19-CD642---IM-05-19

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Que, COmO P「ueba escrita de su Examen P「Ofesionai pa「a obtene「 eI TituIo de Ingenie「o Mecanico, debera desar「O=a「
eIC.:
LUIS ÅNGEL DURÅN A」VARADO
“DISE内o DE UN MO」DE PARA INYECC16N DE PLÅs丁ICO,,
Mexico importa m川OneS de d6iares en moIdes de inyecci6n de piastico, io cual hace que este secto「 Pueda b「indar
OPOrtunidades pa「a todos Ios ta=e「es metaImecanicos en nuest「o pais.
Ei desa「ro=o de un molde para inyecci6n de plastico demanda personai no soIo con hab掴dades de manufactu「a, Sino
tambien, COn el conocimiento adecuado, en eI dise斤o, en nueVaS teCnOiogias, en Planeaci6n del t「abajo ent「e ot「as
Pa「a CuImina「 con exito un moIde.
La 「eaIizaci6n de este t「abajo, eS un eSfue「zo de 「ecaba「 la info「maci6n伽l pa「a ei desa「「O=o de un moide pa「a Ia
inyecci6n de un dep6sito de Iiquido de frenos automotriz, aneXando tanto Ia expe「iencia pe「sonal como la compa巾da
PO「 mis maest「os, COmParferos e ingenie「OS de Ia industria del plastico,
CAPITULO I
CAPI丁ULO =
CAPI丁ULO川
CAPiTULO iV
CAPiTULO V
CAPiTULO Vi
CAPi丁ULO VII
CAPITULO VI‖
CAPITULO IX
CAPITULO X
CAP ITU LADO
EL MOLDE PARA INYECCiON DE PLASTICO
MATERIALES PARA LA CONS丁RUCCI6N DEL MOLDE
MÅQUINA DE INYECC16N DE PLÅs丁iCO
EL PLÅsTICO EN LAS CONSiDERACiONES DE DISENo
SiSTEMA DE ALiMEN丁ACION
SiS丁EMA DE ENFRiAMIEN丁OS
DESMOLDEO DE LA PiEZA
PROCESOS DE MANUFACTURA PARA MOLDES
COSTO DE UN MOLDE
DESARROLLO DEL PROYEC丁O
iNS丁iTU丁O POLiTECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE iNGENiERiA MECÅNiCA Y ELEc丁RICA
UNIDAD CULHUACAN
SUBDIRECCIC)N ACADEMICA
OFiCINA DE TITULACiON PROFESIONAL
CARTA DE AUTORIZACI6N DE USO DE OBRA
En Ia Ciudad de Mexico, a 18 de feb「ero del aho 2019, eI que suscribe Luis AngeI Du「えn
A看va「ado a看umno de Ia carre「a de lngenieria Mecanica, COn ndme「O de 「egist「O R-037I19,
egresado de ‘la EscueIa Superior de lngenie「了a Mecanica y Eiectrica Unidad Culhuacan’
manifiesto que soy el autor inteiectual deI p「esente t「abajo de Tesis Individua看, bajo la
aseso「ia de=ng“ Magda看eno Vえsquez Rodriguez y de=ng“ 1saias Guadalupe Sanchez
Cortes y que autorizo ei uso del t「abajo tituIado “Dise吊o de un molde para inyecci6n de
plastico,, , a一一nstituto PoIitecnico Nacional, Pa「a Su difusi6n con fines academicos y de
investigaci6n.
Los usua「ios de Ia informaci6n no debe「an 「ep「oduci「 eI contenido textuaI, g「aficas o datos
deI trabajo sin eI permiso exp「eso deI auto「 y/o asesor del trabajo. Este puede ser obtenido
esc「ibiendo a Ias siguientes di「ecciones de co「reo‥ neWdeimo@gmaii“com" Si eI pe「miso se
otorga, e- usua「io debera da「 el agradecimiento correspondiente y cita「 la fuente dei mismo"
Atentamente
Luis Ange看Duran Aivarado
 
Instituto Politécnico 
Nacional 
 
 
 
 
 
Proyecto de titulación por tesis: 
Diseño de un molde para inyección de 
plástico 
 
PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO 
 
Presenta: 
Luis Ángel Durán Alvarado 
 
Asesores: Ing. Sánchez Cortes Isaías Guadalupe 
 Ing. Vázquez Rodríguez Magdaleno 
 
 
 
 
25 de agosto 2019 
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y 
ELÉCTRICA 
UNIDAD CULHUACAN 
 
1 | P á g i n a
 
JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS ......................................................................................................... 4 
IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES DEL CLIENTE ............................................................................. 5 
INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................................ 8 
CAPITULO 1 EL MOLDE DE INYECCIÓN .......................................................................................... 9 
1.1 CICLO DE INYECCIÓN. ......................................................................................................... 10 
1.2 CONFIGURACION DE MOLDE. ............................................................................................ 12 
1.2.1 LÍNEA DE PARTICION .................................................................................................... 12 
1.3 NUMERO DE IMPRESIONES. ............................................................................................... 14 
1.4 LA CONTRACCIÓN Y LAS DIMENCION DEL ESPACIO NUCLEO CAVIDAD. ............................. 15 
1.4.1 TOLERANCIAS. ............................................................................................................. 16 
1.4.2 COMPRENSIÓN DE LA DEFORMACIÓN DE LA PIEZA TERMOPLÁSTICA. ......................... 17 
1.5 SIMULACIÓN DEL PROCESO DE LLENADO. .......................................................................... 18 
1.6 ANGULO DE DESMOLDEO. .................................................................................................. 19 
1.7 ELEMENTOS BÁSICOS DE UN MOLDE. ................................................................................ 19 
1.7.1 GUÍA Y CENTRADO EXTERIORES DEL MOLDE. .............................................................. 20 
1.7.2 GUÍA Y CENTRADO INTERIORES DEL MOLDE. ............................................................... 21 
1.7.3 PLACAS. ...................................................................................................................... 22 
1.8 EL MOLDE DE TRES PLACAS. ............................................................................................... 23 
CAPITULO 2: MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE. ................................................ 24 
2.1 DETERMINACIÓN DEL ACERO EN BASE A SU PRODUCCION ESTIMADA. .............................. 25 
2.2 LOS ACEROS PARA MOLDE Y SUS PROPIEDADES. ............................................................... 26 
2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA FABRICACIÓN DE MOLDES. ...................................... 27 
2.3.1 ACEROS DE CEMENTACIÓN .......................................................................................... 27 
2.3.2 ACEROS DE TEMPLE TOTAL .......................................................................................... 27 
2.3.3 ACEROS BONIFICADOS (PARA EMPLEO EN EL ESTADO DE SUMINISTRO). ..................... 28 
2.3.4 ACEROS RESISTENTES A LA CORROSIÓN ....................................................................... 28 
2.3.5 ACEROS DE NITRURACIÓN ........................................................................................... 29 
2.4 METALES NO FERROSOS ..................................................................................................... 30 
2.4.1 ALEACIONES DE COBRE-BERILIO-COBALTO .................................................................. 30 
2.4.2 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES ..................................................................................... 30 
CAPITULO 3: MÁQUINA DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO. ................................................................... 32 
3.1 COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE INYECCIÓN ................................................................ 33 
 
2 | P á g i n a
 
3.1.1 UNIDAD DE INYECCION ................................................................................................ 33 
3.1.2 UNIDAD DE CIERRE ...................................................................................................... 35 
3.2 PRESIÓN DE INYECCIÓN ...................................................................................................... 36 
3.2.1 DESARROLLO DE PRESIÓN DE UNA MÁQUINA DE MOLDEO ......................................... 37 
3.3 ESPECIFICACIÓN CAPACIDAD DE DISPARO DE LA UNIDAD DE INYECCIÓN ............................ 38 
3.4 CAPACIDAD DE PLASTIFICACIÓN ......................................................................................... 38 
3.5 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE CIERRE REQUERIDA (MÉTODO CONSERVADOR) .......... 39 
3.5.1 SEGUNDO MÉTODO PARA EL CALCULA LA FUERZADE CIERRE. ................................... 39 
CAPITULO 4: EL PLÁSTICO EN LAS CONSIDERACIONES DE DISEÑO ................................................ 41 
4.1 CLASIFICACIÓN DE LOS POLIMEROS .................................................................................... 42 
4.2 CLASIFICACIÓN DE TERMOPLASTICOS POR CONSUMO DE LOS TERMOPLASTICOS .............. 43 
4.3 PROPIEDADES DE LOS TERMOPLASTICOS. ........................................................................... 44 
CAPITULO 5: SISTEMA DE ALIMENTACIÓN .................................................................................... 46 
5.1 MANGUITO DEL BEBEDERO ................................................................................................ 48 
5.1.1 MAZAROTA .................................................................................................................. 50 
5.1.2 POZO FRÍO ................................................................................................................... 50 
5.2 CANALES DE DISTRIBUCIÓN ................................................................................................ 51 
5.2.1 TIPOS DE SECCIONES DE CORREDORES........................................................................ 54 
5.3 ARREGLOS DE CORREDORES ............................................................................................... 54 
5.4 COMPUERTAS DE ESTRANGULAMIENTO ............................................................................. 56 
5.4 .1DISPOSICIÓN DE LAS ENTRADAS EN LA PIEZA OBTENIDA POR INYECCIÓN .................... 58 
5.4.2 TIPOS DE ENTRADA ...................................................................................................... 59 
5.5 SALIDA DE AIRE.................................................................................................................. 62 
CAPITULO 6: SISTEMA DE ENFRIAMIENTOS .................................................................................. 63 
6.1 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO ................................................................................................ 65 
6.2 DETERMINACIÓN DEL CALOR QUE DEBE DISIPARSE. ........................................................... 66 
6.3 CONFIGURACION DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENO .............................................................. 68 
CAPITULO 7: DESMOLDEO DE LA PIEZA ........................................................................................ 70 
7.1 SISTEMA DE BOTADORES .................................................................................................... 70 
7.2 RETROCESO DEL EYECTOR .................................................................................................. 73 
7.3 EXPULSIÓN EN MOLDE DE TRES PLACAS ............................................................................ 74 
7.4 COMBINACIÓN DE SISTEMAS .............................................................................................. 74 
 
3 | P á g i n a
 
7.5 DESMOLDEO DE CONTRASALIDAS ...................................................................................... 75 
7.6 DESMOLDEO DE ROSCAS .................................................................................................... 76 
CAPITULO 8: PROCESOS DE MANUFACTURA PARA MOLDES ......................................................... 77 
8.1 METODOS CONVENCIONALES DE MANUFACTURA .............................................................. 78 
8.2 METODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA ....................................................................... 79 
8.3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS ................................................................................................ 80 
8.4 ACABADO DE LA SUPERFICIE............................................................................................... 81 
8.5 AJUSTES Y TOLERANCIA ...................................................................................................... 83 
8.5.1 CLASES DE AJUSTES ..................................................................................................... 85 
8.6 DIBUJOS PARA MANUFACTURA .......................................................................................... 85 
CAPITULO 9: COSTO DE UN MOLDE .............................................................................................. 87 
9.1 COSTOS EN DISEÑO ............................................................................................................ 87 
9.2 COSTOS EN MATERIALES .................................................................................................... 87 
9.3 COSTOS EN MECANIZADO .................................................................................................. 88 
CAPITULO 10: DESARROLLO INTEGRAL DEL PROYECTO ................................................................. 89 
BIBLIOGRAFIA: ............................................................................................................................. 98 
 
 
4 | P á g i n a
 
JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS 
La industria del plástico es una de las más dinámicas de la economía a nivel global. Solo en 
México el valor del mercado de la industria del plástico supera los 23 mil 400 millones de dólares. 
Hoy en día para México al producir 7 millones de toneladas anuales, lo posiciona dentro de los 
10 países consumidores de moldes, troqueles y herramentales más grandes del mundo. Sin duda, 
es un tema crucial para el desarrollo y la competitividad de la industria manufacturera en el país. 
Los moldes para inyección de plástico que se usan en México son importados en un 95%, 
debido a que no hay una industria local comparable de la cual puedan adquirirse. La falta de 
capacidad para producir estos implementos encarece la manufactura de piezas plásticas. 
Los Moldes y troqueles es un segmento de negocios desaprovechado en el país y con alto 
potencial. La fabricación de moldes y herramentales es un paso que no hemos podido dar en 
México. Se ha complicado por varias razones, por ejemplo, que se fabrican con acero de alta 
resistencia y que en el país hay poca oferta de este tipo de material. A ello se añade que su 
producción no es sencilla y requiere de mano de obra especializada para diseñar, fabricar y 
reparar moldes y herramentales. 
La información del Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (Conacyt) indica que las empresas 
mexicanas solo proveen entre 5% y 10% de los moldes, troqueles y herramentales que se 
requieren en el país; en tanto que la mayor parte provienen de Estados Unidos, Canadá, Alemania, 
Portugal, España y Asia. 
La consultora VSI Consulting señala que aproximadamente 85% de las empresas mexicanas de 
moldes y matrices son talleres sin ningún tipo de certificación, y además las empresas nacionales 
se han especializado más en la reparación de moldes de poco valor. Concluye que es importante 
impulsar la participación de las empresas en actividades de mayor valor agregado, mediante la 
especialización del capital humano, la certificación de capacidades productivas y humanas, la 
generación de información especializada y la transferencia y/o desarrollo tecnológico. 
De igual manera las empresas mexicanas requieren de máquinas y herramientas adecuadas 
para poder manufacturar molde de 3 o más toneladas, de no ser así, se replegaran a moldes 
pequeños y a veces de poco valor agregado. Se requieren de tener y aplicar la información de 
forma oportuna para evitar contratiempos innecesarios, aunado de buenas prácticas en el taller. 
El entendimiento claro de todo lo que conlleva un molde, permitirá a las empresas mexicanas 
conducirse de una manera sustentada en la toma de decisiones respecto al diseño y fabricación 
de un molde de inyección de plástico. 
De manera no tan marcada se mencionara la importancia del uso de la tecnología del software 
de simulación de llenado por inyección de plástico y la manufactura asistida por ordenador como 
una herramienta más delingeniero mecánico. 
PLANTEAMIENTO DE LA NECESIDAD DEL CLIENTE. 
Un cliente potencial necesita producir una pieza de plástico cuya oferta es limitada, además 
desea insertarse en el mercado de autopartes con este producto. 
El desarrollo del proyecto de un molde de inyección de plástico es para la obtención de un 
depósito de líquido de frenos automotriz. La información del producto respecto a su 
configuración física y el material que será inyectado es proporcionada por el cliente. Esperando de 
nosotros una propuesta de un herramental competitivo. 
 
5 | P á g i n a
 
OBJETIVO GENERAL 
El objetivo de la elaboración de este proyecto, es el de aporta las ideas y el proceder adecuado 
para el diseño de un molde de inyección de plástico, para llevarlo a un buen término. Para ello se 
dan las bases teóricas y algunas recomendaciones acerca del tema, bases que son necesarias en la 
toma de cada una de las decisiones que se presentaran en la conceptualización y materialización 
del molde. 
OBJETIVO PARTICULAR 
 
 Ofrecer a nuestro cliente un herramental que cumpla sus necesidades y 
especificaciones de mercado. Es decir un molde para la inyección de plástico de 
calidad. 
 Especificaciones de desempeño. 
 Deberá garantizar el llenado de la pieza. 
 Deberá tener un ciclo de operación optimizado. (Rápido, constante, productivo) 
 Deberá garantizar la producción esperada. 
 Deberá adaptarse a la máquina de inyección del cliente. 
 Deberá cumplir con tolerancias. 
 Deberá ser lo más automatizado y a un de costo razonable. 
 
IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES DEL CLIENTE 
 
El éxito económico de la mayoría de las empresas depende de su capacidad para identificar 
las necesidades de los clientes y para crear rápidamente productos que satisfagan estas, alcanzar 
estos objetivos es un problema de desarrollo de producto el cual es el conjunto de actividades que 
comienzan con la percepción de una venta y entrega de un producto en este caso el herramental. 
El desarrollo de productos es una actividad interdisciplinaria que requiere contribuciones de 
casi todas las funciones de una empresa; sin embargo, tres funciones son casi siempre centrales 
para un proyecto de desarrollo de producto. Diseño, manufactura y comercialización. 
Para identificar de manera integral un conjunto de necesidades del cliente se debe de 
interactuar con los clientes y experimentar el entorno de uso del producto. Sin esta experiencia, es 
probable que las compensaciones técnicas no se realicen correctamente, que no se descubran 
soluciones innovadoras para las necesidades de los clientes y que el equipo de desarrollo no 
desarrolle un compromiso profundo para satisfacer las necesidades de los clientes. 
El proceso de identificación de las necesidades del cliente es una parte integral del proceso 
de desarrollo del herramental y está más estrechamente relacionado con la generación de 
conceptos, la evaluación comparativa competitiva y el establecimiento de especificaciones del 
herramental. El proceso de desarrollo del concepto implica una distinción entre las necesidades 
del cliente y las especificaciones del producto. 
Las necesidades son independientes de cualquier herramental particular que podamos 
desarrollar. El equipo debe ser capaz de identificar las necesidades de los clientes sin saber si o 
 
6 | P á g i n a
 
cómo resolverá esas necesidades. Las especificaciones del producto que finalmente decidamos 
desarrollar dependerán de lo que sea técnica y económicamente viable y de lo que ofrezcan 
nuestros competidores en el mercado, así como de las necesidades del cliente. 
Las empresas de inyección generalmente visualizan una oportunidad de mercado particular 
y establece las restricciones y los objetivos generales del proyecto para abordar el mercado 
objetivo. Esta información con frecuencia se formaliza como una declaración (función que debe 
cumplir). 
Identificar las necesidades del cliente es en sí mismo un proceso, una estructura que 
contribuye a facilitar prácticas efectivas de desarrollo de productos, siendo un punto de partida 
para la mejora continua y el refinamiento. 
 
- La recopilar de datos sin procesar, implica el contacto con los clientes y la experiencia con 
el entorno de uso del producto para este tipo de proyectos se utiliza dos métodos: 
1. Entrevistas: uno o más miembros del equipo de desarrollo analizan las necesidades con el 
cliente. 
2. Observar el producto en uso: Ver al operador y al moldeador usar un producto similar 
puede revelar detalles importantes sobre las necesidades del cliente. La observación puede ser 
completamente pasiva, sin ninguna interacción directa con el cliente, o puede implicar trabajar 
lado a lado con un cliente, lo que permite a los miembros del equipo de desarrollo desarrollar 
experiencia de primera mano con el molde. 
 
Plantilla de datos del cliente llenada con declaraciones de éste y necesidades interpretadas 
 
- Interpretar datos sin procesar en términos de necesidades de los clientes 
Cada frase u observación puede traducirse en cualquier número de necesidades del cliente. Los 
analistas pueden traducir las notas de la misma entrevista en diferentes necesidades, de modo 
que es conveniente y muy útil que más de un miembro del equipo conduzca el proceso de 
traducción. 
 
7 | P á g i n a
 
Las directrices para interpretar los datos son simples 
1: Exprese la necesidad en términos de lo que el producto tiene que hacer, no en términos de 
cómo puede hacerlo. 
2: Exprese la necesidad con el mismo detalle como la información originalmente recopilada. 
 
- Organizar las necesidades en una jerarquía. 
El procedimiento para organizar las necesidades en una lista jerárquica es intuitivo. Lo que nos 
servirá para dirigir mejor nuestro esfuerzo para dar respuesta a requerimientos más apremiantes 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 | P á g i n a
 
 
INTRODUCCIÓN. 
El presente trabajo proporciona los conceptos y recomendaciones necesarios para el diseño de 
moldes de inyección de plástico. 
 
En el capítulo 1 se da una definición de lo que es un herramental para inyección de plástico 
comúnmente denominado molde de inyección, a lo largo de este capítulo se da una idea clara de 
lo que conlleva el diseño, la configuración física de un molde. También se desarrollan las primeras 
consideraciones acerca del número de cavidades, la importancia de determinar la línea de 
partición, las implicaciones de la contracción que sufren las piezas moldeadas. Por ello se da a 
conocer las múltiples ventajas que nos da la simulación de llenado. De igual manera, se 
mencionan los elementos básicos de un molde. 
 
En el capítulo 2 se pone énfasis al dar a conocer las características favorables así como sus 
limitaciones de los aceros, con los que se manufactura los elementos de un molde. 
 
En el capítulo 3 se menciona como las características de la máquina de inyección son tomadas en 
cuenta en la concepción de un molde ya que al ser considerado como un herramental su 
desempeño dependerá también del acoplamiento por así decirlo con la máquina inyectora. 
 
En el capítulo 4 se da una explicación de las características de los polímeros termoplásticos, las 
cuales son importantes para las consideraciones de diseño del sistema de alimentación de un 
molde. 
 
En el capítulo 5 se da a conocer de qué consta el sistema de alimentación, no sólo de los 
elementos que lo constituyen, sino también de las configuraciones de los canales de distribución, 
de los tipos de puntos de inyección. Mencionando sus ventajas y desventajas que estos ofrecen. 
 
En el capítulo 6 se trata del sistema de enfriamiento, este sistema será de gran importancia ya que 
de él depende el tiempo de enfriamiento y con este la productividad de nuestro molde. 
 
En el capítulo 7 se aborda el tema de desmoldeo de la pieza, se hará un recuento breve de los 
diversos modos con que las piezas son desalojadasdel interior del molde. 
 
En el capítulo 8 hacemos mención de los procesos de manufactura que comúnmente son 
utilizados para la fabricación de un molde de inyección de plástico, daremos una breve explicación 
acerca de tratamientos térmicos, de los acabados superficiales, de los ajustes y tolerancias que 
conlleva la realización del molde. 
 
En el capítulo 9 mencionamos todo lo que implica el costo de la realización de un molde, se dará 
un panorama general de todo lo que genera un gasto con respecto al molde llámese diseño, 
manufactura y pruebas de un molde. 
 
En el capítulo 10 se aterrizan todos estos conceptos, en el desarrollo de nuestro molde de 
inyección de plástico para la obtención de un depósito de líquido de frenos automotriz.
 
9 | P á g i n a
 
 
CAPITULO 1 EL MOLDE DE INYECCIÓN 
¿Qué es un molde? Por definición, es un recipiente o pieza hueca donde se deposita una 
masa blanda o líquida que, al solidificarse, toma la forma del recipiente. 
En la industria, un molde es un herramental que consta de un apilamiento de placas en cuyo 
interior hay espacio que da forma al material vertido. 
Su función es recibir en material en estado líquido, (ya sea plástico o metal), confinándolo a un 
espacio con forma determinada para obtener un producto totalmente solidificado. 
Al ser considerado un herramental es un componente esencial para la producción de una 
parte plástica específica, que junto a la máquina de inyección forman una unidad. 
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos de plástico, 
siendo el principal proceso de transformación de plástico, seguido de la extrusión. Un ejemplo de 
productos fabricados por esta técnica es la gran cantidad de componentes de automóviles, 
componentes para aviones y en casi cualquier sector industrial. 
En el proceso de inyección tiene lugar una fusión por el calor (plastificación) de la masa de 
moldeo; ésta se conduce hacia el molde, a través de los canales de conexión, bajo la acción de una 
fuerza de extrusión (presión), generalmente muy elevada, que actúa desde el cilindro de 
plastificación. La cavidad del molde tiene la forma del objeto a fabricar; en ella se produce el 
moldeo y el enfriamiento de la masa, hasta que ésta alcanza un estado suficientemente estable e 
indeformable para poder desmoldarla. 
El moldeo por inyección es quizás, el método de transformación más característico de la 
industria de plásticos, y de hecho las máquinas de inyección modernas son un ejemplo de 
máquinas ideadas y fabricadas con vistas a la producción masiva de piezas. 
El molde consta comúnmente de dos mitades que, por lo general, se fijan directamente sobre 
las platinas porta molde de la máquina de inyección. 
La mitad del molde lado inyector y la mitad lado extractor, aparecen en todo molde, 
independientemente de su forma de construcción. Dichos elementos podrían designarse núcleo o 
corazón y matriz o cavidad. 
 
Las funciones del molde son: 
 Recibir la masa plástica. 
 Distribuirla. 
 Darle forma. 
 Enfriarla y pasarla al estado sólido. 
 Extraer la pieza. 
 
 
10 | P á g i n a
 
 
 
1.1 CICLO DE INYECCIÓN. 
El ciclo comienza cuando el sistema efectúa el cierre del molde al desplazar la mitad móvil 
hacia la parte fija; mientras tanto, en la parte frontal del husillo se encuentra acumulada cierta 
cantidad de material plastificado, listo para ser inyectado. 
Al encontrarse suavemente ambas mitades del molde, una gran fuerza actúa para mantenerlo 
cerrado mientras se lleva a cabo la introducción del plástico por medio de un husillo que se 
desplaza de forma axial impulsado por un pistón. Durante la fase de inyección se generan muy 
altas presiones que actúan sobre el área que proyecta el producto en la cavidad del molde, por lo 
que debe existir una fuerza de cierre suficiente para evitar la apertura del molde y así la aparición 
de rebaba o flash. 
Una vez llena en volumen la cavidad del molde, el husillo debe permanecer inmóvil mientras la 
pieza moldeada adquiere sus propiedades y dimensiones durante el enfriamiento al que es 
sometida, haciendo circular algún fluido refrigerante en el interior del molde. Dicha etapa de 
sostenimiento presenta gran importancia debido a que durante ella puede lograrse o perderse la 
calidad del producto final. La presión que mantiene al husillo en esa posición es de menor 
magnitud que la presión requerida para desplazarlo en la fase de inyección en el rango de 10 al 
60% de la presión de inyección. La cual sirve para compensar la contracción en volumen mediante 
nueva aportación de material 
En la etapa de alimentación, carga o plastificación, el husillo comienza a girar sobre su propio 
eje gracias a la acción de un motor hidráulico, provocando el transporte del material hacia la 
cámara delantera del cañón. El plástico acumulado en la punta empuja al husillo para que 
retroceda dejando espacio libre para que más material se acumule en la parte delantera del 
cilindro. Contrario a este movimiento, la contrapresión actúa regulando la velocidad de 
desplazamiento axial del husillo y efectuando cierta compactación y homogeneización del material 
transportado. 
 
11 | P á g i n a
 
Mientras se lleva a cabo la carga de material para el siguiente disparo, la pieza producida 
termina de enfriarse y adquiere la solidez necesaria para formar una pieza de forma estable. El 
período de refrigeración termina al efectuar el desmoldeo, una vez abierto el molde. 
Tras el proceso de llenado y solidificación, el molde se abre por el plano de partición, quedando 
generalmente la pieza y la mazarota adheridas a la mitad del molde lado extractor. Al continuar el 
proceso de apertura que acciona el mecanismo de expulsión, el cual desplaza la pieza y la 
mazarota, separándolas del elemento posterior de moldeo. Al efectuarse el movimiento de cierre 
se produce la recuperación del mecanismo extractor. Finalizado el movimiento de cierre, de esta 
manera se completa el ciclo del proceso. 
 
Todo este proceso conlleva un tiempo de ciclo de moldeo, que es quizás la medida de 
desempeño más crítica de todas. El tiempo del ciclo de moldeo es el tiempo total requerido para 
moldear una pieza terminada. El tiempo de ciclo total incluye el tiempo requerido para inyectar el 
plástico en el molde, enfriar el plástico, abrir el molde, expulsar la(s) parte(s) y volver a cerrar el 
molde. El tiempo de enfriamiento del material es el tiempo más extenso, el cual depende de las 
características del diseño de las líneas de enfriamiento en el molde, del espesor del material 
moldeado (tamaño de la pieza y geometría) y el tipo de material, que es un factor determinante 
en el tiempo del ciclo. 
Muchos factores contribuyen al ciclo de moldeo real incluyendo: las acciones y decisiones del 
operario, la condición del equipo, el mantenimiento del molde, y las condiciones ambientales 
 
 
12 | P á g i n a
 
1.2 CONFIGURACION DE MOLDE. 
La perfección y características de una pieza moldeada y su respectivo herramental dependerán 
en su mayor parte del diseño y la correcta manufactura del molde 
Un buen diseñador debe estar familiarizado con las propiedades de los materiales y las 
características requeridas de la pieza en función del uso al que se destina. 
El diseñador tiene la responsabilidad de procurar simplificar al máximo el diseño, sin afectar las 
características exigidas a la pieza, y no sólo por razones económicas, sino también para facilitar su 
manufactura, operación y simplificar el ciclo de moldeo. Diseño y economía del molde dos 
conceptos íntimamente ligados entre sí. El precio de un molde dependerá de su complejidad y 
tamaño, y esto, a su vez, será consecuencia del tipo de pieza, exigencias técnicas de construcción, 
tolerancias requeridas y automatismo. Por lo que todo molde es único, está diseñado y fabricado 
para obtener una pieza determinada, aunque para moldear una misma pieza se pueden diseñar 
diferentes tipos demoldes. 
Considerando la idea básica del proceso de inyección, lo más natural sería concebir el molde lo 
más automático posible para abreviar el ciclo de moldeo. Sin embargo, existen casos en que, por 
razones de economía, es necesaria la simplificación del molde, aunque posteriormente se necesite 
realizar algunos trabajos sobre la pieza, tales como barrenos, roscado, uniones etc. 
Para la construcción de un molde es indispensable adaptarse al artículo que debe moldearse, al 
material y a la máquina elaboradora, al tipo de material que se encuentran en el mercado, a los 
volúmenes de fabricación y por consiguiente a los ciclos de producción. Por lo que en el curso del 
tiempo se han ido desarrollando una serie de construcciones que se repiten constantemente para 
los artículos más diversos. Según la cantidad de cavidades, se tienen moldes simples o múltiples. 
La concepción y proyecto de un molde requiere una gran competencia técnica. Solamente 
conseguiremos buenos resultados cuando el molde se ha concebido, estudiado, dimensionado y 
construido adecuadamente. 
Para empezar se realizará una análisis de la pieza para determinar si puede ser o no moldeada, 
es decir, examinaremos si su configuración permite que, una vez moldeada, pueda ser extraída 
del molde, y que sus dimensiones son las adecuadas para que el material pueda penetrar en todos 
los puntos de la cavidad (espesor de pared, recorrido de plástico en cavidad, uniformidad de 
paredes). Evaluar los procesos de transformación que representen una alternativa de rentabilidad 
similar, definiendo el volumen requerido de piezas que justifique emplear el moldeo por inyección 
y, por lo tanto, la fabricación del molde. 
1.2.1 LÍNEA DE PARTICION 
Una vez estudiada la pieza, se establecer el plano de unión, es decir, la superficie de unión de 
ambas mitades del molde. Este plano de unión corresponde exactamente con la marca de rebaba 
que aparecerá alrededor del objeto moldeado, y que por muy perfecta que sea la unión entre las 
mitades del molde, siempre quedará vestigios en la pieza moldeada. Por lo tanto, el plano de 
unión se situará de forma que las marcas que aparezcan en la pieza sean lo menos perceptibles 
posible. 
En el caso de piezas planas (cuadradas o circulares), y cuando se trate de piezas pequeñas, para 
cuya realización trabajaremos con moldes de cavidades múltiples, el plano de unión deberá 
coincidir con el borde de la placa. La cavidad queda en una sola parte del molde y la otra es 
perfectamente lisa La unión vendrá determinada por los dos planos adyacentes 
 
13 | P á g i n a
 
 
Cuando se trate de piezas anulares, el plano de unión se sitúa correspondiendo con el borde 
inferior. Si la pieza es pequeña y el molde de cavidades múltiples, el diseño será como en la 
siguiente figura. 
 
Si es grande, se realizará una inyección central y la disposición del plano de unión será la 
indicada en la figura siguiente utilizando una entrada de diafragma. 
 En el caso de piezas tubulares con un extremo cerrado, el diseño, para piezas pequeñas y 
grandes, correspondería a las figuras siguientes 
 
Para objetos de forma alargada, como puede ser el caso de peines, cepillos de dientes, etc., 
que tienen bordes redondos, el plano de unión se situará según un plano que pase por su eje 
longitudinal 
En general, para la colocación del plano de unión, debemos estudiar la geometría de la pieza, y 
situarlo en función de la misma. 
 
14 | P á g i n a
 
1.3 NUMERO DE IMPRESIONES. 
Por lo general, el material, la forma del artículo y la máquina que se utilizará para la inyección 
del producto, se indican previamente por el fabricante (cliente). La construcción del molde tiene 
que adaptarse a estas tres particularidades, aunque debe tenerse también en cuenta la 
rentabilidad. y es aquí donde aparece la cuestión de la cantidad de cavidades del molde, y con ello 
la del coste del mismo. Una vez fijadas las características de realización del artículo y el material, el 
número de cavidades depende técnicamente de la máquina de inyección. 
La determinación de la cantidad técnica del número de cavidades por molde depende del peso 
de material por inyección, del rendimiento de Plastificación y de la presión de cierre de la 
máquina. 
La cantidad de cavidades se calcula: 
1. Por la relación entre el peso o volumen máximo del material correspondiente que puede 
inyectar la máquina y el peso o volumen del artículo. 
 
Según ello, la cantidad máxima teórica de cavidades será: 
 
 
 
 
 
2. Por la relación entre el rendimiento de plastificación del cilindro inyector y el producto del 
número de inyecciones por el volumen del artículo. 
Según ello, el número de cavidades realizables será: 
 
 
 
 
 
 
 
 es siempre el valor teórico máximo. No puede emplearse en la práctica, ya que no satisface 
ninguna exigencia de calidad. Las máquinas inyectoras de construcción moderna trabajan, en la 
práctica, con un grado de aprovechamiento teórico volumétrico de 0,4 a 0,8. De ello se deduce, 
para 
 
Otro criterio para determinar el número de cavidades es el que se basa en la presión de cierre 
que puede ejercer la máquina inyectora. Durante el proceso de llenado actúa la llamada fuerza 
resultante de la presión de plástico dentro de la cavidad, y que tiende a abrir el molde actuando 
contra la presión de cierre. Si esta fuerza generada en el interior del molde, que es igual a la suma 
de las superficies de proyección de las cavidades y canales de llenado multiplicada por la presión 
específica en el molde, es mayor que la presión de cierre, se producirá un escape de material 
fundido entre el plano de partición del molde y se ocasionarán rebabas en la pieza. 
La fuerza interna en el molde se calcula por la fórmula 
 
 Significa aquí la fueza interna; F, la suma de las superficies de proyección de las cavidades y 
canales, y , la presión específica de la masa de moldeo en el interior del molde. Según el tipo de 
material y la pieza, con un trabajo adecuado, la presión específica se sitúa entre 200 y 1000 
 
15 | P á g i n a
 
kp/cm2. Sin embargo, con errores de operación de la maquina puede aumentar 
considerablemente esta presión. 
Los cálculos expuestos para la determinación del número de cavidades se basan en el 
rendimiento de plastificación, en la capacidad de inyección y en la presión de cierre, es decir, en 
las magnitudes dependientes de la máquina. El resultado encontrado de este modo representa la 
solución técnicamente óptima; sin embargo, no nos dice nada sobre la rentabilidad de tal solución 
la cual considera todos los costos de operación, administrativos, materia prima, entre otros. 
 
1.4 LA CONTRACCIÓN Y LAS DIMENCION DEL ESPACIO NUCLEO CAVIDAD. 
Las masas termoplásticas corrientes se contraen al solidificarse en el molde. La consecuencia es 
que las dimensiones de las piezas son menores que las correspondientes del molde. A esto se le 
denomina contracción, y es la diferencia porcentual entre las dimensiones del molde y las de la 
pieza, a la temperatura ambiente. 
El diseño del molde influye de manera muy importante en el encogimiento de las piezas 
inyectadas, además el flujo de la masa fundida puede definir zonas con contracciones diferentes, 
que resulten en una deformación del producto. El flujo del plástico en las cavidades, tratándose de 
materiales reforzados, requiere de un estudio minucioso que permita definir la orientación que 
presentarán las cargas en la pieza moldeada. 
Cuando es posible predecir los valores de la contracción, se puede trabajar con tolerancias 
mínimas, pero a veces esto no ocurre así. Y es necesario admitir las mayores tolerancias posibles. 
Para saber cómo actuará el polímero en cada caso, deberemos de saber si estamos diseñandopara un plástico amorfo o un semicristalino. El grado de cristalinidad que tenga el polímero tras la 
transformación, nos influirá también en el grado de contracción que tomará la pieza. Altos grados 
de cristalinidad que se consiguen con lentos tiempos de enfriamiento o con aditivos nucleantes en 
el polímero, nos traerán siempre mayor estabilidad y mejores propiedades mecánicas a la pieza. 
En la dirección de llenado de la pieza y por tanto en la dirección mayoritaria de ordenación de 
las cadenas del polímero, tendrán lugar grados de contracción mayores que en las direcciones 
perpendiculares a la circulación del flujo de plástico fundido. 
También se tendrá en cuenta, que en caso de diseñar una pieza para un material que vaya 
cargado con fibras, las contracciones serán diferentes, debido al efecto resistente que ofrece la 
fibra. En este caso las variaciones dimensionales en el sentido longitudinal o transversal de la fibra 
serán muy diferentes. En el caso de la sección longitudinal habrá menos contracción debido al 
efecto de la fibra, que en la sección transversal prácticamente no actuará. 
 
 
16 | P á g i n a
 
La contracción típica de los compuestos reforzados con fibra de vidrio será de un tercio a un 
medio de la de la resina no reforzada. Se recomienda comenzar con una herramienta prototipo 
para determinar la contracción exacta, particularmente en piezas con formas complejas o 
variaciones drásticas en el grosor de la pared. Las piezas moldeadas a partir de compuestos que 
exhiben características de contracción anisotrópica (resinas reforzadas, cristalinas) también 
deberían ser prototipadas inicialmente o moldeadas en una herramienta "sustituta" para predecir 
resultados críticos de contracción. 
En general, los compuestos reforzados se pueden moldear con tolerancias más ajustadas que 
los materiales sin relleno. Mantener tolerancias ajustadas puede aumentar significativamente el 
costo de una pieza moldeada, ya que el diseño para tolerancias estrechas puede agregar pasos al 
proceso de fabricación o requerir mayores costos de herramientas en comparación con tolerancias 
holgadas. 
1.4.1 TOLERANCIAS. 
En el diseño de piezas con plástico, obtener valores muy precisos en las dimensiones de las 
piezas, es extremadamente difícil y costoso. Toda exigencia que se produzca en la dirección de las 
dimensiones, encarecerá el estudio de la pieza y la construcción del molde. Es por ello, que en 
caso de no ser necesario, los valores de las tolerancias serán holgados. 
La Tabla siguiente muestra unos valores mínimos de tolerancia aconsejables en función de 
diferentes tamaños de pieza y de un surtido de plásticos seleccionados. Valores inferiores a los 
recomendados suponen unos márgenes muy estrechos en los parámetros de inyección, que 
podría hacer inviable su correcta aplicación o bien encarecer de manera importante el precio de la 
pieza acabada. 
 
Entre los efectos de la especificación de diseño en el costo, los de tolerancias son quizás los 
más significativos. Las tolerancias en el diseño influyen en las productividades del producto final 
de muchas maneras, desde la necesidad de pasos adicionales en el procesamiento hasta la 
fabricación de una pieza completamente impráctica para producir económicamente. Por lo que la 
asignación adecuada de tolerancias cubre la variación dimensional, el rango de rugosidad 
superficial y también la variación en las propiedades mecánicas. 
Las tolerancias dimensionales para las piezas moldeadas por inyección se controlan mediante 
seis variables: contracción del material (nivel de contracción, amorfo o cristalino), compuerta 
(distribución de presión, tipo y tamaño, orientación de flujo, balanceo de canales), geometría de la 
pieza (espesor y uniformidad de pared, dimensión de la pieza), calidad de la herramienta (calidad 
de enfriamiento, calidad de acero), tolerancia de la herramienta y procesamiento. 
 
17 | P á g i n a
 
1.4.2 COMPRENSIÓN DE LA DEFORMACIÓN DE LA PIEZA TERMOPLÁSTICA. 
El material seleccionado para una aplicación puede tener un efecto dramático en la estabilidad 
dimensional de la pieza final. Es más difícil lograr una pieza dimensionalmente estable utilizando 
materiales con valores de contracción muy altos. 
Más importante que la magnitud de la contracción es el grado de contracción isotrópica en el 
material. Si un material se contrae anisotrópicamente (contracción en dirección transversal es 
diferente a la contracción en la dirección del flujo), entonces se producirá una contracción 
diferencial en la pieza. Esta contracción diferencial en la pieza puede causar alabeo de la pieza. Un 
material que se contrae isotrópicamente minimizará la contracción y la tensión diferencial en la 
pieza y maximizará la estabilidad dimensional parcial. Debido a sus menores valores de 
contracción, las resinas amorfas generalmente se eligen sobre las resinas cristalinas cuando se 
requieren tolerancias estrechas. 
El diseño de la pieza de plástico también puede tener un efecto significativo en la estabilidad 
dimensional. Si una pieza moldeada por inyección está diseñada con secciones de pared muy 
irregulares, entonces la pieza puede experimentar problemas de contracción diferencial. Como 
resultado, las secciones más delgadas de la pieza se enfriarán y encogerán antes que las secciones 
más gruesas. 
Este efecto se amplifica en materiales cristalinos. El grado de cristalinidad a través de la pieza 
se verá afectado por las variaciones del grosor de la pared. Las secciones más gruesas tendrán un 
grado de cristalinidad más alto que las secciones más delgadas de enfriamiento rápido de la pieza. 
Las secciones con mayor cristalinidad se contraerán más que las secciones con niveles de 
cristalinidad más bajos, la contracción diferencial causa estrés en la pieza y puede conducir a la 
deformación de la pieza. 
A medida que aumentan las variaciones en el espesor de la pared de la pieza, también aumenta 
la posibilidad de alabeo de la pieza. Por este motivo, se recomienda diseñar piezas termoplásticas 
moldeadas por inyección con secciones de pared uniformes. 
Una pieza más rígida será más resistente a la deformación que un diseño más flexible. Las 
tensiones internas en una pieza son la causa de la deformación de la pieza. Si la pieza es 
suficientemente rígida, estas tensiones se pueden resistir y la pieza no se desviará ni deformará 
una cantidad medible. El uso de costillas o refuerzos es la forma más efectiva de aumentar la 
rigidez de la pieza sin aumentar el grosor de la pared. 
Un exceso de empaquetamiento puede ocurrir cuando el llenado de la cavidad está 
desequilibrado. Que ocurre cuando ciertas áreas de la cavidad se llenan prematuramente antes de 
que el resto de la cavidad se haya llenado. Ocasionando áreas muy compactas de la pieza que se 
contraerá menos que las áreas de menor empaquetadas lo que provocará una contracción 
diferencial en la pieza. 
Efectivamente, empaquetar la pieza también es un factor importante para producir piezas con 
una deformación mínima. El empaquetado insuficiente de la pieza durante la fase de empaque del 
proceso de moldeo por inyección puede ocasionar problemas de estabilidad dimensional. Las 
áreas cercanas a la puerta están sujetas a un mayor nivel de presión de empaque. Cuando las 
longitudes de flujo son largas, las áreas más alejadas de la puerta experimentarán una menor 
presión de empaque. Estas áreas empaquetadas más bajas se contraerán más que las áreas más 
cercanas a la puerta. Como resultado, la pieza se contraerá diferencialmente y puede deformarse 
debido a las diferencias en la cantidad de contracción en la pieza 
 
18 | P á g i n a
 
El enfriamiento diferencial también puede ocurrir cuando el llenado de la cavidad está 
desequilibrado. La fusión en las regiones de la cavidad llenas prematuramente se contraerá y 
enfriará antes que en otras áreas de la cavidad. Esto produce una contracción diferencial en la 
pieza y el posible alabeo. 
La ubicacióncorrecta del punto de inyección y el número de estos también es crítico durante la 
fase de empaque del proceso de moldeo por inyección. Al usar puntos múltiples y mantener cortas 
las longitudes de flujo, se puede aplicar una presión de empaque más uniforme en toda la 
cavidad. Una distribución uniforme de la presión del empaque en la cavidad promoverá la 
contracción uniforme de la pieza, que ayudará a minimizar la deformación de la pieza. 
El procesamiento adecuado, específicamente el tiempo de llenado de la cavidad, también es un 
factor crítico para lograr piezas dimensionalmente estables. Si el tiempo de llenado de la cavidad 
es demasiado puede existir una cantidad significativa de tensión moldeada en la pieza. El llenado 
excesivamente rápido de la cavidad produce altas tasas de cizallamiento y los niveles 
subsiguientes de tensión de cizalladura en la pieza. Este alto nivel de estrés moldeado puede 
causar alabeo de la pieza. Esta es la única área donde la causa fundamental de la deformación no 
es la contracción diferencial. 
En resumen, aunque el alabeo en piezas termoplásticas moldeadas por inyección es muy difícil 
de predecir, se brindan las siguientes sugerencias para ayudar a minimizar el alabeo de la pieza: 
• Utiliza un material que se encoje más isotrópicamente. 
• Diseñe la pieza con espesores de pared uniformes. 
• Aumenta la rigidez de la pieza a través de nervaduras y refuerzos. 
• Puerta (s) de posición para el llenado de la cavidad equilibrada y longitudes mínimas de flujo. 
• Optimice el sistema de enfriamiento del molde para mantener una temperatura uniforme del 
molde en toda la herramienta. 
• Asegúrese de que el tiempo de llenado de la cavidad sea apropiado. 
• Empaquete efectivo de la parte. 
• Asegurar que el congelamiento de la puerta no sea prematuro. 
• Proporcionando un tiempo de espera adecuado. 
 
1.5 SIMULACIÓN DEL PROCESO DE LLENADO. 
Actualmente el proceso de inyección de plásticos cuenta con la posibilidad de ser asistido por 
diversas herramientas computacionales que facilitan la tarea del diseño de piezas y la fabricación 
de moldes, permitiendo reducir costos y tiempo de desarrollo. Dichos programas analizan el 
comportamiento del material a través de cada punto en un molde, a partir de un dibujo 
tridimensional, con el fin de optimizar el comportamiento de plástico. 
Estos sistemas cuentan con una base de datos que contiene las propiedades de la mayor parte 
de los materiales plásticos para inyección, así como las condiciones de operación sugeridas por los 
proveedores, de tal manera que puede simularse el ciclo productivo, detectar fallas en el diseño y 
realizar ajustes previos a la manufactura del molde. 
 
19 | P á g i n a
 
La solución del proceso, resultado del estudio del llenado del molde, permite: conocer el 
número y disposición de las entradas; la obtención de un sistema bien balanceado; determinar el 
perfil de velocidades de inyección óptimo para minimizar las tensiones residuales; encontrar el 
tiempo de llenado más adecuado; evaluar la posición y calidad de las líneas de soldadura y 
atrapamientos de aire; determinación de la orientación de las fibras; y estimar la presión de 
inyección. Así esta solución permite diseñar en una primera fase la cavidad del molde, el sistema 
de llenado y evacuación de gases, así como dimensionar en una primera etapa las características 
de la máquina de inyectar necesaria. 
La solución permite evaluar: el aspecto externo, el cumplimiento de tolerancias, la existencia 
de rechupados, contracciones y deformaciones (alabeos); la visibilidad de las líneas de soldadura; 
la predicción de tensiones residuales y conocer el perfil óptimo de presión de mantenimiento. 
La magnitud y duración de la presión de mantenimiento es de gran importancia para la 
estabilidad dimensional y calidad de la pieza. El criterio para establecer dicho perfil será el evitar 
reflujos de material y minimizar la contracción volumétrica. 
En fin los resultados que arroja este tipo de software son invaluables, que nos permiten 
afianzar el éxito del herramental. 
 
1.6 ANGULO DE DESMOLDEO. 
No debemos olvidar que las piezas moldeadas por inyección necesitan un ángulo en todas las 
caras verticales, siendo estas superficies perpendiculares a la línea de apertura, que facilite la 
expulsión de la pieza. 
Todas las paredes de las piezas deben tener un ángulo de 2 ° a 3 ° por lado siempre que sea 
posible, con un mínimo de 1 ° de ángulo. Los compuestos sin carga deben mantener un ángulo de 
1/2 ° por lado mínimo. Las superficies con textura requieren un ángulo adicional de 1 ° por lado 
por cada 0.001 "de profundidad de textura. 
En el diseño de piezas inyectadas hay que pensar en que todas las superficies situadas en la 
dirección de movimiento de apertura y cierre del molde han de realizarse con una determinada 
inclinación para facilitar el desmoldeo. En el proyecto, esta conicidad se situará en el lado de la 
pieza más conveniente para que al ser extraída quede adherida a una u otra parte del molde, 
según convenga. 
 
1.7 ELEMENTOS BÁSICOS DE UN MOLDE. 
Un molde de inyección de plásticos consta en esencia de una serie de placas sobrepuestas 
entre sí, cada una de ellas con una función en específico, de acuerdo a la complejidad el número 
de placas puede variar así como sus elementos restantes la imagen siguiente ilustra la 
configuración física base de un molde. 
Los moldes están formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyección y parte móvil o 
de expulsión. 
Parte fija o de lado inyección es la parte del molde que no se mueve cuando la máquina de 
inyectar realiza todos sus movimientos. Está sujeta al plato fijo de la máquina, y es donde apoya la 
nariz del cañón de inyección de la máquina, para introducir en el molde el plástico fundido. 
 
20 | P á g i n a
 
Parte móvil o de expulsión, llamada así porque es la parte que está sujeta al plato móvil de la 
máquina y solidariamente con esta. También es donde está normalmente ubicado el sistema de 
expulsión. La separación entre las dos mitades del molde se llama la línea de separación. El 
término "mitad del molde" no significa que los dos partes son dimensionalmente iguales en 
dimensión. 
 
 
1.7.1 GUÍA Y CENTRADO EXTERIORES DEL MOLDE. 
Para facilitar al ajustador la fijación de los moldes sobre los platinas porta moldes de la unidad 
de cierre y garantizar la posición correcta del mismo, se coloca en la abertura correspondiente de 
los platina fija una platina de centrado o anillo centrador en el molde, logrando así una 
concentricidad del agujero del manguito del bebedero con la boquilla del cilindro de plastificación. 
 
Además, evita la salida del manguito del bebedero y garantiza que el orificio de la boquilla y el 
del bebedero queden alineados. Consiguiendo así sellado de la masa fundida manguito-boquilla 
 
21 | P á g i n a
 
Como asiento de ajuste entre la abertura del platina fija porta molde y la platina de centrado 
se emplea el acoplamiento H 7/f 8, el cual se emplea también para el montaje de la platina de 
centrado en el molde para garantizar una alineación y montaje adecuado. 
 
1.7.2 GUÍA Y CENTRADO INTERIORES DEL MOLDE. 
Las partes móviles del molde se han de guiar y centrar. Las columnas guía de una platina móvil 
en una máquina de inyección son, como mucho, un preajuste basto. Siendo necesario siempre un 
ajuste interno del molde de inyección. 
El molde necesita elementos de centrado propios. El centrado del molde garantizara que los 
elementos de moldeo coincidan exactamente y de que el molde cierre de forma hermética. Si los 
elementos de moldeo no coinciden, pueden chocar mutuamente y deteriorarse bajo la influencia 
de las elevadas fuerzas de cierre. Además, con los moldes descentrados, la pieza presentaría 
distintos espesores de pared, no correspondiendo a las medidas exigidas. 
Los elementos de centrado son pernos guias que sobresalen de una de las mitades del molde 
cuandoéste está abierto y, al efectuar el cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los 
orificios de los casquillos y bujes de acero templado previstos en la otra mitad, garantizando una 
posición relativa permanente y exacta de ambas superficies externas durante el proceso de 
inyección, así como la obtención de piezas exentas de desplazamiento. 
En los moldes que tienen núcleos largos y finos, puede producirse un desplazamiento del 
núcleo durante la inyección, a pesar de un centrado exacto con los pernos de guía; ello tiene lugar 
sobre todo cuando el momento de inercia del núcleo y el módulo de elasticidad del acero no 
bastan para evitar una deformación de aquél bajo la presión de la masa de moldeo. De ser así hay 
que prever entonces posibilidades adicionales de centrado para el núcleo. 
Con objeto de facilitar y garantizar siempre un correcto ensamble de las dos mitades del molde, 
una de las unidades de centrado se hace de dimensión diferente o se coloca de forma asimétrica 
con el fin de evitar errores de montaje de una mitad sobre la otra que podrían ocasionar daños 
importantes. Para facilitar el ensamblado de las dos mitades del molde, dos de los pernos de guía 
dispuestos en diagonal han de ser algo más largos. 
 Las unidades de guía se colocarán en la zona más externa del molde, a fin de aprovechar al 
máximo para el vaciado, disminuir el efecto de la holgura de la espiga con el manguito y facilitar la 
colocación del sistema de refrigeración o calefacción. 
Las dimensiones del perno guía se determinan por el tamaño del molde, con un rango de 
diámetro nominal normal de 19 a 38 mm. De todas formas existen de hasta 80 mm de diámetro. 
La longitud del perno se determina por el grosor de la placa molde y la localización de las mitades 
del molde justo antes de engranar. 
El diámetro de los casquillos se ajusta al diámetro del perno adecuado y la longitud del 
casquillo debe de ser de 1,5 a 3 veces el diámetro interior del casquillo, dando un ajuste adecuado. 
De no ser posible esta condición su longitud sera al menos igual al diámetro de la espiga. En el 
caso de espigas muy largas no es necesario que los manguitos tengan mucha longitud, a fin de 
evitar ajustes y desgastes inútiles. Naturalmente, en este caso, el orificio de acoplamiento del 
manguito debe estar prolongado hasta permitir el paso de toda la espiga 
 
22 | P á g i n a
 
 
En caso de posibles empujes laterales, debido a condiciones de flujo no simétrico (canales de 
alimentación no balanceados), deben emplearse espigas de mayor diámetro, para moldes de 
tamaño medio el diámetro de las espigas oscila ¾” y 1 3/8” pulgadas. 
Los bujes y pernos guías deben de ajustar a presión de .001 a .0015 en diámetro en las placas 
del molde. Muchos fabricantes de moldes usan ajuste de holgura entre espiga y manguito de 
0,0008 a 0.0013”. Un ajuste más estricto será de 0,0004” a 0,0008”. 
Para garantizar su perfecto funcionamiento de las unidades de centrado hay que evitar la 
acción de fuerzas laterales. Si no existen estas fuerzas no es necesario el cálculo de la sección de 
las espigas, sin embargo, este cálculo es necesario en el caso de espigas inclinadas o correderas 
laterales. 
1.7.3 PLACAS. 
Los moldes de inyección de plástico se constituye de una serie de placas apiladas entre sí, el 
material del que se elaboran depende principalmente de la función que desempeñen y los 
requerimientos específicos del molde. Comúnmente son elaboradas de acero A36, 1018, 1045, 
4140. Para su correcta función deberán ser totalmente escuadradas y rectificada sobre todo las 
caras base. 
Es evidente que uno de los problemas fundamentales de la industria de transformación es el 
precio de los moldes, junto con su calidad y rapidez de fabricación, Además, si el molde no ha 
podido ser amortizado en una primera serie de producción, el almacenamiento del mismo 
representa una inversión no rentable. 
Por este motivo, surgió la idea de simplificar la fabricación construyendo moldes normalizados 
o porta moldes que son básicamente el conjunto de placas, con este sistema disponemos de 
piezas prefabricadas que pueden ser utilizadas en moldes diferentes. Siendo de fácil reposición en 
caso de deterioro y que se pueden montar con gran rapidez. 
Naturalmente, el molde normalizado no cubre todas las necesidades de la técnica de inyección, 
pero, en todo caso, siempre se podrán utilizar algunas de las piezas normalizadas en los moldes 
más complicados. Que además de las placas podemos encontrar eyectores, pernos guías, bujes, 
fechadores, placas de diversos espesores, placas distanciadoras, bridas de centrado, etc. Con 
ayuda de los mismos pueden fabricarse moldes completos en menos tiempo a un precio 
relativamente favorable. 
 
23 | P á g i n a
 
 
 
El empleo de piezas normalizadas proporciona al constructor de moldes una serie de ventajas, 
tales como: 
 Disponer de elementos intercambiables mediante el desmontaje de los moldes. 
 Menor riesgo en el error de cálculo de costos, por disponer de precios fijos para los 
diversos elementos. 
 Eliminar, en parte, la necesidad de disponer de un costoso almacén de materiales. 
 Aprovechar tiempo y disponibilidad de maquinaria en otros elementos. 
 
1.8 EL MOLDE DE TRES PLACAS. 
 
En un molde denominado de tres placas el sistema de canales se coloca en un plano 
diferente al punto de inyección, utilizando esta configuración en las siguientes situaciones: 
 
 El molde contiene varias cavidades o cavidades de familia. 
 
 Un molde de una sola cavidad complejo requiere más de un punto de 
inyección. 
 
 El punto de inyección se encuentra en una posición difícil. 
 
 Para lograr un flujo equilibrado es necesario que el canal esté fuera del 
plano de partición. 
 
La pieza y el sistema de llenado no se sitúan ya en un mismo plano de partición del 
molde, sino que se utilizan dos planos de partición; en uno están las cavidades del molde y 
en el otro el canal de distribución. El canal de distribución desemboca en un canal de 
comunicación elaborado en la placa intermedia, es decir, la placa situada entre los dos 
planos de partición. 
El molde de tres placas permite una operación más automatizada en la máquina 
de moldeo. Al abrir el molde se divide en tres partes con dos aberturas entre ellas, 
 
24 | P á g i n a
 
el movimiento de apertura conlleva una fuerza que separa el producto del canal 
alimentador, los cuales caen por gravedad en un contenedor debajo del molde. 
El proceso de apertura del molde puede iniciarse en el plano de partición 1 o bien en el 
plano de partición 2. Si se abre primeramente por el plano 1, hay que cuidar, de que la 
pieza quede unida al núcleo. Ello puede conseguirse mediante resaltes o por un 
enfriamiento a distinta temperatura del núcleo y la matriz. En el inicio de la apertura por el 
plano 1 se rompe la unión o uniones de la pieza con la colada y, al continuar el proceso de 
apertura, aquélla es empujada hacia fuera del núcleo por un expulsor; cuando se alcanza 
una determinada carrera de apertura, la placa intermedia queda retenida mediante 
anclaje y, con ello, se abre también el plano de partición 2, a fin de que la mazarota pueda 
ser expulsada con eyectores. 
Pero el molde puede abrirse también primero por el plano 2. Esto tiene la ventaja de 
poder realizar la pieza sin resaltes por no ser precisa su retención por el núcleo, ya que 
queda entre las placas de moldeo, hasta que se separa de la mazarota, adherida a la mitad 
del molde lado boquilla mediante los resaltes practicados en éste. Tras un nuevo 
movimiento de apertura efectuado utilizando barras de tracción, pueden expulsarse la 
pieza y la mazarota. 
 
 
 
CAPITULO 2: MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE. 
Para el proceso de inyección de polímeros, son indispensables moldes de calidad, con una 
elaboración muy precisa, y que deben presentar una elevada duración. Características deseables 
en la mayoríade los casos. 
 
Normalmente el costo del acero de un molde representa sólo entre el 5 y el 10% del costo total 
de la herramienta. La selección inadecuada da origen a un costo excesivo del mantenimiento del 
molde por ejemplo, el repulido, limpieza, reemplazo de partes dañadas o rotas, deterioro de áreas 
 
25 | P á g i n a
 
de contacto. Todo ello incrementa los paros de trabajo y los costos. En muchos casos la elección 
de una calidad de acero es un compromiso entre los deseos del moldista y del usuario final. 
Estos moldes se fabrican en acero y metales no ferrosos los cuales estarán sujetos a una serie de 
esfuerzos que demandan una selección cuidadosa de los materiales para su construcción. Además, 
debe considerarse el número de piezas que serán producidas, la vida útil esperada del 
herramental, la conductividad térmica de los metales y el material plástico empleado para el 
producto. 
 
2.1 DETERMINACIÓN DEL ACERO EN BASE A SU PRODUCCION ESTIMADA. 
Conocer el volumen de producción esperado nos da la pauta para determinar los materiales 
para su construcción del molde, así como el número óptimo de cavidades. De acuerdo a esta 
consideración los moldes de inyección pueden clasificarse como sigue: 
 
Molde experimental o de prototipos.- Comúnmente de una sola cavidad y con capacidad de 
producir hasta 100 a 500 piezas. 
 
Molde para especímenes de pruebas.- Herramienta de alta precisión y de producción limitada 
hasta 10,000 ciclos. 
 
Molde de media producción.- Utilizado frecuentemente para una actividad aproximada de 
500,000 ciclos. Costo moderado y recomendado para el moldeo de productos sin altos 
requerimientos dimensionales. 
 
Molde de alta producción.- Su objetivo es obtener el mayor número de piezas al menor costo, 
por lo que requiere de una determinación cuidadosa del número de cavidades, un diseño 
detallado y una minuciosa selección de materiales para su construcción. Es posible realizar 1 
millón de disparos o más. 
 
Para una alta productividad, generalmente se usa un molde para operar con el ciclo más 
rápido, las 24 horas. Para cumplir este objetivo, el diseñador de moldes debe abordar áreas tales 
como enfriamiento, selección de materiales, eyección, acceso para mantenimiento, llenado 
balanceado de cavidades, y la compatibilidad del molde con el máquina de inyección que lo 
ejecutará. Comprometer alguna de estas áreas reducirá la productividad de un molde. 
Las cualidades ideales en los metales no van incondicionalmente unidas a uno solo, las 
propiedades térmicas, mecánicas, ni tampoco la facilidad de manufactura estarán presente en un 
acero ideal. Así, por ejemplo, los materiales con buenas propiedades térmicas presentan general-
mente propiedades mecánicas menores. Los tiempos de ciclo cortos significan, con estos 
materiales, duraciones de vida menos elevadas. Así, pues, al elegir los materiales, deben aceptarse 
ciertos compromisos. 
 
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2.2 LOS ACEROS PARA MOLDE Y SUS PROPIEDADES. 
Buenas condiciones para su elaboración, resistencia a la compresión, temperatura de revenido 
adecuada, resistencia a la abrasión, aptitud para el pulido, resistencia a la tracción, tenacidad, 
tratamiento térmico (sencillo, viables y de deformación reducida), buena conductibilidad térmica y 
resistencia a los ataques químicos. Son algunas propiedades deseables en el material con que se 
deberá elaborar un molde de inyección de plástico. 
Por ejemplo el mejor modo de satisfacer los esfuerzos de compresión y la abrasión es mediante 
una elevada dureza. Los mejores resultados de dureza se consiguen con aceros exentos de grietas 
internas y oclusiones, y que tengan la máxima pureza y uniformidad en su estructura. 
Un factor decisivo para la elección del acero no es el esfuerzo de compresión, los aceros 
templados pueden soportar sin más un esfuerzo puramente de compresión de 250 a 300 kp/mm2, 
sino el esfuerzo de flexión, en particular los moldes grandes, Los esfuerzos flectores pueden ser 
tales que produzcan la rotura de los elementos del molde construido a base de aceros de temple 
total. Por ello, se recomienda emplear aceros de cementación con núcleo tenaz y superficie 
endurecida, resistente a la abrasión. Sin embargo, los aceros de cementación presentan las 
máximas exigencias en cuanto al tratamiento térmico, y su elaboración exige mucho tiempo. 
El temple y revenido de los aceros de temple total son mucho más sencillos, pero su campo de 
aplicación resulta limitado. Las variaciones en las dimensiones y las deformaciones que pueden 
producirse como consecuencia de un tratamiento térmico, exigen, generalmente, un costoso 
trabajo posterior, inconvenientes que se eliminan al emplear aceros recocidos o bonificados. Por 
esta razón, se recurre preferentemente a los aceros bonificados. 
La resistencia a los ataques químicos se consigue mediante un revestimiento galvánico 
protector (cromado, niquelado), o mediante el empleo de aceros inoxidable. 
La duración y la precisión de las diferentes cotas, así como la calidad superficial de las piezas 
moldeadas, depende, en gran parte, de la resistencia al desgaste y del estado de la superficie de 
los útiles empleados. Por otra parte, una superficie dura, ofrece una protección contra cualquier 
deterioro que pueda originarse en el desmoldeo, por medios mecánicos. Por residuos de 
materiales moldeados, aun mas por las diversas manipulaciones de los utillajes. 
Se comprende que un acero no puede presentar todas estas propiedades. Por ello, antes de 
fabricar un molde, es preciso definir las propiedades indispensables impuestas por su 
aplicabilidad. Éstas pueden estimarse según los cuatro puntos de vista siguientes: 
 
 Tipo de la masa de moldeo a elaborar (exigencias relativas a corrosión, abrasión, 
conductibilidad térmica, geometría y masa de la pieza). 
 
 Tipo y magnitud del esfuerzo mecánico previsible (presión de inyección, presión de cierre). 
 
 Método de obtención del vaciado del bloque (arranque de viruta, electroerosión, forja, 
fundición). 
 
 Tratamiento térmico necesario. 
 
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2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA FABRICACIÓN DE MOLDES. 
En base a la literatura técnica, resulta que para la fabricación de moldes para inyección se 
utilizan hasta unos cuarenta tipos de aceros, que en líneas generales pueden ser clasificados 
dentro de alguno de estos grupos. 
 
2.3.1 ACEROS DE CEMENTACIÓN 
Estos aceros son los que reúnen las condiciones que más se aproximan a las exigidas a un acero 
para la construcción de moldes. Con ello no es de extrañar que su porcentaje de aplicación alcance 
alrededor del 80 % del consumo total de acero para moldes. La elevada dureza superficial hace 
que los moldes sean resistentes a la abrasión, y el núcleo tenaz les hace resistentes a los esfuerzos 
alternativos y bruscos. 
Estas propiedades se obtienen cuando se calientan el acero de bajo contenido de carbono 
(aceros con un contenido en C de menos del 0,2 %) en un medio que aporte carbono, sosteniendo 
una temperatura comprendida entre 840 y 1000° C, y enfriando a continuación en aceite o agua. 
La profundidad de la cementación depende de la temperatura y de la duración del proceso. 
Con tiempos largos de cementación (varios días) se consigue una profundidad de 
aproximadamente 0.6 a 2 mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se consigue por el 
enriquecimiento de carbono en la superficie de la pieza. 
El cambio de medidas debido a tratamientos térmicos por cementación debe ser mínimo, pero 
por lo general no se puede evitar (salvo excepciones, tal es el caso de los aceros martensíticos). Un 
tratamiento térmico de moldes con grandes diferencias de espesor encierra riesgos (deformación, 
grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados que pueden ser mecanizados por 
arranque de viruta. 
 
2.3.2 ACEROS DE TEMPLE TOTAL 
Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas, éstas se refuerzan con fibras de vidrio, 
materialesminerales, etc., a gran escala. Estos, así como los pigmentos de color, son altamente 
abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la elección del material y/o del recubrimiento de 
las superficies en contacto directo con el material inyectado. 
Para conseguir una estructura homogénea, se utilizan aceros para temple cuya dureza, 
resistencia y tenacidad se pueden adaptar individualmente a las necesidades por medio del 
proceso del revenido. A través de la temperatura de revenido se pueden influenciar estas 
propiedades de forma óptima. 
Los aceros de temple han dado muy buenos resultados para moldes de inyección de plásticos 
con efectos abrasivos. 
En los aceros de temple total se produce el aumento de dureza por la formación de martensita 
debida al rápido enfriamiento que sobreviene al calentamiento. Las características mecánicas que 
pueden alcanzarse por este procedimiento dependen del agente refrigerante y de la velocidad de 
enfriamiento. Como agentes enfriadores se emplean agua, aceite o aire. El agua proporciona el 
enfriamiento más rápido, mientras que el aceite y el aire son más suaves. La velocidad de 
enfriamiento queda, por tanto, determinada, por una parte, por el agente enfriador y, por otra, 
 
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por la conductibilidad térmica, la cual depende, a su vez, de la relación superficie-volumen del 
molde y de los elementos de aleación que se encuentran combinados con el acero. Ni, Mn, Cr, Si y 
otros elementos reducen la velocidad crítica y permiten, con ello, el endurecimiento completo de 
secciones más gruesas. 
Los moldes fabricados con aceros templados tienen una buena resistencia a la abrasión como 
consecuencia de su elevada dureza; sin embargo, son más sensibles a la formación de grietas en 
comparación con los moldes de cementación o bonificados, debido a su menor tenacidad. Por esta 
razón, los aceros templados solo se utilizan, por lo general, para pequeños moldes o elementos 
planos de los mismos. 
 
Este tipo de acero se utiliza normalmente para: 
• Largas series de producción 
• Resistir la abrasión de algunos materiales de moldeado. 
• Contrarrestar las grandes presiones de cierre o inyección. 
Estos aceros obtienen resistencia al desgaste, a la deformación e indentación y buena 
pulibilidad. Que es especialmente importante cuando se utilizan materiales plásticos reforzados 
con aditivos. La resistencia a la deformación o indentación en la cavidad, canales de alimentación 
o líneas de partición, ayuda a mantener la calidad de la pieza. 
 
2.3.3 ACEROS BONIFICADOS (PARA EMPLEO EN EL ESTADO DE SUMINISTRO). 
Si se quieren evitar las variaciones de dimensiones o la deformación producidas durante un 
tratamiento térmico, y con ello un costoso y prolongado trabajo posterior, deben emplearse, para 
la fabricación de un molde, aceros bonificados. Estos aceros, tal como se suministran, pueden 
elaborarse con relativa facilidad y económicamente por arranque de viruta. Evitan al fabricante de 
moldes las dificultades que lleva consigo un tratamiento térmico. Su aplicación es especialmente 
ventajosa para la construcción de moldes de grandes dimensiones, los cuales pueden reaccionar, 
frente a un tratamiento térmico, con variaciones en las medidas, también se utiliza para placas 
soporte de alta resistencia. La desventaja de estos aceros es su reducida resistencia a la abrasión y 
la deficiente calidad de la superficie de los moldes, que, a menudo, hace necesario un posterior 
tratamiento superficial (cromado, nitruración, temple a la llama). 
Estos aceros son suministrados en la condición de templado y revenido, normalmente a un 
nivel entre 28– 36 HB. No es necesario realizar ningún tratamiento térmico antes de poner el 
molde en servicio. Se Utilizan para molde de series de producción moderadas tales como P20, 
4140, 4340, TX 10 tratado… 
 
2.3.4 ACEROS RESISTENTES A LA CORROSIÓN 
Los componentes agresivos como, por ejemplo, compuestos retardantes de llama adicionados 
en algunos polímeros, o el mismo material pueden originar agresiones químicas a las superficies 
del molde. Algunos polímeros desprenden, durante la elaboración, productos químicamente 
agresivos, generalmente ácido clorhídrico o ácido acético. Por lo general, se protegen los moldes 
mediante revestimientos como capas de cromo duro o de níquel. Sin embargo, estos 
revestimientos protectores solamente son de eficacia duradera cuando se consigue un espesor de 
 
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capa uniforme al hacer la aplicación y se evitan los cantos agudos en el molde. Las desigualdades 
de espesor y los cantos agudos producen tensiones en la capa protectora que, al ser sometida a 
esfuerzos, pueden dar lugar al desprendimiento. El peligro de que el revestimiento no sea 
uniforme en todas sus partes es especialmente grande en los moldes con contornos complicados 
(contra perfiles, esquinas, etc.). 
Si no puede garantizarse la obtención de un recubrimiento de cromo uniforme, subsiste el 
peligro de que se formen grietas en la capa protectora, lo que puede ocurrir principalmente 
cuando los moldes están sometidos a un esfuerzo flector. 
Por todo esto se recurrirá a aceros resistentes a la corrosión, es decir, aceros con bajo 
contenido en carbono y combinados, como mínimo, con un 12 % de cromo. Sin embargo, en su 
composición normal, estos aceros sólo pueden emplearse hasta una temperatura de unos 400° C, 
ya que, por encima de los 400° C, existe el peligro de una corrosión intercristalina debida a la 
separación de carburo. 
El incremento en el costo inicial de éste tipo de acero es normalmente inferior al costo de 
realizar un simple repulido o una operación de recubrimiento de un molde. 
 
2.3.5 ACEROS DE NITRURACIÓN 
Fundamentalmente pueden nitrurarse todos los aceros cuyos aditivos de aleación formen 
nitruros. (Exceptuando los aceros resistentes a la corrosión pues disminuye esta condición). Estos 
aditivos de aleación son cromo, aluminio, molibdeno y vanadio. La difusión de nitrógeno en la 
superficie del molde y los aditivos de aleación forman nitruros, que confieren a la capa nitrurada 
una dureza de 700 a 1300 HV, según el tipo de acero y procedimiento (corriente de amoníaco, 
baño salino, ionitruración). 
La dureza máxima no se alcanza precisamente ya en la superficie del molde, sino que está 
situada algunas centésimas de mm más abajo. Por ello, es necesario efectuar un trabajo posterior 
de pulido tras el tratamiento de nitruración. 
En la ionitruración, pueden conservarse completamente blandas algunas superficies parciales. 
Contrariamente a los moldes nitrurados, en los ionitrurados no es preciso efectuar ningún trabajo 
posterior; por lo tanto, los moldes deben fabricarse con medidas exactas. 
El espesor de la capa de nitruración depende esencialmente de la duración de esta operación. 
De todos modos, la relación entre la capa de nitruración y el tiempo no es lineal. La profundidad 
de nitruración de 0,3 mm, en general suficiente para moldes de inyección, se alcanza con una 
duración de la nitruración de unas 30 horas (0,7 mm de profundidad de nitruración exigen un 
tiempo de unas 100 horas). 
Los aceros de nitruración se suministran recocidos. Por ello, pueden mecanizarse por arranque 
de virutas sin dificultades. Su especial ventaja consiste en que, tras el tratamiento térmico, se 
obtienen moldes sin tensiones, de gran tenacidad, con elevada dureza superficial y resistencia a la 
corrosión mejorada. Normalmente, no cabe esperar una deformación de los moldes durante la 
nitruración. 
La inyección, por ejemplo, de plásticos de elevada resistencia térmica exige temperaturas 
internas de la pared del molde de hasta 250 °C. Esto presupone la aplicación de aceros con una 
elevada temperatura de revenido. Si no se tiene en cuenta esta exigencia, se puede producir, en 
función de la temperatura, un cambio de la estructura del molde, y con ello un cambio de las 
 
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medidas del mismo. El proceso de nitruración se produce a temperaturas