d.2. Inventario hallado. 
d.3. Desperdicio, daños y muestras. 
d.4. Obsoleto, viejo y expirado. 
 21 
1.7.2.4 Surtido de Órdenes 
 
El surtido de órdenes, hace referencia a como se distribuye físicamente la 
mercancía. 
 
 
Figura I.9. Surtido de Órdenes 
 
1.7.2.4.1 Surtido manual: 
 
El surtido manual es el mas común y puede ser de de la siguiente manera. 
 
a. Lista de surtido: Se cuenta con una lista que indica donde colocar la 
mercancía. 
b. Terminales: Donde se puede consultar la información de proveedores, 
materiales, embalajes, ubicaciones entre otras aplicaciones. 
c. Terminales de voz, que brindan: 
 
c.1 Mayor exactitud. 
c.2 Mayor productividad. 
c3 Menor tiempo de entrenamiento. 
c.4 Ambiente mas seguro. 
c.5 Reducción de costos operacionales. 
 
1.7.2.5 Embarques 
 
El embarque es la última fase por la que pasa físicamente la mercancía para ser 
enviada a su destino final, como se muestra en la siguiente figura: 
 
 22 
 
Figura I.10. Embarques 
 
1.7.2.5.1 Actividades de planeación y carga. 
 
Para la optimización del embarque se realizan actividades de planeación y carga 
considerando los siguientes puntos: 
 
a. Balanceo del trailer (carga adelante y atrás de izquierda a derecha). 
b. Consideraciones por daños. 
c. Consideraciones por amenazas. 
d. Consideraciones por seguridad. 
e. Revisión por el embarcador. 
f. Cerrado de traileres y colocación de sellos de seguridad. 
 
1.7.2.5.2 Confirmación del envío. 
 
Una vez que la mercancía sale del centro de distribución se hace la notificación 
del envío al Planificador de Recursos Empresariales por sus siglas en Inglés ERP 
(Enterprise Resource Planning). La cual llega al cliente, transportista o ambos. La 
notificación incluye la siguiente información: 
 
a. Transportista, trailer, costo, peso y cubicaje. 
b. Fecha y hora de envío. 
c. Orden, artículo, cantidad, número de lote y número de serie. 
d. Placas y contenido. 
 
1.7.2.6 Funciones de Soporte 
 
Las funciones de soporte nos ayudan a detectar posibles incongruencias en 
cualquier parte de la cadena de suministro a fin de poder corregirlas o evitar que 
estas sucedan. 
 
 23 
 
Figura I.11 Función de Soporte 
 
a. Administración de tareas. 
 
a.1 Recibo. 
a.2 Acomodo. 
a.3 Embarque. 
 
b. Asignación óptima de tareas. 
 
b.1 Mayor productividad mediante la eliminación de recorridos 
innecesarios. 
b.2 Intercalado dinámico de las tareas cotidianas en el almacén. 
 
c. Visibilidad de inventarios en tiempo real. 
 
 
 
Figura I.12 Monitoreo en tiempo real del Inventario 
 
1.7.3 Infraestructura. 
 
Son los activos fijos con los cuales cuenta el Centro de Distribución los cuales 
sirven para manejar, almacenar y dar servicios adicionales a la mercancía. 
 
 24 
 
Figura I.13 Elementos claves de un almacén. “Infraestructura” 
 
 
1.7.3.1 Racks 
 
Con sus dimensiones modulares el rack permite la estiba de pallets en diferentes 
medidas y pesos. El rack es el elemento ideal para el acopio de cargas generales 
o la exhibición de productos al público. 
 
Es la solución para los más diversos problemas de estiba. Su sistema modular, 
permite desarrollar amplios y variados diseños en depósito. De esta forma, el rack 
representa la mejor propuesta para el máximo rendimiento de almacenamiento 
por metro cuadrado de depósito. 
 
 
Figura I.14 Rack en un almacén 
 
1.7.3.2 Patines y Montacargas 
 
El patín eléctrico e hidráulico es un mecanismo confiable que nos permite mover 
tarimas con productos diversos de un lugar a otro de diferentes medidas, 
capacidades de carga, tipos de suelos y de fácil uso. 
 
 25 
 
 
Para el tipo de Racks que se tienen en el centro de distribución el montacargas 
que más se adecua a la operación es el montacargas con “Hombre Abordo” para 
el movimiento de pallets. 
 
 
Figura I.16 Montacargas con hombre abordo 
 
1.7.4 Sistemas 
 
Un WMS es un sistema administrador de almacenes que controla todo el flujo de 
la cadena de suministro. 
 
 
Figura I.17 Sistemas 
 
 
 
 26 
Y trae las siguientes ventajas en un centro de distribución: 
 
a. Mejora los niveles de servicio. 
b. Mejora la exactitud del control de inventarios. 
c. Sincronizar en tiempo real el almacén con la cadena de suministro. 
d. Utiliza eficientemente los espacios. 
e. Hace uso eficiente de los equipos. 
f. Hace uso eficiente de la mano de obra. 
g. Permite tener acceso apropiado a las mercancías. 
h. Protege la mercancía. 
i. Reduce movimientos innecesarios de producto. 
j. Reduce errores. 
k. Reduce costos. 
 
Una de las ventajas que tiene un WMS es que nos permite agendar citas lo cual 
da como resultado: 
 
a. Eliminar tiempos muertos de los camiones. 
b. Aumentar la productividad en el personal de carga y descarga. 
c. Evitar los congestionamientos. 
d. Tener la información de los tiempos de carga y descarga. 
e. Tener mayor control en los patios y andenes. 
f. Proveer ubicaciones de almacenaje para traileres tanto de entrada como 
de salida. 
g. Registrar llegadas y salidas. 
h. Registrar traileres en ubicaciones reales y operaciones de trabajo dirigidas 
para mover los traileres dentro del patio. 
 
1.7.4.1 Terminales 
 
Para la reducción de costos operacionales,tener mayor exactitud, productividad, y 
menor tiempo de entrenamiento del personal se cuenta con el manejo de 
Terminales “Equipo Hand Held”. 
 
 
Figura I.17 Equipo Hand Held 
 
 
 
 
 
 27 
CAPITULO 2 
 
DIAGNÓSTICO DE LA OPERACIÓN ACTUAL 
 
2.1 METODOLOGÍA OPERATIVA: CONSIDERACIONES INICIALES 
 
En función de las necesidades de un Centro de Distribución (CD) de mejorar sus 
operaciones de distribución y a fin de lograr los objetivos planteados por la 
dirección de la compañía, se detalla la metodología operativa del Centro de 
Distribución. 
 
a. Todas las operaciones del Centro de Distribución son administradas por 
sistema informático (ADAIA). 
b. El empleo de Radio Frecuencia (RF) es condición para la asignación de las 
actividades a los operarios que trabajan en las diferentes tareas, como 
vínculo móvil entre los mismos y el sistema de gestión de almacenes, para 
la provisión y captura de información operativa. 
c. El CD, integra las familias de productos requeridos para el abastecimiento 
de sus clientes. 
d. Es condición que los equipos internos de movimiento de mercancía, sean 
de tracción eléctrica, no siendo admisibles los motores a combustión. 
e. Los operarios que trabajan en el CD están capacitados para realizar todas 
las funciones internas (poli-funcionalidad de la mano de obra), para lograr 
la máxima flexibilidad en la disponibilidad de los recursos. 
 
2.2 MODELO OPERACIONAL BÁSICO 
 
Se define el siguiente modelo operacional, aplicable al Centro de Distribución. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esquema II.1 Modelo Operacional Básico 
Entrega directa al CD de 
productos locales e importados 
Transferencia al CD de productos 
locales e importados, desde 
terceros logísticos 
 
Mercancía local surtida por tienda en proveedor 
(Separado por tienda) o tercero logístico, 
entregada en el CD 
Stock de 
Almacén Centro de 
Distribución 
Picking Reverso para 
entrega a tiendas o 
transferencia a 
almacenes satélite 
Cross Dock a tiendas o 
almacenes satélite 
Flujo 
continúo 
 28 
2.3 FLUJO DE MERCANCÍA EN EL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN 
 
En base al modelo operacional indicado, se describen a continuación las distintas 
variantes que puede tomar el flujo de productos en el Centro de Distribución y las 
operaciones vinculadas a los mismos. 
 
a. Proveedores 
Los productos recibidos directamente en el CD, desde los proveedores, se 
dividen en los siguientes grupos: 
 
o Mercancía predistribuida, preparada por los proveedores locales, para 
abastecer por Cross Dock a las tiendas o almacenes satélites. 
o Mercancía predistribuida, de proveedores locales, para surtir por 
acomodo (picking reverso). 
o Mercancía de stock, de proveedores locales o de importación, para 
almacenar y luego surtir por acomodo. 
 
b. Transferencias 
Las transferencias de productos desde y hacia el CD y tiendas, se 
clasifican en los siguientes tipos: 
 
o Mercancía predistribuida local: Recibida y almacenada temporalmente 
desde un tercero logístico y transferida al CD para surtir por picking 
reverso. 
o Mercancía de stock de proveedores locales o de importación: Recibida 
y almacenada temporalmente en un tercero logístico y transferida al CD 
para almacenar y surtir por picking reverso. 
o Mercancía predistribuida local: Recibida y almacenada temporalmente 
en un tercero logístico, surtida por tienda y transferida al CD para 
abastecer por cross dock a las tiendas. 
o Mercancía predistribuida local: Recibida y surtida por tienda en un 
tercero logístico y transferida directamente a las tiendas. 
o Transferencias hacia los almacenes satélites regionales (para entregar 
por cross dock a las tiendas de las regiones que los mismos 
abastecen), de productos surtidos en el CD, desde stock o flujo 
continuo. 
o Transferencias hacia los almacenes satélites regionales (para entregar 
por cross dock a las tiendas de las regiones que los mismos 
abastecen), de productos surtidos por tienda, por los proveedores 
locales o tercero logístico. 
 
 29 
Se muestra a continuación un esquema del flujo de mercancía en el Centro de 
Distribución, empleando la codificación de colores utilizada anteriormente, en la 
descripción de sus componentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esquema II.2 Flujo de mercancía en el Centro de Distribución 
 
 
 
 
 
Stock 
 
 
 
 
 
Recepción 
Cross Dock 
 
 
 
 
 
 
Despacho 
CD Corporación Control 
 
Tienda 
Proveedor 
(Local / Importado) 
Picking 
Reverso 
 
 
Tienda 
Almacén Satélite 
Transferencia 
Transferencia 
Proveedor 
(Local / Importado) 
Stock transitorio 
 
 
Tercero Logístico 
Stock transitorio 
 30 
2.4 COORDINACIÓN DE ENTREGAS: AGENDA DE CITAS 
 
El administrativo del sector de recepción, efectúa la coordinación de las entregas 
de mercancía de los proveedores locales, contenedores de importación 
(conjuntamente con el coordinador de importaciones) y transferencias desde 
terceros logísticos, en donde se registran las citas efectuadas, ingresando al 
sistema los siguientes parámetros: 
 
a. Número de aviso avanzado de embarque (ASN), orden de compra (OC) o 
transferencia, según corresponda al tipo de entrega. 
b. Proveedor, código y nombre (incluye a los terceros logísticos). 
c. Fecha de cita y hora asignada. 
d. Número de puerta: Se asigna una puerta provisoria, por proximidad con el 
sector específico donde se va almacenar o procesar el producto, 
dependiendo de la disponibilidad horaria remanente de la misma, debido a 
las citas anteriormente asignadas. 
e. Dependiendo del tipo de producto, origen y volumen a recibir, se estipula 
en el sistema, un tiempo estándar de recepción, a fin de registrar la 
ocupación de puertas y andenes, además de la disponibilidad remanente 
de las mismas para la asignación de nuevas citas. 
 
2.4.1 Recepción 
 
En los casos donde se encuentra disponible en forma adelantada el ASN o la 
transferencia en el sistema, se puede realizar un proceso de “Pre-recepción”, 
antes que ingrese la mercancía al CD, con el objetivo de adelantar tareas de tipo 
administrativa. Esto permite aumentar la eficiencia de la recepción, reduciendo los 
tiempos de proceso y aumentando el flujo de mercancía entrante. 
 
La pre-recepción consiste en completar todos los pasos de una recepción 
convencional (este proceso es detallado más adelante), hasta la instancia donde 
las unidades de manipulación recibidas, quedan en estado pendiente de revisión. 
Esto incluye la impresión de las etiquetas de pallet (LPN, License Plate Number), 
etiquetas de cajas sin DUN 14 (Despach Unit Number o Número de Unidad de 
Despacho) y etiquetas de contenedores de unidades, tanto para los productos 
que se reciben directamente desde los proveedores como las transferencias 
desde terceros logísticos. Ver Figura II.1 a figura II-6. 
 
 
 
 
 
 31 
2.4.2 Ingreso de Proveedores al Centro de Distribución 
 
Al arribar los camiones de los proveedores al centro de distribución, se controla el 
ingreso mediante el módulo de “Control de Acceso” del WMS, por medio de una 
función de “Portería”, se registra y verifica la siguiente información: 
 
a. Proveedor (puede tratarse de un proveedor local, de importados o un 
tercero logístico, para el caso de las transferencias). 
b. Fecha y hora de ingreso. 
c. Productos a entregar (verificación de la documentación de transporte). 
d. Empresa transportista. 
e. Identificación del camión (por lectura o digitación de la matrícula). 
f. ID del conductor (documentación personal). 
 
La tarea puede realizarse al pie del camión, mediante el empleo de terminales 
manuales (Hand Held), conectadas por “Radio Frecuencia” al sistema o bien por 
terminales fijas dentro de las oficinas de seguridad. 
 
La información histórica almacenada en la base de datos del módulo de 
coordinación (alimentada por el módulo de control de acceso),permite la 
elaboración de las siguientes métricas (KPI, Keys Performance Indicator), como 
parte del control de performance del sector de recepción, recabando la siguiente 
información: Cumplimiento de citas (citas cumplidas/citas totales), cumplimiento 
de horarios de arribo de proveedores al CD (Ingresos en rango horario/Ingresos 
totales) y tiempo de permanencia en el CD (tiempo transcurrido desde el registro 
de ingreso hasta el registro de salida). 
 
Luego de los controles de portería se indica al conductor la zona de parqueo a 
donde debe dirigirse, en función de la puerta provisoria asignada, el conductor 
sitúa el camión en la zona de espera y entrega los documentos de transporte de 
la mercancía (factura y manifiesto de embarque), en la administración de 
recepción. 
 
Los documentos permiten identificar y caracterizar la transacción, mediante la 
siguiente información básica contenida en los mismos: 
 
a. ASN / OC: Si se trata de recepciones desde proveedor (local o de 
importación). 
b. Transferencia: Para las transferencias de productos desde terceros 
logísticos. 
 32 
c. Código de proveedor para la unidad de manipulación: Número de 
referencia colocado por los proveedores o terceros logísticos, para 
identificar la mercancía predistribuida entregada en contenedores de 
unidades multi-producto o en pallets mono-producto / multi-producto de 
cajas completas ya surtidos por tienda (como referencia, uno de los 
componentes del código podría ser el número de factura correspondiente al 
envío en curso). 
d. Producto y cantidad de cajas o unidades (según corresponda). 
 
El administrativo de recepción verifica, como condición excluyente para la 
autorización de la recepción de los productos, el cumplimiento de los siguientes 
requisitos: Entrega avalada mediante una orden de compra o una transferencia 
(terceros logísticos), que se encuentre vigente, es decir que la fecha de entrega 
sea inferior a la fecha de expiración de la OC y presentación de factura original 
que cumpla con todos los requisitos fiscales y contenga impreso el número de OC 
que diera origen a la entrega. 
 
En caso de incumplimiento de alguna de estas condiciones, que defina el rechazo 
de la mercancía, se genera en el WMS, un documento de “Rechazo de Entrega”, 
cargando los siguientes datos básicos: Proveedor, factura, manifiesto de 
embarque, orden de compra, producto (código y descripción), cantidad, causa del 
rechazo y fecha. 
 
Este documento, además de autorizar la salida del transportista del centro de 
distribución con la mercancía de retorno, genera un registro del rechazo y una 
base estadística para la elaboración de las métricas de “performance” de 
recepción. 
 
Si la documentación se encuentra en orden y se cumplen los requisitos de 
recepción, se autoriza la descarga, confirmando el número de puerta en función 
de la disponibilidad y comienza la descarga según el modo en que el proveedor o 
tercero logístico hayan preparado los productos: Si la mercancía se encuentra 
paletizada, los pallets se descargan mediante carretillas eléctricas simples (con 
capacidad para una sola paleta) y los productos en bultos a granel se descargan 
manualmente y se arman las tarimas, en función de la paletización estándar (Ti x 
Hi), definida en cada caso. 
 
2.4.3 Grado de certificación de proveedores 
 
En función de la confiabilidad que los distintos proveedores pudieran tener, en 
cuanto al cumplimiento de los niveles de calidad de producto y servicio 
 33 
requeridos, se les asigna un “Grado de Certificación”, en base al cual se 
establece el tipo de control en detalle a efectuar. Se puede tomar como referencia 
un modelo que contenga los siguientes grados de certificación: 
 
a. N: Proveedores “No” certificados, que requieren el control detallado del 
100% de los productos. 
b. A: Proveedores totalmente certificados, que no requieren inspección 
detallada. 
c. B, C y D: Proveedores parcialmente certificados, en distintos niveles 
(creciente de B hasta D), que requieren el control detallado de un 
porcentaje de la mercancía entregada. El nivel de control, se establece, en 
función del grado de certificación, mediante un método estadístico, 
denominado “Auditoria de Muestreo Vuelo” (MAV), que básicamente define 
la frecuencia, los productos y el volumen a inspeccionar en cada caso. 
 
2.5 RECEPCIÓN POR SISTEMA 
 
Mientras se efectúa la descarga y ubicación de las cajas a granel y pallets en los 
andenes, el administrativo habilita en el sistema la función de “Recepción” y 
localiza el ASN, orden de Compra o transferencia, indicados en los documentos 
de entrega, a los que corresponde la mercancía recibida y realiza las siguientes 
funciones: 
 
a. Carga los números de factura y manifiesto de embarque correspondientes, 
para vincular los mismos con el ASN y OC e ingresar el número de puerta 
asignado para la descarga. 
b. Al realizar esto se efectúa un proceso de validación de las cantidades 
manifestadas por el proveedor en los respectivos ASN o facturas, 
correspondientes a las cantidades solicitas en la OC que diera origen a la 
entrega. Este control presenta las siguientes opciones: 
 
b.1 Si se trata de entregas respaldadas por ASN, el detalle de los 
volúmenes por producto se encuentra disponible en el sistema, de 
modo que se puede realizar un comparativo en pantalla, confrontando 
las cantidades según OC y según ASN en una misma línea. Esto 
otorga agilidad y mayor velocidad al control, sin necesidad de tener que 
cargar manualmente las cantidades con discrepancia, requiriendo tan 
solo la confirmación electrónica de las mismas. 
b.2 Para los productos de stock, sin ASN, cuya entrega está respaldada 
por una factura, el control se realiza línea por línea, comparando los 
 34 
datos de la OC en pantalla contra el documento impreso, cargando 
manualmente aquellas cantidades que presentaran desviaciones. 
b.3 Las transferencias desde terceros, no requieren el control de las 
cantidades con respecto a la orden de compra, debido a que la 
mercancía a recibir corresponde a órdenes de compra que ya fueron 
canceladas al ingresar los productos en el almacén del tercero 
logístico. A los efectos de la recepción, se toman como válidos los 
datos de la transferencia, ingresados mediante EDI al WMS, que luego 
serán confirmados con la revisión física de la mercancía. 
 
c. En el caso de los productos registrados en el ASN o Factura que no fueran 
solicitados en la orden de compra, el administrativo los marcará sobre el 
correspondiente documento, para incluirlos, luego de la revisión de la 
mercancía, dentro de la carta de diferencias se registran las diferencias 
surgidas entre las cantidades realmente ingresadas al centro de 
distribución y los documentos de entrega del proveedor. 
d. Se confirma la tarea de “Recepción” en el sistema, creando 
automáticamente un número de transacción, cuyo estado inicial es “En 
proceso”. 
e. Es posible recibir en forma parcial una Orden de Compra, quedando el 
resto de la mercancía no recibida como pendiente (Back order), al igual 
que los pedidos de tienda que la generaron. 
f. El sistema debe poseer una funcionalidad que permita recalcular y registrar 
el pendiente de los pedidos de las tiendas, cada vez que se efectúa un 
prorrateo por faltante, de modo que al recibir varias entregas consecutivas 
(diferentes ASN o Facturas) de un mismo producto, en los sucesivos 
prorrateos, se pueda completar el requerimiento original. 
g. En el desarrollo de las distintas funciones del WMS se establece una serie 
de parámetros que definen el modelo operacional a aplicar en el centro de 
distribución, es decir el tipo de operaciones (recepción, almacenamiento, 
surtido, distribución, entre otras) y la forma en que se van a desarrollar las 
mismas. Mediante marcas o configuraciones específicas de esos 
parámetros a nivel de producto, proveedory OC, el sistema puede 
reconocer en cada recepción de qué manera se van a procesar los 
productos ingresados. 
h. Con las cantidades confirmadas o ingresadas de cada producto y los 
parámetros estándar previamente configurados, el sistema genera las 
unidades de manipulación lógicas (pallets y contenedores multi-producto), 
con su correspondiente número, creando las etiquetas de “Entrada, LPN” 
(License Plate Number), con código de barras, para la identificación de las 
 35 
mismas. El estado inicial de estas unidades de manipulación es “Pendiente 
de Revisión”. 
 
2.6 ETIQUETAS DE RECEPCIÓN 
 
Las etiquetas utilizadas para identificar la mercancía de recepción, presentan 
distintas variantes, en cuanto a su contenido, dependiendo del tipo de producto y 
sus características de distribución. Se indican en el siguiente cuadro las distintas 
combinaciones de procesos y formatos que pueden tomar los productos recibidos 
en el CD: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esquema II.3 Modelo de abastecimiento 
 
a. Mercancía predistribuida: Preparada por los proveedores o terceros 
logísticos, para entregar por Cross Dock a las tiendas: Se pueden recibir 
pallets de tipo mono-producto o multi-producto por tienda, conteniendo 
cajas completas. En este caso, el sistema genera una etiqueta para la 
identificación del pallet, con la siguiente información básica extraída del 
ASN y OC vinculadas: 
 
a.1 Número de Pallet: Impreso como código de barras y en forma 
numérica. 
a.2 Código del almacén de recepción. 
Modelo de Abastecimiento 
Mercancía Predistribuida 
Mono-producto con 
cajas completas por 
tienda 
Monoi-producto con cajas completas Multi-producto con 
cajas completas por 
tienda 
Monoi-producto con 
cajas completas 
varias tiendas 
Contenedores de 
unidades 
Multi-producto varias 
tiendas 
Stock (Local o de importación) 
Recepción 
Cross Dock a tiendas 
Directo desde CD 
de recepción 
Transferencia a 
almacenes satélite 
Picking Reverso 
PR y Entrega a 
tienda desde CD de 
recepción 
PR en CD de 
recepción y entrega 
a tienda por 
transferencia a 
almacenes satélite 
Pallet (Paletizado por proveedor) Paletizado por proveedor o armado 
en recepción 
(Paletizado por proveedor o armado 
en recepción del CD) 
Picking Reverso 
PR y Entrega a 
tienda desde CD de 
recepción 
PR en CD de 
recepción y entrega 
a tienda por 
 
Almacenes satélite 
 36 
a.3 Número de puerta. 
a.4 Fecha de recepción. 
a.5 Tienda destino. 
a.6 Proceso: Cross Dock (CD) o Cross Dock + Transferencia (CD + 
TR) 
a.7 Número de recepción. 
a.8 Cantidad de cajas en la paleta: Tomada del ASN. 
a.9 Proveedor: Código y nombre 
a.10 Nivel de certificación del proveedor: N, A, B, C, D 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura II.1 Etiqueta de pallets para productos de cross dock 
 
El código de pallet del proveedor (CP) es el número utilizado por el proveedor 
para identificación rápida de las paletas entregadas, tomado del ASN vinculado 
al número de pallet asignado por el WMS. 
 
b. Mercancía predistribuida: Recibida desde los proveedores o terceros 
logísticos, para surtir por picking reverso: Se pueden recibir pallets de tipo 
mono-producto o multi-producto (que luego se transformarán en varias 
tarimas lógicas), conteniendo cajas completas o bien cajas a granel que se 
paletizan mono-producto, en los andenes de recepción, al efectuar la 
descarga de los camiones. El sistema genera una etiqueta para la 
identificación de la paleta, con la siguiente información básica extraída del 
ASN y OC vinculadas: 
 
b.1 Código del almacén de recepción. 
b.2 Número de puerta. 
b.3 Fecha de recepción. 
b.4 Número de Pallet: Impreso (código de barras y en forma numérica). 
 37 
b.5 Producto: Código y descripción. 
b.6 Cajas por cama y cantidad de camas. 
b.7 Cantidad de cajas en la paleta: Tomada del ASN o calculada por el 
sistema, en función de la paletización estándar del producto. 
b.8 Proceso: Picking Reverso (PR) o Picking Reverso + Transferencia 
(PR + TR). 
b.9 Número de recepción. 
b.10 Proveedor: Código y nombre 
b.11 Nivel de certificación del proveedor: N, A, B, C, D 
b.12 Código de pallet del proveedor (cuando entrega paletizado): Número 
utilizado por el proveedor para identificación rápida de las paletas 
entregadas, tomado del ASN y vinculado al número de pallet asignado 
por el WMS. Para la mercancía entregada a granel, este campo de la 
etiqueta, se completa con la palabra “Granel”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
c. Mercancía predistribuida: Recibida desde los proveedores o terceros 
logísticos en contenedores de unidades multi-producto, para surtir por 
picking reverso. Cada contenedor corresponde a una tienda determinada. 
Pueden haber tantos contenedores por tienda como sea necesario y los 
mismos pueden recibirse ya paletizados o a granel. Este formato se emplea 
con los ítems (artículos) que no pueden ser distribuidos por cajas cerradas 
y que por lo general, no son consumidos por la totalidad de las tiendas. En 
este caso el sistema debe generar dos tipos de etiquetas, una de ellas es la 
etiqueta de contenedor individual, que está vinculada en forma lógica con el 
contenido (inner packs o unidades), tomando la información del ASN 
correspondiente. La misma consta de los siguientes datos básicos: 
 38 
c.1 Código del almacén de recepción. 
c.2 Número de puerta. 
c.3 Fecha de recepción. 
c.4 Número de Contenedor: Impreso como código de barras y en forma 
numérica. 
c.5 Tienda destino. 
c.6 Cantidad de unidades. 
c.7 Proceso: Picking reverso (PR) o Picking Reverso + Transferencia (PR 
+ TR). 
c.8 Número de recepción. 
c.9 Proveedor: Código y nombre 
c.10 Nivel de certificación del proveedor: N, A, B, C, D 
c.11 Código de contenedor del proveedor: Número utilizado por el 
proveedor para identificación rápida de los contenedores entregados, 
tomado del ASN y vinculado al número de caja creado por el WMS. 
c.12 Secuencia: Indica la posición en que debe apilarse el contenedor en la 
tarima, a fin de que la misma quede armada en el orden de reparto (la 
secuencia de apilado es definida por el sistema en base a la tabla de 
secuencia de surtido previamente configurada), teniendo en cuenta 
que responde a un modelo LIFO (Last in- First out), es decir que la 
última caja apilada es la primera en ser surtida. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
d. La segunda etiqueta es la del pallet que agrupa los contenedores multi-
producto, con la siguiente información referencial: 
 
 39 
d.1 Código del almacén de recepción. 
d.2 Número de puerta. 
d.3 Fecha de recepción. 
d.4 Número de Pallet: Impreso como código de barras y en forma 
numérica. 
d.5 Tienda: Varias 
d.6 Cantidad de contenedores: Tomada del ASN por el sistema (para el 
caso de los productos que se reciben ya paletizados). 
d.7 Proceso: Picking reverso (PR) o Picking Reverso + Transferencia (PR 
+ TR). 
d.8 Número de recepción. 
d.9 Proveedor: Código y nombre. 
d.10 Nivel de certificación del proveedor: N, A, B, C, D. 
d.11 Código de pallet del proveedor (cuando entrega paletizado): Número 
utilizado por el proveedor para identificación rápida de las paletas 
entregadas, tomado del ASN y vinculado al número de pallet creado 
por el WMS. Para la mercancía entregada a granel, este campo de la 
etiqueta, se completa con la palabra “Granel”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
e. Productos de stock (locales o de importación): Recibidos directamente 
desde los proveedores o terceros logísticos, para almacenar y luego surtir 
por picking reverso. Se pueden recibir paletizados con cajas completas 
 40 
mono-producto o a granel, para paletizar en el CD. En este caso se genera 
una etiqueta de pallet con el siguiente formato: 
e.1 Código del almacén de recepción. 
e.2 Número de puerta. 
e.3 Fecha de recepción. 
e.4 Número de Pallet: Impreso como código de barras y en forma 
numérica.e.5 Producto: Código y descripción. 
e.6 Cajas por camada y cantidad de camadas, de la paletización estándar 
del producto. 
e.7 Cantidad de cajas en la paleta: Calculada por el sistema en función 
del estándar y la cantidad total de cajas recibidas. Si no se producen 
rechazos parciales en la revisión, por cada producto habrá un solo 
pallet con menor cantidad de cajas que el estándar, correspondiente a 
los picos remanentes que no llegan a conformar una paleta completa. 
e.8 Proceso: Stock (ST) 
e.9 Número de recepción. 
e.10 Proveedor: Código y nombre 
e.11 Nivel de certificación del proveedor: N, A, B, C, D. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
f. Luego de generar las etiquetas de identificación, las tarimas lógicas se 
encuentran en estado “Pendiente de Revisión”. 
g. Debido a que las cajas individuales se identifican como tales, durante el 
proceso de revisión y otros procesos posteriores, mediante la utilización del 
código DUN 14 del fabricante, para los productos que no cuenten con el 
 41 
mismo, el sistema debe generar adicionalmente etiquetas con la 
codificación interna bajo la cual se encuentran registrados en la base de 
datos, como se muestra en la figura II.6. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
En todos los casos se generan e imprimen tantas etiquetas como pallets 
(completos e incompletos), cajas o contenedores se deban recibir. 
 
2.7 REVISIÓN. 
 
El proceso de revisión de la mercancía recibida presenta distintas variantes en la 
metodología de trabajo, en función de los productos, proveedores y el tipo de 
distribución al que estén asociados. 
 
Existen básicamente dos niveles de revisión de la mercancía: Revisión estándar e 
Inspección detallada. 
 
2.7.1 Revisión Estándar 
 
Se efectúa sobre el total de la mercancía recibida e Incluye el control de la 
paletización (tanto la proveniente del proveedor, como la que se realiza en el CD 
con las cajas recibidas a granel), control de productos y cantidad de cajas global. 
Esta revisión permite completar la recepción administrativa por el sistema WMS, 
para ingresar el stock, en el estado que corresponda a cada caso, generando los 
comprobantes que requiere el transportista para retirarse del CD. 
 
 
 
 
 
 
 
 42 
2.7.1.2 Cierre de Recepción 
 
Al finalizar la revisión estándar, de recepciones provenientes directamente desde 
el proveedor o tercero logístico, en la administración de recepción se generan e 
imprimen los siguientes documentos: 
 
a. Comprobante de recepción, por cada ASN o factura entrante, donde se 
indican las cantidades globales realmente confirmadas de cada producto. 
Esto activa simultáneamente un registro en las “Cuentas a Pagar” del 
sistema contable de la compañía. 
b. Carta de diferencias por proveedor (en caso de ser necesario), donde se 
listan los productos con discrepancias, cantidades ajustadas y causas de 
los ajustes (faltante, rechazos, entre otros). Este documento puede servir 
adicionalmente como comprobante de salida de los productos rechazados, 
que los transportistas retornan al proveedor. 
c. Comprobante de unidades logísticas recibidas. Es un documento que 
permite a los proveedores retirar tarimas vacías desde el CD. 
d. Las copias de los documentos indicados y otros que eventualmente se 
pudieran definir en función de los requerimientos del CD, se entregan a los 
transportistas, junto con las copias revisadas de los manifiestos de 
embarque, en las que se incluye una leyenda indicando “Sujeto a 
Revisión”, para dejar constancia de los controles a efectuar posteriormente, 
donde pudieran surgir diferencias que requieran ajustes y posibles débitos 
a los proveedores. 
e. Con la generación del comprobante de recepción, las recepciones de todas 
las variantes de ingreso de mercancía antes descritas, quedan 
“Finalizadas” en el sistema. 
f. Los transportistas pueden retirar unidades logísticas (UL), mediante los 
comprobantes recibidos en la recepción y devoluciones de mercancía 
correspondientes al proveedor que los mismos representan. 
g. Cuando los camiones se retiran del centro de distribución, se controla el 
egreso mediante el módulo de Control de Acceso del WMS. 
h. Por medio de una función de “Portería”, se verifica y registra la siguiente 
información: 
 
h.1 Horario de egreso. 
h.2 Productos retirados: Unidades logísticas, mercancía rechazada en la 
recepción o devoluciones en general. 
h.3 Documentación de soporte de los productos salientes: Manifiesto de 
UL, carta de diferencias, manifiesto de devoluciones, entre otras. 
 43 
h.4 Identificación de los camiones (por lectura o digitación de la 
matrícula). 
h.5 ID de los conductores (mediante la documentación personal). 
 
2.7.2 Inspección Detallada 
 
Consiste en efectuar el recuento de cantidades y un control minucioso, por unidad 
de venta de cada producto, sobre el conjunto de parámetros establecidos por el 
CD. En el caso particular de las prendas de ropa, los puntos de control más 
importantes son los siguientes: 
 
a. Etiquetado: Teniendo en cuenta las condiciones requeridas en cuanto al 
tipo de etiqueta, contenido informativo, ubicación. 
b. Aspecto y confección: Manchas, rasgaduras, calidad de costuras en 
prendas, pegado de botones, entre otros posibles defectos. 
c. Código de barras (EAN 13): Requerido para la identificación interna de la 
unidad en todos los procesos donde se la requiera, incluida la captura 
durante la facturación en tiendas. 
 
Eventualmente, dependiendo de las líneas de productos, la inspección detallada 
incluye un proceso de clasificación por estilo, color y talla de las prendas, 
dependiendo de la definición logística de los artículos y de la negociación 
realizada entre el área de compras y los proveedores. 
 
2.8 MERCANCÍA PARA DEVOLUCIÓN 
 
Los productos rechazados por problemas de calidad, que pueden ser unidades 
sueltas o cajas completas, se procesan a través del sector de devoluciones, para 
su retorno a los proveedores, para esto se generan pallets de devolución, que 
pueden contener múltiples productos, para permitir el registro de la mercancía en 
el sistema y su adecuada manipulación. 
 
Para la identificación de los pallets de devolución, se emplean etiquetas genéricas 
que contienen básicamente los siguientes datos: Código de almacén sector: 
Inspección, fecha: Espacio en blanco en donde el operario escribe la fecha de 
armado del pallet, número de pallet: Impreso como código de barras y en forma 
numérica, producto: Varios, proceso: Devolución “No Aptos”, estado: Pendiente 
de Clasificación y proveedor: Varios. 
 
 
 44 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
El armado de los pallets se realiza mediante una función de RF de “Paletización 
de Devoluciones”. En la cual se siguen los siguientes pasos: 
 
a. Luego de activar la función de RF, se escanea la etiqueta genérica y 
sucesivamente el código DUN 14 interno de las distintas cajas o EAN 13 de 
las unidades a incorporar. El estado del pallet es: “En Proceso” (El sistema 
debe permitir la activación simultánea de la función para múltiples usuarios, 
es decir que, en una misma tarima lógica, pueden estar trabajando varios 
operarios, incorporando productos al mismo tiempo). 
b. Al terminar la mercancía para devolución o al completar la capacidad del 
pallet, el operario le aplica Stretch Film para darle estabilidad, coloca la 
etiqueta de identificación, escanea la misma y finaliza el proceso en la 
Terminal de RF. 
c. En caso de tener que pasar a devolución una tarima completa de 
recepción, luego de activar la función de “Paletización de Devoluciones”, se 
escanean inmediatamente la etiqueta genérica de devolución y luego la 
etiqueta de la tarima de recepción. Esto permite al sistema transferir en un 
solo paso, toda la información del contenido. Finalmente se cierra el 
proceso en la Terminal de RF y se pega la nueva etiqueta de modo de 
cubrir la de recepción. 
d. El palletfinalizado, cambia su condición en el sistema a “Pendiente de 
Almacenamiento”, lo que lo habilita para ser transportado y almacenado en 
los racks del sector de devoluciones, donde posteriormente se le efectuará 
un proceso de clasificación y consolidación por proveedor. 
 45 
e. Las tarimas de devolución se trasladan (antes de ser almacenadas), 
mediante carretillas eléctricas, desde las mesas de trabajo hasta un sector 
de stock transitorio, asignado exclusivamente a la mercancía pendiente de 
almacenamiento, que se ubica dentro del área de transición. 
f. Mediante una función del sistema, es posible combinar las tarimas de 
pequeño volumen de diferentes recepciones, para formar una de mayor 
tamaño que permita aprovechar más eficientemente el espacio de 
almacenamiento: 
 
f.1 Luego de ingresar en la función de RF de “Consolidación”, el sistema 
solicita en primer lugar, la lectura del pallet “Receptor” donde se van a 
consolidar las cajas o unidades. 
f.2 Para cada pallet a incorporar al receptor, el operario escanea la 
etiqueta y luego traspasa manualmente los productos. Al finalizar el 
último pallet, se efectúa el cierre de la tarea por RF. 
f.3 Al confirmar la consolidación, toda la mercancía queda unificada bajo 
un único código de identificación, perteneciente al número de pallet 
receptor, que conserva su estado inicial, que en este caso es 
“Pendiente de Almacenamiento”. 
 
g. La mercancía de devolución, tanto la que se encuentra pendiente de 
clasificación, como la que ya está clasificada por proveedor, posee una 
marca de bloqueo en el sistema “Quality Hold” (QH), que además de 
identificar su estado físico, impide su disponibilidad para cualquier proceso 
llevado a cabo en el CD (excepto los de devoluciones). Todos los 
productos con dicha marca quedan en espera de las resoluciones tomadas 
por el área de compras para su disposición final. 
 
2.9 MOVIMIENTO DE TARIMAS LUEGO DE LA RECEPCIÓN 
 
Luego de la recepción y los distintos niveles de inspección, los productos 
finalizados requieren ser transportados entre las subsiguientes etapas del 
proceso. Las combinaciones de transportes que pueden requerirse, son las 
siguientes: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 46 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esquema II.4 Movimiento de tarimas luego de recepción. 
 
Para los procesos indicados anteriormente, en los cuales la mercancía debe ser 
desplazada únicamente a nivel de piso (sin elevación a ubicaciones de Rack), 
mediante carretillas eléctricas, el operario activa por RF la función de “Transporte” 
y dentro de la modalidad de “Asignación Automática de Tareas” (Task 
Interleaving), en base a los parámetros de prioridad configurados, el sistema 
indica el sector al cual debe dirigirse a buscar los pallets que se encuentran 
pendientes en cola de trabajo. 
 
Se pueden presentar las siguientes opciones para el desplazamiento de la 
mercancía según la ubicación de esta: 
 
Movimiento de Tarimas Luego de la Recepción 
Tarimas para 
Inspección Detallada 
Tarimas para 
Proceso Directo 
Revisión Estándar 
(Andenes) 
de Trabajo 
Almacenamiento en 
Stock / Devoluciones 
“Pendiente 
de devolución 
Recepción 
“Pendiente de 
Inspección detallada” 
Transporte a 
Preembarque 
“Pendiente de 
Preembarque” 
Transporte a Transición 
“Pendiente de Surtido” 
Inspección Detallada 
Picking Reverso 
Almacenamiento en 
Stock 
Remanentes - “Pendiente 
de Almacenamiento” 
Armado Reparto 
Carretilla Montacargas Montacargas Carretilla 
Montacargas 
Transporte a 
Transición 
Carretilla 
Tarimas para 
Devolución 
Surtido de Pallets 
Completos 
“Pendiente de Surtido” 
Montacargas 
Surtido a Carga 
“Pendiente de Carga” 
Montacargas 
Tarimas Aprobadas 
Transporte a mesas 
 47 
a. Andenes de recepción: Pallets en estado “Pendiente de Surtido” - Se 
trasladan directamente al área de transición para distribuir por picking 
reverso. 
b. Andenes de recepción: Pallets en estado “Pendiente de Inspección 
Detallada” - Se transportan al sector de almacenamiento transitorio de las 
mesas de inspección, en espera del correspondiente control. 
c. Área de inspección detallada: Pallets en estado “Pendiente de 
Almacenamiento” - Se mueven al área de transición y luego se almacenan 
en stock por medio de montacargas. 
d. Área de inspección detallada: Pallets en estado “Pendiente de 
Preembarque” - Se trasladan al área de transición y luego hasta los racks 
de sostenimiento de salida, mediante montacargas. 
e. Área de inspección detallada: Pallets en estado “Pendiente de Surtido” - 
Se transportan al área de transición para distribuir por picking reverso. 
f. Área de inspección detallada: Pallets de devolución, en estado 
“Pendiente de Almacenamiento” - Se mueven al área de transición y luego 
se almacenan en los racks de devoluciones mediante montacargas. 
 
De acuerdo al lugar señalado, el operario selecciona una tarima y escanea por RF 
su etiqueta de identificación. En función de la situación de cada pallet, el sistema 
asigna en forma dinámica (en función de los criterios de búsqueda programados) 
y muestra en el display de la Terminal, la ubicación destino, en donde el operario 
transporta el pallet y valida el destino por lectura de la etiqueta de identificación. 
Se pueden presentar dos posibilidades: 
 
1. Área de inspección detallada: Se confirma la mesa de trabajo indicada 
por el sistema (que en el momento de la asignación hubiera presentado 
posiciones libres del sector de almacenamiento transitorio 
correspondiente). 
2. Área de transición: Se confirma el sector específico, en los que se divide 
el área, destinado al tipo de proceso al que corresponde la tarima (surtido, 
preembarque o almacenamiento). 
 
2.10 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS 
 
Luego del proceso de recepción y los distintos niveles de inspección, los 
productos finalizados quedan en espera de ser transportados hasta las 
ubicaciones de rack, de las áreas de almacén o devoluciones, asignadas en forma 
dinámica por el sistema (en función de los algoritmos de búsqueda programados). 
 
 48 
2.10.1 Operación de almacenamiento 
 
El Almacenamiento de la mercancía lo realiza un operario mediante el uso de un 
montacargas con Terminal de radio frecuencia (RF), dentro de la modalidad de 
“Asignación Automática de Tareas” (Task Interleaving), luego de activar 
dinámicamente la función de “Almacenamiento” (en base a los parámetros de 
prioridad configurados), el sistema indica al monta-cargador, el sector al cual debe 
dirigirse a buscar los pallets que se encuentran en estado “Pendiente de 
Almacenamiento”, en cola de trabajo. Se pueden presentar las siguientes 
opciones: a) Andenes de recepción: Pallets de stock que no requieren inspección 
detallada, b) Área de transición: Pallets de stock, luego de la inspección detallada 
o remanentes de picking reverso, c) Área de transición: Pallets de devolución que 
surgen de la revisión detallada y d) Sector de devoluciones: Pallets de devolución 
que surgen del proceso de clasificación. 
 
El sistema debe poseer una opción, dentro de la función de almacenamiento, que 
permita a un mismo operario transportar varios pallets simultáneamente, luego de 
evaluar variables tales como las características de apilabilidad del producto, peso 
de los pallets, carga máxima admisible del montacargas, entre otras. 
 
2.10.2 Mapa de Almacén 
 
El CD dispone de una gran superficie destinada al almacenamiento de productos, 
que puede contener líneas racks separados por pasillos de circulación o bien solo 
ubicaciones demarcadas a nivel de piso, para el almacenamiento de pallets en 
pilas de diversa altura. El almacén se divide en distintas zonas, con el objetivo de 
racionalizar las áreas de reserva, permitiendo separar físicamente los productos 
en grupos o familias. Esta separación puede responder a diversos requerimientos 
operativos o administrativos, tales como el