Fuentes-de-contaminacion-durante-el-proceso-de-fabricacion-de-plantas-de-hielo

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UNIVERSIDAD NACIONAL 
AUTÓNOMA DE MÉXICO 
 
 
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES 
IZTACALA 
 
 
 
 
"FUENTES DE CONTAMINACION 
DURANTE EL PROCESO DE FABRICACION EN 
PLANTAS DE HIELO" 
 
 
 
T E S I N A 
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E : 
B I Ó L O G O 
P R E S E N T A : 
M A R I A P A T R I C I A V A R G A S C A M A C H O 
 
 
 
 
DIRECTORA DE TESIS: 
DRA. NORMA NAVARRETE SALGADO 
 
 
SINODALES: 
DR. SERGIO CHAZARO OLVERA 
M. en C. ANA LILIA MUÑOZ VIVEROS 
M. en C. GILBERTO CONTRERAS RIVERO 
BIOL. GUILLERMO ELIAS FERNANDEZ 
 
 
 
LOS REYES IZTACALA, ESTADO DE MÉXICO, JUNIO 2006 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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reproducción, edición o modificación, será perseguido y sancionado por el 
respectivo titular de los Derechos de Autor. 
 
 
 
 
AGRADECIMIENTOS 
 
 
Doy gracias a Dios por permitirme lograr este sueño, porque 
la vida tiene sentido, cuando tenemos sueños por emprender, 
 pues en el emprendimiento de los sueños, radica el sentido de ser 
 y de vivir. 
 
Tengo la convicción, que la vida ha plantado dentro 
de cada uno de nosotros, el potencial necesario para hacer 
realidad lo que soñamos, porque el ser humano es el reflejo 
de sus sueños y alcanzar una estrella, sólo se hace 
realidad para quien sueña con hacerlo….... 
 
 
Agradezco profundamente el apoyo de todos y cada un de los seres que me 
han acompañada en mi caminar, que me han alentado a continuar y no me 
han dejado caer…..………. Mi madre, hermanos, hijos, nieto, familiares, 
amigos, compañeros y demás………. Con todo mi amor para todos ustedes. 
 
 
Pero hay dos seres especiales, que han estado a mi lado desde 
antes de nacer y que, desde hace algún tiempo, juntos, me 
cuidan desde el cielo y a quienes realmente debo lo que hoy soy 
y les quiero dedicar este trabajo y decirles que la promesa está 
cumplida……………...…………………..Dios y mi Padre. 
 
 
A la Dra.. Norma Navarrete Salgado por dirigir este trabajo………….. 
Al Q. Fernando Colunga Diego por motivarme a continuar…………… 
Al Q.F.B. Marco Antonio Hernández Vargas por su apoyo Incondicional 
Al Ing. Rodolfo Morales Vázquez por su paciencia…………………….. 
A mis sinodales por sus valiosas aportaciones………………………….. 
 
 
GRACIAS. 
INDICE 
 
 
 
CAPITULO 1 9 
 
ANTECEDENTE HISTORICOS 
1.1 HISTORIA Y DESARROLLO DE LAS LEYES ALIMENTARIAS 
EN EL MUNDO 9 
 
REGLAMENTACION EN LOS ALIMENTOS 
 
1.2 DEFINICIONES COMUNES UTILIZADAS EN LAS PLANTAS DE 
FABRICACION DE AGUA Y/O HIELO EN TODAS SUS FORMAS TOMADAS 
DE LAS NORMAS OFICIALES MEXICANAS CITADAS. 13 
 
1.3 ORGANISMOS GUBERNAMENTALES INVOLUCRADOS EN 
LA REGLAMENTACION EN LOS ALIMENTOS 17 
 
 SECRETARIA DE SALUD- COFEPRIS 18 
 SAGARPA 18 
 SEMARNAT 18 
 ECONOMIA 19 
 
 
CAPITULO 2 20 
 
NORMATIVIDAD PARA LAS PLANTAS DE FABRICACION DE HIELO 20 
 
2.1 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-012-SSA1-1993 20 
 
2.2 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-113-SSA1-1994 21 
 
2.3 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-117-SSA1-1994 21 
 
2.4 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-120-SSA1-1994 21 
 
2.5 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-127-SSA1-1994 21 
 
2.6 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-201-SSA1-2002 22 
 
2.7 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-026-STPS-1998 22 
 
 
 
 
CAPITULO 3 23 
 
NATURALEZA Y PROPIEDADES DEL AGUA Y DEL HIELO 23 
 
3.1 FABRICACION DE HIELO 26 
 
3.1.1 Planeación 26 
 
3.1.2 Diagrama de flujo 28 
 
3.1.3 Equipo 29 
 
3.1.4 Espacio 40 
 
3.1.5 Energía 41 
 
3.1.6 Agua.- Calidad para relleno.- Purificación Potabilización 43 
 
 
CAPITULO 4 45 
 
4.1 MODELO DE CONTROL DE LA CALIDAD (HACCP) 45 
 
4.2 APLICACIÓN DEL MODELO DE CONTROL DE LA CALIDAD 
(HACCP) EN EL PROCESO DE FABRICACION DE HIELO 48 
 
 
CAPITULO 5 71 
 
5.1 FUENTES DE CONTAMINACION EN EL PROCESO DE 
FABRICACION DE HIELO 71 
 
 
CONCLUSIONES 76 
 
 
BIBLIOGRAFIA 80 
 
 
 
RESUMEN 
 
Desde que el hombre primitivo cazaba animales, tropezó con el problema de 
cómo preservar sus alimentos de una estación a otra, o desde un período de 
abundancia a otro de escasez. El secado, el salado y la utilización de medios 
fríos naturales son quizá los primeros intentos de conservación realizados por 
el hombre. 
 
El hombre, a través de la historia, ha desarrollado diversas formas de 
alimentarse, desde productos de origen animal y vegetal crudos y frescos, 
hasta la elaboración y procesamiento de alimentos mediante productos cada 
vez de mayor calidad. 
 
El empleo del hielo natural para la preservación de productos tuvo su máximo 
desarrollo a finales del siglo XVIII y principios del XIX. Este hielo natural era 
transportado desde el norte hacia ciudades de Norteamérica y Asia. 
 
Frederick Tudor, conocido como el rey del hielo, desarrolló, con materiales 
aislantes, contenedores que disminuían las pérdidas por descongelación desde 
66 % a menos de 8 %. De esta forma envió a Martinica un barco cargado de 
hielo para tratar allí una epidemia de fiebre amarilla, hecho que se registra 
como el primer intento en la era industrial del uso del hielo. 
 
El abastecimiento de hielo natural se convirtió en una industria en sí. Pero, si 
consideramos que a excepción de las aguas provenientes de fuentes 
subterráneas profundas, galerías filtrantes o manantiales, pueden ser 
entregadas directamente al consumo, siempre que sean químicamente 
apropiadas y si se tiene en cuenta todas las previsiones necesarias en su 
captación para evitar su contaminación, todas se consideran inapropiadas para 
el consumo humano directo, debido a su abierta exposición a múltiples fuentes 
de contaminación. 
 
 
Para 1890 el hielo natural se convirtió en un problema debido a daños a la 
salud y como fuente de contaminación por sus descargas albañales (a ríos, 
lagunas y mar). 
 
El agua contaminada es un importante vehículo de transmisión de 
enfermedades que han afectado a los seres humanos durante siglos, lo que 
nos ha llevado a buscar diferentes formas para disponer de ella con 
características aptas para el consumo humano, evitando así las enfermedades 
transmitidas por los alimentos es por eso que la tecnología ha desarrollado 
diferentes mecanismos que permitan que su uso y consumo no cause efectos 
nocivos a la salud, para lo cual es sometida a procesos de potabilizaciön o 
purificación a fin de eliminar los microorganismos y sustancias químicas 
dañinas, que causan serias enfermedades en los seres humanos, además de 
evitar que tenga color, olor y sabor desagradables, así como disminuir el efecto 
corrosivo. 
 
Por otro lado, conocidos los problemas que presenta la tecnología del hielo, los 
hombres más avanzados del mundo de la ciencia y la técnica se dieron a la 
tarea de desarrollar investigaciones para dar solución a estos inconvenientes. 
La tecnología de la refrigeración aportó la solución al problema mediante el 
hielo fabricado mecánicamente, lo que dio paso al desarrollo de la tecnología y 
a la creatividad de los profesionales en la materia. 
 
Paralelamente al desarrollo de la tecnología en la fabricación del hielo entre 
otras tecnologías, , en diferentes países se han desarrollados mecanismos 
para que la elaboración de productos para el consumo humano reúnan ciertas 
características que garanticen la aptitud de satisfacer necesidades implícitas y 
explicitas a través de tecnologíasde proceso, modernas y eficientes, dando 
paso a la calidad como un elemento de evaluación de la satisfacción de los 
requisitos, tanto legales como comerciales. 
 
La industria del hielo, como cualquier otra industria, genera en sus procesos 
residuos de diferente índole que de alguna manera dañan el medio ambiente, 
lo que ha llevado a la industria alimentaria a modificar su actitud hacia el 
 
mercado. La modernización de la regulación sanitaria y ambiental apoya la 
actividad productiva nacional a través de medidas de racionalización e 
incrementando paralelamente la eficiencia de sus métodos y procedimientos a 
fin de salvaguardar la salud de la población y la calidad del medio ambiente. 
 
En México los sistemas de control de calidad han evolucionado con acciones 
gubernamentales y particulares formando toda una estructura a la cual están 
sujetas todo tipo de empresas que manejan alimentos a través de leyes, 
reglamentos y normas. 
 
La forma mas eficiente de minimizar los riesgos que se presentan a lo largo de 
una línea de producción es el control de los puntos en los cuales los riesgos se 
eliminan o se reduce. El análisis de riesgos, identificación y control de puntos 
críticos HACCP siglas en ingles o ARICPC en México, es un método de calidad 
con enfoques sistemáticos y preventivos, para garantizar la seguridad de los 
alimentos, aplicable también en la industria del hielo debido a sus múltiples 
usos, entre ellos el consumo humano. 
 
El análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP), es un 
método con enfoques sistemáticos y preventivos que garantiza la inocuidad de 
los alimentos. En el caso particular del hielo, aún cuando las bajas 
temperaturas evitan que se desarrollen microorganismos, en las diferentes 
etapas del proceso puede haber fuentes de contaminación que dañen la 
calidad del producto, de tal manera que sin una vigilancia estricta se pueden 
generar daños significativos a los consumidores y al medio que le rodea. 
 
La modernidad de la regulación sanitaria así como los sistemas de calidad, han 
permitido apoyar la actividad productiva nacional a través de medidas de 
racionalización e incrementando paralelamente la eficiencia de sus métodos y 
procedimientos a fin de salvaguardar la salud de la población así como la 
calidad del ambiente. 
 
 
CAPITULO I 
ANTECEDENTES HISTÓRICOS 
 
I.I HISTORIA Y DESARROLLO DE LAS LEYES ALIMENTARIAS EN EL 
MUNDO. 
 
El origen de la Inspección y Control Alimentario, puede remontarse a los 
propios inicios de la historia del hombre, en el intento de éste por conseguir 
alimentos que satisfagan sus necesidades nutritivas, siendo éste el punto de 
partida de la evolución histórica que puede ser considerada en dos etapas 
básicas: Época Empírica y Época Científica (Amaro 2005.). 
 
Cuando el hombre aprendió a distinguir aquellos alimentos tóxicos o 
contaminados que al ser consumidos con frecuencia causaban disturbios 
gastrointestinales, estableció una relación causa-efecto entre la ingestión de un 
alimento determinado y el malestar producido al cabo de cierto tiempo. El 
descubrimiento del fuego también supuso una modificación trascendental de 
los hábitos alimenticios y tuvo consecuencias importantes en la higiene 
alimentaria desde el punto de vista de la conservación de los alimentos, 
logrando importantes avances en la producción y obtención de alimentos con 
técnicas de procesado y conservación (Amaro op.cit.). 
 
Se tiene conocimiento que las civilizaciones Egipcias, Griegas y Romanas ya 
elaboraron alimentos como el pan, vino, cerveza, aceite de oliva, queso y miel 
aplicando técnicas de salazón y ahumado para la conservación de pescados y 
carnes y produjeron conservas de alimentos, tanto en vinagre como en 
salmuera (Amaro op.cit). 
 
Existen referencias históricas del antiguo Egipto sobre prácticas de inspección 
de la carne, las primeras religiones establecieron una cierta legislación 
alimentaria en forma de preceptos y prohibiciones religiosas. 
 
 
Existen datos que en la Grecia Antigua se aplicaban ciertas normas higiénicas 
en la inspección de los alimentos. En la antigua Roma, las carnes y los 
productos alimenticios en general, se sometían a la inspección de una 
autoridad estatal, representada por los Praefecti (Praefectus annonae y 
Praefectus urbús) y realizada la inspección directa por los Aedili curuli, 
funcionarios que atendían a los impuestos y al control de alimentos (aptos y no 
aptos). Del año 150 a.C. datan las primeras multas por venta de carnes no 
inspeccionadas previamente. 
 
En el Antiguo Testamento se recogen las primeras referencias escritas sobre la 
higiene de los alimentos y normas higiénicas de actuación de los sacerdotes 
durante el sacrificio de animales. El libro de Manú (500 a.C.) fundamento del 
comportamiento religioso de los Brahmanes de la India y en el Corán ((644 
años d.C.) indica cómo debe realizarse la carnización de los animales y el 
faenado de su carne (Amaro op.cit). 
 
En la Edad Media, los gremios profesionales de las grandes ciudades de 
Europa Central fueron los principales responsables de la regulación del 
comercio, quienes promulgaron reglamentos para impedir la adulteración de los 
alimentos. 
 
En el siglo XIX es cuando comenzaron a suceder hechos que identificaban la 
relación entre la alimentación y el estado de salud. A medida que se 
profundizaba en el conocimiento de la patología humana y animal, se llega a la 
conclusión de que ciertas enfermedades podrían ser transmitidas de los 
animales al hombre por el consumo de carnes procedentes de animales 
enfermos. A partir de los siglos XVII y XVIII, la mayor preocupación social 
frente a la tetaniasis, triquinosis y tuberculosis, junto con los avances en 
Química y Microbiología, originó una etapa sanitaria en el control de los 
alimentos y un importante empuje en el desarrollo de esta disciplina. Louis 
Pasteur fue quien hizo comprender al mundo científico que las bacterias eran la 
causa responsable de muchas enfermedades. 
 
 
En ésta época, también se empieza a adquirir un conocimiento científico sobre 
la relación entre el consumo de alimentos contaminados y la falta de higiene en 
su preparación. 
 
Se tienen datos que John Show (Show 1854 in Amaro 2005) identificó el agua 
de bebida como principal fuente de difusión de cólera. William Budd (Budd 
1856 in Amaro 2005) llegó a la conclusión de que la fiebre tifoidea era difundida 
con la leche o el agua contaminada.; Gaertner (Gaertner 1888 in Amaro 2005) 
describió una bacteria capaz de provocar una toxiinfección alimentaria 
identificada como Salmonella; Van Ermengem (Ermengem 1896 in Amaro 
2005) identificó el Clostridium botulinum como agente causal del botulismo. En 
1914 se comprobó la relación de los estafilococos y el Clostridium perfringes 
con las enfermedades alimentarias. 
 
Los principales cambios a destacar en el campo de la Tecnología de alimentos 
son el desarrollo de los métodos de pasterización, esterilización o 
apertización fundamentales para asegurar la higiene y conservación de los 
alimentos. 
 
La creciente demanda dio lugar a la adulteración fraudulenta de los alimentos, 
complicando la labor de inspección y control sanitario de los mismos pues era 
difícil descubrir estos fraudes, por lo tanto, los métodos químicos fueron 
necesarios para asegurar la calidad de los productos y evitar adulteraciones. 
 
Frederick Acum en 1820, desde su propio laboratorio, llevó a cabo una 
actividad de consultoría y análisis de alimentos y lucho contra la adulteración 
con métodos sencillos, quedando reflejados estos métodos en su libro titulado 
“Treatise on Adulterations of Food and Culinary Poisons”. Estos estudios fueron 
retomados posteriormente por Warley (Warley 1855 in Amaro 2005) y originó la 
publicación del libro titulado “Food and its Adulterations”. Estoshallazgos 
científicos supusieron un llamamiento a los gobiernos sobre la necesidad de 
legislar en materia de alimentación, con la finalidad de evitar la adulteración de 
los alimentos y asegurar su salubridad. 
 
Desde el inicio del siglo actual se han creado instituciones que tienen por 
objetivo velar por la seguridad de los consumidores y por las condiciones 
sanitarias de la población, regulando y coordinando la disciplina mediante 
reglamentos y normas. De estas instituciones se destacan el Instituto 
Internacional de Agricultura (1905), Oficina Internacional de Higiene 
Pública (1907), Organización Internacional para la agricultura y la 
Alimentación (FAO), Organización Mundial de la Salud (OMS) (1948), 
Comisión del Codex Alimentarius (1962). 
 
Estos organismos instaron a los gobiernos a llevar a cabo estudios técnicos-
sanitarios sobre las condiciones que debían reunir los alimentos destinados al 
consumo humano, lo que tuvo como consecuencia la modificación y/o 
perfeccionamiento de los Códigos Alimentarios Nacionales, dando paso a 
grandes avances científicos en las áreas de tecnología, diseño de nuevos 
productos, procedimientos, materiales, etc. 
 
También la población ha experimentado cambios socio-culturales y que la han 
condicionado a una nueva perspectiva en relación al consumo de alimentos, 
una mayor preocupación por una alimentación sana y nutritiva, mayores 
exigencias cuantitativas y cualitativas en relación a la higiene de los alimentos, 
mayor consumo de alimentos semielaborados y elaborados, introducción de 
nuevas modas en el suministro de alimentos promovidos por el turismo, etc. 
 
En cuanto a las relaciones políticas entre países en materia de Legislación 
Ambiental resaltan dos hechos importantes, la apertura de fronteras y la 
liberización de los mercados que obliga a cambios continuos en la legislación 
alimentaria para adecuarse a las necesidades de los países y siga cumpliendo 
con su finalidad última de asegurar la salubridad de los alimentos y proteger al 
consumidor y el tipo de relaciones políticas existente entre países. 
 
Ante la vista de la implantación paulatina de un nuevo marco jurídico que se 
está desarrollando, con un claro enfoque global integrado, que es de aplicación 
“ desde la granja a la mesa”, hoy disponemos de mayor protección legal sobre 
seguridad alimentaria. Ahora sólo dependemos como ciudadanos 
 
consumidores de que la misma se cumpla y se haga cumplir adecuadamente y 
que podamos reclamar eficazmente ante cualquier incumplimiento. 
 
I.II.- DEFINICIONES COMUNES UTILIZADAS EN LAS PLANTAS DE 
FABRICACION DE AGUA Y/O HIELO EN TODAS SUS FORMAS TOMADAS 
DE LAS NORMASO OFICIALES MEXICANAS CITADAS. 
 
Agentes fungicidas.- sustancias que se usan para la destrucción de hongos o 
sus esporas. 
 
Agentes germicidas.- sustancias que destruyen gérmenes o 
microorganismos. 
 
Agua potable.- aquella cuyo uso y consumo no causa efectos nocivos a la 
salud. 
 
Agua para uso y consumo humano.- Aquella que no contiene contaminantes 
objetables, ya sean químicos o agentes infecciosos y que no causa efectos 
nocivos al ser humano. 
 
Agua para consumo humano preenvasada, la de cualquier origen, que no 
contiene materia extraña, ni contaminantes, ya sean químicos, físicos o 
microbiológicos, que causen efectos nocivos a la salud, para su 
comercialización se presenta al consumidor en envases cerrados, incluyéndose 
entre otras: al agua de manantial, agua mineral, agua mineralizada. 
 
Anomalía sanitaria, la irregularidad con relación a las especificaciones de 
carácter sanitario establecidas en el Reglamento y las normas aplicables y que 
representan un riesgo para la salud. 
 
Bitácora, documento controlado que provee evidencia objetiva y auditable de 
las actividades ejecutadas o resultados obtenidos durante el proceso del 
producto y su análisis. 
 
Calidad.- conjunto de propiedades y características inherentes a una cosa que 
permita apreciarla como igual, mejor o peor entre las unidades de un producto 
y la referencia de su misma especie. 
 
Características bacteriológicas.- Son aquellas debidas a microorganismos 
nocivos a la salud humana. Para efectos de control sanitario se determina el 
contenido de indicadores generales de contaminación microbiológica, 
específicamente organismos coliformes totales y organismos coliformes 
fecales. 
 
Características físicas y organolépticas.- Son aquellas que se detectan 
sensorialmente. Para efectos de evaluación, el sabor y olor se ponderan por 
medio de los sentidos y el color y la turbiedad se determinan por medio de 
métodos analíticos de laboratorio. 
 
Características químicas.- Son aquellas debidas a elementos o compuestos 
químicos, que como resultado de investigación científica se ha comprobado 
que pueden causar efectos nocivos a la salud humana. 
 
Coliformes.- bacilos Gram negativos, no esporulados, aerobios o anaerobios 
facultativos que a 35 ºC fermentan la lactosa con formación de ácido, 
ocasionando en las colonias desarrolladas el vire del indicador rojo neutro 
presente en el medio y la precipitación de las sales biliares. 
 
Contaminación.- se considera contaminado el producto o materia prima que 
contenga microorganismos, hormonas bacteriostáticos, plaguicidas, partículas 
radioactivas, materia extraña, así como cualquier otra sustancia en cantidades 
que rebasen los límites permisibles establecidos por la Secretaría de Salud. 
 
Contaminación cruzada, la presencia en un producto de entidades físicas, 
químicas o biológicas indeseables procedentes de otros productos o etapas del 
proceso. 
 
 
Desinfección, la reducción del número de microorganismos a un nivel que no 
da lugar a contaminación del producto, mediante agentes químicos, métodos 
físicos o ambos, higiénicamente satisfactorios. Generalmente no mata las 
esporas. 
 
Etiqueta, marbete, rótulo, inscripción, marca, imagen gráfica u otra forma 
descriptiva que se haya escrito, impreso, estarcido, marcado, en relieve o en 
hueco, grabado, adherido, precintado o anexado al empaque o envase del 
producto. 
 
Expendio de agua o hielo a granel, los lugares, sitios o equipos en donde se 
vende o suministra agua o hielo para consumo humano proveniente de plantas, 
en los cuales puede efectuarse el lavado y desinfección de envases. 
 
Hielo envasado, producto obtenido por congelación o cristalización del agua y 
que se presenta para su comercialización en envases cerrados. 
 
Hielo a granel, producto obtenido por congelación o cristalización del agua y 
que es suministrada en presencia del consumidor. 
 
Inocuo.- aquello que no hace daño o no causa actividad negativa a la salud 
 
Punto critico de control (PCC).- Es el punto, fase operacional o 
procedimiento en el que puede aplicarse un control para eliminar o reducir a 
niveles aceptables un riesgo que Puede afectar a la salubridad de un alimento. 
Se distinguen: PCCl es un PCC en el que el control es totalmente eficaz; PCC2 
es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz. 
 
Límite máximo.- la cantidad establecida de aditivos, microorganismos, 
parásitos, materia extraña, plaguicidas, biotoxinas, residuos de medicamentos, 
metales pesados y metaloides que no se debe exceder en un alimento, bebida 
o materia prima. 
 
Límite permisible.- Concentración o contenido máximo o intervalo de valores 
de un componente, que garantiza que el agua será agradable a los sentidos y 
no causará efectos nocivos a la salud del consumidor. 
 
Maroma.- acción de voltear los moldes una vez elaborado el hielo sobre una 
superficie para evitar que se rompa. 
 
Máquina automática para la producción de agua o hielo, la máquina que 
cuenta con todo el equipo necesario para el tratamiento y expendio de agua o 
hielo para consumo humano a granel o preenvasado. 
 
Microorganismos.- significa parásitos, levaduras, hongos, bacterias, 
rickettsias, y virus de tamaño microscópico.Microorganismos patógenos.- microorganismo capaz de causar alguna 
enfermedad. 
 
Planta de potabilización.- Conjunto de estructuras, instalaciones, procesos y 
operaciones que sirven para mejorar la calidad del agua, haciéndola apta para 
uso y consumo humano. 
 
Potabilización.- Conjunto de operaciones y procesos, físicos y/o químicos que 
se aplican al agua a fin de mejorar su calidad y hacerla apta para uso y 
consumo humano. 
 
Punto crítico.- se refiere a una operación o etapa en el proceso del alimento, 
en la cual existe una alta probabilidad de que el control inadecuado puede 
causar, permitir o contribuir a variaciones de las especificaciones del producto, 
y donde la pérdida de control puede resultar en un riesgo para la salud. 
Requisitos sanitarios de los sistemas de abastecimiento.- Características 
que deben cumplir las construcciones, instalaciones y equipos que los integran, 
para proteger el agua de contaminación. 
 
Riesgo.- Es la posibilidad de que ocurra un daño para la salud y que puede ser 
de diversa índole; biológico, químico o físico .fauna nociva, a todos aquellos 
 
animales capaces de contaminar al producto por medio de sus excreciones, 
secreciones o por acción mecánica. 
 
Salmuera, la solución saturada de cloruro de sodio y que puede contener 
aditivos. 
 
Tóxico, que constituye un riesgo para la salud cuando al penetrar al organismo 
humano produce alteraciones físicas, químicas o biológicas que dañan la salud 
de manera inmediata, mediata, temporal o permanente, o incluso ocasiona la 
muerte. 
 
Transporte.- acción de conducir, acarrear, trasladar personas, productos, 
mercancías o cosas de un punto a otro con vehículos, elevadores, 
montacargas, escaleras mecánicas, bandas u otros sistemas con movimiento. 
 
I.III.- ORGANISMOS GUBERNAMENTALES INVOLUCRADOS EN LA 
REGLAMENTACION EN LOS ALIMENTOS 
 
En el artículo 41 de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos 
se define cómo se constituye el Gobierno para que el pueblo ejerza su 
soberanía a través de los tres poderes: Ejecutivo, Legislativo y Judicial. 
 
El Poder Legislativo Federal tiene como fin hacer las leyes que rigen el pueblo 
de México a través del Congreso. Actualmente la Secretaría de Salud (SSA) a 
través de la Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios 
(COFEPRIS), la Secretaría de Medio Ambiente y Recursos naturales 
(SEMARNAT), la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca 
y Alimentación (SAGARPA) y la Secretaría de Economía (SE) son las 
responsables de aplicar la Legislación Federal en materia de alimentos. 
 
Sin embargo, cabe señalar que existe una gama muy amplia de disposiciones 
jurídicas en Materia Sanitaria a través de Leyes que rigen en el ámbito de la 
Administración Pública Federal como la Constitución Política de los Estados 
Unido Mexicanos, Ley Reglamentaria del artículo 5° Constitucional. Ley Federal 
 
del Trabajo, Ley Orgánica de la administración Pública Federal, Ley del 
Instituto de Seguridad y Servicios Sociales de los Trabajadores del Estado, Ley 
General de Salud, Ley del Seguro Social, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO II 
NORMATIVIDAD PARA LAS PLANTAS DE FABRICACION DE HIELO 
 
Para efectos del presente trabajo, se mencionarán los aspectos más 
importantes en cuanto a la aplicación y observancia, respetando la estructura 
oficial de la norma. 
 
También cabe señalar que la mayoría de las plantas de fabricación de hielo 
también incluyen en sus procesos la purificación del agua, pero para los fines 
del presente documento, se excluyó esa parte, enfocándonos exclusivamente a 
la fabricación de hielo. 
 
El control de la calidad del agua es la clave para reducir los riesgos de 
transmisión de enfermedades gastrointestinales a la población por su consumo; 
este control se ejerce evaluando los parámetros de calidad del agua y por otra 
parte vigilando que las características de las construcciones, instalaciones y 
equipos de las obras de captación, conducción, plantas de potabilización, redes 
de distribución, tanques de almacenamiento o regulación y tomas domiciliarias 
protejan el agua de contaminación. 
 
El abastecimiento de agua para uso y consumo humano con calidad adecuada 
es fundamental para prevenir y evitar la transmisión de enfermedades 
gastrointestinales y otras, para lo cual se requiere establecer límites 
permisibles en cuanto a sus características bacteriológicas, físicas, 
organolépticas, químicas y radiactivas. 
 
II.I. NORMA OFICIAL MEXICANA. NOM 012-SSA1-1993.- 
 
Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos sanitarios que deben 
cumplir los sistemas de abastecimiento de agua para uso y consumo humano 
públicos y privados para preservar su calidad. 
 
 
 
II.II.- NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-113-SSA1-1994. 
 
Esta Norma Oficial Mexicana establece el método microbiológico para 
determinar el número de microorganismos coliformes totales presentes en 
productos alimenticios por medio de la técnica de cuenta en placa. 
 
II.III.- NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-117-SSA1-1994. 
 
Esta Norma Oficial Mexicana establece los métodos de prueba de 
espectrometría de absorción atómica para la determinación de cadmio, 
arsénico, plomo, estaño, cobre, fierro, zinc y mercurio presentes en alimentos, 
bebidas, agua purificada y agua potable. 
 
II.IV.- NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-120-SSA1-1994 
 
Esta Norma Oficial Mexicana establece las buenas prácticas de higiene y 
sanidad que deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas no 
alcohólicas y alcohólicas, es de observancia obligatoria en el territorio nacional 
para las personas físicas y morales que se dedican al proceso de alimentos, 
bebidas no alcohólicas y alcohólicas. 
 
II.V.- NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-127-SSA1-1994 
 
Esta Norma Oficial Mexicana establece los límites permisibles de calidad y los 
tratamientos de potabilización del agua para uso y consumo humano, que 
deben cumplir los sistemas de abastecimiento públicos y privados o cualquier 
persona física o moral que la distribuya, en todo el territorio nacional. 
 
II.VI.- PROYECTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA PROY-NOM-201-SSA1-
2002.- 
 
Esta Norma Oficial Mexicana establece las disposiciones y especificaciones 
sanitarias que deben cumplir el agua y hielo para consumo humano 
preenvasados y a granel, excepto la que es consumida directamente de los 
 
sistemas de abastecimiento, es de observancia obligatoria en el territorio 
nacional para las personas físicas o morales que se dedican a su proceso o 
importación. 
 
II.VII.- NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-026-STPS-1998 
 
Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos 
conducidos en tuberías, esta Norma rige en todo el territorio nacional y se 
aplica en todos los centros de trabajo con algunas excepciones. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO III 
NATURALEZA Y PROPIEDADES DEL AGUA Y DEL HIELO 
 
Cuando el agua se congela, a 0°C, experimenta una variación de fase, es decir, 
se transforma de un líquido en un sólido, conocido por todos con el nombre de 
hielo. Para convertir el agua en hielo es necesario quitarle una cierta cantidad 
de calor, y para que éste vuelva a fundirse hay que añadirle la misma cantidad 
de calor. La temperatura de una mezcla de hielo y agua no aumenta por 
encima de 0°C hasta que se haya derretido todo el hielo Una determinada 
cantidad de hielo requiere siempre la misma cantidad de calor para su fusión; 
un kg de hielo necesita 80 kcal para convertirse en agua. Así pues, el calor 
latente de fusión del hielo es de 80 kcal/kg (Fig. 1). Esta cantidad de calor es 
siempre igual para el hielo hecho de agua pura, y varía muy poco para el hielo 
fabricado con agua dulce de casi cualquier procedencia comercial. El hielo 
necesita, pues, una gran cantidad de calor para fundirse, o, dichode otro 
modo, tiene una reserva considerable de “frío” (Graham 1993). 
 
 
Figura 1. Cantidad de calor necesaria para que se funda el hielo 
 
Con frecuencia se discute si el hielo fabricado en un cierto punto es mejor que 
el fabricado en otro; si el hielo natural es mejor que el artificial; si el de agua 
dulce es mejor que el de agua de mar; o si el hielo almacenado es peor que el 
recién hecho. También se discute acerca de los méritos de los distintos tipos de 
hielo: machacado, en escamas, en tubos, fundente, etc. (Graham op. cit). 
Las diferencias entre los hielos de agua dulce de distinta procedencia son tan 
pequeñas que carecen de importancia. El hielo obtenido con agua de la cañería 
tiene la misma potencia refrigerante que el que se fabrica con agua destilada, y 
• • ~. 
11, 
". 
-~­.0·0 
 
el hielo fabricado tres meses antes es tan eficaz como el recién hecho Graham 
op. cit). 
 
Sin embargo, conviene recordar algo que es muy importante. Si una parte del 
hielo se ha convertido ya en agua, habrá perdido mucho de su valor, y una 
mezcla de hielo y agua no debe compararse nunca con un peso igual de hielo 
solo. Hay que recordar también que las comparaciones entre diferentes tipos 
de hielo deben referirse a pesos iguales; dos cantidades de hielo 
aparentemente iguales pueden tener igual volumen pero diferente peso, y un 
metro cúbico de hielo en escamas tiene una capacidad refrigerante mucho 
menor que, por ejemplo, un metro cúbico de hielo en bloques triturado (Fig. 2). 
El hielo obtenido con agua dura tiene las mismas propiedades de enfriamiento 
que el fabricado con agua blanda, aunque las partículas del primero tiende a 
veces a permanecer más adheridas entre sí durante la fusión que las del 
segundo. 
 
 
Figura 2. Pesos iguales de hielo tienen la misma capacidad refrigerante 
 
La eficacia del hielo de agua de mar, en comparación con el de agua dulce, es 
algo más discutible. Según el método de fabricación, el hielo de agua de mar 
puede ser menos homogéneo que el de agua dulce cuando está recién hecho. 
Además, el hielo de agua de mar pierde salmuera por lixiviación durante el 
almacenamiento, de modo que no tiene un punto de fusión bien determinado. 
El agua de mar que se emplee para hacer hielo no deberá estar contaminada. 
 
En resumen, pesos iguales de hielo, pero no volúmenes iguales, poseen la 
misma capacidad refrigerante, independientemente de su origen. 
 
Hielo en 
escamas 
Hie lo en 
escamas 
H ie lo en 
bloq ues 
triturado 
Hielo en 
b loques 
triturado 
PESOS IGUALES TIENEN 
IGUAL CAPACIDAD 
REFRIGERANTE 
VOlUMENES IGUALES 
 
Propiedades del agua y del hielo 
Propiedades Unidades métricas Observaciones 
Agua pura 
Densidad a 15 °C 1 kg/l 
1 t/m 
El agua pura aumenta de densidad a 
medida que desciende la temperatura 
hasta llegar a 4°C, que es cuando 
alcanza su mayor densidad (1 kg/l). 
Para los cálculos prácticos en la 
fabricación de hielo, puede admitirse 
sin problemas una densidad del agua 
de 1 kg/l. 
Calor específico 1,0 kcal/kg°C 
Calor latente de 
fusión 80 kcal/kg 
Conductividad 
térmica (a 10°C) 
0,5 kcal/mh°C 
Punto de 
congelación 0°C 
Punto de ebullición 100°C 
Agua de mar 
1,027 kg/l A 0°C y una salinidad del 3,5%. Densidad 
1,027 t/m 
0,94 kcal/kg°C A 0°C Calor específico 
0,93 kcal/kg °C A 20°C 
Calor latente de 
fusión 
77–80 kcal/kg Valores aproximados a salinidades de 
hasta el 3,5%. Indeterminado debido a la 
presencia de sales. 
Punto de 
congelación a 
salinidades de: 
 
La salinidad varía de un mar a otro, pero, 
para fines prácticos, el promedio mundial 
del 
1,0% -0,6°C 3,5% es suficientemente exacto. 
2,0% -1,2°C 
3,0% -1,6°C 
3,5% -1,9°C 
4,0% -2,2°C 
Hielo 
Densidad 
Hielo de agua dulce 0,92 kg/l3 A 0°C 
0,92 t/m Hielo de agua de 
mar 
0,86–0,92 t/m3 Depende de la salinidad y de la cantidad de aire atrapada. 
Calor específico: 
0°C 0,49 
-20°C 0,46 
Para calcular la cantidad de hielo que se 
ha de emplear con el pescado es 
suficientemente exacto un valor de 0,5. El 
calor específico del hielo de agua de mar 
 
puede ser mucho mayor cerca del punto 
de fusión. 
Calor latente de 
fusión 80 kcal/kg 
Conductividad 
térmica kcal/mh°C 
0°C 1,91 
-10°C 1,99 
-20°C 2,08 
Punto de fusión 0°C El punto de fusión del hielo de agua de 
mar es indeterminado, porque el contenido 
salino rara vez es uniforme en todo el 
hielo, pero debería ser, por término medio, 
de alrededor de -2°C. 
Indices de estiba m3/t 
Hielo en bloques 1,4 
Hielo en bloques 
machacado 1,4–1,5 
Hielo en escamas 2,2–2,3 
Hielo en tubos 1,6–2,0 
Hielo en placas 1,7–1,8 
 
 
III.- FABRICACION DE HIELO 
 
III.I.- PLANEACION. 
En primera instancia, se debe considerar si la fabrica de hielo es realmente 
necesaria, dado que el costo del transporte del hielo es importante, sobre todo 
en zonas de intenso tráfico, y puede representar el capítulo más caro para el 
consumidor. Por consiguiente, la fábrica de hielo deberá estar emplazada 
donde se vaya a hacer uso del producto, o donde las necesidades de 
transporte sean mínimas. Es posible que otras fábricas de la zona sean una 
fuente segura de hielo idóneo, y aun teniendo en cuenta los costos adicionales 
del transporte y los beneficios del fabricante, proporcionen hielo más barato 
que el que fabricaría el usuario. 
 
La fase más importante de la planificación es el estudio del lugar donde se va a 
instalar la fábrica, teniendo en cuenta tanto los servicios que se necesitarán 
para la fabricación y la cómoda distribución al consumidor. Las fábricas de hielo 
requieren una fuente de energía y un suministro de agua suficiente tanto para 
 
la fabricación del hielo como para el enfriamiento del condensador de la 
instalación de refrigeración. Además, algunas máquinas necesitan un 
suministro adicional de agua para el desescarchado (Graham 1993). 
 
las limitaciones de espacio y de altura del edificio deben examinarse en una 
fase inicial de la planificación, ya que, por ejemplo, las máquinas tradicionales 
para fabricar hielo en bloques exigen una superficie de suelo mucho más 
grande que las modernas máquinas automáticas. Otras máquinas, como las 
que hacen hielo en tubos, necesitan mucha altura libre y rara vez se colocan 
encima del espacio de almacenamiento del hielo, que es la disposición normal 
de las que fabrican hielo en escamas. El almacenamiento en silo exige también 
una estructura cubierta relativamente alta, mientras que el sistema de 
depósitos grandes necesita mucha superficie de suelo por la limitada 
profundidad del almacenamiento; cualquier restricción de espacios puede 
impedir la utilización de algunos tipos de máquinas. 
 
La mayoría de los fabricantes de máquinas de hielo producen varios tamaños 
unitarios estándar. Algunos fabricantes producen unidades dobles, en las que 
el margen de capacidades se amplía aparentemente hacia arriba. Sin embargo, 
la mayor capacidad de fabricación de hielo se consigue normalmente utilizando 
unidades múltiples, que pueden funcionar con una instalación frigorífica 
centralizada, o con cada máquina como una unidad autónoma. Como el 
sistema que se utilice tendrá repercusiones en el servicio que se preste, la 
elección dependerá de los requisitos operacionales. Por ejemplo, si la demanda 
de hielo es muy variable, se podrá optar por varias unidades independientes a 
fin de ajustar exactamente la oferta a la demanda (Graham 1993). 
 
III.II.- DIAGRAMA DE FLUJO 
En éste capítulo se describirán los diagramas de flujo dependiendo del 
proceso de cada operación, en base a éstos, se realizará el análisis de riesgos. 
 
 
 
 
 
DIAGRAMA DE FLUJO PAR LA ELABORACION DE HIELO CUBICADO PURIFICADO 
 
 
 
III.III.- EQUIPO 
 
Una forma sencilla de clasificar las diferentes fábricas de hielo es describiendo 
el tipo de hielo que producen, de tal manera que dependiendo del tipo de hieloque se va a producir es el tipo de máquina; tenemos el hielo en bloques, en 
escamas, en placas, en tubos y hielo fundente. Otra subclasificación puede 
basarse en el hecho de que produzcan hielo “seco” subenfriado o hielo 
“húmedo”. Por lo general, el primero se produce mediante un proceso de 
desprendimiento mecánico del hielo de una superficie de enfriamiento. Casi 
todas las fábricas de hielo en escamas son ejemplos de este tipo. Por otra 
parte, el hielo “húmedo” se fabrica normalmente con máquinas que emplean un 
procedimiento de desescarchado para desprender el hielo. El desescarchado 
derrite parcialmente el hielo que está en contacto con la superficie de 
enfriamiento y, a menos que la temperatura se haya reducido bastante por 
Agua purificada 
Llenado de moldes
Congelación
Despegue en tanque
Maroma
Almacenamiento
Cubicado
Envasado
Almacenamiento
Venta
 
debajo de 0°C (o sea, que el hielo se subenfríe), las superficies permanecen 
húmedas. 
 
En algunas máquinas, el hielo se forma y extrae al mismo tiempo, 
produciéndose lo que se denomina a veces “hielo fundente”, porque contiene 
mucha más agua no congelada que otras formas de hielo “húmedo” extraídas 
mediante el procedimiento de descongelación (Graham 1993). 
 
Hielo en bloques 
La máquina de hielo en bloques tradicional fabrica el hielo en moldes que se 
sumergen en un tanque con salmuera de cloruro sódico o cálcico en 
circulación. Las dimensiones de los moldes y la temperatura de la salmuera se 
seleccionan habitualmente de manera que el período de congelación dure entre 
8 y 24 horas. La congelación demasiado rápida produce hielo quebradizo. El 
peso del bloque puede oscilar entre 12 y 150 kg, con arreglo a las necesidades; 
se considera que el bloque de 150 kg es el mayor que un hombre puede 
manipular adecuadamente. Cuanto más grueso sea el bloque de hielo, tanto 
más largo será el tiempo de congelación. Los bloques de menos de 150 mm de 
espesor se rompen con facilidad, y es preferible un espesor de 150 a 170 mm 
para evitar que se quiebren. El tamaño que ha de tener el tanque guarda 
relación con la producción diaria. (Fig. 3). Las fábricas de hielo en bloques 
requieren abundante espacio y mano de obra para manipular el hielo (Butron 
1994). 
 
El hielo en bloques aún se utiliza y puede ofrecer ventajas con respecto a otras 
formas de hielo, el almacenamiento, manipulación y transporte se simplifican si 
el hielo está en forma de grandes bloques. 
 
Figura 3. Máquina de hacer hielo en bloques 
Tanque de llenado 
de los moldes 
Volteo de Io./~ - J 
moldes de "' '''10 
Grúa rodante 
T anque de 
d96congelaciOn 
Tanque de s:almuer·a 
con moldes de h ielo 
 
Hielo en bloques de fabricación rápida. 
La planta de fabricación rápida de hielo produce bloques en pocas horas, lo 
que significa que las necesidades de espacio se reducen considerablemente en 
comparación con las instalaciones tradicionales que fabrican este tipo de hielo. 
El tamaño de los bloques es variable, pero las medidas típicas son de 25, 50 y 
150 kg. En un modelo de máquina, la congelación relativamente rápida se 
obtiene formando bloques en un tanque de agua, en torno a tubos por los que 
circula el refrigerante. El espesor efectivo del hielo es mucho menor que el que 
se obtiene con las máquinas tradicionales. Los tubos están dispuestos de 
manera que a medida que el hielo se forma se fusiona con el de tubos 
adyacentes creando un bloque con varios núcleos huecos. Estos bloques se 
desprenden de los tubos mediante un procedimiento de desescarchado y 
pueden extraerse automáticamente de la superficie del tanque. Sin embargo, 
se requiere cierto esfuerzo manual para almacenarlos o para introducirlos en 
un triturador, si lo que se necesita es hielo machacado Butron op.cit). En otro 
modelo de máquina de hacer hielo rápido, el refrigerante circula por una camisa 
que rodea cada molde de agua y también por tuberías que pasan por el centro 
de los mismos. El hielo se forma entonces simultáneamente en el exterior y en 
el centro de los moldes. Los bloques se extraen luego por gravedad, después 
de un desescarchado con gas caliente (Graham op. cit). 
 
Una ventaja de la máquina de fabricación rápida de hielo en bloques es que se 
puede detener y poner en marcha en un tiempo relativamente breve, puesto 
que carece del gran tanque de salmuera que requiere un enfriamiento inicial en 
las máquinas tradicionales (Graham op. cit). 
 
Hielo en escamas 
Este tipo de máquina forma hielo de 2 a 3 mm de espesor en la superficie de 
un cilindro enfriado, y ese hielo se extrae en forma de escamas secas 
subenfriadas, habitualmente de 100 a 1 000 mm2 de superficie. En algunos 
modelos, el cilindro o tambor gira y la cuchilla que rasca el hielo de la superficie 
externa permanece fija. En otros, la cuchilla gira y saca hielo de la superficie de 
un tambor fijo, que en este caso tiene la forma de un cilindro de dos paredes. 
Lo común es que el tambor gire en un plano vertical, pero en algunos modelos 
 
la rotación es horizontal. Una clara ventaja del método del tambor giratorio es 
que tanto las superficies en que se forma el hielo como el mecanismo de 
extracción están a la vista y el operador puede observar si el equipo está 
funcionando satisfactoriamente (Fig. 4). La máquina con el tambor fijo tiene la 
ventaja de que no requiere un obturador rotatorio en los conductos de entrada y 
salida del refrigerante. Sin embargo, las máquinas modernas cuentan con 
obturadores de un alto grado de fiabilidad. El hielo que se saca está 
subenfriado; el grado de subenfriamiento depende de varios factores, 
principalmente de la temperatura del refrigerante y del tiempo que el hielo 
permanece expuesto a esa temperatura. La zona de subenfriamiento del 
tambor está situada inmediatamente delante de la cuchilla, donde no se añade 
agua durante una parte de la rotación del tambor y el hielo baja de temperatura. 
Esto asegura que sólo caiga hielo seco subenfriado en el espacio de 
almacenamiento situado inmediatamente debajo de la cuchilla. La temperatura 
del refrigerante, el grado de subenfriamiento y la velocidad de rotación del 
tambor son factores variables en este tipo de máquina e influyen tanto en la 
capacidad de la misma como en el espesor del hielo producido. Otros factores, 
como la temperatura del agua de relleno, también afectan a la capacidad de la 
máquina. Así pues, las condiciones óptimas de funcionamiento dependerán 
tanto de las condiciones locales como del espesor del hielo deseado. La 
temperatura normal del refrigerante en una máquina de hielo en escamas es de 
-20°C a -25°C, es decir, mucho más baja que en otros tipos de máquinas de 
hacer hielo (Alcocer 1969). Esta baja temperatura es necesaria para obtener 
velocidades más altas de formación de hielo, lo que permite que la máquina 
sea pequeña y compacta. La necesidad adicional de energía ocasionada por el 
funcionamiento a una menor temperatura queda parcialmente compensada por 
el hecho de que este método no requiere un desescarchador. De esta manera 
se elimina la carga de refrigeración adicional en que se incurre con el método 
de desprender el hielo del tambor. La gama de medidas de este tipo de 
máquinas abarca ahora unidades con una capacidad desde 0,5 hasta 60 t/24 
horas. 
 
 
Figura 4. Máquina de hacer hielo en escamas 
 
Hielo en tubos. 
El hielo en tubos se forma en la superficie interna de unos tubos verticales y 
tiene la forma de pequeños cilindros huecos de unos 50 × 50 mm, con paredes 
de 10 a 12 mm de espesor. La disposición de una planta de hielo en tubos es 
semejante a la de un condensador acorazado y tubular, con agua dentro de los 
tubos y el refrigerante afuera, en el espacio circundante. La máquina funciona 
automáticamente según un ciclo de tiempo y los tubos de hielo se desprenden 
mediante un proceso de desescarchado con gas caliente. A medida que el 
hielosale del tubo, una cuchilla lo corta en trozos de la longitud adecuada, 
normalmente de 50 mm, pero esta dimensión es ajustable (Fig. 5). El transporte 
del hielo a la zona de almacenamiento suele ser automático, por lo cual, al 
igual que en las plantas de hielo en escamas, las operaciones de recogida y 
almacenamiento no requieren ningún esfuerzo manual ni la presencia de un 
operador Alcocer op.cit). 
 
El hielo en tubos se almacena normalmente en la forma en que se recoge, por 
lo tanto, el sistema de descarga de la planta comprende un triturador de hielo 
que se puede ajustar para obtener partículas del tamaño que convenga al 
cliente. La temperatura común de funcionamiento de este tipo de planta oscila 
entre -8°C y -10°C. El hielo no está siempre subenfriado cuando llega al 
almacén, pero generalmente es posible mantenerlo a -5°C, ya que el tamaño y 
la forma de las partículas permiten desmenuzar fácilmente el hielo para su 
descarga. 
Zona de 
subenfriarniento 
Aotac16n 
Hielo que 
se almacen a 
.---. 
~7- .~ ... 
;. .. - " 
h~ 
..,.--
k~ 
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-
C o nducto ce sUfTlinistro 
de agua 
T a mbor d e formació n 
de h ie lo 
Dispositivo que rasca 
el hiero 
 
 
Figura 5. Máquina de hacer hielo en tubos 
 
Hielo en placas 
El hielo en placas se forma en una de las caras de una placa vertical 
refrigerada y se desprende haciendo circular agua por la otra cara para 
desescarcharlo. Otros sistemas forman hielo en ambas superficies y utilizan un 
procedimiento de desescarchado interno. Una máquina de hacer hielo 
comprende múltiples placas, que con frecuencia son unidades autónomas 
situadas encima de la maquinaria de refrigeración. El espesor óptimo del hielo 
suele ser de 10 a 12 mm y el tamaño de las partículas es variable. Un triturador 
de hielo rompe las placas en trozos del tamaño adecuado para su 
almacenamiento y uso (Fig. 6). El agua para el desescarchado debe calentarse 
si su temperatura es inferior a 25°C aproximadamente; por debajo de este valor 
el período de desescarchado es demasiado largo y provoca una pérdida de 
capacidad y un aumento del costo. Esta máquina, al igual que la de hielo en 
tubos, funciona según un ciclo de tiempo automatizado; el hielo es transportado 
a la zona de almacenamiento, o bien, cuando es posible colocar la máquina 
directamente sobre el espacio de almacenamiento, la recogida se efectúa por 
gravedad. 
 
Figura 6. Máquina de hacer hielo en placas 
 
Hielo forrTlad'o 
en el interior 
C;uchUla rotatoria pa.ra. 
cortar el hielo 
Hielo en tubos 
--- Aecirculac:ión 
del a.gua. 
Depósito 
~:'::n~"::"''''';a -{J: ~ ~.xt:91'"nll. 
C-a.pa do hkJ.1O que 
se forma en la 
su.perflc::ia externa. 
Agua que SG r8Ck::la ~ 
CICLO DE CONGELACION 
El h6e40 ... 
_ende 
de la ~ac.a. 
des.e&ca7'chada 
Agua para et _chado 
rodada. en la 
6Upef1"ic:ie interna 
Agua que se 
puedo dosochal 
o recaJentar 
CICLO DE DES ESCARCHAD<> 
 
Hielo fundente 
La unidad de enfriamiento que fabrica “hielo fundente” se denomina permutador 
térmico de superficie rascada. Consiste en tubos concéntricos entre los cuales 
fluye el refrigerante; el agua se halla en el tubo interno, cuya superficie interna 
se rasca utilizando, por ejemplo, un tornillo rotatorio. Los pequeños cristales de 
hielo que se forman en la superficie del tubo se raspan y se mezclan con agua 
no congelada. Esto produce una pasta de hielo y agua, que puede contener 
hasta un 30 por ciento de agua, en términos de peso. Esta mezcla puede 
bombearse, o bien, previa eliminación de la mayor parte del agua en un 
separador mecánico, utilizarse como una forma de hielo “seco” (Graham op. 
cit). 
 
Otras máquinas de hacer hielo 
Hay varias otras máquinas de hacer hielo que funcionan con sistemas distintos 
de los que se han descrito aquí, pero normalmente tienen una capacidad que 
no supera algunos cientos de kilogramos de hielo por día, y su principal 
aplicación es en la venta al detalle y en los servicios de restauración. 
 
Sistemas de refrigeración de las plantas de hielo 
Las plantas de hielo modernas en régimen continuo están diseñadas para 
funcionar las 24 horas del día, casi siempre sin personal de vigilancia. Por 
consiguiente, el sistema de refrigeración, que comprende el compresor, el 
condensador, los conductos, el equipo de control y la máquina de hielo misma, 
deberá estar diseñado de manera que sea altamente confiable, con dispositivos 
de seguridad para cualquier tipo de avería o mal funcionamiento previsibles. La 
mayoría de los fabricantes de máquinas de hacer hielo especifican el sistema 
de refrigeración que debe utilizarse, pero, inevitablemente, las necesidades 
particulares imponen modificaciones y ocurre que técnicos de instalación no 
directamente vinculados con el fabricante de la máquina diseñen sus propios 
sistemas. 
 
La mayoría de los refrigerantes comunes, tales como el amoníaco y los 
hidrocarburos halogenados, que se conocen bajo nombres comerciales como 
Arcton, Freon e Isceon, se consideran normalmente adecuados para las 
 
plantas de hielo. La mayor parte de las máquinas de hacer hielo pueden 
funcionar con cualquiera de ellos. Los nombres comerciales de los refrigerantes 
se utilizan todavía ampliamente, pero es más correcto denominarlos según el 
sistema de numeración acordado internacionalmente. Así, el amoníaco se 
conoce como R717, y los hidrocarburos halogenados más comunes como R12, 
R22 y R502. En algunos casos, la elección del refrigerante dependerá de la 
disponibilidad local y del costo. Sin embargo, hay muchos otros factores 
complejos que deben considerarse a la hora de seleccionar un refrigerante; de 
hecho, la elección del refrigerante, del tipo de compresor y del sistema de 
refrigeración debería dejarse en manos de un técnico competente. El fabricante 
de la planta de hielo, que conoce las necesidades particulares de su propia 
máquina, también estará en condiciones de ayudar; por lo tanto, el comprador 
potencial debería facilitarle toda la información posible acerca del proyecto 
Graham op.cit). 
 
En el momento en que se redacta este documento se han adoptado ya 
decisiones en firme de hacer desaparecer progresivamente la mayor parte de 
los hidrocarburos halogenados más utilizados, los refrigerantes a base de 
clorofluorocarburos (CFC), a causa de la preocupación que suscita el hecho de 
que contribuyen considerablemente a destruir la capa de ozono de la atmósfera 
terrestre. Por consiguiente, antes de tomar una decisión con respecto a un 
refrigerante, convendrá determinar el estado en que se encuentren los 
programas nacionales de reducción progresiva y disponibilidad de refrigerantes 
(Graham op. cit). 
 
En las instalaciones de unidades múltiples hay que prestar especial atención a 
la distribución del refrigerante, a fin de asegurar que cada máquina de hacer 
hielo cuente en todo momento con una cantidad suficiente. Por ejemplo, los 
sistemas de circulación por bombeo o por gravedad deben estar dotados de 
conductos de refrigeración diseñados de manera que las caídas de presión 
desiguales no generen condiciones de refrigeración diferentes en las distintas 
máquinas de hacer hielo. 
 
 
En todos los sistemas de refrigeración el colector del compresor contiene aceite 
que puede llegar a introducirse en la máquina de hacer hielo y ensuciar la parte 
refrigerante de las superficies de enfriamiento, reduciendo así la capacidad de 
la máquina. Los sistemas de refrigeración están dotados de separadores de 
aceite para reducir al mínimo este peligro, pero también es necesario 
asegurarse de que haya un buen retorno de aceite desde la máquina de hacer 
hielo, a fin de evitar su acumulación en la mezcla. Esta función suele estar 
incorporada en el diseño de la unidad, pero en algunas modelos es preciso 
seguir las instrucciones del fabricante para eliminar el aceite de la máquina a 
intervalos frecuentes. 
 
Capacidad de las fábricasde hielo 
Como se menciona en otra sección, hay varios factores que influyen en la 
capacidad de una máquina de hacer hielo y del equipo de refrigeración 
asociado. Los cuadros que aparecen a continuación ponen de manifiesto las 
consecuencias de las variaciones de algunas condiciones de funcionamiento 
en lo tocante a la capacidad de fabricación de hielo. 
CUADRO 1 
Variación de la capacidad de fabricación de hielo según la temperatura del 
refrigerante en una pequeña planta de hielo en escamas 
Temperatura Capacidad Capacidad relativa 
(°C) (t/24 h) % 
-30 17,5 100 
-25 16,0 91 
-20 13,5 77 
-15 10,7 61 
-12 8,9 51 
 
CUADRO 2 
 
Variación de la capacidad de una máquina de hacer hielo según la temperatura 
del agua 
Temperatura del agua de 
relleno 
Capacidad de la planta de 
hielo 
Capacidad 
relativa 
(°C) (t/24 h) % 
0 43,0 100 
5 41,8 97 
 
10 40,4 94 
15 39,2 91 
20 38,0 88 
25 36,8 85 
30 35,7 83 
35 34,5 80 
La relación que se observa en el Cuadro 2 se aplica a casi todos los tipos de 
fábricas de hielo e indica claramente que la mayor temperatura del agua de 
relleno en las zonas tropicales reduce en un grado considerable la capacidad 
de los equipos. El preenfriamiento del agua de 35°C a 5°C aumenta la 
capacidad de una planta en un 20 por ciento aproximadamente. Cuando las 
temperaturas del agua de alimentación son particularmente altas, conviene 
considerar la posibilidad de instalar una unidad de refrigeración separada, que 
enfriará previamente el agua de manera más eficiente que la máquina de hacer 
hielo, pudiendo aumentar, por lo tanto, la rentabilidad de la fábrica. 
CUADRO 3 
Variación de la capacidad relativa de un equipo de refrigeración según las 
condiciones de funcionamiento 
Temperatura de condensación Temperatura de evaporación (°C) 
(°C) -10 -15 -20 -25 
20 100 79 61 48 
25 94 75 59 45 
30 83 66 51 39 
40 73 57 43 32 
 
En el primer cuadro figuran valores comparativos de la capacidad de un 
compresor de refrigeración en una serie de condiciones que pueden registrarse 
en las fábricas de hielo. Mientras más baja sea la temperatura del enfriador 
(evaporación) y más alta la de condensación, menor será la capacidad de un 
grupo refrigerante. La temperatura del enfriador suele fijarse con arreglo a los 
requisitos de la máquina y puede modificarse sólo muy poco, mientras que la 
del condensador depende casi enteramente de la localidad y de las 
condiciones climáticas reinantes. Por consiguiente, para producir una 
 
determinada cantidad de hielo se requerirá un compresor más grande en un 
país cálido que en uno de clima templado. 
 
De los cuadros anteriores se desprende que la máquina de hacer hielo y el 
equipo refrigerador deben adecuarse mutuamente para obtener la capacidad 
de producción de hielo necesaria en las condiciones de funcionamiento 
apropiadas. 
 
Por lo tanto, es posible que las capacidades más altas de fabricación de hielo 
que aparecen en los Cuadros 2 y 3 sólo puedan alcanzarse si se aumenta el 
tamaño del equipo refrigerador asociado hasta obtener la capacidad de 
refrigeración adecuada. 
 
Fabricación de hielo con agua de mar 
Si el agua de mar se somete a congelación lenta, se forman primero cristales 
de hielo de agua dulce. La solución completa no se congela hasta que la 
temperatura haya descendido a -22°C, que es el punto eutéctico. (El punto 
eutéctico es la máxima temperatura a la cual puede producirse la mayor 
cristalización ó la mínima temperatura a la cual puede fundirse una mezcla de 
sólidos con una composición fija ) A velocidades de congelación más altas, los 
cristales de hielo contendrán sal desde el comienzo mismo, pero esta sal 
emigrará finalmente a la superficie externa y se separará durante el 
almacenamiento. Puesto que los cristales constan principalmente de agua 
dulce, el líquido residual contendrá una concentración cada vez mayor de sal a 
medida que se reduzca la temperatura. 
 
La estructura especial del hielo de agua de mar le confiere propiedades 
diferentes de las del hielo de agua dulce. Es bastante blando y flexible y, a las 
temperaturas normales de subenfriamiento del hielo, de -5°C a -10°C, no 
mantiene la forma de escamas; en efecto, a -5°C el hielo de agua de mar tiene 
un aspecto más bien húmedo. Por este motivo, este tipo de hielo se produce 
comúnmente a temperaturas más bajas que el de agua dulce, debiendo 
efectuarse a menudo un ajuste en la máquina de hacer hielo. Por lo demás, la 
instalación requerida es básicamente la misma. Se han experimentado también 
 
ciertas dificultades con el transporte neumático del hielo de agua de mar. Aun 
si está subenfriado, el transportador eleva la temperatura lo suficiente como 
para que el hielo se ponga blando, pegajoso y difícil de mover (Graham op. cit). 
 
Equipos de fabricación de hielo con energía solar 
En las zonas que carecen de comunicación directa con una fuente de energía 
para accionar una planta refrigeradora, se puede utilizar la energía solar 
conjuntamente con un equipo de refrigeración por absorción para fabricar el 
hielo necesario para una actividad en pequeña escala. 
 
El equipo de refrigeración accionado por energía solar consiste en una unidad 
autónoma, que sólo necesita un suministro adecuado de agua para fabricar 
hielo. El modelo disponible en la actualidad fabrica hielo en bloques de 10 kg 
aproximadamente. El módulo estándar produce 200 kg de hielo en 24 horas, 
pero también existen módulos de hasta 1 000 kg en 24 horas. La producción 
depende obviamente del número de horas de luz solar diaria y de su 
intensidad; por este motivo, la instalación incluye un espacio de 
almacenamiento aislado, que permite contar con una reserva para compensar 
las fluctuaciones diarias. Afortunadamente, a diferencia de otros sistemas de 
refrigeración, esta unidad es más eficiente y productiva justamente cuando las 
condiciones ambientales hacen que sean necesarias mayores cantidades de 
hielo (Graham op.cit). 
 
Puesto que no tiene partes móviles, el equipo no necesita más mantenimiento 
que una limpieza semanal. 
 
III.IV.- ESPACIO 
La maquinaria moderna es de dimensiones reducidas en comparación con las 
máquinas tradicionales de fabricación de hielo en bloques, pero no es fácil 
hacer una comparación directa de las exigencias de espacio de los distintos 
tipos de maquinaria. La capacidad de fabricación de hielo varía según el 
régimen de funcionamiento, por lo que normalmente se indica mediante un 
margen de valores. Algunos tipos de máquinas son más idóneos para una 
producción elevada, y se fabrican en modelos grandes, mientras que otros se 
 
fabrican sólo en tamaño pequeño. En el Cuadro 4 se indican algunas cifras 
típicas de las necesidades de espacio de varias de las máquinas de hacer hielo 
de uso más común, con una producción de 50 toneladas diarias. 
 
Cuadro 4 
Necesidades de espacio de las máquinas de hacer hielo 
Tipo de máquina Capacidad (t/24) Superfice (m2) Altura (m) 
Hielo en bloques 50 190 5,0 
Hielo en bloques de 50 30 3,5 
fabricación rápida 
Hielo en placas 50 14,3 1,8 
Hielo en tubos 50 3,3 6,6 
Hielo en escamas 50 2,7 3,7 
 
III.V.- ENERGIA 
Hay dos aspectos que han de tenerse en cuenta a este respecto. La energía 
consumida en la fabricación de una tonelada de hielo es importante, ya que 
influye en los costos de fabricación del hielo mismo. Por otra parte, la energía 
instalada también reviste interés, ya que determinará el equipo de suministro 
de energía que necesitará la fábrica. 
 
La energía necesaria para producir una tonelada de hielo no es una constante: 
varía según el tipo de maquinaria y el régimen de funcionamiento. Las 
instalaciones que operan con bajas temperaturas en la máquina de hacer hielo, 
como las de hielo en escamas, tienen un mayor consumo de energía, al igual 
que las que operan con altas temperaturas de enfriamiento del condensador y 
con agua de relleno caliente. Por consiguiente,el funcionamiento de una 
fábrica será más caro en las zonas tropicales que en los climas templados. El 
desescarchado se suma también a la carga de la refrigeración, elevando las 
necesidades de energía. Por eso las fábricas de hielo en tubos y en placas 
tienen una necesidad mayor respecto de las que producen hielo en escamas, 
en las que el hielo se extrae sin necesidad de desescarchado. Esta es la razón 
principal por la que una máquina de hacer hielo con proceso de desescarchado 
no puede producir de manera económica hielo con un espesor muy inferior a 
10 mm; por debajo de ese espesor, la proporción de energía que absorbe el 
 
proceso de desescarchado es excesiva. Los modelos grandes suelen operar 
con más eficiencia que los pequeños, y una fábrica de hielo utilizada 
plenamente será más eficiente que otra que funcione de manera intermitente o 
con una carga de refrigeración reducida. Hay otros factores que determinan 
también las necesidades de energía, como la elección del refrigerante y el tipo 
de sistema de refrigeración utilizado. En los climas en que el agua de relleno es 
excesivamente caliente, su enfriamiento previo en un refrigerador separado 
puede reducir las necesidades de energía. Así pues, es difícil determinar con 
precisión las necesidades de energía de una fábrica de hielo, debido a que 
dependen no sólo del tipo de maquinaria, sino también de las condiciones 
ambientales y del régimen de funcionamiento. 
 
A efectos de una planificación inicial, pueden ser provechosas las cifras que se 
indican a continuación, que dan el consumo de energía en kWh por tonelada de 
hielo producida: 
 Zonas templadas Zonas tropicales 
Hielo en escamas 50–60 70–85 
Hielo en tubos 40–50 55–70 
Hielo en bloques 40–50 55–70 
 
Estas cifras se refieren solamente a la máquina de hacer hielo y al 
correspondiente equipo de refrigeración. Puede haber otras necesidades de 
energía para los transportadores, los trituradores y un sistema de refrigeración 
separado para el almacén de hielo. No obstante, todo equipo eléctrico deberá 
tenerse en cuenta a la hora de calcular la demanda máxima de energía, que 
nominalmente será de 1,5 a 3,8 kW (2 a 5 hp) por cada tonelada hecha cada 
día. La fabricación de hielo es normalmente una industria de servicios, por lo 
que la continuidad del suministro es indispensable. 
 
III.VI. AGUA.- CALIDAD PARA RELLENO.- PURIFICACIÓN, 
POTABILIZACION. 
 
La cantidad de agua necesaria para un condensador acorazado y tubular que 
no reutiliza el agua depende del valor de cálculo del aumento de la temperatura 
 
del agua de enfriamiento. Este puede variar, según la temperatura del agua de 
alimentación y otros factores. Normalmente se utiliza como valor de cálculo un 
aumento de 5°C, que se traduce en una necesidad de agua de 30 a 40 
toneladas por tonelada de hielo. Esta cifra es solo indicativa de la cantidad 
probable de agua que se necesitará para el funcionamiento de un condensador 
de este tipo. En las máquinas pequeñas se pueden utilizar condensadores 
enfriados por aire, mientras que las que producen cantidades industriales 
suelen emplear condensadores enfriados por evaporación, o acorazados y 
tubulares con una torre de enfriamiento. Un condensador enfriado por 
evaporación o un sistema de torre de enfriamiento consumirá menos de 0,5 
toneladas de agua por tonelada de hielo producida. Esta cifra aumentará 
ligeramente si se necesita un reboce para asegurar que la concentración de 
sólidos en el depósito no alcance niveles excesivos (Renan 1995). 
 
El agua de desescarchado en las máquinas de hacer hielo en placas debe ser 
de la misma calidad que el agua de relleno del hielo, puesto que ambas se 
mezclan en el proceso. La cantidad necesaria es de aproximadamente 2 
toneladas por cada tonelada de hielo producida. Esta cantidad se reduce a un 
valor mínima si para el desescarchado se utiliza un sistema de circuito cerrado 
con recalentamiento. 
 
Además de la calidad higiénica, el agua de relleno ha de satisfacer las 
condiciones fijadas por el fabricante de la máquina de hacer hielo en lo que se 
refiere a sus propiedades químicas. El exceso de sustancias sólidas o de 
dureza puede acabar ensuciando las superficies de formación del hielo en 
algunos tipos de máquinas y afectar también a las propiedades físicas del hielo, 
porque la presencia de demasiados sólidos en el agua tiende a producir un 
hielo blando y húmedo. Por otra parte, el hielo fabricado con agua pura también 
plantea problemas, especialmente en las máquinas de hacer hielo en escamas, 
porque se adhiere al tambor y hay que recurrir a un dosificador de sal para 
obviar el inconveniente: una cantidad de 200 a 500 g de cloruro sódico por 
tonelada de hielo es suficiente para mejorar las propiedades físicas del hielo. 
En esta dosis, la sal pasa desapercibida y no afecta en modo alguno a la 
calidad del hielo (Butron op.cit). 
 
CAPITULO IV 
MODELO DE CONTROL DE LA CALIDAD (HACCP) 
 
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos 
(ARICPC o HACCP) es un sistema que identifica, evalúa y controla la 
posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los 
alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y 
controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos. 
 
El riesgo, es una función de la probabilidad de un efecto adverso derivado del 
consumo de un alimento y la gravedad de dicho efecto. Y el peligro es el 
agente de origen biológico, químico o físico o condición de un alimento que 
puede tener efectos adversos en la salud (Principios Generales de HACCP 
2005). 
 
El análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos críticos surge en la 
década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que se 
usarían en los programas espaciales. El método lo desarrolla la Corporación 
Pilsbury, la armada Naval de los Estados Unidos y la Agencia Nacional 
Aeroespacial (NASA), y su objetivo fue establecer un método de control 
preventivo en lugar de los controles retrospectivos en los que los problemas se 
detectan luego de acontecidos. 
 
Se presentó por primera vez en la Primera Conferencia Nacional de Protección 
de Alimentos de los Estados Unidos de Norteamérica en 1971, con el nombre 
de Hazard Análisis Cirtical Control Points (HACCP). A partir de esa fecha este 
método fue adoptado en todo el mundo por las empresas de alimentos (Zárate 
1999). 
 
Diversas organizaciones como la FDA (Administración de Alimentos y 
Medicamentos), la OMS (Organización Mundial de la Salud) y la OPS 
(Organización Panamericana de la Salud) han recomendado su aplicación en 
los procesos de elaboración de alimentos. El Comité del Codex Alimentarius, 
desde 1986, recomienda a las empresas alimentarias la aplicación de sistemas 
 
de autocontrol basados en estos principios, y la Unión Europea, el 1 de enero 
de 1993, con la libre circulación de mercancías, ha hecho preceptiva la 
implantación y mantenimiento por parte de los establecimientos de un sistema 
continuado de control basado en la metodología HACCP, comenzando por 
exigirlo sectorialmente en sus directivas verticales y, mas tarde, de modo 
general en todas las empresas del sector alimentario, mediante la Directiva 
93/43/CEE, de 13 de junio de 1993, relativa a la higiene de los productos 
alimenticios, de carácter horizontal. 
 
En éste método es necesario realizar una evaluación cuidadosa de todos los 
factores internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento, 
desde los ingredientes o materia prima hasta el producto terminado incluyendo 
la elaboración, la distribución y el consumo. En todo el proceso se determinan 
aquellas operaciones que deben mantenerse bajo estricto control para 
asegurar que el producto final cumpla las especificaciones microbiológicas y 
fisicoquímicas que le han sido establecidas. Cada una de estas operacionesque deben mantenerse bajo control se designan como PUNTOS CRITICOS 
DE CONTROL, para diferenciarlos de las demás operaciones en donde no se 
requiere un control estricto (Zárate op.cit). 
 
Este método debe ser desarrollado para cada alimento y para cada producto 
individual, ya que las condiciones de proceso y distribución son diferentes 
para cada producto. La aplicación de éste método en cualquier operación del 
proceso de alimentos redundará en una notable disminución de los problemas 
causados al consumidor, ocasionados por las enfermedades transmitidas por 
los alimentos y en la reducción de las pérdidas económicas para beneficio de 
las empresas a través de la identificación de las operaciones de mayor riesgo y 
controlarlas durante el proceso de elaboración del alimento, también se hace 
un mejor uso y aprovechamiento de los recursos con que se encuentran y 
ofrece una respuesta más oportuna a los problemas. Por otra parte, la 
aplicación del método facilita la eficacia de la verificación por parte de las 
Autoridades Sanitarias que se encargan del Control de Bienes y Servicios. 
 
 
Para Lograr alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar 
una serie de pasos ordenados a través de la cadena agroalimentaria, 
representada esquemáticamente por el sector de producción primaria, el de la 
transformación, el de la distribución y, finalmente, el de el consumo. Sin 
embargo, a lo largo de la cadena agroalimentaria pueden ir sumándose fallas 
que lleven a obtener un producto diferente al deseado por el consumidor y por 
la misma empresa (Secretaría de Regulación y Fomento Sanitario 2000). 
 
Antes de la implantación del Sistema HACCP es importante el cumplimiento de 
ciertos procedimientos o pasos que controlan las condiciones internas básicas 
del establecimiento, que proveen una plataforma para la producción segura de 
los alimentos, como son: buenas prácticas de higiene, su aplicación sistemática 
y su documentación, distribución de áreas y equipo de la planta para prevenir la 
contaminación cruzada y programas de capacitación del personal. 
 
Una vez que se tienen integrado los prerrequisitos, se recomienda seguir a 
manera de un plan de trabajo la secuencia siguiente: 
• Definición de objetivos para la implantación del plan 
• Formación del equipo HACCP 
• Descripción del Producto 
• Determinación del uso del Producto 
• Identificar peligros y medidas preventivas de ingredientes y material de 
empaque 
• Identificar peligros y medida Preventivas para producto terminado 
• Elaboración del Diagrama de Bloques del proceso Producto 
• Verificación del diagrama de bloques 
• Análisis de peligros asociados e identificación de medidas preventivas 
• Determinación de los PCC 
• Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC 
• Establecimiento de procedimientos de monitoria de los PCC 
• Establecimiento de acciones correctivas 
• Establecimiento de procedimientos de verificación 
• Establecimiento de procedimientos de registro 
 
El análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos críticos proporciona 
siete principios que son la base en la cual puede apoyarse el procesador de 
alimentos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Posteriormente se elabora un diagrama de flujo que considere todas las 
operaciones del proceso, desde materia prima hasta el consumo del producto, 
indicando todos los puntos críticos que se hayan identificado, especificando las 
condiciones del proceso para cada operación o etapa (Principios Generales del 
HACCP op. Cit). 
 
IV.II APLICACIÓN DEL MODELO DE CONTROL DE LA CALIDAD 
(HACCP) EN EL PROCESO DE FABRICACION DE HIELO 
 
De acuerdo con la metodología descrita en el capítulo anterior, desarrollare el 
método específicamente para la fabricación de hielo cubicado. 
 
I.- DEFINICIÓN DE OBJETIVOS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL PLAN.-Como 
se explicó anteriormente, el requisito fundamental para poder instrumentar este 
método de Calidad es el compromiso de la Dirección de la empresa para 
asegurar recursos humanos y económicos para su instrumentación. la 
1.- IDENTIFICACION DE LOS RIESGOS O PELIGROS ASOCIADOS E 
IDENTIFICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
2.- DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 
3.- ESTABLECER ESPECIFICACIONES PARA CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL 
4.- MONITOREAR CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL 
5.- ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS QUE DEBEN SER TOMADAS EN CASO 
DE QUE OCURRA UNA DESVIACION EN EL PUNTO CRITICO DE CONTROL 
6.- ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO 
7.- ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION 
 
definición de objetivos debe limitase a un producto o proceso determinado; 
además se deben definir los tipos de peligros a incluir (microbiológicos, 
químicos y físicos) y la parte de la cadena alimenticia a tener en cuenta. 
 
II.-FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.- El equipo HACCP será el 
responsable de adaptar en modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan 
para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado 
por un grupo interdisciplinario con representantes de las áreas de producción, 
higiene, control de calidad, microbiología, mantenimiento, etcétera, todos ellos 
con los conocimientos y con la competencia técnica adecuada, tanto del 
proceso como del producto y que estén familiarizados con la variabilidad y 
limitaciones de las operaciones (González 1994). 
 
III.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.- El hielo es un producto que debe 
elaborarse a partir de agua, la cual se congela a una temperatura de 0°C. A la 
temperatura de 0°C la mayoría de las bacterias dejan de crecer y muchas 
células pueden ser destruidas por medio de la congelación. Sin embargo, la 
congelación no es un proceso de esterilización y la ingestión directa o indirecta 
del hielo no debe causar efectos nocivos a la salud, por lo que el agua debe 
someterse a un proceso previo de desinfección, potabilización o purificación. 
Durante el proceso de elaboración del hielo, el agua desinfectada, potabilizado 
o purificada puede contaminarse antes de su congelación y una vez formado el 
hielo puede contaminarse superficialmente. 
 
Desde un punto de vista físico se distinguen tres clases de hielo que son: 
1. hielo mate u opaco.- Elaborado por congelación de agua en reposo, el 
cual tiene aspecto lechoso. 
2. Hielo claro o semitransparente.- Elaborado por congelación de agua 
agitada mecánicamente durante el proceso, es transparente en todo su 
espesor, excepto en el núcleo en donde es opaco, y 
3. Hielo cristalino.- Preparado con agua destilada o desionizada y privada a 
su vez de aire, el cual es totalmente transparente en todo su espesor. 
 
 
 
DIAGRAMAS DE FLUJO Y DESCRIPCION DEL PROCESO.- Es importante 
hacer un diagrama del proceso mostrando cada operación, ya que en base a 
éste se realizará el análisis de riesgos. 
 
DIAGRAMA DE FLUJO PARA ELABORACION 
DE HIELO CUBICADO PURIFICADO. 
 
 
 
 
DESCRIPCION DEL PROCESO.- Se explicará con detalle en el siguiente 
apartado. 
 
V.- DETERMINACIÓN DEL USO DEL PRODUCTO.- Se distinguen tres clases 
de hielo: 
1. Hielo Potable Industrial en Barra.- Es el producto que se obtiene a partir de 
agua sobreclorada que ha sido sometida a proceso de cristalización y que 
se destina para enfriar alimentos y bebidas envasadas, así como el que se 
destina para la industria no alimentaria. 
2. Hielo Cubicado o en Cilindro Purificado Envasado (en bolsa de 
polietileno).- Es el producto que se obtiene a partir de agua purificada, que 
ha sido sometida a proceso de cristalización, cuya ingestión no causa 
AGUA PURIFICADA
LLENADO DE MOLDES
CONGELACION
DESPEGUE EN TANQUE
MAROMA 
ALMACENAMIENTO
CUBICADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
VENTA
: 
 
efectos nocivos a la salud, se encuentra libre de gérmenes patógenos y 
para su comercialización se presenta embolsado, es destina para ser 
ingerido o para la refrigeración directa de alimentos