Cap 2 Diseño y fabricacion H

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CAPÍTULO 2 
2. DISEÑO Y FABRICACIÓN DE HORMIGONES 
Introducción 
El objetivo de un diseño de hormigones es obtener una mezcla que posea un mínimo de 
determinadas propiedades tanto en estado fresco como endurecido, al menor costo de producción 
posible. Para ello se debe estudiar y encontrar una dosificación adecuada de acuerdo a los materiales 
disponibles y al uso de ese hormigón. 
Las propiedades del hormigón endurecido son especificadas por el proyectista de la estructura, 
y las propiedades del concreto fresco están definidas básicamente por el tipo de construcción y por las 
técnicas de colocación y transporte. 
El costo de elaboración del concreto depende del costo de los materiales, del equipo y de la 
mano de obra. Dentro de los materiales, es la cantidad de cemento la que normalmente define el costo 
final, aunque el uso de aditivos especiales puede tener una incidencia importante. 
 
Figura Nº 1: Fabricación de hormigones 
2.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES: 
2.1.1 Cemento: El cemento es un material que tiene las propiedades de adhesión y cohesión 
necesarias para unir agregados inertes y conformar una masa sólida de resistencia y durabilidad 
adecuadas. Esta categoría tecnológicamente importante de materiales incluye también los limos, asfaltos 
y alquitranes. De los diferentes cementos hidráulicos desarrollados, el cemento Portland, es el más 
común de todos. 
El cemento utilizado en la fabricación de hormigón debe estar totalmente seco y suelto, y no 
debe presentar grumos de fraguado anticipado. 
Para asegurar buenas condiciones en el cemento, debe ser almacenado en un sitio cubierto, 
seco, con ventilación apropiada que se puede conseguir mediante vigas de madera colocadas sobre el 
piso y un entablado superior que evite el contacto con el piso de los sacos de cemento colocados 
encima. 
El cemento Portland es un material grisáceo finamente pulverizado, conformado 
fundamentalmente por silicatos de calcio y aluminio. Las materias primas usuales a partir de las cuales 
se fabrica son calizas que proporcionan el CaO y arcillas y esquistos que proveen el SiO2 y el Al2O3. 
Estos materiales se muelen, se mezclan, se funden en hornos hasta obtener el llamado clinker, y se 
enfrían y se muelen de nuevo para lograr la finura requerida. El material es comercializado a granel o en 
bolsas de 50 kg. 
Cuando el cemento se mezcla con el agua para conformar una pasta suave, ésta se rigidiza 
gradualmente hasta conformar una masa sólida. Este proceso se conoce como fraguado y 
endurecimiento. Se dice que el cemento ha fraguado cuando ha ganado suficiente rigidez para resistir 
una presión arbitrariamente definida, punto a partir del cual continúa endureciendo durante un largo 
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tiempo, es decir sigue ganando resistencia. Para concretos normales la relación agua-cemento varía por 
lo general en el intervalo de 0.40 a 0.60, aunque para los concretos de alta resistencia se han utilizado 
relaciones tan bajas como 0.25. En este caso la trabajabilidad necesaria se obtiene mediante el uso de 
aditivos. El proceso químico involucrado en el fraguado y en el endurecimiento libera calor, el cual es 
conocido como calor de hidratación. Cuando se funden grandes masas de concreto, este calor se disipa 
muy lentamente, lo cual lleva a un incremento de la temperatura y a una expansión del volumen de 
concreto durante el proceso de hidratación con el enfriamiento y contracción posteriores. Para evitar el 
intenso agrietamiento y el consecuente debilitamiento que puede resultar de este proceso deben tomarse 
medidas especiales de control. 
 
 
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Los cementos de distinto tipo, marca o partida deben almacenarse separadamente y por orden 
cronológico de llegada. El empleo debe realizarse en el mismo orden. Las bolsas de cemento no deben 
conformar pilas de más de 10 unidades de altura para evitar el fraguado por presión. 
 
Figura Nº 2: Forma de apilar bolsas de cemento. 
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Deben proveerse mecanismos de almacenamiento que permitan la rotación adecuada del 
cemento, para conseguir que el producto más antiguo siempre esté accesible para su utilización 
inmediata, lo que se suele lograr mediante un apropiado diseño de la circulación dentro de la bodega. 
 
Figura Nº 3: Almacenamiento de bolsas de cemento correcto. 
Como alternativa puede utilizarse cemento a granel en lugar de cemento en sacos, el que debe 
ser almacenado en silos protegidos contra la humedad (silos herméticos). El cemento a granel puede 
llegar a ser entre un 20% y un 25% más económico que el cemento en saco, pero requiere de procesos 
de control de la cantidad de cemento empleada en obra. 
 
Figura Nº 4: Silos cemento a granel. 
 
Figura Nº 5: Influencia del estacionamiento prolongado del cemento. 
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2.1.2 Agregados: entre el 70% y el 75% del volumen del hormigón endurecido está ocupado 
por los agregados, por lo que las propiedades de los mismos tienen influencia definitiva sobre el 
comportamiento del hormigón. El resto está conformado por la pasta de cemento endurecida, agua no 
combinada (es decir, agua no utilizada en la hidratación del cemento) y vacíos de aire. Mientras más 
denso pueda empaquetarse el agregado, mayor resistencia del hormigón. Por esta razón, resulta de 
fundamental importancia la graduación del tamaño de las partículas en los agregados para producir una 
matriz compacta. 
Los agregados naturales se clasifican generalmente en finos y gruesos. Un agregado fino o 
arena es cualquier material que pasa tamiz Nº4, es decir, un tamiz con 4 aberturas por pulgada lineal. El 
material más grueso que éste se clasifica como agregado grueso o grava. Cuando se desea una 
graduación óptima, los agregados se separan mediante tamizado, en dos o tres grupos de diferente 
tamaño para las arenas y en varios grupos de diferente tamaño para las gravas. Luego se vuelcan los 
resultados en curvas granulométricas que permiten obtener un agregado densamente empaquetado. El 
tamaño máximo de agregado grueso para concreto reforzado está controlado por la facilidad con que 
éste debe entrar en los encofrados y en los espacios entre barras de refuerzo. 
El peso unitario del concreto normal, es decir, el concreto con agregados de piedras naturales, 
varía aproximadamente entre 2250 y 2450 kg/m3 y puede generalmente suponerse igual a 2300 kg/m3. 
Los concretos livianos y los concretos pesados se han venido utilizando cada vez con mayor frecuencia 
para propósitos especiales. 
Existen varios tipos de agregados livianos. Algunos agregados no procesados tales como la 
piedra pómez o las cenizas son adecuadospara concretos de aislamiento, pero para concreto estructural 
ligero se utilizan preferiblemente los agregados procesados debido a su mejor control. Éstos pueden ser 
lutitas expandidas, arcillas, pizarras, escoria o cenizas volantes en trozos. Son de bajo peso por la 
estructura porosa y celular de las partículas individuales del agregado, lo cual se logra mediante la 
formación de gas o vapor durante el procesamiento de los agregados en los hornos rotatorios a altas 
temperaturas (generalmente por encima de los 1100°C). 
Los hormigones de baja densidad que se emplean principalmente para aislamiento y cuyo peso 
unitario raramente excede 800 kg/m3; concretos de resistencia moderada cuyos pesos unitarios varían 
entre aproximadamente 960 a 1360 kg/m3 y cuyas resistencias a la compresión están entre 7 y 18 MPa 
y se utilizan principalmente como relleno, por ejemplo sobre láminas de acero de bajo calibre para 
entrepisos; y concretos estructurales con pesos unitarios entre 1440 y 1920 kg/m3 y con resistencias a la 
compresión comparables a las obtenidas para los concretos de piedra. 
Los concretos pesados se requieren en algunos casos para protección contra rayos gamma y X 
en reactores nucleares e instalaciones similares, para estructuras de protección y propósitos especiales 
tales como contrapesos en puentes colgantes. Para estos concretos se utilizan agregados pesados que 
consisten en minerales pesados de hierro o rocas de sulfato de bario (baritas) trituradas en tamaños 
adecuados. También se utilizan aceros en forma de fragmentos, esquirlas o perdigones (a manera de 
finos). Los pesos unitarios para los concretos pesados con agregados naturales de roca pesada varían 
aproximadamente entre 3200 y 3690 kg/m³; si se agregan fragmentos de hierro a los minerales de alta 
densidad pueden alcanzarse pesos hasta de 4330 kg/m³. 
Los agregados pueden ser utilizados en su estado natural o pueden provenir de un proceso de 
trituración. El agregado grueso triturado presenta mejores características de adherencia que el agregado 
natural, por lo que sus hormigones pueden alcanzar mayor resistencia. 
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Figura Nº 6: Agregado Grueso Natural y Triturado. 
En el caso del agregado fino triturado (también conocido como polvo de piedra), su empleo 
exclusivo, sin combinarse con arena, no es el más apropiado desde el punto de vista económico pues a 
pesar de que presenta una resistencia de los granos apropiada, su granulometría tiende a ser demasiado 
homogénea lo que implica que se requiera una mayor cantidad de cemento para alcanzar la resistencia 
especificada del hormigón, y por consiguiente genera un mayor costo. 
Los agregados deben estar libres de partículas orgánicas, sales, limos y arcillas que puedan 
afectar las reacciones químicas de fraguado o produzcan porosidades indeseables. 
Dependiendo del tipo de hormigón que se desee fabricar, se pueden emplear agregados 
ligeros, agregados normales o agregados pesados. También pueden utilizarse agregados artificiales. 
Algunas propiedades de los agregados son: composición mineralógica, resistencia mecánica, 
forma, tamaño, textura superficial, dureza, impermeabilidad, resistencia química (particularmente la 
reacción ante los álcalis del cemento). 
Análisis Granulométrico 
Nos vamos a centrar en la característica granulométrica (tamaño), para ello se realiza un 
ensayo y se representan los resultados en una gráfica. 
La granulometría de los áridos es uno de los parámetros más importantes empleados para la 
dosificación del hormigón (La mayoría de los métodos de dosificación presentan especificaciones sobre 
las granulometrías óptimas que deben tener los áridos), puesto que constituye su esqueleto y tiene una 
gran influencia sobre sus propiedades. 
El análisis granulométrico de un árido consiste en determinar la distribución por tamaños de las 
partículas que lo forman, o sea, en separar al árido en diferentes fracciones de partículas del mismo 
tamaño, o de tamaños comprendidos dentro de determinado limites, y en hallar el porcentaje que entra 
en el árido cada uno de estos. 
El estudio de la distribución por tamaños de un árido se hace cribandolo a través de una serie 
de tamices normalizados y que corresponden a las series IRAM 1627 y viendo la cantidad que queda 
retenida en cada uno de ellos. Los tamices se colocan en una tamizadora. 
Tamices IRAM 1627 (150 – 250 – 500 (µm) 1 – 2 – 4.75 – 8 – 13.2 – 19 – 26.5 – 37.5 – 53 – 63 (mm) 
Tamaño Máximo Nominal: es la abertura de la malla en mm del menor tamiz IRAM a través de la cual 
puede pasar el 95% o cifra inmediatamente superior, del peso del árido seco. 
Módulo de Finura: suma de los porcentajes retenidos acumulados de los diez tamices dividido por 100. 
Su valor numérico está comprendido entre 1 y 9. Valores usuales para arenas, aproximadamente entre 2 
y 3 y para agregados gruesos entre 6 y 8. 
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Ensayos de Laboratorio 
Densidad de agregados: relación entre la masa de las partículas secas y el volumen 
correspondiente a las mismas, incluyendo la porosidad interna de las partículas. 
Densidad aparente de los agregados: relación entre la masa de las partículas y el volumen del 
recipiente que las contiene (se diferencia material suelto y material compacto). 
2.1.2.1 Agregado Fino 
Generalmente se utilizarán arenas naturales de origen silíceo. Arenas trituradas sólo pueden emplearse 
mezcladas con arenas naturales (módulo de finura entre 2, 3 y 3, 1 preferentemente). 
 
Figura Nº 7: Límite de Granulometría de Agregados Finos Normales s/IRAM 1627 
 
Figura Nº 8: Curvas granulométricas de agregados finos. 
 
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Humedad aproximada de agregados finos 
• Muy húmedo ≥ 7.0% debe corregirse la cantidad de agua de amasado 
• Poco húmedo ≤ 2.0% 
2.1.2.2 Agregado Grueso 
El agregado grueso constituye la grava (canto rodado) y la piedra partida. Este debe estar bien 
graduado entre el tamiz IRAM 4.8mm y el correspondiente a su tamaño máximo. 
 
Figura Nº 9: Límites de granulometría de los agregados gruesos normales s/IRAM 1627 
 
Figura Nº 10: Curvas granulométricas de agregados gruesos. 
 
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2.1.2.3 Curvas límites de agregados totales. 
En la figura 11 se ve el aspecto que presentan las granulometrías de acuerdo con las curvas 
límites A, B, C de los agregados totales representados en la figura 12 que representan las curvas 
granulométricas límites de los agregados totales con sus respectivos diámetros máximos nominales 
iguales a 19 mm. 
 
Figura Nº 11: Granulometría de los agregados totales con diámetro máximo nominal de 26.5mm de acuerdo con las curvas 
integrales A, B y C.Capítulo 2: Diseño y Fabricación de Hormigones___________________________________________________________________________________________________________Edificios Industriales Año: 2014
 
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Figura Nº 12: Granulometría total para diámetro nominal 19mm 
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2.1.3 Agua 
El agua para el amasado de morteros y de hormigones de cemento Pórtland, como asimismo 
para el curado del hormigón debe ser clara, libre de glúcidos (azúcares), aceites u otras sustancias que 
puedan producir efectos desfavorables sobre el fraguado, la resistencia o la durabilidad del hormigón. 
En general y sin que ello implique excluir la realización de ensayos que permitan verificar su 
calidad, podrán considerarse usable las aguas potables. Nunca debe usarse agua de mar, pues su 
salinidad afecta al acero en el hormigón armado y en el hormigón pretensado. 
 
2.1.3.1 Relación Agua-Cemento (a/c) 
La relación a/c debe fijarse o bien por el requerimiento de resistencia o por razones de 
durabilidad. 
Generalmente, la relación está comprendida entre los valores 0.4 y 0.7. Esta relación influye en 
el secado, absorción de agua por su efecto en la porosidad de la pasta de cemento. Esta porosidad 
afecta tanto a la resistencia como a la permeabilidad del hormigón. 
 
Figura Nº 13: Volumen de poros en función del factor a/c. 
 
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Figura Nº 14: Requerimientos aproximados de agua en lts/m³ de Hº fresco. 
 
Figura Nº 15: Máximas razones a/c especificadas por razones de durabilidad s/CIRSOC 201. 
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Figura Nº 16: Máximas razones a/c especificadas por razones de durabilidad s/CIRSOC 201 (cont.). 
 
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Figura Nº 17: Relación entre resistencia media y a/c. 
2.1.4 Aditivos 
Es el material que, aparte del cemento, los agregados y el agua empleados normalmente en la 
preparación del hormigón puede incorporarse antes o durante la ejecución del pastón, con el objeto de 
modificar alguna o varias de sus propiedades en la forma deseada, aportando un volumen desestimado. 
Están normalizados por la Norma IRAM 1663. 
Son compuestos químicos que, añadidos en pequeñas cantidades, modifican las propiedades 
del hormigón. Entre los de uso más frecuente están los acelerantes, retardantes y plastificantes. Los 
aditivos siempre deben ser probados previamente a su utilización en obra, por la gran variabilidad de la 
calidad del cemento que disponemos en el país, y muy especialmente cuando se combinan aditivos. 
La norma define luego los distintos tipos de aditivos químicos para hormigón que se usan en el 
mercado, y son: 
• Aditivos Básicos 
o Incorporador de aire. 
o Fluidicante. 
o Retardador de fraguado. 
o Acelerador de fraguado. 
La mezcla de aditivos puede ser muy arriesgada si no se conoce la compatibilidad existente 
entre los aditivos a mezclar, por el contrario si se sabe que son compatibles, la mezcla puede ser útil 
para conseguir diferentes efectos. 
2.1.4.1 Aditivos superfluidificantes (Ver Norma IRAM 1663) 
Entre los distintos tipos de aditivos que se comercializan en nuestro país están los 
superfluidificantes, también denominados superplastificantes o reductores de agua de alto rango. Su 
utilización es la que posibilitó, a partir de mediados de los años ´70, una mejora sustancial en las 
propiedades del hormigón, en especial de sus resistencias mecánicas. 
Según esta normativa, se definen como aditivos superfluidificantes a aquéllos que permiten 
realizar una reducción en el agua de amasado del hormigón mayor al 12%. 
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Su característica principal es que pueden agregarse en dosis importantes en el hormigón 
(hasta un 3% respecto del peso del cemento) sin que esto origine la aparición de efectos secundarios 
perjudiciales tales como demoras en el fragüe o una excesiva incorporación de aire. 
Actúan formando una película lubricante sobre las partículas de cemento, debido a la absorción 
del superfluidificante sobre la superficie de las mismas; asimismo, se generan cargas eléctricas 
negativas sobre la superficie de dichas partículas, lo que provoca la dispersión, venciendo la tendencia 
de las moléculas de agruparse formando grumos. 
De esta forma, al dispersarse el cemento, una mayor cantidad de él puede entrar en contacto 
con el agua, mejorando la plasticidad de la mezcla y obteniendo una más eficiente hidratación. 
Clasificación. 
En cuanto a su clasificación, según la acción que desarrollan en el hormigón, tenemos en 
nuestro país 3 tipos de ellos: superfluidificante, superfluidificante retardador de fragüe y superfluidificante 
acelerador de fragüe. 
Estructuras en general 
En cuanto a su forma de agregarlos en el hormigón, pueden incorporarse al mismo tiempo en 
el agua de amasado como a la mezcla fresca, siendo esta última la más eficiente para lograr un mejor 
efecto fluidificante. Es conveniente proceder a un mezclado de al menos 8 minutos para obtener una 
mezcla homogénea. 
Debido a la necesidad de utilizar hormigones fluidos con asentamientos mayores a 12/14 cm es 
conveniente adicionar el superfluidificante antes de comenzar la colocación del hormigón en los moldes. 
En el caso de tratarse de Hormigón Elaborado, que lleva implícito un tiempo de transporte, 
debe agregarse al hormigón inmediatamente antes de iniciar su descarga de la motohormigonera. Para 
que la aplicación del aditivo resulte efectiva, es necesario llevar el hormigón hasta la boca de descarga 
del mixer, colocar el aditivo y llevar nuevamente el hormigón hacia el interior del mixer, para efectuar allí 
el mezclado. Esta operación tiene por objeto asegurar que la totalidad del aditivo entre en contacto con el 
hormigón. A diferencia de los plastificantes, los superfluidificantes pueden redosificarse; se recomienda 
repetir hasta un 50% de la dosis inicial en una ocasión, no siendo conveniente redosificar en reiteradas 
ocasiones. 
Recomendaciones prácticas 
En el caso de realizar hormigones fluidos, es necesario tomar algunas medidas adicionales en 
la dosificación de los mismos, a fin de evitar su segregación o exudación: 
• El hormigón debe contener una mayor cantidad de partículas finas (menores a 0,3 mm.). 
• Agregarun 4 a 5% más de arena respecto a un hormigón superfluidificante. 
• Hacer, en lo posible, hormigones con contenido de cemento mayores a 30 kg/m3. 
• Tratar de limitar el tamaño máximo del agregado grueso a 25 mm. 
De cualquier forma, debemos considerar que existe una dosis de superfluidificante límite, y que 
por encima de ella, la independencia del contenido de partículas finas, el hormigón segrega. 
Si bien estos hormigones son, por su fluidez de tendencia autonivelante, igualmente es 
necesario proceder a su compactación o vibrado en caso de tabiques o elementos densamente armados. 
Tener presente que si bien los superfluidificantes aportan considerables beneficios al hormigón, 
su empleo en el mismo no corrige los errores que pudieran surgir de una incorrecta dosificación o 
deficiencia de los materiales. Por consiguiente, es preciso adoptar todas las prescripciones de carácter 
tecnológico y las reglas del buen arte que se recomiendan para cualquier otro tipo de hormigón. 
2.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL HORMIGÓN EN OBRA: 
Las especificaciones técnicas son el punto de partida para el diseño de los hormigones. Entre 
las propiedades más importantes que deben considerarse se tiene: 
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➢ Resistencia a la compresión 
➢ Trabajabilidad del hormigón fresco 
➢ Velocidad de Fraguado 
➢ Peso Específico 
Los requisitos para la dosificación del hormigón se basan en la filosofía de que el hormigón 
debe tener una adecuada durabilidad y resistencia. 
2.2.1 Resistencia del Hormigón: 
En tiempos recientes, la tecnología del hormigón ha experimentado enormes avances. La 
máxima resistencia del hormigón que se puede alcanzar hoy en obra es alrededor del triple de la típica 
de años atrás. Bajo condiciones especiales se pueden lograr resistencias aún más altas. Hoy están 
disponibles hormigones con resistencias muy bajas controladas., hormigones de excelente ductilidad 
reforzados con fibras., hormigones "inteligentes", autocompactantes y autocurantes, con resistencia al 
fuego mejorada., etc. 
La resistencia especificada o resistencia característica de rotura a compresión f´c es el valor de 
la resistencia a compresión que se adopta en el proyecto y se utiliza como base para los cálculos. 
La resistencia a la compresión del hormigón normalmente se la cuantifica a los 28 días de 
fundido el concreto, aunque en estructuras especiales como túneles y presas, o cuando se emplean 
cementos especiales, pueden definirse tiempos menores o mayores a esos 28 días. 
 
Figura Nº 18: Prensa hidráulica para ensayos a compresión. 
En túneles es bastante frecuente utilizar la resistencia a los 7 días o menos, mientras en presas 
se suele utilizar como referencia la resistencia a los 56 días o más. 
Para el proyecto y construcción de las estructuras se deben utilizar una, o más clases de 
hormigones de los indicados en la siguiente tabla (según CIRSOC 201-2005) 
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2.2.1.1 Factores que influyen en la resistencia del hormigón 
Materiales 
De todos los materiales utilizados, el que más influye en la resistencia es el cemento Pórtland, 
ya que a igualdad de todas las demás condiciones (materiales, operación, clima, etc.) se comprobó que 
está relacionado directamente a esta propiedad del hormigón. 
Agua 
La calidad del agua, es importante ya que si contiene sustancias nocivas, puede influir 
seriamente en el fraguado y en el desarrollo de la resistencia del hormigón. 
Agregados 
De acuerdo a ensayos se detectó que la resistencia de los hormigones elaborados con arenas 
muy finas es alrededor del 20% menor, ya se necesita más agua para obtener asentamientos similares a 
pastas con arenas finas normales. Esto se debe que las arenas muy finas poseen una mayor superficie 
específica y requiere mayor lechada de cemento, por ende mayor cantidad de agua. 
Además una buena mezcla de agregados que logra una curva granulométrica continua y bien 
ubicada, contribuye a una estructura compacta, mejorando la resistencia. 
Dosificación 
La resistencia aumenta si se aumenta la cantidad unitaria de cemento. No obstante llega a un 
punto que por más que se aumente la cantidad de cemento la resistencia continua constante. 
Un error común es buscar un gran asentamiento aumentando agua y pretender compensar la 
relación agua/cemento aumentando cemento, si bien se mejora la resistencia provoca gran exudación en 
la pasta y el agua al emigrar hacia la superficie forma canales capilares que debilitan la estructura. 
Relación agua/cemento (a/c) 
Manteniendo todas las condiciones y bajando la relación agua cemento hasta un máximo de 
0.25 contribuye a la elevación de la resistencia. 
Mezclado, puesta en obra y curado 
Un mezclado breve e incompleto provoca segregación, disminuyendo la resistencia. El exceso 
de mezclado demora la descarga por consiguiente el hormigón se cuela en un estado avanzado de 
fragüe. El curado se refiere a las condiciones de humedad y temperatura en la que debe permanecer el 
hormigón colado hasta su endurecimiento final, si estas condiciones se alteran provoca una disminución 
de su resistencia. 
Aplicación de la carga en el ensayo 
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Se observa que las resistencias aumentan si se eleva la velocidad de aplicación de la carga por 
lo que se debe respetar lo que prescribe la norma IRAM 1546. 
2.2.2 Trabajabilidad del Hormigón Fresco 
Trabajabilidad es la facilidad que presenta el hormigón fresco para ser colocado y vibrado en 
cualquier molde. Los hormigones con baja trabajabilidad presentan problemas de mezclado y problemas 
de compactación dentro de los moldes, lo que puede redundar en una disminución de la resistencia. 
Si bien la trabajabilidad del hormigón se puede categorizar en función del asentamiento del 
Cono de Abrams o de la medición del diámetro de Dispersión en la Mesa de Flujo, en nuestro medio se 
suele utilizar más frecuentemente al Cono de Abrams. 
 
Figura Nº 19: Cono de Abrams. 
 
Figura Nº 20: Ensayo para determinar la consistencia. 
Para mejorar la trabajabilidad de un hormigón, se puede añadir agua con la consiguiente 
disminución de resistencia, o se pueden incluir aditivos plastificantes que no disminuirán su resistencia 
final. 
2.2.3 Velocidad de Fraguado 
Las características propias de la estructura que se desea construir pueden dar lugar a la 
necesidad de acelerar o retardar el fraguado del hormigón, para lo cual pueden utilizarse cementos 
especiales (muy poco utilizados) o aditivos acelerantes y retardantes. El hormigón lanzado para la 
construcción de túneles que tienen filtraciones requerirá de hormigones de fraguado muy rápido, 
mientras que el hormigón colocado en grandes volúmenes, como presas, necesitará hormigones de 
fraguado lento. Más adelante en el desarrollo del Tema 3 se abordará en detalle algunos tipos de 
construcciones que requieren una velocidad de fraguado especial. 
2.2.4 Peso Específico: 
La necesidad de disponer de un hormigón ligero o pesado requerirá la utilización de agregadosligeros o pesados respectivamente. Los hormigones ligeros podrían ser utilizados en losas de edificios 
altos o en muros aislantes de temperatura, mientras que los hormigones pesados podrían emplearse en 
anclajes de puentes colgantes, como bunkers de cobertura de materiales radioactivos, o para almacenar 
materiales explosivos. 
 
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2.3 PROCESO DE DISEÑO DE MEZCLAS 
Existen una gran cantidad de métodos empíricos de diseño de mezclas para obtener 
hormigones con características específicas, sin embargo todos estos métodos deben ser tomados 
solamente como referenciales pues siempre requieren de pruebas de laboratorio para su afinamiento. 
A continuación se presenta el método propuesto por el ACI en la norma 211.1-70 (con ajustes 
de ACI-2008), el mismo que se ilustra con un ejemplo. 
• EJEMPLO 1: 
Se desea dosificar 1 m³ de hormigón de resistencia característica f'c = 300 Kg/cm² para una 
obra donde existe un buen control de calidad de producción, con asentamiento de 50 mm en el cono de 
Abrams. Se empleará cemento Portland ordinario (tipo I). El tamaño máximo del agregado grueso es 40 
mm y su peso volumétrico aparente (incluidos los espacios vacíos) es 1600 kg/m³; su densidad es 2.64 
gr/cm³. El agregado fino tiene un módulo de finura de 2.60 y una densidad de 2.58 gr/cm3. 
Resistencia Media y Resistencia Característica del Hormigón 
Se determina la variabilidad de la resistencia del hormigón, en base al nivel de control de 
calidad del proceso de mezclado en obra, para lo que se puede utilizar la siguiente tabla: 
 
Tabla 1: Variabilidad de la resistencia del hormigón en función del control de calidad de fabricación. 
• Un control de calidad Muy Bueno se obtiene solamente en laboratorios especializados que 
dosifican sus mezclas al peso, tienen control de la humedad antes del mezclado, utilizan 
agregados seleccionados y controlan la trabajabilidad del hormigón fresco. 
• Un control de calidad Bueno se consigue en obras que emplean hormigón premezclado en 
fábricas especializadas y controlan el asentamiento del cono de Abrams; o en obras que 
mecanizan la producción de mezclas al peso, realizan corrección de dosificaciones por la 
humedad, emplean agregados de calidad y verifican la trabajabilidad de la mezcla. 
• Un control de calidad Regular se obtiene con dosificaciones volumétricas y control frecuente 
de la cantidad de agua mediante el asentamiento del cono de Abrams. 
• Un nivel de control inferior al regular se cataloga como control de calidad Deficiente. 
Si representáramos gráficamente la dispersión de la distribución de resultados de resistencia, 
para los cuatro niveles de control anotados, se obtendría cualitativamente el siguiente tipo de curvas. 
 
Figura Nº 21: Dispersión de resistencias del hormigón conforme al control de calidad de fabricación. 
En el presente caso tendríamos la siguiente información: 
TIPO DE CONTROL DESVIACION 
ESTANDAR (σ) 
Muy bueno 0.07 fm 
Bueno 0.14 fm 
Regular 0.21 fm 
Deficiente 0.28 fm 
 
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• f’c = 300 Kg/cm² (dato del ejemplo) 
• σ = 0.14 fm (se toma de la tabla para un control de calidad de fabricación bueno) 
• f’c = fm - 1.34 σ (para un 9 % de muestras que no alcancen la resistencia especificada 
[ACI 5.3.2.1] (la norma 211.1-70 recomendaba la expresión f´c = fm – 1.65σ, para un 5% de 
muestras que no alcancen la resistencia especificada) 
• Reemplazando el valor de σ en la última expresión: f’c = fm -1.34 x (0.14 fm) = 0.8124 fm 
• Se calcula la resistencia media del hormigón fm, que siempre será superior a su resistencia 
característica. 
𝑓𝑚 =
𝑓′𝑐
0.8124
=
300 𝑘𝑔 𝑐𝑚2⁄
0.8124
 
𝑓𝑚 = 369 𝑘𝑔 𝑐𝑚²⁄ 
Cantidad de Agua Requerida: 
Se determina la cantidad de agua que se requiere por m3 de hormigón, y el porcentaje de 
volumen de aire atrapado, en función del tamaño máximo del agregado (40 mm) y del asentamiento en el 
cono de Abrams (50 mm), mediante la siguiente tabla: 
 
Tabla 2: Cantidad aproximada de agua de mezclado para diferentes asentamientos y tamaños máximos de los 
agregados. 
Cantidad de agua por metro cúbico de hormigón = 160 Kg (se toma de la tabla anterior) 
Porcentaje de volumen de aire atrapado = 1% (se toma de la tabla anterior) 
Relación Agua/Cemento 
La relación agua / cemento de la mezcla (medida al peso) se puede estimar de la siguiente 
figura tomada del libro Propiedades del Concreto de A. M. Neville: 
 
Figura Nº 22: Curva de la resistencia media del hormigón como función de la relación agua/cemento. 
Asentamiento 
 
(mm) 
Cantidad de agua 
(Kg/m3 de concreto para agregados de tamaño máximo) 
10mm 12.5mm 20mm 25mm 40mm 50mm 70mm 150mm 
30 a 50 205 200 185 180 160 155 145 125 
80 a 100 225 215 200 195 175 170 160 140 
150 a 180 240 230 210 205 185 180 170 ↓ 
Contenido de 
aire atrapado 
(porcentaje) 
3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2 
 
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Para una resistencia media del hormigón de 369 Kg/cm2, de la curva anterior se desprende 
que: 
• peso de agua / peso de cemento = 0.465 
Contenido de Cemento: 
El contenido de cemento será: 
• peso de cemento = peso de agua / 0.465 = 160 Kg / 0.465 
• peso de cemento = 344 Kg 
 
Volumen Aparente de Agregado Grueso 
Se calcula el volumen aparente de agregado grueso mediante la siguiente tabla, en función del 
módulo de finura del agregado fino (2.60) y el tamaño máximo del agregado grueso (40 mm). 
 
De acuerdo a la tabla anterior, el volumen aparente de agregado grueso por metro cúbico de 
hormigón es: 
• volumen aparente del agregado grueso = 0.73 m3 
Peso del Agregado Grueso 
El peso del agregado grueso se obtiene multiplicando su volumen aparente por su peso 
específico aparente. 
• Peso agregado grueso = 0.73 m3 x 1600 Kg/m3 
• Peso agregado grueso = 1168 Kg. 
 
Volúmenes de Cemento, Agua, Agregado Grueso y Aire Atrapado 
Se calculan los volúmenes efectivos de cemento, agua, agregado grueso y aire atrapado: 
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
344 𝑘𝑔
3150 𝑘𝑔 𝑚³⁄
= 0.109 𝑚³ 
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑎 =
160 𝑘𝑔
1000 𝑘𝑔 𝑚3⁄
= 0.160 𝑚3 
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 =
1168 𝑘𝑔
2640 𝑘𝑔 𝑚3⁄
= 0.442 𝑚3 
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑑𝑜 = 0.01 × 1 𝑚3 = 0.01 𝑚³ 
 
 
Tamaño 
máximo del 
agregado 
(mm) 
Volumen de agregado grueso compactado con varilla , por 
volumen de concreto para módulo de finura de la arena de: 
2.40 2.60 2.80 3.00 
10 0.50 0.48 0.46 0.44 
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53 
20 0.66 0.64 0.62 0.60 
25 0.71 0.69 0.67 0.65 
40 0.75 0.73 0.71 0.69 
50 0.78 0.76 0.74 0.72 
70 0.82 0.80 0.78 0.76 
150 0.87 0.85 0.83 0.81 
 
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Volumen de Agregado Fino 
Se calculael volumen de agregado fino. 
• Volumen agregado fino = 1.000 m³ - 0.109 m³ - 0.160 m³ - 0.442 m³ - 0.010 m³ 
• Volumen agregado fino = 0.279 m³ 
 
Peso del Agregado Fino: 
Se calcula el peso de agregado fino. 
• Peso agregado fino = (0.279 m3) . (2.58 x 1000 Kg/ m3) 
• Peso agregado fino = 720 Kg 
Resumen de Materiales por Metro Cúbico de Hormigón 
 
 
Este diseño sirve de base para iniciar pruebas de comprobación en laboratorio que permitirán 
su ajuste. Algunos criterios básicos para corrección del diseño, en laboratorio, pueden ser los siguientes: 
• Si la mezcla resulta demasiado seca, debería incorporarse un aditivo plastificante. 
• Si la mezcla presenta oquedades internas (hormigueros), debería incrementarse 
proporcionalmente la cantidad de arena, cemento y agua, disminuyendo simultáneamente la 
cantidad de agregado grueso. 
• Si la mezcla presenta segregación, debería disminuirse proporcionalmente la cantidad de arena, 
cemento y agua, aumentándose simultáneamente la cantidad de agregado grueso. 
Para poder definir una dosificación al volumen, que a pesar de no ser técnicamente apropiada 
es la más empleada en nuestro medio, sería necesario determinar adicionalmente, en laboratorio, la 
densidad aparente del agregado grueso y del cemento. 
2.4 CONTROL EN OBRA: 
El control en obra del proceso de fabricación de los hormigones constituye un aspecto 
fundamental. Debe prestarse especial atención a los siguientes puntos: 
• Respetar las proporciones obtenidas en laboratorio de los componentes del hormigón, a 
menos que se produzcan cambios en sus características, en cuyo caso deberán 
efectuarse ajustes al diseño. 
• Controlar la humedad de los agregados, particularmente apilándolos en lugares protegidos 
contra la lluvia. En caso de no ser posible controlar los cambios de humedad se debe 
verificar periódicamente su contenido. 
• No utilizar agregados que contengan sales o materiales orgánicos. 
• No utilizar cemento que denote inicios de un proceso de fraguado. 
• Controlar constantemente que el asentamiento del cono de Abrams se encuentre dentro 
de límites aceptables. El propio cono de Abrams puede ser utilizado para ajustar un diseño 
si los agregados se han humedecido por permanecer a la intemperie, en cuyo caso se 
deberá modificar fundamentalmente la cantidad de agua añadida. 
• Si se usan aditivos, deben hacerse previamente mezclas de prueba para asegurarse de su 
buen comportamiento. 
Material Volumen Neto Peso 
Cemento 0.109 m3 344 Kg 
Agregado fino 0.279 m3 720 Kg 
Agregado grueso 0.442 m3 1168 Kg 
Agua 0.160 m3 160 Kg 
Aire atrapado 0.010 m3 0 Kg 
 
Hormigón Fresco 1.000 m3 2392 Kg 
 
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• Se deberá tener especial cuidado con el transporte del hormigón para no producir 
segregación. 
• Se deberá tomar un número suficiente de muestras cilíndricas para poder realizar ensayos 
representativos a los 7, 14 y 28 días. Se deberán reservar muestras para poder ensayarlas 
ocasionalmente a los 56 días, cuando el comportamiento a los 28 días haga presumir la 
utilización de cemento de fraguado lento o de aditivo retardante de fraguado. 
El exceso de agua de mezclado 
El control del agua de mezclado en la dosificación del hormigón es esencial para obtener los 
mejores resultados en todo tipo de construcción. Es sabido que toda dosificación racional de hormigón 
parte del valor conocido como "relación agua/cemento"; es decir, la cantidad de litros de agua dividida 
por la cantidad de kilogramos de cemento usados para un determinado volumen de hormigón. Y la 
resistencia de ese hormigón, para igualdad de materiales y condiciones de elaboración, depende de la 
relación agua/cemento. Cuando ésta baja, la resistencia aumenta; y si sube, disminuye. 
Todo agregado de agua por encima de la cantidad estipulada hace disminuir indefectiblemente 
la resistencia y otras propiedades, salvo que se incorpore a la mezcla una cantidad adicional de cemento 
necesaria para mantener constante la relación agua/cemento. 
El exceso de agua de mezclado es un peligro ya reconocido por los constructores y, por 
desgracia, los perjuicios que acarrea aparecen a una edad demasiado tardía como para ser remediados 
sin costos excesivos. 
Aparte de la pérdida de resistencia pueden darse los siguientes ejemplos de deterioros 
diferidos, debidos al exceso de agua de amasado: 
a. Fisuras en cimentaciones y en otras estructuras. Los muros de cimentación y las losas 
se fisuran exageradamente debido a la elevada retracción y a la débil resistencia a la 
tracción del hormigón, defecto producido por el exceso de agua de mezclado. 
b. Deterioros de pavimentos en zonas frías donde se producen ciclos de congelación y 
deshielo. Con el objeto de proteger el hormigón de los ciclos de congelación y deshielo 
se incorpora a la masa del mismo intencionalmente un cierto porcentaje de 
microburbujas de aire. En tal caso, si el asentamiento medido en el tronco del Cono de 
Abrams iguala o supera los 13 cm, existe el peligro de que pierda algo del aire ocluido 
y, como consecuencia, se desmejore la protección del hormigón a la agresión 
mencionada. 
c. Deterioros en las superficies del hormigón. Al tener el hormigón un exceso de agua se 
produce su exudación por las juntas de los encofrados, arrastrando la pasta de 
cemento y dejando así una superficie listada y llagada de desagradable aspecto. 
d. Efecto de segregación y fisuración en pavimentos. El hormigón exuda y en 
consecuencia el agua asciende a la superficie. Cuando la exudación es excesiva, el 
agua arrastra consigo los finos de la mezcla que van a depositarse en la cara visible, 
donde se producen con frecuencia serias fisuras. 
e. Porosidad en elementos estructurales. También llamados "nidos de abeja", pueden 
producirse en las mezclas con exceso de agua, donde se ha producido la segregación 
de los materiales dejando partes importantes de agregado grueso sin el 
correspondiente mortero. 
2.4.1 Tareas complementarias: 
• Realizar los ensayos de laboratorio a agregados y cemento de la zona, para efectuar el 
diseño de un hormigón. 
• Con materiales de la zona, realizar el diseño, al peso, de un hormigón con resistencia 
característica f’c= 210 Kg/cm2, para una obra en la que existirá un muy buen control de 
producción del hormigón. Probar los resultados en laboratorio. 
 
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2.5 HORMIGÓN ELABORADO FRESCO EN OBRA 
Una de las tareas más importantes e indispensables para la valoración de la calidad del 
hormigón, es la obtención de muestras para evaluar su resistencia. Un error en este punto, hace que los 
resultados de los ensayos sean poco representativos y no evidencien las características reales del 
hormigón que se quiere ensayar. 
No es una exageración señalar la influencia de este factor sobre la reputación, no sólo del 
productor de hormigón elaborado, proveedor en la obra, donde se hicieron mal las cosas, sino sobre la 
industria del hormigón elaborado en particular, y sobre el hormigón en general como material de 
construcción. 
El productor de hormigón elaborado responsable, despacha su producto sobre la base de la 
calidad, y es suministrado con los componentes, el mezclado y todas las demás condiciones operativas 
para cumplir con las especificaciones, en principio de resistencia y consistencia, y luego otras a que se 
haya comprometido.Cuando las muestras se toman en obra siguiendo las normas correspondientes, se llegará a los 
resultados esperados. La falta de cuidado al tomar las muestras no reflejará la calidad del hormigón que 
se está ensayando. 
Cuándo y cómo se tomarán las Muestras 
Las muestras de hormigón elaborado deben tomarse en la obra en el momento de la descarga 
y directamente de la canaleta de la motohormigonera, siguiendo las especificaciones de Normas IRAM 
1541- Hormigón Fresco - Muestreo, e IRAM 1666 – Hormigón Elaborado. 
Las muestras para los ensayos de consistencia, contenido de aire y resistencia, se tomarán 
después de haberse descargado por lo menos los primeros 250 litros (1/4 m3) del total del pastón y 
antes de los últimos 250 litros del mismo (1/4 m3). 
Las muestras para determinar la densidad del hormigón, llamada comúnmente "Peso Unitario", 
se tomarán normalmente al estar descargando aproximadamente la mitad de la carga total del pastón, de 
cada uno de tres pastones correspondientes a despachos diferentes. 
La cantidad mínima de muestras a extraer para el conjunto de los ensayos de consistencia, 
contenido de aire y resistencia, será para cada dosificación de hormigón elaborado la que se resume a 
continuación: 
 
Se entiende por pastón la cantidad de hormigón descargado en la obra de un mismo camión. 
Nota: Las muestras se tomarán aleatoriamente de pastones distintos para cada clase de 
hormigón y por jornada. 
(ver ensayo de Consistencia del Hormigón Capítulo 1) 
 
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2.6 EL ACERO ESTRUCTURAL EN EL HORMIGÓN ARMADO 
El acero para hormigón armado está compuesto por barras de sección circular, por lo general 
con una conformación superficial que quedan inmersas en el hormigón en forma fluida durante el colado 
y posteriormente quedan atrapadas en el hormigón luego del fragüe. 
Como es sabido el hormigón resiste grandes cargas a compresión, pero a tracción es 
prácticamente nula su participación. Por lo tanto es necesario combinar al hormigón con el acero que es 
colocado de tal forma que absorbe las tensiones inducidas por las solicitaciones externas. 
La forma de comercialización del acero para el hormigón es mediante barras de diferentes 
diámetros desde Ø6 a Ø40. Otra forma de entrega de acero para hormigón armado es a través de barras 
que se sueldan eléctricamente en planta y se entregan en forma de malla. 
En su comienzo los “aceros para hormigón armado” eran de una resistencia similar a los que 
se utilizan para la fabricación de perfiles metálicos. Poseían similar resistencia y también una gran 
deformabilidad previa a la rotura. Sin embargo, se ha buscado con el transcurso del tiempo aumentar su 
resistencia mecánica. Para ello se buscó una primera técnica que consistía en aplicar a las barras de 
acero una deformación en frío, específicamente una torsión, que por un fenómeno llamado acritud 
aumenta la resistencia mecánica aunque también levemente su fragilidad. Esta técnica posteriormente 
cayó en desuso, entre otras razones, porque el aumento de resistencia por deformación en frío 
desaparece al quedar las barras expuestas a temperaturas elevadas seguidas de enfriamientos lentos. 
De esta manera las barras de acero deformadas estarían sensibilizadas respecto de eventuales 
incendios. También a este acero se le incorporó una aleta longitudinal para mejorar la adherencia que, 
luego de la torsión, adquiría forma de hélice. A este tipo de acero en el cual el aumento de resistencia se 
debe a una deformación en frío se lo ha llamado ADM (aceros de dureza mecánica). 
Debido a las objeciones señaladas posteriormente se decidió aumentar la resistencia elevando 
muy levemente la proporción de carbono del acero, lo que permiten aumentar esa resistencia en forma 
permanente. Sin embargo, debemos dejar en claro que el acero que se utiliza estructuralmente y, en 
particular, en el hormigón armado es un tipo de acero de resistencia relativamente baja. Esto se debe a 
que el aumento de la resistencia mecánica de los aceros suele venir acompañado por una mayor 
fragilidad del material. A los aceros que adquieren resistencia por cambios en su composición química se 
los llama ADN (aceros de dureza natural) El comportamiento mecánico el acero se analiza a través de 
ensayos de tracción. Esto no significa que el acero tenga un comportamiento diferente a la compresión. 
Lo que ocurre es que debido a que la esbeltez de las probetas las hace muy sensibles al fenómeno de 
pandeo reduciendo su resistencia, lo que llevaría a incrementar las secciones d las probetas. 
La forma del diagrama de tensiones-deformaciones del acero presenta un período elástico en 
el cual las tensiones son proporcionales a las deformaciones específicas. El Módulo de Elasticidad que 
es una constante para todos los tipos de acero es E = 2.100.000 Kg/cm², salvo para el acero inoxidable. 
Si aumentan las cargas se produce un efecto denominado fluencia por el cual crecen las 
deformaciones específicas sin incremento de tensiones. Es decir, la recta cambia bruscamente de 
dirección y sigue una trayectoria prácticamente horizontal. Concluido este período existe un rango de 
grandes deformaciones plásticas, previas a la rotura. En el diagrama de tensión-deformación del acero 
tampoco se produce la rotura con una tensión máxima, pero esto se debe a que con anterioridad a la 
rotura se produce una reducción de la sección de la barra. A continuación se agregan diagramas de 
tensión-deformación de diferentes tipos de acero para hormigón armado (la letra G significa liso, l letra R, 
nervurado, la letra K, deformado en frío, la letra U, sin tratar o de dureza natural y los números 
corresponden a las tensiones de fluencia en kg/mm²). 
Una aplicación importante a tener en cuenta es conocer las equivalencias de secciones de 
acero necesarias obtenidas en el cálculo estructural. Para ello nos valemos de tablas proporcionadas por 
los fabricantes y algunos autores. 
 
 
 
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Figura Nº 23: Identificación de las barras. 
 
 
Figura Nº 24: Tabla de secciones nominales. 
 
2.7 EL EXCESO DE AGUA DE MEZCLADO 
El control del agua de mezclado en la dosificación del hormigón es esencial para obtener los 
mejores resultados en todo tipo de construcción. Es sabido que toda dosificación racional de hormigón 
parte del valor conocido como "relación agua/cemento"; es decir, la cantidad de litros de agua dividida 
por la cantidad de kilogramos de cemento usados para un determinado volumen de hormigón. Y la 
resistencia de ese hormigón, para igualdad de materiales y condiciones de elaboración, depende de la 
relación agua/cemento. Cuando ésta baja, la resistencia aumenta; y si sube, disminuye. 
Todo agregado de agua por encima de la cantidad estipulada hace disminuir indefectiblemente 
la resistencia y otras propiedades, salvo que se incorpore a la mezcla una cantidad adicional de cemento 
necesaria para mantener constante la relación agua/cemento. 
El exceso de agua de mezclado es un peligro ya reconocido por los constructores y, por 
desgracia, los perjuicios que acarrea aparecen a una edad demasiado tardía como para ser remediados 
sin costos excesivos. 
Aparte de la pérdida de resistencia pueden darse los siguientes ejemplos de deterioros 
diferidos, debidos al exceso de agua de amasado: 
1. Fisuras en cimentaciones y en otrasestructuras. Los muros de cimentación y las losas se 
fisuran exageradamente debido a la elevada retracción y a la débil resistencia a la tracción del 
hormigón, defecto producido por el exceso de agua de mezclado. 
2. Deterioros de pavimentos en zonas frías donde se producen ciclos de congelación y deshielo. 
Con el objeto de proteger el hormigón de los ciclos de congelación y deshielo se incorpora a la 
masa del mismo intencionalmente un cierto porcentaje de microburbujas de aire. En tal caso, si 
el asentamiento medido en el tronco del Cono de Abrams iguala o supera los 13 cm, existe el 
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peligro de que pierda algo del aire ocluido y, como consecuencia, se desmejore la protección del 
hormigón a la agresión mencionada. 
3. Deterioros en las superficies del hormigón. Al tener el hormigón un exceso de agua se 
produce su exudación por las juntas de los encofrados, arrastrando la pasta de cemento y 
dejando así una superficie listada y llagada de desagradable aspecto. 
4. Efecto de segregación y fisuración en pavimentos. El hormigón exuda y en consecuencia el 
agua asciende a la superficie. Cuando la exudación es excesiva, el agua arrastra consigo los 
finos de la mezcla que van a depositarse en la cara visible, donde se producen con frecuencia 
serias fisuras. 
5. Porosidad en elementos estructurales. También llamados "nidos de abeja", pueden producirse 
en las mezclas con exceso de agua, donde se ha producido la segregación de los materiales 
dejando partes importantes de agregado grueso sin el correspondiente mortero. 
Relación entre el exceso de agua y el costo del hormigón 
Se ha hablado y escrito mucho acerca del control de agua en la dosificación de hormigón. 
Ahora expresaremos esta influencia en términos económicos, representados por la diferencia en peso de 
cemento entre una dosificación con bajo asentamiento y la equivalente en resistencia, pero con alto 
asentamiento. Por ejemplo: 
1. Para una resistencia característica 170 kg/cm2 con canto rodado y cemento normal CPN30, la relación 
agua/cemento es de 0.58: 
• Si el asentamiento es de 5 cm se utilizan 168 litros de agua. 
• Si el asentamiento es de 20 cm se utilizan 195 litros de agua. 
2. Para mantener la relación agua/cemento en 0.58: 
• Si el asentamiento es de 5 cm hacen falta 290 kg de cemento. 
• Si el asentamiento es de 20 cm hacen falta 336 kg de cemento. 
• Por lo tanto, la cantidad de cemento necesaria para mantener la resistencia fijada será: 336-290: 
46 kg de cemento adicionales de cemento, que representarán un costo extra. 
3. Para apreciar la magnitud que económicamente representa esto, basta indicar que en un 
motohormigonero de 6 cm3 será necesario emplear 276 kg adicionales de cemento por m3 de hormigón. 
Por esto, el exceso de agua de mezclado no debe ser nunca desestimado. Además de la 
visualización económica que se ha presentado deben tenerse en cuenta otros factores más importantes, 
como los provenientes de las posibles reparaciones estructurales que, además del valor económico puro, 
pueden afectar la reputación del constructor. 
Todas estas consideraciones son de gran importancia para el hormigón que se fabrica a pie de 
obra, para el que se puede ir variando la dosificación de cemento al incrementar la cantidad de agua de 
mezclado, pero más lo son y adquieren vital interés en el caso del hormigón elaborado. 
Porque un añadido de agua al motohormigonero en la obra no se compensa con un incremento 
en la cantidad de cemento y, por lo tanto, se aumenta el valor de la relación agua/cemento haciendo 
perder así resistencia al hormigón. Cuando un hormigón ha sido solicitado sin considerar la resistencia y 
consistencia adecuadamente, las consecuencias que, de esto derivan, pueden ser graves: 
1. Elementos estructurales cuya seguridad ha quedado por debajo de la prescrita. 
2. Defectos en la superficie del hormigón. 
3. Aumento sensible de la porosidad y permeabilidad. 
4. Posibilidad de reparaciones estructurales de importancia. 
5. Pérdida de la garantía del productor de hormigón elaborado. 
Cuando se hace un pedido de hormigón por resistencia, debe ser solicitado así: 
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1. Por su resistencia característica: que está indicada en el proyecto de los elementos 
estructurales que van a hormigonarse. 
2. Por el tamaño máximo de los agregados: que debe ser compatible con las medidas de los 
elementos estructurales y con la separación de las armaduras. Viene generalmente indicado en 
el pliego de Especificaciones Técnicas del Proyecto para cada elemento estructural. 
3. Por la consistencia medida con el tronco de Cono de Abrams: que debe ser elegida por el 
director de obra previamente al pedido del hormigón. 
Una vez que el motohormigonero llega a obra, la adición de agua hace bajar la resistencia y 
subir la consistencia, por lo que el hormigón no cumplirá con los requisitos del proyecto. 
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