Validacion-del-proceso-de-despirogenizacion

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA 
 
DE MÉXICO 
 
 
FACULTAD DE QUÍMICA 
 
 
 
 
 
VALIDACIÓN DEL PROCESO DE DESPIROGENIZACIÓN 
 
 
 
 
TRABAJO ESCRITO VÍA CURSOS DE EDUCACIÓN CONTÍNUA 
 
 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: 
QUÍMICA FARMACEÚTICA BIÓLOGA 
 
 
 
PRESENTA: 
 
ANA LUISA GUTIÉRREZ CORDERO 
 
MÉXICO D.F. 2011 
 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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JURADO ASIGNADO: 
 
 
PRESIDENTE: Profesor: GEORGINA MARGARITA MAYA RUIZ 
 
VOCAL: Profesor: MARÍA DEL SOCORRO ALPÍZAR RAMOS 
 
SECRETARIO: Profesor: MARTHA CRAVIOTO RUELAS 
 
1er. SUPLENTE: Profesor: MARÍA EUGENIA IVETTE GÓMEZ SÁNCHEZ 
 
2do. SUPLENTE: Profesor: JORGE RAFAEL MARTÍNEZ PENÍCHE 
 
 
 
 
 
SITIO DONDE SE DESARROLLO EL TEMA: 
 
Facultad de Química. UNAM 
 
 
 
 
 
 
ASESOR DEL TEMA: M EN F. MARÍA DEL SOCORRO ALPÍZAR RAMOS 
 
(Nombre y Firma). 
 
 
 
 
 
 
SUSTENTANTE (S): ANA LUISA GUTIÉRREZ CORDERO. 
 
(Nombre y Firma). 
 
 
 
 
La crisis según Albert Eisntein. 
 
“No pretendamos que las cosas cambien, si siempre hacemos lo mismo. La crisis es la mejor bendición que puede sucederle a las 
personas y países, porque la crisis trae progresos. La creatividad nace de la angustia, como el día nace de la noche oscura. Es en 
la crisis que nace la inventiva, los descubrimientos y las grandes estrategias. Quien supera la crisis, se supera a sí mismo sin 
quedar “superado”. 
 
Quien atribuye a la crisis sus fracasos y penurias, violenta su propio talento y respeta más a los problemas que a las soluciones. 
La verdadera crisis, es la crisis de la incompetencia. El inconveniente de las personas y los países es la pereza para encontrar las 
salidas y soluciones. Sin crisis no hay desafíos, sin desafíos la vida es una rutina, una lenta agonía. Sin crisis no hay méritos. Es 
en la crisis donde aflora lo mejor de cada uno, porque sin crisis todo viento es caricia. Hablar de crisis es promoverla, y callar en la 
crisis es exaltar el conformismo. En vez de esto, trabajemos duro. Acabemos de una vez con la única crisis amenazadora, que es 
la tragedia de no querer luchar por superarla. 
 
Albert Einstein 
 
 
 
 
 
 
DEDICATORIAS. 
 
“Dar ejemplo no es la manera de influir sobre los demás; es la única manera” 
- A. Einstein 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Diosito te entrego y te dedico cada día, del trabajo que 
hago, para ayuda de mis hermanos. Gracias por la 
fortaleza, por permitirme despertar todos los días y 
entregarte el fruto de mi esfuerzo. 
 
 
 A mi mamita florecita, por ser el ejemplo de valor humano, 
generoso y amable, por estar siempre conmigo, por 
escucharme y darme el mejor consejo. Por impulsarme a 
logar mis objetivos y metas y ayudarme a ser un buen ser 
humano. Eres un ángel enviado del cielo, que estas con 
nosotros los humanos…¡Gracias mamá! 
 
 
 A mi tío Rodolfo, por ser ejemplo de rectitud, por darnos 
a mis hermanas, mi mamá y a mí, todo el apoyo, por 
mantener unida a la familia y abrirnos las puertas de su 
casa. ¡Gracias Tío!. 
 
 
 
 A mis hermanas Carmen y Diana, por estar siempre conmigo 
y quererme como soy. 
 
 
 A mi esposo Ricky, por rescatarme, por todo lo bueno y 
malo que hemos pasado, por darnos todo sin límite 
hasta desprenderte de ti mismo, por tu entrega a la 
familia, por protegernos, por tu energía y optimismo que 
tienes hasta en los peores momentos, por ayudarme 
cuando más lo necesito, por tu paciencia, por tu amor, 
por tolerarme y quererme tal cual soy, por estar aquí, 
por la bonita familia que me has dado, por eso y por 
muchas cosas más. ¡TE AMO!. 
 
 
 A mis dos bonitas Angy y Azu, porque la vida ya no me la 
imagino sin ustedes, porque siempre las he querido, incluso 
desde antes que nacieran. ¡Las amo mucho hijitas!...¡Por 
ustedes va esto!... 
 
 A mis abuelitos Juan (q.e.p.d) y Justina (q.e.p.d), por 
haber cambiado nuestro destino, al abrirnos las puertas 
de su casa y su corazón. 
 
 
 Doy las gracias a mi asesora la Ma. Socorro Alpizar, por su 
apoyo incondicional y por ayudarme a cumplir esta meta. 
 A mis sinodales, la Ma. Georgina Maya y Martha Craviotto, 
por su tiempo, paciencia y atención. 
 Y a la maestra Alejandra Soriano, por todo el apoyo durante el 
Diplomado. 
 
 Doy gracias y dedico este trabajo a toda la gente que 
me ha ayudado en la industria farmacéutica: 
Operadores, Supervisores, Ingenieros, Químicos, Jefes, 
Gerentes, Directores, Especialistas, Compañeros, 
Colegas y Amigos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
íNDICE. 
 
 
“Cada día sabemos mas y entendemos menos.” 
A. Einstein 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
I N D I C E 
1. OBJETIVO……………………………………………………………………………………………..…. 01 
2. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………..….. 03 
3. DISCUSIÓN………………………………………………………………………………………………. 06 
 3.1 Descripción del proceso de manufactura de productos estériles:………..………… 07 
 3.2 Fuentes probables de pirógenos……………………………………………………….….. 10 
 3.3 Descripción de los procesos de despirogenización por calor seco……………….... 13 
 3.4 Tipos de despirogenizadores por calor seco…………………………………………….. 14 
 3.5 Tipos de equipos usados para los procesos de despirogenización por calor seco. 18 
4. VALIDACIÓN DEL PROCESO DE DESPIROGENIZACIÓN POR CALOR SECO……………… 21 
 4.1 Glosario, definiciones y acrónimos…………………………….…………………………… 21 
 4.2 Procedimiento para la validación de los procesos de despirogenización contínuo 
por calor seco (Túnel de despirogenización)……………………………………….…... 
 
24 
 4.3 Procedimiento para la validación del proceso de despirogenización por calor seco 
(Hornos de despirogenización)……………………………………………..……….. 
 
48 
 4.4 Cálculos y reducción de datos…………………………………………..…………………. 58 
5. DETERMINACION DEL “PEOR CASO” (PARA VALIDACIÓN DE PROCESOS DE 
DESPIROGENIZACIÓN POR CALOR SECO (INCLUYE TÚNEL).”………………………….…. 
 
62 
6. CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………………. 65 
7 BIBLIOGRAFÍA Y/O REFERENCIAS………………………………………………………………….. 68 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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OBJETIVOS. 
 
 
“Sin amor la sociedad se encuentra en estado muy crítico. 
Y sin él nos enfrentamos cada vez más en el futuro a graves problemas. 
El amor es el centro de la vida humana.” 
Dalai Lama 
 
 
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1. OBJETIVOS. 
 
1.1. Dar a conocer de manera general los aspectos básicos y fundamentales usados en los 
procesos de despirogenización por calor seco que se realizan en la industria 
farmacéutica, para la fabricación de productos estériles y de uso humano. 
 
1.2. Dar a conocer los métodos de validación referentes a los procesos de despirogenización 
por calor seco más usados en la industria farmacéutica, basados en las normas y 
estándares nacionales e internacionales. 
 
 
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INTRODUCCIÓN. 
 
“La ciencia se compone de errores, que a su vez son los pasos hacia la verdad”. 
J. Verne 
 
 
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2. INTRODUCIÓN. 
 
Historia: 
Los procesos de despirogenización usando altas temperaturas tuvieron sus inicios desde 1881 con 
Roberto Koch, considerándose a la despirogenización térmica por calor seco como ―lento y 
problemático‖ (Koch y Wolffhuegel, 1881). El proceso ―penetración del calor seco‖ era más lento y 
difícil que el de ―penetración por calor húmedo‖, ya que se observó que cuando se interponíanbarreras tales como papeles, telas o metales, la densidad del aire disminuía rápidamente ya que el 
calentamiento de estas barreras así como la penetración del calor por estas es más difícil ya que se 
promovía la estratificación de zonas de calentamiento (Hailer y Heicken, 1929). Al paso del tiempo 
surgieron ideas prominentes Gualterio (1948), que expresaba los siguientes conceptos: ―El uso del 
calor seco se limita a la despirogenización de los artículos u objetos que no se pueden esterilizar 
con vapor ya que sufren corrosión por el contacto con el vapor de agua. Ejemplos de este caso 
son: Los instrumentos con filo, los instrumentos de uso quirúrgico, el vidrio resistente a altas 
temperaturas, y algunos productos químicos secos tales como polvos y grasas que tienen altos 
puntos de fusión‖. 
Los cuidados médicos de esa época, crearon la necesidad de establecer condiciones de 
temperatura y tiempo para los métodos por calor seco que se usaban para materiales quirúrgicos. 
Jeffries y Archer, en 1924 experimentaron que los instrumentos quirúrgicos podían calentarse sin 
llegar a 160°C (320°F), ya que en ese entonces suponían que los materiales usados para dichos 
instrumentos podían alterarse, fue entonces que alrededor de 1930 determinaron este último valor 
160 °C (320°F) como la ―temperatura base de esterilización por calor seco‖ 
Por 1931 Murray y Headlee; realizaron experimentos cualitativos, en los que exponían esporas de 
microorganismos sobre arenas secas que calentadas a diferentes temperaturas 135°C a 145°C 
(275°F a 293°F) y en tiempos de 15 minutos llegaban a destruir hasta 106 UFC. Así mismo en 
1940, un estudio realizado por Oag (ANSI/AAIMI ST63-202. Dry heat sterilization) divulgó un 
nuevo concepto térmico en el que demostraba la muerte de esporas del Bacilo anthracis colocadas 
en una superficie de vidrio que habían sido sometidas a una temperatura de 160°C (320°F) por un 
tiempo aproximado de 9 minutos. Estos estudios revelaron que el calor seco puede ser uno de los 
métodos más eficientes para llevar a cabo la esterilización siempre y cuando las condiciones 
(temperatura y tiempo) en los que se lleva a cabo dicho proceso estén controlados. Se ha aceptado 
internacionalmente (ANSI/AAIMI ST63-202. Dry heat sterilization) que el estándar es de 1 hora (60 
minutos) a una temperatura de160°C (320°F). Este concepto se ha extendido y se ha tomado como 
la referencia y equivale a 15 minutos de la temperatura de 121°C realizada para la esterilización por 
calor húmedo. Los estudios anteriores fueron los primeros indicios para dar paso a los procesos de 
despirogenización por calor seco debido a la necesidad de no afectar la calidad del producto, 
cumplir requerimientos regulatorios y del impacto directo que hay en la manufactura de los 
productos farmacéuticos estériles, ya que se busca finalmente asegurar un producto estéril (libre de 
microorganismos) y libre de sustancias nocivas para la salud humana, tal como los pirógenos y/o 
 
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endotoxinas. El ingreso de endotoxinas en el torrente sanguíneo provoca una cadena de 
respuestas fisiológicas, en su mayoría de carácter perjudicial. La industria farmacéutica está 
preocupada por mejorar la calidad de los productos farmacéuticos y dentro de los procesos de 
fabricación de los productos parenterales es importante establecer procesos de despirogenización 
que aseguren la calidad del producto farmacéutico, así como cumplir con las regulaciones y normas 
aplicables para dichos productos. El método clásico y más efectivo para la despirogenización de 
materiales termo resistentes es mediante la aplicación de calor seco (tomando como base los 
conceptos de esterilización), usando hornos y/o túneles de despirogenización, en donde la 
destrucción térmica de las endotoxinas se realiza por medio de incineración. Se ha establecido 
internacionalmente (ANSI/AAIMI ST63-202. Dry heat sterilization) y bajo varios estándares que un 
ciclo de despirogenización estándar es de no menos de 250°C al menos por 30 minutos y este 
fundamento se basa en los estudios de Welch en la década de los 40´s, quién estudio el efecto de 
los pirógenos en conejos para evaluar la termo sensibilidad de las endotoxinas. Tsuji y Harrison 
(Rev Cubana Farm v.37 n.3 Ciudad de la Habana sep.-dic. 2003. Validación de un ciclo de 
despirogenización por calor seco con el empleo del ensayo del lisado de amebocitos de limulus.) 
estudiaron la inactivación de las endotoxinas y su cinética de inactivación, demostrando que a 
180°C y por debajo de esta temperatura la despirogenización puede ser incompleta, incluso aún 
cuando se realice en largos periodos de tiempo. 
Es importante notar que aún cuando el proceso de ―Esterilización por vapor‖ y la 
―Despirogenización por calor seco‖ pudieran parecerse, la diferencia radical se basa en los rangos 
de la temperatura usada (no menos de 250°C) y tiempos más cortos que los de un proceso de 
esterilización, así mismo la cinética de destrucción de los microorganismos respecto al de las 
endotoxinas es diferente. 
La Farmacopea de Estados Unidos de América (por sus siglas en inglés USP) 33ª edición, 
recomienda que se incluyan retos de endotoxina en cualquier proceso de manufactura de productos 
parenterales, en donde se establece lo siguiente: 
Un rango aceptable típico de temperatura en una cámara deberá de ser de 250°C (±15 °C), los 
procesos continuos como los de un túnel de despirogenización requieren de temperaturas mucho 
más altas, ya que estos procesos están influenciados por la velocidad y por los tiempos cortos de 
exposición, estos procesos usualmente requieren de un enfriamiento rápido. Un proceso de 
despirogenización es más riguroso, y no se requiere de indicadores biológicos como los usados en 
los procesos de esterilización, ya que en este caso el reto debe hacerse usando endotoxinas 
activas de microorganismos conocidos, donde la finalidad es demostrar que se alcanza una 
reducción logarítmica de al menos 3 logs de la endotoxina usada sobre los materiales retados. 
 
 
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DISCUSIÓN. 
 
“Aquel que más sabe más se lamenta por el tiempo perdido”. 
Dante 
 
 
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3. DISCUSIÓN. 
3.1. Descripción del proceso de manufactura de productos estériles: 
Inyección parenteral. 
Las rutas principales de la administración parenteral son intravenosas, subcutáneas, e 
intramusculares. La absorción de sitios subcutáneos e intramusculares ocurre por la difusión simple 
a lo largo del gradiente de depósito del principio activo o droga al plasma. La cantidad es limitada 
por el área de las membranas capilares absorbentes y por la solubilidad de la sustancia en el líquido 
intersticial. Los canales acuosos relativamente grandes en la membrana endotelial explican la 
difusión indistinta de moléculas sin importar su solubilidad en los lípidos. Los factores relevantes a 
la absorción son evitados por la inyección intravenosa de drogas en la solución acuosa porque la 
biodisponibilidad es completa y rápida. 
La ventaja de la administración parenteral o intravenosa es que la entrega de la droga o fármaco es 
controlada y alcanzada con una exactitud y rapidez más que con cualquier otra vía de 
administración. Así mismo, ciertas soluciones irritantes se pueden administrar solamente de éste 
modo porque el principio activo, si es inyectado lentamente, se diluye directamente en el torrente 
sanguíneo. Hay ventajas y desventajas en el uso de esta vía de la administración. Las reacciones 
desfavorables pueden ocurrir porque las altas concentraciones del fármaco se pueden alcanzar 
rápidamente en plasma y tejidos; y los efectos son prácticamente inmediatos. Hay circunstancias 
terapéuticas donde es recomendable administrar un fármaco por la inyección vía IM o IV por 
ejemplo: 
 
- Pequeño volumen administrado inmediatamente después de un infarto del miocardio agudo. 
- La administración más lentadel fármaco, por ejemplo la entrega de drogas por vía intravenosa; 
por ejemplo los antibióticos en septicemias. 
Todos los fármacos parenterales deberán estar libres de pirógenos ya que la presencia de éstos 
puede ocasionar una reacción febril en los seres humanos. Los pirógenos son productos del 
crecimiento de microorganismos. Por lo tanto, se deberá evitar toda condición que permita el 
crecimiento bacteriano en el proceso de fabricación de productos estériles o asépticos. 
 
 
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A continuación se muestra la figura No. 01, en donde se muestra un proceso pirogénico.
 
Figura No. 01 
Proceso pirogénico 
Tomado del Libro. Harrison's Principles of Internal Medicine - 17th Ed. (2008) 
 
. 
 
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Cabe mencionar que es poco probable pero no imposible que los mismos fármacos 
parenterales puedan contener en su estructura molecular o formar compuestos químicos que 
lleguen a producir una respuesta pirética en los seres humanos (o animales) aunque no haya 
pirógenos en dicho fármaco. 
En la figura No. 02 se muestra la diferencia biológica de una bacteria ―Gramnegativa‖ vs una 
―Grampositiva‖ 
Figura No. 02 
DIFERENCIAS ENTRE LA ENVOLTURA CELULAR BACTERIA “GRAM NEGATIVA” VS “GRAM POSITIVA”. 
 
 
Envoltura celular gram negativa 
 
 
Envoltura celular gram positiva 
 
Envoltura celular gran negativa: Las capas que rodean a la célula bacteriana se conocen 
en su conjunto con el nombre de envoltura celular. Existen diferencias entre las bacterias 
grampositivas y las gramnegativas tanto en su estructura como en su organización, tal 
como puede apreciarse en los esquemas. Los lipopolisacáridos (LPS) de las bacterias 
gramnegativas, cuando son extremadamente tóxicos, se denominan endotoxinas. 
Muchas de ellas se liberan sólo cuando las células son lisadas. 
La envoltura gramnegativa es muy compleja. La membrana citoplasmática (llamada 
membrana interna) está rodeada por una capa de peptidoglicano y junto a ella se 
encuentra la membrana externa. El espacio entre ambas membranas se denomina 
espacio periplásmico. 
 
Envoltura celular gram positiva : Los flagelos de las bacterias, localizados en 
la envoltura, son componentes que permiten la motilidad de las mismas. La 
cápsula es responsable en parte de la invasividad de las bacterias patógenas, 
ya que aquellos microorganismos que la presentan pueden defenderse de la 
fagocitosis. Las capas de la envoltura celular ubicadas entre la membrana 
citoplasmática y la cápsula se conocen en conjunto como pared celular. En 
las bacterias grampositivas está formada principalmente por peptidoglicano y 
ácidos teicoicos, en cambio en las bacterias gramnegativas la misma está 
constituida por peptidoglicano, lipoproteínas, lipopolisacáridos y la membrana 
externa. 
 
Tomado de: www.zonamedica.com.ar/categorias/medicinailustrada/infeccionbacte/envoltura_celular.htm 
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3.2. Fuentes probables de pirógenos: 
 
Han sido varios los reportes médicos de finales fatales (Patrick J. McCormick, Ph.D. PDA. Dry 
Heat Depyrogenation Considerations: Design Requirements for Facilities and Equipment and 
Their Qualification – A Case Study), en los que se ha demostrado la gran importancia e 
impacto de realizar los procesos de despirogenización. Dentro del ámbito farmacéutico el límite 
aceptado de endotoxina varía dependiendo de la ruta de administración sin embargo el es el 
mayor de los retos dentro de la industria farmacéutica. 
 
- 5 EU/kg/h – intravenoso 
- 0.2 EU/kg/h – Intratecal 
Donde EU=Unidades de endotoxina, h=Hora 
 
(Cantidades tomadas de: PDA Dry Heat depyrogenation considerations - Design Requirements for Facilities and Equipment 
and Their Qualification – A Case Study: Patrick J. McCormick, Ph.D. pmccormick@bausch.com) 
 
Las fuentes más probables de generación de pirógenos dentro de la industria farmacéutica 
son: 
 
3.2.1. Aire. El aire que ingresa a las áreas productivas debe ser aire filtrado por medio 
de filtros tipo HEPA (Por sus siglas en inglés High Efficiency Particle Air) bajo 
presión positiva. Se deberá probar que el sistema HVAC (Por sus siglas en inglés 
Heating Ventilating Air Condition) de las áreas asépticas, está calificado en 
pruebas de desempeño tales como ―Perfil de flujo‖, ―Integridad‖, ―Velocidad de 
aire‖, ―Calidad de aire (Conteo de Partículas viables de 5.0m y 0.5m)‖, etc., y 
éstas deben cumplir con las regulaciones aplicables (NOM-059, ISO, FDA, UE, 
INVIMA, ANVISA, AAIMI, etc.). Un área de llenado aséptico, esta deberá de 
cumplir con la clasificación ―A‖. (Ver detalles en la tabla No. 01 Apéndice normativo 
―A‖. Áreas de fabricación farmacéutica.) 
 
3.2.2. Equipos. Se debe determinar la forma en que funcionan los equipos, incluyendo 
los procedimientos de limpieza, operación y mantenimiento. Todos los equipos que 
intervengan en los proceso de manufactura y sobre todo los que tienen contacto 
directo con el producto, deberán calificarse en su diseño, instalación, operación y 
desempeño. En el caso de equipos usados en los proceso de despirogenización 
usados en los procesos asépticos, estos se deben validar de tal forma que se 
asegure que no existen posibilidades de crear pirógenos y/o endotoxinas (Esto se 
explica con más detalle en el capítulo 4). 
 
mailto:pmccormick@bausch.com
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Tabla No. 01 
Apéndice normativo “A”. Áreas de fabricación farmacéutica. 
 
Clase Ejemplo de proceso 
Partículas no 
viables 
Frecuencia 
de monitoreo 
Partículas viables 
Velocidad y 
cambios de 
aire 
Retención 
de 
partículas 
> 0.5 m 
Presión 
diferencial, 
flujo de 
aire, 
temperatura 
y humedad 
Vestimenta 
A 
- Preparación de 
llenados asépticos 
- Llenado de soluciones 
parenterales con 
esterilización terminal 
- Pruebas de esterilidad 
- Muestreo, pesado y 
surtido de componentes 
estériles 
- Llenado de productos 
biológicos. 
Condiciones 
estáticas y 
dinámicas (UFC) Frecuencia de 
monitoreo 
(0.5-
5m) 
>5m 
< 3 520 
/ 
< 3 520 
29 
Por turno de 
producción 
< 1/ m3 y 
< 1/placa¹ y 
< 1/huela ² 
Diaria/Turno de 
producción 
- Flujo vertical 
laminar 0.3 m/s 
- Flujo horizontal 
laminar 0.45 
m/s +20% 
 
Filtros 
terminales 
99.997% de 
eficiencia 
>15 Pa con 
respecto a 
áreas no 
asépticas 
aplicando un 
concepto de 
cascada 
18°C a 25°C 
y 30 a 65 % 
de HR 
(Humedad 
relativa) 
Uniforme para 
área aséptica 
estéril, cofia, 
cubre bocas, 
cubre zapatos, 
guantes y 
googles 
Tomado de la norma oficial mexicana. NOM-059-SSA1-2006. “Buenas prácticas de fabricación para establecimientos de la industria químico farmacéutica 
dedicados a la fabricación de medicamentos”. Publicado en el Diario oficial de la federación (DOF) en diciembre de 2008. 
1. Placa de sedimentación, con exposición no mayor de 30 minutos por placa por el tiempo que dure la operación. 
2. Huella de 5 dedos a placa de contacto. 
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3.2.3. Filtros: Se debe determinar de acuerdo a indicaciones del fabricante: 
 
- El tipo de filtro. El más usado es el de 0.22 m utilizado en los proceso 
de filtración de gráneles de productos. 
- El propósito de los filtros. 
- Procedimientos adecuados para su esterilización, 
- Armado. 
- Uso. 
- Pruebas de velocidad máxima (Vmax.) y 
- Pruebas de integridad de membrana (En especial la prueba de 
determinación de punto de burbuja). 
 
3.2.4. Agua grado inyectable (WFI): Hay que controlar el agua utilizada en la 
producción de fármacos estériles para asegurar que cumpla con las 
especificaciones de la USP, FEUM o estándar aplicable. Se debe examinar 
la producción, el almacenamiento y el sistema de distribución del agua de 
inyección de la empresa. Y determinar que los componentes, filtros, tanques 
de almacenamiento y tuberías estén instalados y funcionando de una forma 
que no permitan la reproducción de microorganismos que contaminen el 
agua o recipientes y dispositivos de cierre, adicionala esto hay que 
considerar que los circuitos o ―Loops‖ de agua deben mantenerse por arriba 
de los 75°C ya que a esa temperatura proporcionan un ―medio no propicio‖ 
para el desarrollo de microorganismos y por consiguiente de generación de 
endotoxinas, por lo que es importante que se realicen pruebas 
microbiológicas para determinar la biocarga antes de usar dicha agua en los 
procesos farmacéuticos. 
 
3.2.5. Recipientes y dispositivos de cierre: Se debe considerar la forma en que 
se manipulan, almacenan, lavan y despirogenizan los recipientes y 
materiales (envases primarios: viales, ampolletas, frascos, jeringas, etc.), 
verificando que estos procesos se realizan de acuerdo a BPF (Buenas 
Prácticas de Fabricación) y están validados. En general los componentes 
físicos (tales como envases primarios o que tienen contacto directo con el 
producto), deberán pasar por el proceso del lavado con un agua libre de 
pirógenos antes de ser sometidos a los procesos de despirogenización. Hay 
que tomar en cuenta que una de las fuentes muy común de generación de 
 
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endotoxinas es la obtención de agua purificada (Por sus siglas en inglés 
WF) y agua para inyectables (Por sus siglas en inglés WFI). 
 
 
Cabe mencionar que es importante establecer controles ambientales para muestreo y 
monitoreo de partículas viables (microorganismos), que deberán incluir disposiciones 
tanto para el muestreo aéreo como superficial de las áreas y los equipos asépticos. 
Además deberán tenerse programas de monitoreo periódicos, a fin de reducir al 
máximo las fuentes probables de pirógenos. 
 
3.3. Descripción de los procesos de despirogenización por calor seco. 
Los despirogenizadores actuales (hornos, túneles, etc., fabricados desde 1987) han 
incorporado técnicas avanzadas para el perfil térmico usando métodos tales como la 
circulación de aire mecánica, el flujo laminar de alta velocidad a través de filtros de 
alta eficiencia (HEPA), y temperaturas de proceso mucho más altas y controladas. 
Estas mejoras, aunadas con la pruebas robustas de validación requeridas por normas 
ó agencias regulatorias, permiten el uso de los ciclos fijos de la exposición y de 
tiempos de proceso más cortos y confiables. 
 
La despirogenización por medio de la aplicación de calor seco es una de los métodos 
más usados comúnmente por la industria farmacéutica para despirogenizar 
componentes que sean resistentes a altas temperaturas y que intervienen en la 
manufactura del producto con la finalidad de tenerlo, estéril, libre de pirógenos, 
seguro, inocuo y efectivo para el paciente (Validation of 3ª. Ed. James Agalloco. Dry 
heat sterilization and depyrogenation validation and monitoring. Cap 15 Agalloco). 
 
El proceso de despirogenización es comúnmente usado para materiales tales como: 
 
- Contenedores que serán usados en productos parenterales (materiales de vidrio, 
materiales, utensilios, componentes, accesorios, etc., de metales tales como el 
acero inoxidable 316L, electropulidos, etc). 
 
Los equipos que realiza(n) el proceso de despirogenización (hornos, túneles, etc.), así 
como los materiales, componentes, artículos, etc., utilizados en dichos proceso, deben 
ser calificados y validados, con el fin de asegurar que se cumplen con las 
regulaciones y normas aplicables vigentes y que los procesos de despirogenización 
son capaces de asegurar la despirogenización absoluta de una manera reproducible. 
 
 
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La validación del proceso de despirogenización por calor seco va estrechamente 
relacionado a los procesos de esterilización por calor húmedo ya que ambos procesos 
se usan simultáneamente en los procesos de manufactura del fármaco y así mismo 
las teorías de letalidad son similares aunque cabe enfatizar que no son iguales, y es 
fundamental tener en cuenta la diferencia tanto en conceptos como en la práctica. 
 
3.4. Tipos de despirogenizadores por calor seco. 
 
3.4.1. Despirogenizadores de esterilización continua (Túnel) 
 
Dentro de este tipo de equipos se encuentran los túneles que incluyen los de tipo de: 
- Convección forzada. 
- Radiación de tipo infrarrojo y, 
- Los de tipo de flama. 
( ―Validation of Pharmaceutical processes 3a. Ed. James Agalloco‖). 
 
El túnel es uno de los equipos que opera con el principio de ―flujo laminar‖, en conjunto 
con el proceso despirogenización continuo a altas temperaturas y es usado para 
materiales tales como envases de ampolletas de vidrio, frascos, viales o botellas de vidrio 
de diferentes capacidades, así mismo debido a que el proceso es una despirogenización 
continua, el rendimiento de estos procesos es medido en piezas/minuto. 
 
El proceso de despirogenización continua consiste en pasar primero materiales o envases 
por una máquina lavadora en donde son removidas partículas extrañas tales como vidrio, 
pelusas, o materiales extraños, mediante agua caliente grado WFI , a una determinada 
presión, así mismo estos envases una vez lavados son transportados a la entrada del 
túnel de despirogenización todo el tiempo y a lo largo del proceso dichos frascos se 
mantienen bajo flujo laminar vertical (es decir aire caliente limpio por medio de filtros 
HEPA/ULPA/HOSCH), dichos envases pasan a una sección de precalentamiento y 
posteriormente a una de calentamiento (despirogenización), en donde en unos pocos 
segundos alcanzan temperaturas superiores a 300 °C donde deberá inactivarse por 
completo toda endotoxina presente, una vez que han pasado por el calentamiento 
continúan bajo flujo laminar transportándose hasta la zona de enfriamiento para 
continuarán con los procesos de llenado aséptico correspondiente. 
 
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Figura No. 03 
Túnel de Despirogenización 
 
Figura No. 04 
Esquema representativo de las zonas bajo flujo laminar 
dentro del túnel de despirogenización. 
 
Imágenes tomadas de www.bosch.com 
 
 
 
3.4.2. Despirogenizadores -Hornos de Despirogenización. 
 
Estos hornos son comúnmente usados dentro de la industria farmacéutica (―Validation of 
Pharmaceutical processes 3a. Ed. James Agalloco‖) y deben estar acorde a las necesidades 
de cada empresa en cuanto a tamaño, capacidad y requerimientos necesarios. 
 
Estos equipos consisten en un diseño mecánico y electrónico controlado mediante PLC´s 
(controladores lógicos programables) o diseños electrónicos de control que hacen que 
operen automáticamente para diferentes programas o recetas configuradas (ajustes de 
rampas de temperaturas y tiempos). 
 
Las temperaturas que pueden llegar a alcanzar este tipo de equipos pueden variar. Las 
temperaturas comúnmente usadas y sugeridas dentro de la industria farmacéutica 
dependiendo del proceso a realizar (esterilización o despirogenización) oscilan entre 170°C 
hasta 350°C o más (nota: deberá considerarse que para un proceso de despirogenización la 
Sección de 
Calentamiento 
Sección de 
Entrada 
Sección de 
Enfriamiento 
FILTRO 
 HEPA FILTRO 
 HEPA 
FILTRO 
 HEPA 
 
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temperatura deberá ser mayor a 250°C, de acuerdo a la USP 33ª Ed.) y dependerá de los 
materiales y procesos que se requieran, así como de la robustez de la validación de este tipo 
de procesos. 
 
Los equipos (hornos) están diseñados generalmente de materiales metálicos (acero 
inoxidable 316L) e instalados de manera que empotran en una pared que divide dos clases 
de áreas (―asépticas‖ vs ―limpias‖) y que por lo tanto estos equipos disponen de dos puertas. 
La primera puerta está ubicada en el lado limpio ó no aséptico ó clase ―C‖ pero que está bajo 
condiciones controladas en donde es posible que los materiales a esterilizar o despirogenizar 
sean preparados de tal manera que se reduzca o minimicen los niveles de partículas (viables 
y/o no viables). La segunda puerta que descarga al lado aséptico o área estéril, sirve para 
recibir los materiales que fueron sometidos al proceso deesterilización/despirogenización 
(Para mayor referencia ver clasificación ―A‖ en Figura No. 03) 
 
Los hornos de despirogenización disponen de un sistema de inyección y recirculación de aire 
que pasa a través de prefiltros (de baja eficiencia) y filtros terminales tipo HEPA, ULPA o 
HOSCH de alta eficiencia (Por ejemplo 99.99% de eficiencia), estos últimos resistentes a 
altas temperaturas. 
 
El sistema de recirculación de aire se logra mediante un juego de rejillas que configuradas y 
acomodadas permiten la recirculación y distribución homogénea de aire caliente en todas las 
partes internas de la cámara del horno. 
 
Los hornos de despirogenización son equipos que finalmente se diseñan para suministrar y 
distribuir aire en forma uniforme por toda la carga con un aire limpio interno clase 5 y una 
temperatura de despirogenización al menos 250°C o mayores en combinación con el tiempo 
de exposición asegura la confiabilidad de su operación. Este tipo de equipos deben 
calificarse (este punto se amplía más adelante) 
 
 
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Figura No. 05 
Horno de despirogenización. 
Tomado de www.despatch.com 
 
 
 
Figura No. 06 
Esquema de flujo de aire dentro de un horno de despirogenización. 
Tomado de www.despatch.com.mx 
 
 
 
 
 
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3.5. Tipos de equipos usados para los procesos de despirogenización por calor 
seco. 
- Convección: La convección es una forma de transferencia de calor por el 
cual el flujo de calor pasa de un cuerpo a otro por medio de la diferencia de 
temperaturas que existen entre ellos. En este tipo de equipos, el aire es 
calentado por medio de resistencias. La energía de transferencia 
(calentamiento rápido de los artículos o materiales) está relacionado al calor 
específico de los mismos materiales. El aire tiene la desventaja de tener un 
calor específico relativamente bajo transfiriendo la energía térmica muy 
lentamente a diferencia de un proceso de calor húmedo, en el que el vapor 
tiene un calor específico relativamente alto. (ANSI/AAIMI ST63-202. Dry heat 
sterilization) 
 
- Calor especifico del Vapor (Cv=1.0 Btu/lbm °F). 
- Calor especifico del Aire (Cv=1.0 Btu/lbm °F). 
 
Figura No. 03 
Gráfica típica de un proceso de despirogenización 
 
- Conducción: La conducción del calor consiste en el flujo de energía térmica 
a través de un material desde una región de alta temperatura a una de baja 
temperatura. La conducción es otro medio de transferencia de energía 
acumulada por interacción molecular donde los átomos a altas 
temperaturas vibran en niveles de energía e imparten energía (como calor) a 
los átomos adyacentes de baja energía, tal como el aire que circunda al 
producto a materiales a calentar, pueden transferir energía de los materiales 
de alta temperatura a materiales más fríos, ya que los electrones en un 
estado excitado bombardean y chocan con los electrones de baja energía. 
La excitación de la molécula del objeto incrementa los niveles de energía 
 
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molecular que incrementa esa temperatura, este proceso es proporcional al 
tipo de materiales involucrados. Una sustancia con alta conductividad 
térmica es un buen conductor de calor y viceversa, una sustancia con una 
conductividad térmica pobre es un pobre conductor de calor. Mientras que 
el aire no es considerado un buen conductor térmico, el contacto con el aire 
caliente se considera un buen conductor térmico tal como pasa con el aire y 
los objetos metálicos o de acero inoxidable que calientan más rápidamente a 
diferencia de otros materiales tales como el vidrio (ANSI/AAIMI ST63-202. 
Dry heat sterilization). 
- Radiación: La radiación es el tercer método más usado para procesos de 
esterilización por métodos de esterilización por calor seco. Los fotones son 
paquetes concentrados de energía, que pueden ocupar diferentes niveles de 
energía. La radiación se emite mediante el transporte de los fotones que 
puede ser mediante ondas electromagnéticas. La propagación del fotón 
puede transmitir energía térmica a los objetos e incrementar la superficie 
de temperatura. La radiación puede ser usada como una sola fuente de calor 
en un objeto esta puede ser empleada en combinación con los métodos 
anteriores. El calor por radiación puede ser distribuido uniforme y 
apropiadamente por medio de reflectores de espejos polarizados sobre 
tubos de cuarzo (ANSI/AAIMI ST63-202. Dry heat sterilization). 
- Recirculación, es una forma de inyectar el aire a través filtros de alta 
eficiencia y forzarlo a pasar a través de un sistema de inyección de aire, que 
comúnmente se encuentra en la parte superior de los equipos, este aire es 
extraído hacia un sistema de recirculación, donde nuevamente es inyectado 
a la cámara del equipo por el mismo sistema de inyección. Este sistema 
asegura el uso del mismo aire caliente para mantener y controlar las 
condiciones de temperatura y calidad de aire (ANSI/AAIMI ST63-202. Dry 
heat sterilization). 
 
 
 
 
 
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VALIDACIÓN DEL 
PROCESO DE DESPIROGENIZACIÓN 
POR CALOR SECO. 
 
“Todo lo que no se comparte, se pierde” 
Proverbio Hindú 
 
 
 
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4. VALIDACIÓN DEL PROCESO DE DESPIROGENIZACIÓN POR CALOR SECO. 
Antes de entrar de lleno a la validación de procesos de despirogenización por calor seco es importante 
recordar algunas definiciones que se usarán a lo largo del contenido del presente documento. 
4.1. Glosario, definiciones y acrónimos 
- Configuración de la carga: Se refiere al tamaño y la densidad de la carga que la 
conforman, así como los tipos de materiales, cantidades, volúmenes, ubicaciones, etc., y 
que pueden afectar el flujo de aire caliente y la distribución de éste dentro de la cámara. 
- Despirogenización: Se define como la eliminación o inactivación de todas las 
sustancias pirogénicas incluyendo las endotoxinas bacterianas, mediante la incineración 
de las mismas. (ANSI/AAMI ST72:2002). 
- Endotoxina: Toxina que forma parte de la estructura de una bacteria. Son complejos de 
peso molecular alto, asociados con células Gram (-), bacterias que son pirogénicas en 
humanos y que reaccionan ante la presencia de LAL (reactivo de Lisado de Limulus 
Amebocito). Las endotoxinas producen una respuesta pirogénica hasta por 1 ng/kg (5 
unidades de endotoxina (5EU) son equivalentes a 1 ng) de E.coli. y estas producen una 
respuesta a nivel de las citocinas responsables de elevar la temperatura, incluso pueden 
llegar a dañar gravemente tejidos del cuerpo humano y hasta producir la muerte. 
- Enterotoxina: Proteínas solubles secretadas por microorganismos en el intestino y que 
provocan un rápido y fácil envenenamiento. 
- Esterilización: De acuerdo a la NOM-059-SSA1-2006 Proceso físico o químico que 
destruye o elimina toda forma de vida, especialmente microorganismos. 
- Estudio de distribución de calor: Tiene la finalidad de explorar la distribución de 
temperatura en el interior del horno. A fin de obtener un proceso controlado es necesario 
asegurar que no existan puntos fríos, es decir, zonas en las que las temperaturas son 
más bajas que el resto del interior del horno. 
- Estudio de penetración de calor: Estudio cuya finalidad es determinar cuál es la 
cantidad de calor que durante un proceso de despirogenización por calor seco, penetra 
en cada unidad de producto o material a despirogenizar, a fin de determinar si la 
operación y duración del proceso es adecuada para lograr el nivel de aseguramiento de 
la esterilidad deseado. 
- Exotoxina: Proteína soluble secretada por un microorganismo y que es por naturaleza 
propia tóxica (Ejemplos: toxina de botulismo, difteria, síndrome de choque tóxico, etc.) 
 
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- FH:: Valor puntual o individual del efecto letal calculado sobre una población microbiana 
conocida, de un proceso de despirogenización por calor seco, porun tiempo 
determinado, el cual equivale al efecto letal sobre la misma población de otra 
temperatura tomada como estándar, por la misma unidad de tiempo referida. 
Generalmente el cálculo se expresa en minutos, pero realmente es adimensional, siendo 
más bien el valor por el que hay que multiplicar la unidad de tiempo elegida. La fórmula 
para calcularlo en un proceso de despirogenización es la siguiente: 
 
 Fh=10Λ ((TR-Tr)/Z 
 
 
 En donde: 
 
TR= Temperatura real medida 
Tr= Temperatura de referencia 
Z= Valor de Z 
 
 
- FH Acumulado: Medida de la capacidad de inactivación microbiana de un proceso de 
despirogenización dado. La fórmula para calcularlo es la siguiente: 
F=FH 
En donde: 
= Sumatoria, desde el inicio hasta un punto determinado del proceso. 
FH= Tiempo equivalente de esterilización o despirogenización. 
 
- Indicador biológico (IB): En el caso de despirogenización se trata de una concentración 
de endotoxina bacteriana activa obtenida de E.Coli mayor o igual a 1000 UE/mL 
inoculados para ser sometidas al proceso de despirogenización, que sirve como reto 
microbiológico para demostrar la efectividad de un proceso de despirogenización dado. 
- Patrón de Carga: Es el patrón determinado y definido con respecto a la distribución de 
materiales, equipo o producto tal como se carga en el horno para cada proceso de 
esterilización o despirogenización. Estos deben estar definidos claramente en términos 
de unidades por cámara y su distribución en el interior. 
 
 
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- Pirógeno: Sustancia que es capaz de producir fiebre. 
- Reto biológico: Empleo de un indicador biológico (IB) previamente definido y 
seleccionado para demostrar que los procesos de esterilización y despirogenización 
dados son efectivos y confiables. 
- Temperatura: Es de las variables más importantes y más crítica en los procesos de 
despirogenización, y se refiere a la medida de los niveles de energía de calentamiento 
(evaluado en los procesos de despirogenización), el efecto del aumento de la energía 
está en función del tiempo (inversamente proporcional) ya que conforme la temperatura 
aumenta, menor es el tiempo de exposición. 
- Tiempo: La ciencia de la despirogenización lo define como el tiempo que es acumulado 
en intervalos para la destrucción microbiana. Este concepto también se relaciona con el 
cálculo de letalidad integracional. Para simplificar el concepto y proveer un margen de 
seguridad. La ingeniería de la esterilización usa el término de ―tiempo de exposición‖ 
como media de tiempo al que una carga es expuesta a una predeterminada temperatura. 
- Validación: De acuerdo a la NOM-059-SSA1-2006, se define como la evidencia 
documentada que demuestra que a través de un proceso especifico se obtiene un 
producto que cumple consistentemente con las especificaciones de calidad establecidas. 
 
- Valor de Z: Número de grados de cambio de temperatura necesarios para cambiar el 
valor de D por un factor de 46.4°C. 
 Se considera estándar para la despirogenización por calor seco a 250 °C con un valor de 
Z= 46,4 °C 
 
- Valor ∆T: Diferencia, en un momento determinado de un proceso de esterilización o 
despirogenización entre el termopar de monitoreo más caliente con respecto al más frio, 
expresada en °C. 
- Acrónimos 
o AAIMI: Por sus siglas en inglés American National Standard 
o ANSI: Por sus siglas en inglés American National Standard 
o ANVISA: Agencia Nacional de Vigilancia Sanitaria de Brasil 
o ECA: Por sus siglas en inglés European Compliance Academy 
 
 
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o EU: Unidades de endotoxina (Cuando se refiera a este término) 
o EU/kg/h: Unidades de endotoxina por kilo por hora 
o FDA: Por sus siglas en inglés Federal Droug Administration 
o FEUM: Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos 
o GAMP: Por sus siglas en inglés Good Automated Manufacturing Practice 
o HEPA: Por sus siglas en inglés High Efficiency Particle Air) 
o HOSCH: Se refiere a os filtros tipo HEPA resistentes a altas temperaturas en zonas de 
calentamiento (Concepto tomado de www.bosch.com 
o HVAC: Por sus siglas en inglés Heating Ventilating Air Condition 
o ICH: Por sus siglas en inglés International conference on harmonization of technical 
requirements for registration of pharmaceuticals for human use 
o ISO: Por sus siglas en inglés International Society Standard 
o INVIMA: Instituto nacional de vigilancia de medicamentos y alimentos (Colombia). 
o NIST: Por sus siglas en inglés National Institute of Standards and Technology 
o NOM: Norma Oficial Mexicana 
o REU: Requerimientos y especificaciones de usuario 
o ULPA: Por sus siglas en ingles Filters Ultra Low Penetration Air 
o USP NF: Por sus siglas en inglés United States Pharmacopeia–National Formulary 
o WHO: Por sus siglas en inglés World Health Organization. 
 
 
4.2. Procedimiento para la validación de los procesos de despirogenización contínuo por calor 
seco (túnel de despirogenización). 
 
4.2.1. Protocolos de validación: Todo tipo de actividad de validación/calificación debe ser 
realizado basándose en un protocolo escrito de validación, en donde se deberá detallar 
el objetivo y alcance de la validación, descripción del proceso, las pruebas de reto bien 
establecidas junto con los procedimientos propuestos, acompañado de los criterios de 
aceptación y/o especificaciones basados en fundamentos comprobables y reales 
(bibliografía, referencias, normas, estándares, etc.); ya que este tipo de documentos 
son especialmente indispensables a fin de dejar soportada y documentada toda 
evidenciada de cualquier actividad de validación del proceso de despirogenización. 
Para mayor referencia de un protocolo de validación de un proceso consulte el Anexo 1. 
 
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4.2.2. Actividades pre-validación. 
- Parámetros críticos de operación: En caso de que no se tengan desarrollados 
completamente los parámetros críticos de un ciclo o que se trate de una calificación 
inicial (temperatura de exposición, velocidad de banda si es que el equipo cuenta 
con un variador de velocidad, etc.) se pueden correr pruebas de pre-validación para 
determinar dichos parámetros, antes de ejecutar lo establecido en el protocolo de 
validación del proceso de despirogenización. Dichas actividades pueden 
establecerse en el mismo protocolo de validación del proceso de despirogenización 
o bien formar parte a la etapa previa a ésta (calificación de operación). 
 
- Sistema de inyección de aire mediante filtros HOSCH (resistentes a altas 
temperaturas en zonas de calentamiento) y HEPA/ULPA (en zonas de entrada 
y enfriamiento): 
Antes de proceder a la calificación de desempeño del equipo, se debe realizar el 
mantenimiento preventivo, lubricarse y limpiarse las partes mecánicas del equipo. 
Durante dicho mantenimiento deberá revisarse las condiciones de los pre-filtros de 
baja eficiencia y filtros de alta eficiencia (HEPA/HOSCH/HEPA) de las zonas de 
entrada, calentamiento y enfriamiento. Si se trata de una calificación inicial, siempre 
deberá contarse con filtros nuevos, verificándose que dichos filtros instalados 
cumplan con las especificaciones descritas en los manuales del fabricante. 
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M U E S T R A S D E F I L T R O S H E P A / H O S C H / U L P A D E Z O N A D E C A L E N T A M I E N T O 
D E N T R O D E U N T Ú N E L D E D E S P I R O G E N I Z A C I Ó N . 
 
Figura 04 
Vista general de Filtro HOSCH, HEPA o ULPA. 
 
Figura 05 
Etiqueta Grabada de fábrica sobre el Ac. Inox.. 
 
Figura 106 
Colocación del filtro HOSCH, HEPA o ULPA bajo las resistencias. 
 
 
Figura 07 
Ubicación del Filtro HOSCH, HEPA o ULPA 
Figura 08 
Dirección de Flujo 
Figura 09 
Muestra las resistencias de la zona de calentamiento 
 
Nota: Estos filtros llegan a tener una eficiencia de 99.99% de eficiencia para partículas de 0.3m, y la cantidad depende de la(s) zona(s) de calentamientoque tenga el equipo. 
 
COLOCACIÓN DE LA FLECHA DE 
DIRECCIÓ DE FLUJO 
RESISTENCIAS DE 
CALENTAMIENTO 
FILTRO HEPA/HOSCH/ULPA COLOCADO 
CHAPA DE CUBIERTA DEL FILTRO 
HEPA/HOSCH/ULPA 
MUESTRA DE UN FILTRO HEPA/HOSCH/ULPA 
MUESTRA DE LAPLACA DE IDENTIFICACIÓN DEL 
FILTRO HEPA/HOSCH/ULPA 
MUESTRA LA FORMA DE COLOCACIÓN DEL 
FILTRO HEPA/HOSCH/ULPA 
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Los filtros HEPA HOSCH/ULPA de la(s) zona(s) de calentamiento deben ser colocados y 
―Templados‖ de acuerdo a las indicaciones del fabricante, este proceso de ―Templado‖ se 
realiza una vez colocado el filtro en la zona de calentamiento y es sometido a una temperatura 
baja hasta la temperatura de uso de despirogenización por determinado tiempo,. Por ejemplo: 
 
Templado de los filtros HEPA/HOSCH/ULPA (Filtros HOSCH -Filtros de alto rendimiento de 
sustancias en suspensión). Tomado de www.Bosch.com 
i. Montar los nuevos filtros HOSCH/HEPA en la zona de calentamiento del equipo 
ii. Ajustar el regulador de temperatura a 60°C 
iii. Templar los filtros HOSCH aproximadamente durante 2 horas 
iv. Ajustar el regulador de temperatura a 150°C 
v. Templar los filtros HOSCH aproximadamente durante 2 horas 
vi. Ajustar el regulador de temperatura a 250°C 
vii. Templar los filtros HOSCH aproximadamente durante 2 horas 
viii. Ajustar el regulador de temperatura a 350°C 
ix. Templar los filtros HOSCH aproximadamente durante 2 horas 
x. Durante el templado de este tipo de equipos llegan a desprenderse vapores del 
aglutinante (poliéster de acrílico). Si los sistemas no cuentan con una ventilación 
adecuada, estos vapores pueden llegar a producir partículas y contaminación directa 
sobre el producto, por lo que es importante revisar que estos equipos (túneles de 
despirogenización) cuenten con un sistema adecuado de remoción de aire. 
xi. Así mismo es importante verificar la impermeabilidad de los filtros HOSCH/HEPA/ULPA. 
La impermeabilidad de los filtros montados y templados debe comprobarse en estado frío 
siguiendo el método adecuado). Es importante mencionar que el templado reduce la 
resistencia mecánica del material del filtro aproximadamente en 20% del valor original, 
por lo que estos filtros se vuelven más sensibles y deben ser tratados con mucho 
cuidado. 
 
- Balanceo de la velocidad de aire en túnel. 
 
La velocidad de aire que debe tener en cada sección la cámara del Túnel depende en sí 
del equipo adquirido y los criterios de aceptación definidos por el proveedor, a 
continuación se da un ejemplo: 
 
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FIGURA 10. 
DIAGRAMA REPRESENTATIVO DE UN MODELO DE TUNEL PARA EL BALANCEO DE VELOCIDAD DE AIRE. 
 
 
Entrada* Pieza calefactora* Pieza refrigerante 1* Pieza refrigerante 2* 
Al menos 0.6 m/s Al menos 0.7 m/s Al menos 0.6 m/s Al menos 0.6 m/s 
 
*Estas velocidades pueden estar dadas directamente del fabricante del equipo y varían dependiendo de cada 
sistema. Datos tomados de Bosch Verpackgstechnik No. de referencia. 790 909 MS4501C. 
 
 En donde la velocidad de aire obtenida en m/s, debe ser determinada en cada uno de los plenos 
de los filtros HEPA existentes a lo largo del túnel de despirogenización (filtros HEPA/HOSCH o 
ULPA). Deberá ser mantenida a ± 20% del promedio de flujo de aire medio en m/s (tomado de 
―REU Depyrogenation GAMP American Forum JETT. Pág 9‖) o bien deberán ser suministradas 
por el fabricante del equipo. 
 
El número de puntos a muestrear deberán estar basados en las dimensiones del filtro, sin 
embargo entre 5 a 8 puntos es recomendable, y/o bien que abarque la mayor parte del área serán 
suficientes para definirlos. 
 
 
 
 
 
 
 1 
 
 
 2 
 5 3 
 4 
Figura 11. 
Superficie en el pleno del filtro HEPA/HOSCH/ULPA. 
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Figura 12. 
Representación esquemática de la determinación de la velocidad de flujo obtenidas para los filtros HEPA/HOSCH/ULPA dentro de un túnel de despirogenización. 
ZONA DETERMINACIÓN DE VELOCIDAD DE AIRE EN EL PLENO DE LOS FILTROS 
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Filtro HEPA 
- Eficiencia de 99.995% 
 
 
Velocidad mostrada: 
 
Medición en pleno de los filtros 
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Filtro HOSCH 
 
- 99.99% de eficiencia para 
partículas de 0.3m 
 
 
Velocidad mostrada 
 
Medición en pleno de los filtros 
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Filtro HEPA 
 
- 99.995% de eficiencia para 
MPPS 
 
 
 
Velocidad mostrada 
 
Medición en pleno de los filtros 
Muchas veces el ajuste de las velocidades del aire se consigue mediante el ajuste de los reguladores de entrada y salida de aire de cada 
filtro propio del equipo. 
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- Verificación de las presiones diferenciales. 
Después del cambio de filtros HEPA y templado de los filtros de la zona de 
calentamiento registrar el valor inicial de los manómetros magnehelics instalados en 
el túnel de despirogenización. Establecer los intervalos de operación de acuerdo a 
las especificaciones dadas por el proveedor, aunque por lo general los valores 
iniciales son tomados como referencia para el uso y capacidad de operación del 
filtro nuevo. La finalidad de registrar dichos valores es supervisar la capacidad de 
funcionamiento del filtro HEPA en cada zona a lo largo del túnel e ir monitoreándolo 
conforme pasa el tiempo. 
 
 
Tabla No. 02 
VERIFICACIÓN Y REGISTRO DE LOS VALORES DE LAS PRESIONES DE LOS MAGNEHELICS 
 
MANÓMETROS 
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) 
Pr
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al
 
Límite Máximo (+90%) (+90%) (+90%) (+90%) (+90%) (+90%) (+90%) (+90%) 
Límite Mínimo (-10%) (-10%) (-10%) (-10%) (-10%) (-10%) (-10%) (-10%) 
 
Criterio de aceptación: La desviación admisible es de -10% a 90% del valor de ajuste inicial 
(Referencia en www.bosch.com). En caso de sobrepasarse o estar fuera de rangos tendrá que 
evaluarse las condiciones del filtro o bien deberá de cambiarse el juego de Filtros 
HEPA/HOSCH/ULPA. 
 
 
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Para este tipo de equipos el balanceo del aire es una clave fundamental para lograr obtener la mejor 
homogenización en la distribución de la temperatura, por lo que el balanceo entre cuartos adyacentes en 
donde esté ubicado el túnel de despirogenización será también un factor que impacte en dicho balanceo. 
 
Tabla No. 03 
PRESIONES DIFERENCIALES ENTRE CUARTOS ADYACENTES AL TÚNEL DE DESPIROGENIZACIÓN 
 
Parámetro Rango Unidad de medida 
Tolerancia 
(Ejemplos) 
Estas pueden variar dependiendo de las 
características del sistema y su validación 
Velocidad de la banda 50 – 200 mm/minuto N/A 
Zona de entrada del túnel 
Presión diferencial 
 (Zona de lavado de frasco vs 
cuarto del túnel vs áreas 
asépticas). 
0.5 - 5 Pascal 0.1 
Zona de calentamiento de túnel 
Presión diferencial (Zona de 
lavado de frasco vs cuarto del 
Túnel vs Áreas asépticas). 
0.5 - 5 Pascal 0.1 
Temperatura 100 - 350 °C 
±5.0 
 (Algunas bibliografías 
Manejan hasta ±15 a ±25°C)* 
Zona de enfriamiento del túnel 
Presión diferencial (Zona de 
lavado de frasco vs cuarto del 
túnel vs Áreas asépticas). 
0.5 - 5 Pascal 0.1 
Temperatura de esterilización 100 – 250 °C 5.0 
“Tabla tomada de REU Depyrogenation GAMP American Forum JETT. Pág 9”. 
* Validation of 3a. Ed. James Agalloco. Cap. 15 “Dry Heat sterilization and depyrogenation Validation and monitoring. 
 
 
 
PÁGINA: 32 / 78 
 
- Pruebas de integridad 
Esta prueba se realiza con equipos generadoresde partículas tan finas que 
el filtro sea capaz de retenerlo. Se usa regularmente DOP (Por sus siglas en 
inglés de Di [2-ethyhexyl] phthalate, este compuesto es altamente tóxico), 
EMERY (Por sus siglas en inglés de Poly-Alpha-Olefin) , DET (Por sus siglas 
en inglés de Dietil-Exil Cerbacate), entre muchos otros comercialmente. La 
función principal de este dispositivo es generar un aerosol de concentración 
constante de partículas que va de 10 a 100 microgramos por litro (μg/L) en 
flujos de aire de 50 a 8.100 cfm a 20psig, el cual se dispersa por toda el 
área del filtro y sus alrededores (sellos) para así permitir al fotómetro o 
detector de partículas determinar la diferencia de concentración flujo arriba y 
flujo abajo del filtro determinándose de esta forma la integridad del mismo. 
 
 
 
 
 
Figura No. 13 
Eficiencia de un filtro e integridad del mismo 
 Figura No. 14 
Prueba de integridad con el uso de un generador 
 de partículas y un fotómetro 
 
 
- Clasificación de Área y Calidad de aire: 
La determinación de la clasificación de área y calidad de aire se determina 
de acuerdo a la NOM-059-SSA1-2006 e ISO 14644-1 (Ver criterios de 
aceptación en la tabla No. 01. Apéndice normativo ―A‖. Áreas de fabricación 
farmacéutica‖). 
 
 
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Figura No. 15 
La foto muestra la línea de lavado, despirogenizado y llenado Bosch. 
(Tomado de www.bosch.com) 
 
 
- Conteo de partículas no viables a nivel de filtros 
 
o Para el pleno: El sensor del contador de partículas deberá 
colocarse entre 3 a 5 cm de la superficie monitoreando de manera 
que se tome en cuenta toda la superficie del filtro y por un tiempo 
en el que el contador pueda muestrear un volumen de aire igual a 1 
ft3 o 1 m3. 
Figura No. 16 
Esquema de monitoreo del pleno de un filtro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ZONA DE LAVADO 
ZONA DE LLENADO 
TUNEL DE DESPIROGENIZACIÓN 
 
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o Para la periferia (Filtro–ducto): En esta prueba deberá colocarse el 
sensor del contador de 3 a 5 cm de la periferia, y el muestreo 
deberá de abarcar la periferia en los filtros terminales como se 
indica en la figura 
 
 
Figura No. 17. 
Esquema de monitoreo del pleno de un filtro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Los criterios más aceptados con los que debe cumplir dichos filtros son los siguientes: 
Tabla No.04. 
NORMAS CLASIFICACIÓN PARTÍCULAS PERMITIDAS 
NOM-059-SSA1-2006 Clase A (0,5 – 5 µm) 3520 m3 
(> 5 µm) 
29 
ISO 14644-1 Clase 5 3520 m3 
(0,5 µm) 
3520 m3 
( 5 µm) 
29 
 
 
- Clasificación de Área 
 
Comúnmente el número de puntos de muestreo se obtiene con la 
siguiente fórmula: 
 
 
 NL = A 
 Donde: 
 
 NL= Número mínimo de muestreos. 
 A = Área del cuarto a evaluar en m2 de acuerdo al cálculo realizado. 
 
 
 
MARCO DE FILTRO 
Zona de muestreo 
 
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 Nota: Si el valor de NL obtenido no es un número entero, se redondea al 
número entero superior. 
 
La determinación de la superficie o del área de la cabina de túnel se realiza 
de la manera más simple: 
 
Por ejemplo: 
 
A (Área en m2 )=Ancho (m) x Largo (m) = m2 
Si se tienen 600 mm de ancho y 2875 mm de largo, el resultado será: 
A =600 mm x 2875 mm= 1.75 m2 =2 m2 
 
Para calidad de aire de acuerdo a las normas ISO, los puntos que serán 
muestreados para determinar la calidad de aire serán los correspondientes 
a la raíz cuadrada de la superficie de la cámara del túnel: 
 
Puntos a muestrear: √1.75 m2= 1.32 puntos a muestrear=1.0 
 
Sin embargo, esta no es una regla común para este tipo de equipos, ya que 
cada filtro de cada zona (precalentamiento, calentamiento y enfriamiento) 
tienen una determinada velocidad de aire, y lo mejor será considerar al 
menos 1 punto por filtro de las zonas de entrada y enfriamiento y al menos 2 
para el de la zona de calentamiento. Se sugiere colocar el muestreador (o 
probeta) a la altura de la boca del frasco en estudio. 
 
Los criterios de aceptación más usados son los siguientes: 
 
 
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Tabla No. 05 
NOM-059-SSA1-2006 
CLASIFICACIÓN PARTÍCULAS DE 0,5 – 5 µm 
PARTÍCULAS DE 
> 5 µm 
CLASE A ≤ 3520 m3 ≤ 29 m3 
CLASE B ≤ 35 200 m3 ≤ 293 m3 
CLASE C ≤ 3 52 000 m3 ≤ 2 930 m3 
CLASE D ≤ 3 5 20 000 m3 ≤ 20 000 m3 
CLASE E Deben ser definidos con base a los resultados de monitoreo ambiental 
CLASE F No Aplica 
CLASE G No aplica 
 
 
 
Tabla No. 06. 
ISO 14644-1 
CLASIFICACIÓN 
TAMAÑO DE PARTÍCULAS 
0,1 µm 
(m3) 
0,2 µm 
(m3) 
0,3 µm 
(m3) 
0,5 µm 
(m3) 
1 µm 
(m3) 
5 µm 
(m3) 
ISO 5 100 000 23 700 10 200 3 520 832 29 
ISO 6 1 000 000 237 000 102 000 35 200 8 320 293 
ISO 7 ---- ---- ---- 352 000 83 200 2 930 
ISO 8 --- ---- ---- 3 520 000 832 000 29 300 
 
 
 
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ZONA 
Figura No. 18 
CLASIFICACIÓN DE ÁREA Y CALIDAD DE AIRE DE ACUERDO A ISO 14644-1 
En
tr
ad
a 
Filtro HEPA 
Especificaciones 
Documentar 
- Marca: 
- Dimensiones 
- Eficiencia 
- Número de serie 
Clasificación Partículas de 0.5-5 m Partículas > 5 m 
 
Monitoreo de Filtro HOSCH/HEPA/ULPA de entrada (Precalentamiento) 
“A” ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
Calidad de aire 
PLENO ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
PERIFERIA ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
Pi
ez
a 
C
al
ef
ac
to
ra
 
Filtro HOSCH 
Especificaciones 
Documentar 
- Marca: 
- Dimensiones 
- Eficiencia 
- Número de serie 
 “A” ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
 
Monitoreo de Filtro HOSCH/HEPA/ULPA de calentamiento 
Calidad de aire 
PLENO ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
PERIFERIA ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
Pi
ez
as
 re
fr
ig
er
an
te
s 
Filtro HEPA 
Especificaciones 
Documentar 
- Marca: 
- Dimensiones 
- Eficiencia 
- Número de serie 
“A” ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
 
Monitoreo de Filtro HOSCH/HEPA/ULPA de salida (Enfriamiento) 
Calidad de aire 
PLENO ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
PERIFERIA ≤ 3520 partículas / m3 ≤ 29 partículas/ m3 
 
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- Perfil y sentido de Flujo de aire: Estas pruebas se determinan rompiendo una vela de 
humo y dirigiendo el humo generado por la vela bajo los filtros terminales observándose 
si el humo se desplaza de forma unidireccional o forma turbulenta. 
 
4.2.3. Estudios de distribución de temperatura. 
Verificación de calibración de instrumentos de monitoreo, control y de referencia, y se 
deberá contar con la evidencia de calibración de dichos instrumentos. Dicha calibración 
deberá ser realizada por algún laboratorio o entidad acreditada y la calibración deberá 
ser trazable a CENAM (Centro Nacional de Metrología aquí en México) o bien a alguna 
entidad extranjera como NIST (Por sus siglas en inglés National Institute of Standards 
and Technology). Así mismo debe verificarse que la calibración de la instrumentación 
instalada en el equipo, tal como sensores de temperatura, así como el lazo de control 
electrónico, estén calibrados. La calibración es un punto crítico ya que la instrumentación 
instalada es la decisiva para determinar los parámetros críticos de operación del equipo. 
 
Calibración pre-Corrida de termopares de prueba. 
Para los estudios de monitoreo de temperatura, se deberá de contar con un equipo 
especializado multirregistradores de temperatura que puede ser de tipo de conexión al 
cable termopar o bien de tipo inalámbrico, hay muchos tipo y marcas en el mercado, 
pero los más usados dentro de la industria Farmacéutica son los tipo Kaye Digistrip®, 
Kaye Valprobe®, Kaye Validator 2000® o similares. 
Deberán de prepararse los termopares ó programarse los sensores de temperatura y el 
número de termopares dependen del número de materiales en validación y del tipo de 
estudio de validación. Se sugiere preparar un número suficiente de termopares 
(sensores de temperatura con suficiente longitud), de igual forma, si la calibración de los 
sensores de temperaturade cualquier equipo es realizada por el fabricante o proveedor, 
debe siempre anexarse una copia del certificado de calibración a los archivos de 
validación correspondientes. 
Establecer los siguientes criterios: Si la temperatura de monitoreo es de 350°C, calibrar 
por lo menos 2 puntos (bajo y alto). 
Antes de realizar la validación del proceso de despirogenización es importante 
considerar los siguientes puntos (actividades previas a la verificación biológica de la 
letalidad del proceso). 
 
 Inoculación de frascos viales con la endotoxina de prueba. La inoculación 
deberá realizarse en frascos iguales a los que se van a retar y estos deberán de 
 
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lavarse y despirogenizarse previo a la inoculación. Los frascos despirogenizados 
deberán ser enviados al personal especialista del laboratorio de control 
microbiológico para que se les inocule endotoxina suficiente para recobrar de 1000 
a 10000 UE/vial (Unidades de Endotoxina de Escherichia coli por vial) en los 
controles positivos. (USP33–NF28 Reissue Page R-478 Pharmacopeial Forum: 
Volume No. 34(6) Page 1444). 
 
 Preparación de canastilla de transportación: Es de gran ayuda contar con 
elementos que faciliten la validación de los procesos de despirogenización, por 
ejemplo las canastillas de acero inoxidable y de materiales resistentes a altas 
temperaturas, pues sirven para que los frascos en estudio no se volteen durante los 
ciclos de prueba y arrojen resultados fuera de especificaciones o que se tomen 
como erróneos, para ello es muy conveniente preparar 2 canastillas transportadoras 
de viales para poder conducir los estudios de distribución de temperatura y 
penetración de calor y colocar los termopares y frascos inoculados (ver figuras 1 y 
2). 
 
 
 
Figura No. 19 
Representación de una canastilla preparada para estudios de distribución de temperatura en cámara vacía 
 
 
Termopares 
Sentido de la canastilla en el túnel 
 
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Figura No.20 
Canastilla preparada para estudios de penetración de calor y reto biológico (Cámara con carga). 
 
 Lavado y esterilización de tapón: Unos días previos a la ejecución del estudio de 
validación se deberá realizar el lavado y esterilización del tapón adecuado para el 
frasco o envase en estudio, la esterilización de dicho tapón deberá realizarse en un 
autoclave calificada. 
 
 Estudio de distribución de temperatura (Túnel vacío). 
 
El objetivo de este estudio es verificar la reproducibilidad del estudio de distribución 
de temperatura en túnel vacío, este tipo de estudio se recomienda deberá realizarse 
no menos de 3 (tres) veces. 
Es común que los túneles de despirogenización cuenten con dos modos de 
operación configurados en el panel de control operando el túnel en el cambio del 
modo de: ―operación de noche‖ a ―operación de día‖. 
Así mismo, es importante verificar la caída de presión en cada zona del túnel 
monitoreando y registrando la lectura de los manómetros de presión diferencial y 
comprobar que las campanas de flujo laminar de los cuartos asépticos y áreas 
adyacentes se encuentren encendidas (por ejemplo, cuarto aséptico, llenado, 
Sentido de la canastilla en el túnel 
Viales inoculados 
Viales con termopares de penetración 
(tocando la superficie) 
Viales inoculados con endotoxina 
 
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transportación y engargolado), ya que todas estas variables son de vital importancia 
para mantener el balanceo de aire dentro de la cámara del túnel. 
Se deberá realizar el estudio colocando un termopar de referencia y un RTD 
inteligente (trazable al NIST ó CENAM) en un baño seco de temperatura constante 
fuera del túnel de despirogenización, manteniendo el aparato en un rango de ± 10.0 
°C de la temperatura establecida (set point) del ciclo de despirogenización 
La canastilla (preparada como para cámara vacía y con un número suficiente de 
termopares colocados estarán de tal manera que la punta se encuentre 
aproximadamente a 1 pulgada del nivel de la banda transportadora del túnel y 
abarcando todo lo ancho de la misma, el ciclo se inicia desde la entrada del túnel de 
despirogenización y deberá monitorearse la temperatura de cada termopar en el 
registrador/monitor (Kaye Digistrip, Kaye Valprobe , Kaye validator 2000 o 
similar) al menos cada 30 a 60 segundos durante la etapa de despirogenización del 
ciclo. Deberán ser registrados los parámetros del ciclo, instrumentos de monitoreo y 
los controles establecidos. La corrida finaliza cuando la canastilla alcanza la salida 
de la última zona de enfriamiento, finalizando la adquisición de datos en el 
registrador/monitor (Kaye Digistrip, Kaye Valprobe , Kaye validator 2000 o 
similar). 
 
Es importante archivar toda la información generada durante los estudios de 
validación (gráficas, tablas de datos, etc.) en la carpeta de validación 
correspondiente. 
 
 
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 Figura No. 21. 
Monitoreo de CÁMARA VACÍA 
La flecha indica el sentido de avance en la banda de transportación del equipo 
 
 
 
A continuación se muestra una tabla que indica los parámetros críticos a considerar para este tipo 
de estudios. 
 
Tabla No.07 
Resumen de resultados de túnel o cámara vacía 
T
ip
o
 d
e 
es
tu
d
io
 
ESPECIFICACIÓN 
CÁMARA VACÍA 
PARÁMETROS CRÍTICOS 
PARÁMETRO No. de ciclo 
C
Á
M
A
R
A
 V
A
C
ÍA
 
- Set point o ajuste de temperatura 
- Intervalo de registro: 
 Rango de acuerdo al ajuste de en el controlador o PLC del 
equipo 
 Algunas bibliografías manejan hasta (±20.0°C a ±25.0°C)*. 
Agalloco 
- Velocidad: piezas/min. 
Promedio termopares de penetración(10) 
Temp. máx. (Indicar el No. y ubicación del termopar) 
Temp. mín. (Indicar el No. y ubicación del termopar) 
Prom.-min. 
 
 
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 Estudios de penetración de calor y verificación biológica (Túnel con carga). 
Estos tipos de estudios se realiza con una carga de frasco o envase a despirogenizar 
estos se combinan con los estudios de distribución de temperatura y la reproducibilidad 
de la verificación biológica de la letalidad del proceso (estudios de penetración de calor 
en la carga máxima), para ello simplemente se colocan los termopares en las 
canastillas con frascos para llevar a cabo este estudio. Se recomienda en muchos 
casos que algunos termopares se consideren de distribución y otros se designen como 
de penetración. 
 
Es importante mencionar que los termopares son colocados dentro de frasco vial, dado 
que la prueba de penetración de calor se realiza al material a esterilizar, los termopares 
se deben colocar dentro del frasco y tocar las paredes y fondo del frasco de vidrio. 
En las mismas canastillas y junto a los viales que contienen cada termopar deberán ser 
colocados los viales inoculados con endotoxina. 
 
0.00
50.00
100.00
150.00
200.00
250.00
300.00
350.00
400.00
0
8
:3
1
:1
2
0
8
:3
8
:2
4
0
8
:4
5
:3
6
0
8
:5
2
:4
8
0
9
:0
0
:0
0
0
9
:0
7
:1
2
0
9
:1
4
:2
4
0
9
:2
1
:3
6
0
9
:2
8
:4
8
0
9
:3
6
:0
0
0
9
:4
3
:1
2
A
x
is
 T
it
le
Figura No. 22
REPRESENTACIÓN DE UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN DE TEMPERATURA EN CÁMARA VACÍA.
LAS ZONAS MUESTRAN DESDE LA ZONA DE ENTRADA HASTA LA ÚLTIMA ZONA DE ENFRIAMIENTO.)
TP 1 
TP 2 
TP 3 
TP 4 
TP 5 
TP 6 
TP 7 
TP 8 
TP 9 
TP 10 
TP 11 
TP 12 
TP 13 
TP 14 
TP 15 
TP 16 
TP 1 
TP 2 
TP 3 
TP 4 
TP 5 
TP 6 
TP 7 
TP 8 
TP 9 
TP 10 
TP 11 
TP 12 
TP 13 
TP 14 
TP 15 
Zona de despirogenización
Zona de enfriamiento
Zona de despirogenización
Zona de enfriamiento
T
E
M
P
E
R
T
U
R
A
 °
C
TIEMPO
Zona de entrada 
 
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Deberá realizarse la reproducibilidad de la verificación biológica de la letalidad del 
proceso de despirogenización realizando al menos 3 (tres) estudios consecutivossatisfactorios y monitoreando: 
- El inicio de la carga, 
- La parte media de la carga y 
- El final de la carga de los frascos sometidos al proceso de despirogenización. 
 
Es recomendable usar un número suficiente de termopares y frascos o contenedores 
inoculados con endotoxina en cada estudio de penetración. 
 
Para sistemas de despirogenización continua (Túnel), la temperatura a través de la 
banda y la temperatura de la banda deben ser monitoreadas. Los sensores deben ir 
tan rápido como el avance de la banda tanto en los extremos como en el centro dentro 
de contenedores de producto dentro del área de despirogenización. 
 
Se debe verificar que se cuente con la cantidad de frascos viales suficientes para 
poder llenar todas las zonas del túnel y realizar el estudio de penetración de calor con 
la carga máxima. 
 
Los frascos viales inoculados ya despirogenizados (por el túnel) se deben recibir del 
lado del área aséptica, taponados y engargolados, a fin de recuperar la endotoxina 
restante y calcular la reducción logarítmica de endotoxina. 
Los análisis deberán estar acompañados de: 
 Resultados del control negativo. 
 Resultados del control positivo. 
 Número y resultado de cada contenedor con endotoxina del reto microbiológico. 
 Datos de los indicadores biológicos (fabricante, caducidad y cualquier otro dato 
relevante para el estudio de validación). 
 Procedimientos utilizados durante el análisis. 
 Firmas de los responsables de realizar y aprobar el análisis. 
 
 
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Figura No. 23 
Monitoreo de frascos o envase a la ENTRADA 
(INICIO de la carga) 
La flecha indica el sentido de avance en la banda de transportación del equipo 
Figura No. 24 
Monitoreo de frascos o envase al a la MITAD de la carga (MEDIO de la carga) 
La flecha indica el sentido de avance en la banda de transportación del equipo 
 
 
 
 
Figura No. 25 
Monitoreo de frascos o envase a la SALIDA 
(FINAL de la carga) 
La flecha indica el sentido de avance en la banda de transportación del equipo 
 
 
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A continuación se muestra una tabla que indica los parámetros críticos a considerar para este tipo de estudios 
Tabla No. 08 
Parámetros críticos 
P
A
T
R
Ó
N
 D
E
 
C
A
R
G
A
 
ESPECIFICACIÓN. 
PARÁMETROS CRÍTICOS 
PARÁMETRO INICIO MEDIO FINAL 
- Set point o ajuste de temperatura 
- Intervalo de registro: 
 Rango de acuerdo al ajuste en el 
controlador o PLC del equipo 
 Algunas bibliografías manejan hasta 
(±20.0°C a ±25.0°C). Dato extraido de 
10.8. Validation of 3er. Ed. James Agalloco. 
Cap. 15 “Dry Heat sterilization and 
depyrogenation Validation and monitoring” 
 Velocidad: piezas/min. 
 Frascos con endotoxina: Red. log: Mas de 
3 logs 
Temp. Máx. Máx Máx Máx 
Temp. Mín. Min Min Min 
Max-min Promedio Promedio Promedio 
Índice de letalidad acumulada 
FHmin. 
≥ 30 min /Núm. de 
Termopar 
≥ 30 min/ Núm. de 
Termopar 
≥ 30 min/ Núm. de 
Termopar 
F
ra
sc
os
 c
on
 
E
nd
ot
ox
in
a
 
Endotoxina inactivada 
Red. log: Mas de 3 
Mas de 3 logs Mas de 3 logs Mas de 3 logs 
UE/Vial: 
≥1000 UE/VIAL 
≥1000 UE/VIAL ≥1000 UE/VIAL ≥1000 UE/VIAL 
Control positivo 
UE/Vial 
>1000 UE/mL 
UE/Vial 
>1000 UE/mL 
UE/Vial 
>1000 UE/mL 
Abreviatura: 
 (FH) Letalidad acumulada para calor seco (Despirogenización continua) 
 
 
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Figura No 26 
Monitoreo de un túnel en sus tres etapas (inicio, medio y final) 
 
Figura No. 27. Figura No. 28. 
Incremento de letalidades individuales Letalidad acumulada final 
 
 
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4.3. Procedimiento para la validación del proceso de despirogenización por calor seco 
(Hornos de despirogenización). 
La ventaja de los hornos de despirogenización dentro de la industria farmacéutica es que 
en la actualidad se simplifican los ciclos de despirogenización ya que estos ciclos pueden 
ser tan cortos que pueden durar 1.5 horas cuando están equipados con filtros de súper 
rendimiento y hasta 2.5 horas cuando están equipados con filtros de alto rendimiento. 
Dentro de la industria farmacéutica lo que se busca además de la obtención de un 
producto de calidad es el impacto en la producción por turno, con operaciones más 
eficientes y costos de funcionamiento más bajos, lo que equivale a una reducción de 
tiempos en los procesos de despirogenización con ciclos acortados, que resulta en 
capacidad de tratamiento, índices de producción más altos y costos totales más bajos. En 
el mercado hay diferentes tamaños de equipos de despirogenización y la capacidad de la 
producción y necesidades de la misma determinarán en gran medida la eficiencia de 
dichos procesos. Además, los paneles de suministro de aire internos distribuyen calor en 
forma homogénea, lo que resulta en capacidades de carga máximas y alta capacidad por 
pie cuadrado de espacio en el piso. 
Estos equipos están diseñados para funcionar con un sistema exclusivo de retención de 
filtro minimizando el esfuerzo producto de la expansión y contracción térmica para 
mantener las condiciones Clase 5 ISO durante todo el ciclo. Esto se logra mediante la 
instalación por diseño de un sistema de montaje exclusivo para filtros HEPA ya que este 
sistema reduce las concentraciones de partículas. 
Las siguientes son algunas características que hacen más eficientes los procesos de 
despirogenización por calor seco usando hornos de despirogenización: 
 Llegan a alcanzar índice de ascenso de 1.5°C hasta 10°C/minuto, es decir aumentan 
la temperatura gradual y/o rápidamente logrando gran estabilización en la distribución 
de temperatura. 
 Temperatura de funcionamiento máxima por arriba de 250°C 
 Estos equipos tienen por diseño instalados filtros tipo HEPA, que aseguran las 
condiciones Clase 5 ISO constantemente (partículas de 0.5 m por pie cúbico). 
 
 
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 Puertos de monitoreo para los retos de pruebas de integridad de los filtros HEPA de 
aire fresco, de escape y de recirculación 
 Se puede lograr un balance de presión, muchas veces por diseño cuentan con rejillas 
movibles que se pueden mover y ajustar a fin de lograr la homogeneidad y balance 
de dicha presión, estos ajustes deberán de fijarse y documentarse en el protocolo de 
validación. 
 Puertas con bloqueo eléctrico con doble juntas herméticas de contacto 
 Interior de acero inoxidable 316L fácil de limpiar con superficies lisas y ángulos 
redondeados 
 Sistemas de extracción que mantienen la distribución de temperatura y el balanceo 
durante los ciclos de prueba. 
 Opción de alto rendimiento para índices de ascenso y descenso de la temperatura 
más rápidos (8 °C/minuto) 
 En la actualidad muchos equipos cuentan con paneles de control como los de un 
control por PLC con una interfaz hombre máquina (HMI) que facilitan tanto los 
procesos ya que se realizan de modo automático y resulta más fácil la operación del 
equipo para el personal operario. 
 
Debido a que los hornos de despirogenización cuentan con un sistema de inyección de 
aire por medio de filtros HEPA, a dichos filtros también es necesario que se les realice las 
mismas pruebas que se mencionó en los procesos de despirogenización continua (túnel) 
y que ya fueron detalladas en el punto anterior (Punto 4.2). 
 
Nos enfocaremos básicamente en la validación de proceso de despirogenización de este 
tipo de equipos. El procedimiento para evaluar un horno de despirogenización es el que 
se menciona a continuación, aún cuando pudiera haber otras alternativas de validación 
ante estas propuestas. 
 
El usuario dueño del