Control de Rastreabilidade e Abastecimento de Insumos

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INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS 
SUPERIORES DE MONTERREY 
CAMPUS ESTADO DE MÉXICO 
.32 lq~:,3 
O 2 AGO 2010 
CONTROL DE RASTREABILIDAD Y ABASTO DE INSUMOS PARA 
PRODUCTO EN PROCESO EN UN PROVEEDOR AUTOMOTRIZ 
MAESTRIA EN ADMINISTRACIÓN 
PROYECTO DE CAMPO PRESENTADO POR: 
CARLOS ROMERO HERNÁNDEZ 
FERNANDO PEDRO MIRANDA PANIAGUA 
ASESOR: DR. VICTOR MANUEL LÓPEZ SÁNCHEZ 
JULIO 2010. 
RESUMEN EJECUTIVO 
El presente Proyecto de Campo trata sobre una empresa dedicada a la manufactura de autopartes 
que actualmente tiene un problema en la elaboración de uno de sus sellos dinámicos ya que hoy 
las áreas involucradas carecen de procesos claros para determinar su rastreabilidad (fecha, hora y 
lugar de elaboración) y existe un fuerte descontrol en la coordinación de los insumos con que se 
elabora este componente. Los factores anteriores influyen tanto en la satisfacción y confianza del 
cliente como en posibles desperdicios (scrap) por el riesgo de caducidad de los materiales de 
elaboración. Cualquiera de los fáctores mencionados anteriormente se traduce en impactos 
financieros importantes para la compañía, así como falta de captación de oportunidades de nuevos 
negocios. 
INDICE 
CONTENIDO PÁGINA 
1.- INTRODUCCIÓN 
2.- DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 12 
3.- MARCO TEÓRICO 14 
4.- SOLUCIÓN Y DESCRIPCIÓN DE ENTREGABLES PARA LA EMPRESA 35 
5.- BENEFICIOS PARA LA EMPRESA 52 
6.- SIGUIENTES PASOS 53 
6.1.- PLAN DE IMPLANTACION SUGERIDO 53 
6.2.- ORGANIZACIÓN DE LA IMPLANTACIÓN 53 
7.- CALIDAD DEL PROYECTO 54 
7.1.- CUMPLIMIENTOS VS. OBJETIVOS 54 
7.2.- CUMPLIMIENTO DE PLAN DE ACCIÓN 54 
7.3.- BENEFICIOS vs. RESULTADOS ESPERADOS DEL DUEÑO DEL PROBLEMA 55 
Y CONSUL TOA. 
8.- EXPERIENCIAS Y OBSERVACIONES 56 
9.- IMPACTO EN LA COMUNIDAD 57 
10.- CONCLUSIONES 58 
11.- REFERENCIAS 59 
INDICE DE FIGURAS 
CONTENIDO 
Figura 1.- Diseño geométrico de la unidad de inyección 
Figura 2.- Molde comercial prefabricado 
Figura 3.- Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al 
enfriarse en contacto con las paredes del molde 
Figura 4.- Moldeo por compresión 
Figura 5.- Ejemplo de sellos 
Figura 6.- Ejemplo de sellos 2 
Figura 7.- Ejemplo de troquel 
Figura 8.- Diagrama de flujo. 
Figura 9.- Elementos primarios. 
Figura 10.- Cinco elementos de la producción 
Figura 11.- Ubicación de tarjeta viajera. 
Figura 12.- Ejemplo de tarjeta viajera. 
Figura 13.- Llenado de datos en tarjeta 
Figura 14.- Llenado de datos en tarjeta en moldeo por compresión. 
Figura 15.- Llenado de datos en tarjeta en moldeo por inyección. 
Figura 16.- Llenado de datos en tarjeta en postcurado. 
Figura 17.- Llenado de datos en tarjeta en trimmer. 
Figura 18.- Llenado de datos en tarjeta en ensamble. 
Figura 19.- Identificación de cajas por hora. 
Figura 20.- Identificación de cajas por fecha. 
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Figura 21.- Cronograma de implementación. 
Figura 22.- Plan de acción. 
53 
54 
CONTENIDO 
Tabla 1.- Pantalla de captura 1. 
Tabla 2.- Pantalla de reporte 1 
Tabla 3.- Pantalla de captura 2 
INDICE DE TABLAS 
Tabla 4.- Pantalla reporte por producto 
Tabla 5.- Pantalla reporte por transacción. 
Tabla 6.- Pantalla de reporte de entrada y salida. 
Tabla 7.- Pantalla de reporte por hora. 
Tabla 8.- Máximos y mínimos 
Tabla 9.- Vida útil de materias primas 
Tabla 10.- Tiempo de entrega. 
Tabla 11.- Lote mínimo 
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1.- INTRODUCCIÓN 
Industria 
La industria automotriz se encarga del diseño, desarrollo, fabricación, ensamblaje, comercialización 
y venta de automóviles. Es una gran generadora de empleo ya que además de la mano de obra 
directa que requiere, influye en toda una industria paralela de autopartes, por lo que la mano de 
obra indirecta es sumamente grande también. 
Esta industria es muy segmentada, ya que se requiere de una inversión muy elevada para entrar a 
esta industria. Es por eso que la mayoría de estas empresas son sociedades anónimas por lo que 
cada socio responde por su capital. 
Proceso 
Moldeo por inyección: 
El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en 
estado fundido en un molde cerrado a presión, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. 
En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La 
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. 
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la 
rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de 
producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy 
complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o 
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, buena tolerancia 
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores. 
El principio del moldeo: 
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento más famosas, ya que 
representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geométricas de alta 
complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, 
se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son idénticas a las de la pieza que se desea obtener. 
La cavidad se llena con material fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. 
Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg 
(Temperatura de transición vítrea) y, por tanto, también de su temperatura de fusión para polímeros 
- 1 -
semicristalinos. Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se encuentran en 
un estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotación y de 
relajación (desenredo de las cadenas) del polímero están altamente impedidos. Es por esta causa 
que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los polímeros semicristalinos 
poseen, además, la característica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad 
dimensional a la molécula, la cual también es en la región cristalina termodinámicamente estable. 
Maquinaria: 
Las partes más importantes de la máquina son: 
Unidad de inyección: 
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para 
lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir. 
El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres 
condiciones termodinámicas: 
La temperatura de procesamiento del polímero. 
La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g ºC]. 
El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino. 
Dosificador ~~ 
Calentadores I 
Y termopares 
Motor 
Ciiindro 
hldráullco 
Diseno genérico de la unidad de inyección 
Figura 1.- Diseño geométrico de la unidad de inyección 1 
Unidad de cierre: 
I http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n 
- 2 -
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la 
fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas 
pueden generar presiones del orden de cientos de MPa. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el 
material escapará por la unión del molde, causando así que el molde se tienda a abrirse. Es común 
utilizar el área proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de 
cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles 
huecos o agujeros de la pieza. 
F Pm x Ap 
Donde: 
F = Fuerza (N) 
Pm = Presión media (Pa) 
Ap = Área proyectada (m2)Molde: 
Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la pieza 
deseada. 
:'llolde pn,fabri<ado para diser)ar la <nidad 
Plato de 
lijación ~ 
Ph,tos 
paralelos L L J¿J~==~ ~ _k'.:._-# 
cakntam icnto 
Plato de fijación Platos para harras c~-cdoras 
Figura 2.- Molde comercial prefabricado1 
El molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la máquina de inyección, ya 
que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se 
cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. 
I http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n 
- 3 -
Las partes del molde son: 
Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada. 
Canales o duetos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye debido a la 
presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la boquilla, los siguientes 
canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta. 
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el más común agua) para 
regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y molde, 
esto en vista de que la refrigeración debe ser lo más homogénea posible en toda la cavidad y en la 
parte fija como en la parte móvil, esto con el fin de evitar los efectos de contracción. Cabe destacar 
que al momento de realizar el diseño de un molde, el sistema de refrigeración es lo último que se 
debe diseñar. 
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, 
pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operación. 
Control de parámetros: 
Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes: 
Ciclo de moldeo 
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales: 
1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido. 
2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón, se hace 
pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde. 
3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, 
pues al enfriarse tiende a contraerse. 
4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar también 
retrocede. 
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e 
interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre; las barras expulsan 
la parte moldeada fuera de la cavidad. 
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse. 
- 4 -
PvT (relaciones de presión-volumen-temperatura) 
En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son muy importantes 
para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el volumen específico de un polímero 
aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas 
isobáricas por las cuales se guía el polímero. El comportamiento de los polímeros amorfos y 
semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se 
quiere obtener una pieza de alta calidad. 
Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción) 
Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad del 
material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada polímero, y que 
puede ser isótropo o anisótropo. 
Temperatura de proceso: 
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer su temperatura 
de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina (Tm), si es un polímero 
semicristalino. 
La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el proveedor. Es 
por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el índice de 
fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un rango de temperaturas, y la temperatura 
de degradación, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material 
eficientemente. 1 
- 5 -
Flujo y diseño de flujo 
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Figura 3.- Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en 
contacto con las paredes del molde. 1 
Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y 
complicado. La razón de esto es que son cadenas muy largas de unidades más simples, a causa 
de lo cual los polímeros presentan una orientación con respecto al esfuerzo cortante al que han 
sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo más posible la orientación de las moléculas, 
propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el 
estrés debido a una orientación extremadamente alta no se libera, la pieza se deformará al 
enfriarse o al calentar el material en su aplicación. 
El polímero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrándose por las 
paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza 
a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientación, pero cuando se va llenando la 
cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientación se incrementa y un 
inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades 
semejante al del flujo parabólico en un tubo. 
El flujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando 
condiciones isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polímero a estudiar. 
l http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n 
- 6 -
Para los experimentos en condiciones isotérmicas, se observa que el tipo de polímero no modifica 
el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial después de la 
compuerta hasta llenar las esquinas. Después, el flujo se aproxima a un flujo tapón, perdiendo 
movilidad en las zonas de contacto con la pared fría. El flujo de cada polímero es estudiado por la 
reología. 
Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es la ecuación de 
Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar. 
Ventilación y presión: 
Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de sus gránulos 
por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos (aumento en su 
temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo de si el material es amorfo 
o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de 
presión y generalmente escapa en dirección opuesta al avance del polímero. Si esto no ocurre, 
entonces es necesario abrir una compuerta de ventilación, igualándose de esta manera la presión 
generada a la presión atmosférica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del 
polímero, sólo escapa mediante la ventilación una parte mínima de plástico. 
El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva. Los 
espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o cerradas del 
polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este gas generado escapa, 
resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente alimentación del espumante, éste debe 
ser añadido después de la ventilación o eliminar el mismo. 2 
Moldeo por compresión: 
El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el material, 
generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión 
para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte 
definitivamentela forma deseada. 
En algunos casos la reticulación es acelerada añadiendo reactivos químicos, por ejemplo 
peróxidos. Se habla entonces de moldeo por compresión con reacción química.
2 
En el moldeo por compresión el material en forma de "preformas", se coloca en el molde caliente, y 
este se cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material. 
2 http: //es. wi ki pe dio. org/wi ki /Moldeo _por_ com presi%C3%B3n 
- 7 -
Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas las partes de la cavidad 
del molde. En ciertos casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente cerrando el 
molde casi por completo y abriendo después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. 
De esa forma s deja respirar el material para permitir la evacuación del gas que queda atrapado. 
Una vez que el molde se ha cerrado completamente se aplica la máxima presión, que provoca el 
llenado final y completo de la cavidad. Bajo la acción conjunta del calor y la presión tienen lugar las 
reacciones de entrecruzamiento que transforman el material termoendurecible en termoestable, 
proceso que se conoce vulgarmente como curado. Tras el curado se abre el molde y se extrae la 
pieza, que solo alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente. 
La temperatura del molde y la presión aplicada son los factores más importantes del proceso. Es 
importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material que se necesita, pues 
una cantidad menor a la requerida puede dar lugar a piezas con baja densidad y con malas 
propiedades mecánicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar lugar excesivas 
rebabas. 3 
Mc;ldc 
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1 
1 
Figura 4.- Moldeo por compresión3 
3 http://iq.ua.es/TPO/Tema6.pdf 
(orT'p,es1ón 
jcl mcldc 
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~- Aportac1:>n 
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~ http://www.frbb.utn.edu.ar/carreras/materias/elementosdemaquinas/cap04-03.pdf 
- 8 -
Sellos mecánicos vs . Empaquetaduras: 
Hagamos una breve descripción de sus ventajas y desventajas: 
Sellos mecánicos 
- Menor fricción por arrastre, lo que implica 
mejoramiento de la eficiencia de la bomba. 
- Minimización de pérdidas y goteo. 
- Menor desgaste del eje. 
- Admite mayores presiones y velocidades 
de operación . 
- Periodicidad de mantenimiento menor 
Figura 5.- Ejemplo de sellos 4 
Em aquetaduras 
- Menor costo inicial 
- Selección e instalación sencilla. 
- Bajo costo de mantenimiento y reparación . 
El sello mecánico está destinado a sustituir cada vez en mayor grado, a la junta o empaquetadura 
tradicional en ejes rotativos. Esto es debido principalmente a una elevada seguridad de servicio, 
bajo o nulo mantenimiento, perdidas m1nimas y larga duración . 
Su gama de aplicaciones es extensa, siendo las principales en los sectores de electrodomésticos, 
industria del automóvil , químicos, petroquímicos, reactores, bombas domésticas, bombas 
industriales y agrícolas. La diversidad de aplicaciones y usos que el sello mecánico está destinado 
a cubrir, presupone un conocimiento específico del problema a resolver. 
Terminología y clasificación 
Los empaques y los sellos se dividen en dos tipos principales: 
1) Estáticos 
2) Dinámicos 
Los empaques estáticos se emplean para prevenir fugas de fluido por ejemplo en recipiente 
sometidos a presión. En tanto que los empaques dinámicos se emplean para prevenir fugas en una 
junta deslizante o rotatoria. 
En su construcción se emplean materiales diversos como: 
• Fibras minerales u orgánicas. 
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• Gomas naturales o sintéticas. 
• Cuero, corcho, asbesto. 
• Papel especialmente tratado. 
• Metales dúctiles. 4 
Diseño Básico: 
El efecto de cierre se consigue por el perfecto acabado de las caras de roce, no permitiendo el 
paso del fluido entre ellas. Una de ellas, "parte estacionaria", permanece estática respecto a las 
carcasas, y la otra, "parte rotativa", gira solidariamente con el eje . 
Naturalmente es necesario que entre las caras de roce exista una película líquida para reducir el 
coeficiente de rozamiento e impedir el funcionamiento en seco del sello mecánico, que produciría 
un excesivo desgaste de las caras de roce y una pérdida de fluido. 
-
08 
Figura 6.- Ejemplo de sellos 2. 5 
PROCESO DE TROQUELADO 
El conformado en frío, o estampado, de la chapa metálica engloba a una serie de procesos 
productivos de gran importancia dentro de la industria, debido a que permite obtener elementos 
más ligeros, resistentes y económicos que los obtenidos mediante otros procesos productivos, 
como fundición, forja , etc .. que son empleados en una gran variedad de industrias: automoción, 
aeronáutica, electrónica .... Estas procesos que transforman a la chapa se realizan mediante 
utillajes especiales denominados troqueles (matrices, estampas ... ) colocados sobre prensas. En 
función de los trabajos que van a realizar se pueden clasificar en: 
En función de los trabajos que van a realizar se pueden clasificar en: 
• Cortantes 
• Punzonadores 
• De embutición 
• Dobladores 
• Conformadores 
Los troqueles industriales se dividen en : 
• Troqueles simples: Estos troqueles realizan una única operación en cada golpe de prensa 
y su alimentación es manual 
~ http :/ /www.frbb .utn .edu .ar /carreras/materias/elementosdemaquinas/cap04-03 .pdf 
s http://www.degrof .ufpr .br /artigos_graphica/ ANIMACION.pdf 
- lo -
• Troqueles progresivos: Los troqueles progresivos pueden realizar varias operaciones en 
cada golpe de prensa y se alimentan de una bobina de chapa automáticamente. 
• Troqueles transfer: Estos troqueles son similares a los progresivos, siendo su principal 
diferencia que no son alimentados mediante una bobina, sino que realizan su trabajo sobre 
piezas en las que se ha realizado un trabajo previo. La representación, modelado, 
ensamblaje, despiece ayudan a la comprensión y mejora del diseño y a un análisis que 
facilita la visualización de posibles efectos como el solapado, combinación de movimientos, 
interferencia de piezas, que puede darse. 
Pieza a fabricar 
El primer paso para diseñar y construir el troquel es analizar la pieza que se desea fabricar y 
determinar cuál es el proceso de fabricación más adecuado y económico para ello. 
Características del troquel 
En el diseño del troquel se han tenido en cuenta los siguientes aspectos: 
Tolerancias de la pieza a punzonar. 
Funcionalidad del troquel. 
Economía, lo que incide en el uso de piezas y accesorios comerciales y normalizados. 
Elementos del troquel (EJEMPLO) 
El troquel está formado por tres placas que formaran la estructura principal del mismo sobre las 
cuales irán montados el resto de los elementos que la configuran. La función de las placas es la 
siguiente: 
Placa inferior. Esta placa se fija a la mesa de la prensa. En ella, se fija la matriz y las columnas 
guía. Otro aspecto a considerar al diseñar esta placa es que los recortes sobrantes, en este caso 
las pepitas del punzonado han de pasar a través de ella hacia el foso de la prensa. 
Placa superior. Esta placa se ancla en la parte superior de la prensa. Sobre ella se sitúan las 
herramientas que actuarán sobre la pieza y los pistones. Se ha de tener en cuenta que las 
columnas guía han de pasar a través de la placa y deben librar la prensa en su posición más 
desfavorable. 
Placa pisadora. Esta placa esta situada entre las anteriores y su función es fijar la pieza a la matriz 
antes de que baje totalmente la prensa y actúen las herramientas de corte, doblado u otras, que 
pasan a través de ella y lo hagan de forma precisa. En el proceso de ascenso de la prensa, tiene la 
importante función de evitar que la pieza sea arrastrada por las herramientas que han actuado 
sobre ella. Para ello se colocan unos pistones que mantienen la placa pisadora sobre la pieza 
durante un tramo del ascenso. 5 
Figura 7.- Ejemplo de troquel. 5 
- 11 -
2.- DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 
Actualmente existen problemas en la línea de producción de sellos dinámicosya que no hay un 
control adecuado de insumos y la falta de coordinación en tiempo y forma entre áreas como 
Compras, Almacén, Servicio a Clientes e Ingeniería de proyectos provoca que el producto final 
tenga una producción inconsistente ya que siempre existen problemas con los componentes 
directos e indirectos (Componentes del sello y componentes de empaque). 
Hoy el proceso es como sigue: 
Servicio a Clientes elabora un plan maestro de producción de producto terminado basado en la 
demanda del cliente, pero no se tiene la coordinación suficiente con el área de Compras, Almacén 
y/o Ingeniería. 
Compras consigue los insumos con base en el plan maestro de producción de Servicio a Clientes, 
pero no tiene una amplia gama de proveedores, ni acuerdos establecidos mediante contratos, ni 
procesos de licitación para desarrollo de proveedores 
Almacén no tiene el nivel de comunicación requerido con Compras y carece del más eficiente 
control de inventarios, lo que ha provocado desabasto de insumos y recientes pérdidas de material 
Ingeniería es el área responsable de definir los procesos de manufactura y depende de los 
procesos de Servicio a cliente, compras y almacén. 
Producción es responsable de ejecutar los procesos de manufactura, es el área que tiene que 
organizar tiempos y movimientos de personal y maquinaria. 
Esta situación representa un problema ya que los sellos dinámicos son un componente 
fundamental Tier 2 para autopartes tanto de equipo original como de piezas de repuesto y la falta 
de ellos o inconsistencia en entregas puede ocasionar que nuestro cliente busque a otro proveedor 
que si pueda cumplir con las especificaciones requeridas. 
A veces se tiene exceso de un insumo y al mismo tiempo carencia de otro, lo cual denota la falta 
de coordinación entre áreas por ende se tiene rechazos de material por exceder el tiempo de vida 
útil. De igual manera se tienen problemas de calidad que se transforman en retrabajos y como 
resultado insumos fuera de tiempo. 
Debido a que no se tienen la identificación adecuada del producto a través del proceso de 
manufactura no se sabe la fecha exacta y mucho menos la hora de cuando fue manufacturado el 
producto. 
- 12 -
Lo anterior da como resultado que cuando se tiene algún problema de calidad se dificulta el 
determinar cuál es la cantidad de producto que se tienen que segregar para su inspección y 
posterior disposición. De igual manera se debe de tener un completo sistema de rastreabilidad del 
producto ya que es un requerimiento del cliente. 
Se espera que al final de este proyecto los sellos dinámicos puedan ser producidos en tiempo y 
forma adecuados y sin enfrentar contratiempos de abasto de insumos, cobertura de demanda ni 
falta de coordinación entre áreas, además de un adecuado control de almacén que incluya 
mínimos y máximos, así como un punto de reorden que contemple eventualidades. Así mismo, es 
importante tener una clara rastreabilidad del producto al poder conocer la fecha y hora exacta en 
la cual fue manufacturado, la cual ahora esto se desconoce debido a la falta de control durante el 
proceso. 
Figura 8.- Diagrama de flujo. 
FLUJO DE PROCESO 
Materiales 
(Compras, Almacén) 
Compra y 
almacenamiento 
de materiales 
Orden de compra 
por parte del 
cliente 
Información 
recibida por 
Servicio a Cliente 
Producción 
Planeación de 
recursos 
Proceso de 
manufactura 
Almacenamiento de 
producto terminado 
Ingeniería 
(lng. Manufactura e lng. 
De proyectos) 
Planeación de 
operación 
- 13 -
3.- MARCO TEÓRICO 
LEAN MANUFACTURING (MANUFACTURA ESBELTA) 
Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" 
(sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y 
defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de 
producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés "sin grasa" o "ágil") incluyen 
procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y 
procesos "a prueba de fallos" (poka yoke). 
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un 
producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a 
expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, 
el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los 
beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el 
diseño del producto. 
Los principios clave de la manufactura esbelta son: 
• Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, detección y solución de los 
problemas en su origen 
• Minimización del despilfarro - eliminación de todas las actividades que no son de valor 
añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente 
y espacio) 
• Mejora continua - reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y 
compartir la información 
• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, 
no empujados por el final de la producción 
• Flexibilidad - producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin 
sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción 
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando 
acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información 
- 14 -
Lean es todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento 
correcto, en la cantidad correcta, minimizando el desperdicio, siendo flexible y estando abierto al 
cambio. 6 
TECNICAS ESBELTAS 
Hay una fuerte tendencia cultural por tener una sola e inmediata "mejor solución" y la manufactura 
esbelta no está vacunada de esta tendencia. Frases como Inventario cero, rápido ajuste, fabrica 
visual, a prueba de errores y la eliminación de desperdicios son frases ya muy establecidas. Estos 
conceptos están proponiendo soluciones a problemas crónicos, de cualquier manera los resultados 
obtenidos son inconsistentes si estas técnicas son aplicadas de manera independiente. Muchas 
personas tienen la experiencia en técnicas esbeltas populares tales como 5-S, trabajo de célula, 
sistema Kan ban y entregas justo a tiempo. Algunas tienen grandes beneficios, mientras que otras 
tienen beneficios que no son tan fáciles de medir. 
Las técnicas de manufactura esbelta no son la panacea, la manufactura esbelta no es una 
colección de las mejores prácticas que se han realizado en el piso. Es una filosofía de producción, 
una manera de conceptualizar los procesos de manufactura desde la materia prima hasta el 
producto terminado, desde el diseño de los conceptos hasta la satisfacción del cliente. Lo esbelto 
es verdaderamente una manera diferente de pensar sobre la forma de producción. Hay una fuerte 
evidencia empírica que demuestra que el imitar el sistema de producción esbelto de alguna 
empresa puede ser menos eficiente que el implementar el propio. 
Si las practicas esbeltas no confieren por si solas un avance competitivo y si el imitar no funciona, 
cuál será el beneficio de la manufactura esbelta? El más grande beneficio de la manufactura 
esbelta es cuando una estrategia esbelta es usada para soportar los objetivos del plan de negocio 
de la empresa. 
MANUFACTURA ESBELTA 
Manufactura esbelta es una filosofía de producción, una fundamental y diferente manera de pensar 
acerca de la producción. Es una diferente manera de conceptualizar la forma de producción actual 
desde la materia prima hasta el producto terminado. Las más obvias diferencias son como los 
proveedores proveen a la empresa, como fluyen los materiales a través del proceso de producción 
y como la empresa entrega a los clientes. Empresas esbeltas producene lotes pequeños y 
alternan productos más a menudo. Los productos son enviados a los clientes más frecuentemente 
y en lotes más pequeños. Esta es la más grande diferencia, de cualquier manera la esencia de lo 
esbelto es más profunda. 
6 Apuntes de cursos tomados en planta 
- 15 -
De acuerdo al paradigma de manufactura esbelta, "Lotes de producción grandes son costosos más 
que económicos". Esto es debido a que estos lotes largos atan los recursos de producción por un 
periodo muy largo y desordenan el movimiento continuo del material a lo largo de la empresa. Lo 
anterior obstaculiza la flexibilidad y se necesita una excesiva cantidad de inventario en proceso 
(WIP). El exceso de Inventario en proceso requiere espacio de almacenamiento y operaciones de 
soporte, una gran cantidad de inventario en proceso implica un gran número de defectos y por lo 
tanto una gran cantidad de retrabajos y desperdicio. 
La manufactura esbelta provee la más alta calidad al más bajo costo en el corto tiempo. La más 
alta calidad se obtiene asegurando que lo que se está procesando esta correcto en lugar de 
inspeccionar, bajo costo es posible mediante la eliminación de los desperdicios como el almacén 
en proceso. 
Que es lo que significa Manufactura esbelta? Este estilo de producción es llamado esbelto debido 
a que usa menos de todo. En el ambiente esbelto es inaceptable manufacturar productos que son 
difíciles de hacer. Las empresas esbeltas necesitan solamente la mitad del esfuerzo humano para 
crear un producto, lo anterior es debido a que los operadores gastan menos tiempo desarrollando 
operaciones que no agregan valor al producto. También necesita la mitad del piso de trabajo, otro 
de los puntos es que tiene solamente un décimo del inventario en proceso debido a que los 
materiales de producción fluyen continuamente desde el almacén de materia prima hasta los 
clientes. Los productores esbeltos son capaces de producir sus productos terminados en un 
décimo del total del tiempo de proceso. 7 
La manufactura esbelta es la eliminación sistemática de los desperdicios. Como su nombre lo 
indica, la palabra esbelta está enfocada a cortar la gordura de las actividades productivas. Este 
proceso se ha aplicado tanto a las actividades administrativas como de ingeniería. 8 
La manufactura esbelta promueve la eliminación del inventario y otras formas de desperdicio, 
mayor flexibilidad en la programación de la producción, tiempos de entrega más cortos y niveles 
avanzados de calidad en el producto y en el servicio al cliente. La manufactura esbelta combina las 
ventajas de la producción en masa la artesanal sin la rigidez de la primera o los altos costos de la 
última. Una componente esencial de la manufactura esbelta es el uso de equipos interdisciplinarios 
en todos los niveles de la organización. 
7 Shingo. The Shingo Production Management System. 1992. 
e Santos, Wysk, Torres. lmproving Production with Lean Thinking, 2006 
- 16 -
Es claro que la manufactura esbelta emplea muchos de los conceptos y procesos que se 
describieron. Ser reconoce ampliamente que Japón estaba mucho más adelante que el resto del 
mundo en su implementación, que comenzó en los años 50 en la Toyota. La industria occidental no 
se puso al corriente hasta la década de los 80. 
Se decidió usar el término debido a que usa menos de todo, comparado con la producción en 
masa - menos recursos humanos en la fábrica, menos espacio para la manufactura y menos 
tiempo de ingeniería para desarrollar el producto -
La manufactura esbelta difiere de la producción en masa de varias maneras, pero la mayor 
diferencia está en los objetivos finales. Por implicación, la producción en masa establece una meta 
límite, la de suficientemente bueno. En el sentido operativo, existe un número aceptable de 
defectos, un nivel aceptable de inventario y una variedad baja de productos aceptable. El 
razonamiento era que hacerlo mejor costaba más y hacerlo mejor no se requería en la era 
controlada por la producción. 
La manufactura esbelta pone la mira en el desempeño, definiendo una trayectoria hacia la 
perfección: cero defectos, costos menores, mayor flexibilidad y más variedad de productos. Así, la 
manufactura esbelta es el resultado de los sistemas controlados por el mercado. 9 
BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA 
La manufactura esbelta provee una extraordinaria oportunidad para mejorar la calidad, el servicio 
al cliente y las ganancias. Desafortunadamente incorporar los conceptos esbeltos en una 
operación de manufactura existente puede ser un punto arduo. Otro avance importante que tienen 
las compañías que se convierten en esbeltas es que tienen un marcado incremento en la 
productividad. Esto significa que para cierto nivel de utilización de recursos como equipo, 
personas, tiempo, espacio e investigación, la manufactura esbelta resulta de una mayor tasa de 
salida de productos las líneas de manufactura. 
ORIGEN DE LA MANUFACTURA ESBELTA 
La manufactura esbelta no es un co~cepto nuevo, de hecho algunos aspectos tienen cerca de 200 
años de antigüedad. Estandarización del trabajo, mejora continua, crear calidad y tiempo ciclo 
corto son prácticas comunes esbeltas y todas ellas pueden ser trazadas a los inicios de las 
actividades de los trabajadores. 7 
9 Sipper, Bulfin. Planeación y Control de la Producción, 1998 
7 Shingo. The Shingo Production Management System. 1992. 
- 17 -
LOS 5 ELEMENTOS PRIMARIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA 
Los 5 elementos primarios para la manufactura esbelta son: 1) Flujo de manufactura, 2) 
Organización, 3) Control de proceso, 4) Métricos, 5) Logística. Estos factores representan las 
diferentes facetas que se requieren para soportar un sólido programa de manufactura avanzada, 
esta es una acepción de los 5 elementos primarios: 
• Diagrama de flujo: Es la dirección de los cambios físicos y del diseño estándar el cual debe 
ser seguido por las partes en una célula de producción. 
• Organización: El aspecto importante sobre la identificación de personas y sus roles, 
entrenamiento en las nuevas maneras de trabajar y de comunicarse. 
• Control de proceso: Es un aspecto orientado directamente al monitoreo, control, 
estabilización y persuasión de las formas de mejorar los procesos. 
• Métricos: El aspecto de dirección visible, mediciones basados en resultados de 
desempeño; mejoras por objetivo y reconocimientos de equipos de trabajo. 
• Logística: Es el aspecto que nos provee la definición de las reglas de operación y los 
mecanismos para la planeación y el control de los flujos de materiales. 
Estos elementos primarios proveen una cobertura completa en el rango de los puntos a cubrir 
durante la implementación de la manufactura esbelta. Por lo tanto la manufactura esbelta está 
diseñada para robustecer las operaciones de producción. 10 
10 William M. Feld. Lean manufacturing, 2001 
- 18 -
Diagrama de manuractura 
1 P1oducto 
2 Mapa de proceso 
3 Anal1s1s de ruta 
4 · Cálculos de 11empos y 
mov1m1en!os 
5 · Balance de ca,ga de t1aba10 
6 · Kanban 
7 - 01str1buc1ón de la celda 
8 TrabaJO estándar 
9 - Flu¡o de una sola pieza 
Orgamzac1on 
1 · Equipo mul!1d1sciphnar10 
enlocado a la producoon de un 
producto 
2 - Desarrollo de acim1mstraoon , 
e5belta 
3 , Entrenamiento CIUZildo 
4. Plan de comun1caeton 
5 · Roles y responsablidades 
Figura 9.- Elementos primarios. 10 
Control de PIOCe50 
1 · Manten1m1ento p1oduct1vo 
total 
2 - Poka-Yoke 
3 - SMEO 
d. lnst,ucoones de uaba10 
5 -Con11olv1suaJ 
6 · Me101a continua 
7 - Linea de pa,o 
8 · SPC 
9 · 5 s 
ESTABILIDAD OPERACIONAL Y MEJORA CONTINUA 
Mélr1cos 
1 · Entrega a tiempo 
,2 · Tiempo de proceso 
3. Costo tolal 
4 NJVel de calidad 
5-lrwentano 
6 · Espacio utilizado 
7 · 01stanc1a de mov1m1ento de 
miller1al 
, 8 · Productividad 
Log1st1ca 
1-Pla11 demanuractura 
2 · Modelo mezclado de 
manufactura 
3 . Nivel de ca,ga 
4 · TrabaJo realizable 
5 · Señales Cle kanban pull 
6- A 8. e del mov1m1ento de ' 
materiales 
El termino estabilidad implica confiabilidad y una pequeña variación permisible, el termino 
operacional implica que cada proceso en la operación de producción debería ser estable. El efecto 
de la estabilidad operacional es el minimizar la variación. Hay muchas prácticas de manufactura 
que soportan el principio de estabilidad operacional, debido a sus efectos estabilizadores, estas 
prácticas son importantes en la manufactura de hoy. Por ejemplo trabajo estandarizado, 
participación de los proveedores, mantenimiento productivo y un diseño robusto tanto de producto 
como de proceso, todos ellos contribuyen a una estabilidad operacional. 
La mejora continua se refiere a los cambios graduales e incrementales. El termino japonés para 
mejora continua, kaizen, el que actualmente significa "cambio para mejorar" el cual ha adquirido la 
connotación de cambio radical y extremo. La mejora continua en las empresas tienen dos niveles: 
a nivel de proceso y a nivel de de sistema. 
La mejora en el proceso es continua e incremental. Este tienen su aplicación en e piso de 
producción y con las personas que están involucradas directamente en el proceso. En la práctica 
los trabajadores pueden mejorar su proceso sin la asistencia de los ingenieros ni gerentes, pero no 
hay razón para excluir a alguna persona que desee verse involucrado en el esfuerzo por mejorar 
el proceso. La mejora en el proceso se enfoca en los detalles y métodos de un proceso en 
específico. Puede incluir posición de herramientas, presentación de material o el reorden de las 
maquinas de la célula de trabajo. 
10 William M. Feld. Lean manufacturing, 2001 
- 19 -
PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO 
Justo a tiempo significa, tener las partes correctas en el lugar correcto con la cantidad correcta en 
el momento correcto, es mucho más que una técnica de entrega, es un principio fundamental de la 
filosofía de manufactura esbelta. Justo a tiempo (JIT) es una administración a la producción y 
operación la cual busca la reacción del flujo de los materiales y de la información. Cuando una 
organización adopta justo a tiempo, el nivel de inventario usualmente se ve reducido hasta un 
décimo. Aun así enfatizamos que JIT no es una política de cero inventarios sino es la reducción de 
la variabilidad. 
Una práctica esencial en la manufactura Justo a tiempo es el nivel y mezcla de producción, es una 
herramienta para calendarizar la cantidad de la producción y la mezcla de la producción basada en 
la demanda de los clientes. En la práctica el nivel de mezcla de la producción es fácil de aplicar. 
Para un periodo de tiempo determinado, todas las órdenes para un producto son combinadas y 
distribuidas eventualmente a través del programa de producción. Esto continúa hasta que todos los 
productos requeridos por los clientes son incluidos en el programa de producción diario. 11 
LOS CINCO ELEMENTOS DE LA PRODUCCIÓN 
Se pueden ilustrar los cinco elementos de la producción de la siguiente manera: 
1.- ¿Qué? (Objeto) 
2.- ¿Quién? (Sujeto) 
3.- ¿Cómo? (Método) 
4.- ¿Dónde? (Espacio) 
5.- ¿Cuándo? (Tiempo) 
6.- ¿Por qué? 
BIBUOTi"::GJ\ 
-----
32/453 
11 Standard & Davis. Running toda y' s factory, 1999. 
- 20 -
, , , ' , ' 
I \ 
I 1 
I 1 
I 1 
I 
I 
I 
Figura 10.- Cinco elementos de la producción. 7 
ELEMENTOS DE CONTROL DE PROCESO 
Cambio de herramental en un minuto (SMED): 
La implementación de la reducción del tiempo de la puesta a punto es un punto muy importante 
para un programa de manufactura esbelta. La dependencia de la flexibilidad es necesaria para 
permitir la programación de la producción en niveles. Se tienen los siguientes beneficios del 
cambio de herramental en un minuto: 
1.- Cambio de los herramentales de un equipo en menos de 1 O minutos. 
2.- Mínima pérdida de tiempo. 
3.- La habilidad de correr una gran cantidad de números de parte de producción. 
4.- Hacer hoy lo que se necesita hoy. 
El proceso tiene 3 pasos básicos: 
1.- Segregación de actividades. 
2.- Re categorización. 
7 Shingo. The Shingo Production Management System. 1992. 
- 21 -
3.- Reducir o eliminar pasos que se realizan actualmente. 
POKA YOKE 
Las personas hacen errores, estos errores no son lo mismo que los defectos. Un defecto es lo que 
ocurre después de que se ha producido un error. Los errores son detectados después de que se 
observan los defectos. El Poka-Yoke a la par con la inspección en la fuente son designados para 
poder obtener información del porque se tienen los defectos y así poder encontrar más rápido la 
causa raíz. 
El Poka-Yoke o mistake proofing son diseñados para poder detectar errores los cuales pueden 
producir defectos. Estos dispositivos son colocados en el proceso para asegurar que sea lo más 
fácil para el operador hacer correctamente su trabajo o hacer más difícil que haga mal su trabajo. 10 
POKA YOKE O SISTEMA A PRUEBA DE ERROR 
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los 
años 1960s, que significa "a prueba de errores" . La idea principal es la de crear un proceso donde 
los errores sean imposibles de realizar. 
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o 
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. 
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que 
sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a 
tiempo. 
El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se 
convierten en defectos del producto final. 
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, 
entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y 
disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente 
es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples. 6 
10 William M. Feld. Lean manufacturing, 2001 
6 Apuntes de cursos tomados en planta 
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JIDOKA 
Este término se refiere a que la calidad debe construirse en la fuente. La calidad no puede 
"Inspeccionarse" después de que la parte ha dejado la estación. Es muy tarde, cuando se practica 
Jidoka los ·defectos nunca pasan al siguiente paso del proceso. En esta herramienta se incluyen 
técnicas de análisis de causa raíz. Esta filosofía dice que la persona que produce la pieza tienen la 
responsabilidad de la calidad del trabajo que está desempeñando, si surge un problema la persona 
es la responsable de resolverlo, si esta persona no puede resolver el problema es la responsable 
de detener el proceso e informar a los gerentes del problema presente. 12 
KAIZEN BLITZ 
Es un esfuerzo intensivo para mejorar el desempeño de una línea o maquina de producción. El 
objetivo es analizar el proceso y usar pensamiento innovador para convertirlo en la mejora de la 
célula, todo se debe hacer en una semana o menos, se desarrollan acciones para solidificar las 
mejoras las cuales deben persistir a lo largo del tiempo. 
Un proyecto de Kaizen Blitz es de baja tecnología. El objetivo más común es el de mejorar el flujo 
de proceso mediante la eliminación de los desperdicios. Hay tres procesos para poder mejorar los 
procesos mediante la implementación del Kaizen Blitz: 
1.- Preparación: Se debe decidir quién estará en el equipo de implementación, informar a las 
personas del proceso y al equipo de soporte y cuál es el objetivo de la implementación. 
2.- Evento Kaizen Blitz: El evento termina con una demostración de I mejora que se realizo en el 
proceso. 
3.- Seguimiento: Estandarizar las mejoras y hacerlas parte del proceso. 13 
El propósito del proceso Kaizen es eliminar los desperdicios del proceso, se deben eliminar los 7 
( + 1) desperdicios de la manufactura: 
Desperdicio 1: Sobreproducción.Desperdicio 2: Transportación. 
Desperdicio 3: Exceso de Inventario. 
12 Natalie J. Sayer, Bruce Williams. Lean far Dummies, 2007. 
13 Antony C. Laradia, Patricia E. Moody and Robert W. Hall. The Kaizen Blitz, 1999. 
- 23 -
Desperdicio 4: Procesos inapropiados. 
Desperdicio 5: Espera. 
Desperdicio 6: Movimientos innecesarios. 
Desperdicio 7: Defectos. 14 
EL SISTEMA KAN BAN 
Una técnica JIT común que se usa para controlar la entrega y el flujo de materiales hacia y a través 
de las líneas de manufactura es el Kanban que quiere decir "señal visible". El Kanban es un 
sistema de arrastre basado en la utilización de una serie de tarjetas, normalmente rectangulares y 
enfundadas en plástico, que dirigen y controlan la producción entre los centros de trabajo. 15 
Su primera aplicación se desarrolló en la empresa Toyota en 1975 y se puede definir como un 
sistema de información completo que controla de forma armónica la fabricación de los productos 
necesarios en la cantidad y el tiempo adecuados en cada uno de los procesos que tiene lugar en el 
interior de la fábrica. 
Antes de poner en funcionamiento un sistema Kanban es necesario realizar en la planta de 
producción una serie de transformaciones físicas: 
• Fijar el diagrama de flujos de forma que cada elemento pueda provenir de un solo lugar y 
tenga un camino claramente definido a lo largo de la ruta de producción. 
• Al suprimirse los almacenes, cada centro de trabajo debe contar con una zona donde 
depositar los elementos que constituyen sus entradas y otra para almacenar las salidas o artículos 
elaborados. 
• Cualquier puesto de ensamblaje, ya sea intermedio o final y que utilice distintas piezas o 
componentes, deberá dividir su zona de entradas con lugares determinados para cada uno de 
ellos. Cualquier puesto que suministre piezas a más de un proceso posterior deberá realizar una 
operación similar con su zona de salidas. 
• En cada una de estas zonas de almacenaje será necesaria la instalación de uno o más 
buzones que posteriormente servirán para la recogida de los Kanbans. 
A continuación se mencionan algunas ventajas del sistema Kanban: 
14 Darren Dolcemascolo. lmproving the Extended Value Stream, 2006. 
is Monden. El Sistema de Producción de Toyota, 1990 
- 24 -
• Las órdenes de fabricación son siempre las mismas tarjetas, no precisándose papeles ni 
anotaciones para ordenar el trabajo, simplificándose así las tareas administrativas. Lo mismo 
podría decirse de los pedidos a proveedores. 
• Cada operario sólo puede fabricar las piezas retiradas por el proceso posterior por lo que la 
fabricación de cada momento coincidirá con las necesidades reales de ese momento, evitándose 
así la acumulación de inventarios innecesarios. 
• Al reducir los inventarios de productos intermedios se facilita significativamente la 
localización de cualquier problema que pueda surgir en el proceso productivo (cuellos de botella, 
averías, problemas de calidad, etc.), contribuyendo de esta forma a su resolución definitiva. Este 
aspecto del sistema Kanban lo convierte en un extraordinario método para estimular la mejora de 
métodos y la eliminación de cualquier ineficiencia del proceso productivo. 
• El sistema Kanban constituye un magnífico sistema de control visual que ayuda a la 
localización de anormalidades de la producción. 
• El nivel de inventarios se puede regular fácilmente a través del número de tarjetas de 
circulación. 16 
KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente". KANBAN 
significa en japonés: 'etiqueta de instrucción' . Su principal función es ser una orden de trabajo, es 
decir, un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va ha 
producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo. 
KANBAN cuenta con dos funciones principales: control de la producción y mejora de procesos. Por 
control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un 
sistema JIT. La función de mejora continua de los procesos se entiende por la facilitación de 
mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, 
organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc. 
KANBAN se enfoca a (en producción): 
1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. 
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. 
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el 
exceso de papeleo innecesario. 
Y en movimiento de materiales. 
16 Shingo. El Sistema de Producción de Toyota desde el Punto de Vista de Ingeniería, 1990 
- 25 -
1.- Eliminación de sobreproducción. 
2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás. 
3.- Se facilita el control de material. 
Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed production 
schedule" para suavizar el flujo de material (ésta deberá ser practicada en la línea de ensamble 
final). No funcionará si existe una fluctuación muy grande entre la integración de los procesos. Se 
creará desorden y se tendrá que implementar sistemas de reducción de set-ups, de lotes 
pequeños, así también ayudarse de herramientas de calidad para poder introducir KANBAN. 
KANBAN se implementa en cuatro fases: 
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo. 
Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su 
manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa 
en la línea de producción. 
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que 
para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas 
las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante 
informarles cuando se va estar trabajando en su área. 
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles 
de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para le funcionamiento 
correcto de KANBAN: 
a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. 
b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente. 
REGLAS BASICAS DEL KANBAN 
1.- El kanban debe moverse solo cuando el lote que él describe se haya consumido. 
2.- No se permite retiro de partes sin un kanban. 
3.- El número de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente especificado por 
el kanban. 
4.- Un kanban debe de acompañar siempre a los productos físicos. 
5.- El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades retiradas en el 
proceso subsecuentes. 
NOTA: ... KANBAN sólo puede aplicarse en fábricas que impliquen producción repetitiva. 
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6.- Las partes defectuosas nunca deben de ser enviadas al proceso subsecuente. 
7.- El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera estricta en el orden 
en el que llega a estos. 
INFORMACION NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE KAN BAN 
1.- Número de parte del componente y su descripción. 
2.- Nombre/Número del producto. 
3.- Cantidad requerida. 
4.- Tipo de manejo de material requerido. 
5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado. 
6.- Punto de reorden. 
7.- Secuencia de ensamble/producción del producto. 
VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS JIT Y KAN BAN 
1.- Reducción de los niveles de inventario. 
2.- Reducción de WIP (Work In Process). 
3.- Reducción de tiempos caídos. 
4.- Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí. 
5.- El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por KANBAN. 
6.- Trabajo en equipo, círculos de calidad y autonomación (decisión del trabajador de detener la 
línea). 
7.- Limpieza y mantenimiento(housekeeping). 
8.- Provee información rápida y precisa. 
9.- Evita sobreproducción. 
10.- Minimiza desperdicios. 6 
PLANEACION DE SISTEMAS KAN-BAN 
Existen dos tipos de movimiento de materiales a lo largo de la planta, el de empuje y el de jalón. La 
mayor parte de las empresas trabajan bajo el esquema de empuje, en el cual emplean programas 
maestros de producción y producción según la planeación de requerimientos de materiales, para 
manejar sus programas de producción y el movimiento de los materiales en la planta. Un sistema 
de jalón, por el contrario, emplea una demanda ascendente que se determina con las tasas de 
consumo de las partes en el proceso de producción. 
6 Apuntes de cursos tomados en planta 
- 27 -
PLANEACION DE LOS MATERIALES EN UN SISTEMA DE EMPUJE 
Se tienen dos enfoques para poder cubrir este sistema de planeación: 1) De acuerdo a un pedido, 
2) De acuerdo a un pronóstico de demanda. 
1) Cuando llega un pedido al departamento de ventas, crea en la planta la demanda para la 
manufactura del producto de acuerdo al deseo del cliente. Este modo de operar no es común y 
normalmente se emplea cuando la orden del producto implica que este se haga sobre medida. La 
planta que opera de este modo tendrá un gran tiempo de espera para la entrega del producto 
porque la manufactura solo empieza después de que el cliente ha ingresado el pedido. 
2) Este pronóstico viene del departamento de ventas que, a su vez, 1 recibió del personal del 
departamento de ventas que se encuentra en campo, este personal de apoyo a ventas revisa el 
pronóstico a la luz de la historia de las ventas anteriores de la empresa, ya que se realizo este 
ajuste, el departamento de ventas turna el pronóstico al área de materiales del departamento de 
manufactura. 
PLANEACION DE LOS MATERIALES EN UN SISTEMA DE JALON 
El consumo de materiales rige el flujo del material a lo largo del proceso. La última de tas 
terminaciones en el proceso de manufactura, antes de que el producto llegue al punto donde se 
encuentran los productos terminados es el factor de tracción que mueve a los materiales a lo largo 
de la línea de producción. Un sistema de jalón solamente tiene una sencilla regla: los materiales 
deben moverse a la línea de producción solo cuando se necesiten. 
TIPOS DE KAN BAN 
Se tienen dos tipos de Kanban: 1) de retiro y 2) de producción: 
1) Este tipo de kanban viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el 
movimiento de partes de un centro a otro. En un sistema de kanban, el de retiro debe siempre 
acompañar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un kanban de retiro siempre debe de 
especificar el número de parte y el nivel de revisión. También debe de especificar el tamaño de lote 
y la dirección del proceso. El kanban debe además mostrar el nombre del proceso precedente y su 
localización en el edificio, así como el proceso subsecuente y su localización. 
2) El kanban de producción envía la orden al proceso precedente para que se elaboren mas 
partes. Este kanban ira junto con otros a una línea de espera en el centro de trabajo. Después de 
- 28 -
que se han elaborado las nuevas partes, viajara de nuevo a la línea de espera hasta que un nuevo 
kanban de retiro reinicie el ciclo. 
PLANEACIÓN DE MATERIALES DEL KANBAN 
El planificador de materiales es la persona responsable de la emisión de las tarjetas kanban. 
Determina también el tamaño de los lotes que el kanban va a obtener. Puede emitir tarjetas 
adicionales para incrementar la producción de alguna parte específica. El planificador no puede 
determinar el tamaño de los lotes sin consultar la capacidad de la planta y sin conocer los 
contenedores que se emplean para el empaque y movimiento de las partes. 
El número emitido de kanban para una cierta cantidad de partes se calcula mediante la siguiente 
ecuación: 
Número de kanban= Demanda diaria de unidades X Tiempo de orden para el ciclo X Factor de 
Seguridad/ Tamaño de lote. 17 
SISTEMAS PARA EL CONTROL DE INVENTARIOS 
Existen varios tipos de sistemas para el control del inventario que se usan en la actualidad. Sería 
imposible tratar a todos ellos con detalle aquí, pero aun cuando difieren en detalles, tienden a 
quedar dentro de cuatro categorías. 
El sistema de cantidad fija está basado en el concepto de la cantidad económica de los pedidos y 
en el concepto del punto de repedido. Con el conocimiento de la cantidad económica del pedido, el 
encargado del control del inventario vuelve a repedir una cantidad fija de artículos cuando el 
inventario llega al punto de repedido. El uso efectivo de este sistema depende de mantener 
actualizadas las variables implicadas. Si las variables implicadas en el cambio de ecuaciones 
cambian, se deben calcular nuevos valores para que este sistema sea preciso. 
Los sistemas de límite monetario son más flexibles que los sistemas de cantidad fija. En los 
sistemas de límite monetario, se asignan cantidades monetarias fijas para los distintos artículos 
que se llevan en el inventario. Pueden emitirse órdenes para nuevas existencias en cualquier 
tiempo y por cualquier cantidad, siempre que los pedidos no excedan una cantidad monetaria 
dada. Aun cuando existe más flexibilidad, los límites monetarios proporcionan marcas financieras 
en vez de marcas cuantitativas que mantienen bajo control las cantidades de inventario. 
Los sistemas de tiempo límite están basados en la colocación de pedidos de artículos usados 
regularmente a intervalos periódicos. En este tipo de sistema, la cantidad que se va a pedir no es 
17 Arnaldo Hernández. Manufactura justo a tiempo, 1993. 
- 29 -
fija, y el encargado del control del inventario puede cambiar la cantidad pedida para ajustarla a los 
cambios en la tasa del uso. En ocasiones se emplea un archivo recordatorio para recordar al 
encargado cuándo se deben colocar los nuevos pedidos. Tal sistema es preferido por el proveedor, 
ya que le proporciona un programa cronológico fijo para los pedidos de entrada. Si el proveedor 
sabe cuándo van a llegar los pedidos, puede programar su trabajo para facilitar la satisfacción de 
las necesidades de sus clientes. 
Los sistemas de doble depósito representan el tipo más sencillo de sistemas de control. En tanto 
que los otros tres sistemas requieren llevar muchos registros en términos de cantidades en el 
pedido, cantidades recibidas, cantidades emitidas y saldos de las cantidades en existencia, el 
sistema de doble depósito elimina muchos de los registros que se llevan. En términos generales, el 
sistema de doble depósito comprende dos depósitos o recipientes para cada tipo de artículos en el 
inventario. Un depósito contiene las existencias de seguridad para el artículo. El otro, u otros, 
contienen la existencia que se emitirá para su uso. Cuando el personal que usa el artículo llega al 
punto en donde tiene que usar las existencias del depósito de seguridad, notifica al departamento 
de adquisiciones el que a su vez coloca un pedido para más artículos. La cantidad en la existencia 
de seguridad, por supuesto, está destinada a abastecer las necesidades de la producción durante 
el tiempo crítico necesario para obtener un reabastecimiento de las existencias. El nombre del 
sistema de "dos depósitos" es un tanto errático, ya que este sistema no requiere de depósitos 
exclusivamente. Opera en situaciones en que también está la existencia en pilas. Por ejemplo, las 
últimas bolsas para de una pila de artículos colocados en bolsas podrían etiquetarse y señalar el 
momento del repedido. Una seria limitación a este sistema se refiere a la confianza en los 
trabajadores para notificar a adquisiciones el momento en que se ha llegado a la existencia de 
seguridad. Si dejan de hacerlo puede presentarse un agotamiento o escasez de existencias. Este 
problema puede prevenirse, en cierto grado, usando bodegas de inventarios de las cuales puedan 
retirarse las existencias sólo por personalresponsable de la administración del inventario. 18 
SISTEMAS DE MAXIMOS Y MINIMOS 
Para evitar riesgos de desequilibrio y desabasto, es importante considerar la incorporación de una 
restricción sobre el abarrotamiento y una protección contra las carencias. Tal arreglo está 
caracterizado por un sistema de máximos y mínimos. 
Como protección contra el abarrotamiento, se establece un nivel máximo para el inventario. Como 
los inventarios sirven como desacopladores de las operaciones con diferentes tasas de flujo existe 
la tendencia, pe parte de los gerentes, de aumentar los niveles máximos. Esta estrategia fomenta 
18 Hopeman, Administración de Producción y Operaciones, 1986 
- 30 -
una mayor flexibilidad administrativa y, considerándola en otra forma, proporciona una cubierta 
para decisiones malas o mal sincronizadas sobre inventarios. Puesto que existe esta tendencia, 
deben hacerse esfuerzos para controlar los niveles máximos del inventario, de manera que sirvan 
en forma adecuada a una función desacopladora, pero que no cubran las malas decisiones 
administrativas o aumentan en exceso los costos de existencia en inventario. 
Para fijar los niveles mínimos que pudieran activar el reabastecimiento de las existencias, sería útil 
compilar registros de los tiempos requeridos y de las tasas de utilización para determinar las 
pautas y grados de variabilidad. Para los artículos del inventario con tasas estables de utilización y 
tiempos requeridos estables, una modesta existencia de seguridad sería todo lo que se necesitaría. 
En otros casos, cuando los tiempos requeridos y/o las tasas de utilización reflejan una variabilidad 
considerable, la existencia de seguridad o nivel mínimo, podría aumentarse. 
Es en esta área en donde las cantidades, costos y tiempo son considerados conjuntamente. 
Mientras mayor sea la existencia de seguridad o inventario mínimo, mayor será el tiempo requerido 
que puede ser absorbido sin carencias . Sin embargo, en este caso se presenta un dilema de 
costos. Con grandes inventarios mínimos, los costos de existencia en inventario pueden ser 
excesivos. Si bien estos costos pueden ser disminuidos reduciendo el inventario mínimo, el 
resultado son las carencias que pueden significar pérdidas en producción y ventas, reduciendo así 
los ingresos. Para resolver este dilema es necesario que los gerentes equilibren los riesgos de un 
mal servicio a los clientes contra los costos de existencia en inventario asociados con las 
existencias de seguridad. 
El sistema de inventario de máximos y mínimos tiene restricciones como protección contra los 
abarrotamientos y las carencias. Existe un nivel de inventario máximo para frenar el abarrotamiento 
antes de la colocación del pedido, este máximo deberá compararse con el nivel del inventario 
existente, dando debida consideración a las necesidades del tiempo requerido. Además, se 
establece el nivel mínimo del inventario para cubrir los tiempos requeridos . Esto activa el 
reabastecimiento como punto de repedido y debe proporcionar una protección adecuada contra las 
carencias en la mayoría de los casos. Sin embargo, una protección adicional está representada por 
una existencia de seguridad. Este nivel se establece para cubrir los casos en los cuales los 
tiempos requeridos sean desusadamente largos o cuando los volúmenes de utilización aumentan 
en forma sorprendente. 18 
is Hopeman, Administración de Producción y Operaciones, 1986 
- 31 -
EFECTO DEL VALOR Y DE LA UTILIZACION EN EL CONTROL DE INVENTARIOS 
Los sistemas de control de inventarios y los instrumentos analíticos, tales como la cantidad 
económica del pedido y los puntos de pedido, pueden aplicarse a cualquier tipo de artículo en el 
inventario. Puesto que se puede disponer de ellos, algunos administradores de inventarios los 
aplican a diestra y siniestra a todos los artículos que se llevan en el inventario. Esto es una seria 
equivocación. El costo del análisis y el mantenimiento de registros son importantes en la 
administración de los inventarios, y no resulta correr con estos gastos para muchos artículos en el 
inventario. No es raro que en algunas compañías solo el 10% de los tipos de artículos llevados en 
el inventario representen el 80% del valor total del inventario. En forma similar, la tasa de utilización 
de muy pocos tipos de artículos puede ser extremadamente elevado, en tanto que el volumen de 
todo el resto es muy bajo. El reconocimiento de la relación del valor y de la utilización con el 
número de tipos de artículos que se llevan en el inventario es central para el control económico de 
los inventarios. 
Un enfoque para esto es el método A-B-C. Este método se basa en el concepto de uso monetario 
(valor en dinero o costo por unidad X usado en unidades) por periodo para clasificar los artículos 
con fines de control. Los artículos que cuentan con el mayor porcentaje del uso monetario total 
reciben la proporción de atención mayor desde el punto de vista de control. Con este método, los 
artículos de mayor uso monetario son clasificados como el tipo A. Para los artículos del tipo A se 
pueden usar económicamente técnicas analíticas y sistemas detallados de control. Típicamente, el 
control sobre estos artículos debe ser muy estrecho, aun cuando cueste bastante. Las existencias 
de reserva deben ser mínimas para evitar atar una gran cantidad de dinero en el inventario, y se 
debe ejercer un estrecho control para ver que no ocurran carencias. Los artículos del tipo B son de 
menor valor que los del tipo A y tienen volúmenes moderados de utilización. Estos artículos 
pueden representar el 20% de los tipos de artículos en el inventario y el 30% del valor del 
inventario. En consecuencia, no representan una gran proporción de la inversión en el inventario y 
está justificado un análisis menos riguroso al estudiarlos. El control para tales artículos puede estar 
basado en sistemas de límite monetario o de tiempo límite. 
Los artículos del tipo C representan artículos de valor relativamente bajo del uso monetario total. 
Estos artículos representan el 70% de los tipos de artículos en el inventario, pero pueden 
representar sólo el 10% del uso monetario total. Artículos tales como lápices, broches para papel y 
bandas de hule, son algunos ejemplos de los artículos del tipo C. Para este tipo de artículos, la 
existencia de reserva puede ser completamente alta, ya que los costos de existencia en inventario 
son muy bajos. Esto permite la compra en lotes de gran tamaño, con descuentos por cantidad y 
también evita los pedidos frecuentes, lo que minimiza los costos de adquisición. Pueden usarse 
sistemas de control sumamente baratos, tales como el sistema de dos depósitos. Para algunos de 
- 32 -
los artículos del tipo C se justifica que no exista ningún control. El quedarse sin broches para el 
papel no detendrá la producción, entonces ¿Porqué preocuparse acerca de cantidades 
económicas de pedido, puntos de repedido o sistemas elaborados de mantenimiento de registros 
para los broches de papel? 
El método A-8-C de clasificación del inventario se usa ampliamente en la industria. La división de 
los tipos de inventario en tres categorías es también común. Sin embargo, la división en tres partes 
es sólo una tradición que pasa de una compañía a otra. En una aplicación, en particular, no hay 
razón por la que no puedan crearse más categorías. Esta posibilidad se facilita mediante el uso de 
computadoras en las aplicaciones de planeación y control de los inventarios. 
El concepto principal que fundamenta el uso de la técnica de clasificación, asociada con el uso 
monetario total se relaciona con la operación de sistemas para planeación y control de los 
inventarios. El punto es que algunos tipos de artículos del inventario merecen una planeación y 
control costosos, en tanto que otros tipos no pueden soportar tales sistemas. En términos 
generales es un desperdicio ejercerel mismo grado de control sobre todas las clases de artículos 
y, por tanto, las diferentes clases de artículos deben estar sujetas a distintos sistemas de 
planeación y control. 18 
CONTROL DE INVENTARIO 
Existen varios objetivos en el control del inventario. En ocasiones tienen que hacerse ciertas 
concesiones al intentar alcanzar estos objetivos, ya que alcanzarlos todos a la vez no es posible. 
1. Minimizar la inversión en el inventario 
2. Minimizar los cosos de almacenamiento 
3. Minimizar las pérdidas por daños, obsolescencia y por artículos perecederos 
4. Mantener un inventario suficiente para que la producción no carezca de materias primas, 
partes y suministros 
5. Mantener un transporte eficiente de los inventarios, incluyendo las funciones de despacho 
y recibo 
6. Mantener un sistema eficiente de información del inventario 
7. Proporcionar informes sobre el valor del inventario a contabilidad 
18 Hopeman, Administración de Producción y Operaciones, 1986 
- 33 -
8. Cooperar con adquisiciones de manera que se puedan lograr compras económicas y 
eficientes 
9. Hacer predicciones sobre las necesidades del inventario 
Existen varias condiciones que impiden el logro de estos objetivos. Más bien que representar 
problemas que puedan ser solucionados, estas condiciones siempre están presentes y tienden a 
frustrar el control efectivo del inventario. El personal de producción tiende a fomentar las demasías, 
debido a los elevados costos y a los cambios de programa que resultan de quedar con el inventario 
agotado. Los agentes de compras, al intentar minimizar los cosos de los materiales, tienden a 
hacer compras en grandes cantidades para obtener los descuentos por cantidad. Esto también 
conduce a demasías. A los vendedores les agrada prometer entregas rápidas y, para satisfacer 
estas necesidades, los inventarios de los artículos terminados pueden ser mayores de lo que 
debieran. Otra condición que frustra el control efectivo del inventario es el constante cambio en la 
relación de oferta - demanda, los que suelen convertir en inexactas las predicciones de las 
necesidades futuras del inventario y afectan a las cantidades de inventario que deben comprarse y 
venderse para minimizar estos costos. Estos cambios hacen que sean difíciles de mantener reglas 
rígidas en el control del inventario. También complican las técnicas analíticas necesarias para 
mantener un control efectivo sobre el inventario. 
Otra condición que impide el control efectivo del inventario se relaciona con la incapacidad de 
algunos proveedores para cumplir con sus compromisos. En algunos casos, los proveedores no 
entregan la calidad o la cantidad de inventario que se les pidió. En otros casos, los inventarios no 
llegan a tiempo. Estas condiciones no solo afectan al control del inventario, sino que crean serios 
problemas a la producción. 18 
Los costos típicos asociados con la adquisición de materiales incluyen los costos de hacer las 
requisiciones, del análisis y selección de los proveedores, de redactar las órdenes de compra, del 
seguimiento de las órdenes, del recibo de los materiales, de su inspección, de su almacenamiento, 
de poner al día los registros del inventario y de cumplir con el papeleo necesario para completar las 
operaciones de compra. Aun cuando se hagan las requisiciones para materiales que estén dentro 
de la compañía, existen los costos de adquisición: las requisiciones, órdenes de trabajo, 
actividades de seguimiento, recibo, inspección y almacenamiento de los materiales; y poner al día 
los registros del inventario. 18 
is Hopeman, Administración de Producción y Operaciones, 1986 
- 34 -
4.- SOLUCIÓN Y DESCRIPCIÓN DE ENTREGABLES PARA LA EMPRESA 
A continuación se tienen los puntos que en conjunto colaboraron para la solución del problema: 
1.- Ampliar la gama de proveedores de Compras mediante licitaciones y asegurar condiciones de 
precio, servicio y tiempos de entrega mediante contratos que incluyan penalizaciones por 
incumplimientos con el fin de evitar desabastos de insumos 
Entregable: 
REVISION DE PROCEDIMIENTOS DE OPERACION DE CADA AREA Y FORMULACION DE 
PROPUESTA PREVIA 
Con base en la revisión que se hizo de los procedimientos de Compras y Almacén se tienen las 
siguientes propuestas: 
• Se deben buscar formas de ampliar la gama de proveedores y tratar de evitar en lo 
posible depender de un solo proveedor que nos surta insumos críticos con el fin de 
asegurar el correcto funcionamiento de los procesos productivos 
• Establecer licitaciones y asegurar condiciones de precio, servicio y tiempos de 
entrega mediante contratos que incluyan penalizaciones por incumplimientos con el fin 
de evitar desabastos de insumos 
• Ampliar los límites de aprobación para las Ordenes de Compra de tal forma que 
todos los pedidos rutinarios no requieran autorización del Gerente General y así 
pueda agilizarse el flujo de este proceso 
• Establecer visitas a los proveedores con el fin de comprender y evaluar sus 
procesos productivos y de logística 
• Establecer controles varios de Almacén, mismos que se detallan en los puntos 
subsecuentes 
2.- La comunicación entre Compras y Almacén es fundamental para cuantificar lo que se compra 
vs lo que se recibe en la realidad y así evitar pérdidas innecesarias por falta de control. 
Entrega ble: 
- 35 -
Revisión de procedimientos de operación de Compras & Almacén y formulación de propuesta 
previa & Revisión y/o diseño de sistema de control de entradas y salidas de almacén. 
A) ANALISIS DE PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN PARA REALIZAR UNA PREDICCIÓN 
DE VENTAS 
2. Se realiza el análisis de volumen mensual, tomando 5 meses del año. Cabe mencionar que 
los datos analizados son proporcionados por las órdenes de compra que el cliente coloca 
en el sistema y están sujetas a cambio. 
3. Con los datos del análisis anterior se calcula la demanda del número de parte 
semanalmente, de igual manera esta información está sujeta a cambios por parte del 
cliente. 
8) REVISION Y/O DISEÑO DE SISTEMA DE CONTROL DE ENTRADAS Y SALIDAS DE 
ALMACEN 
Se diseñó un sistema que controla las entradas y salidas de almacén utilizando tablas 
dinámicas que concentran y ordenan toda información por tipo de material, cantidades, 
fecha y hora. La ventaja del sistema es la flexibilidad para generar reportes de acuerdo 
a necesidades específicas y la reducción sistemática de posibles errores humanos. De 
esta forma se obtendrá una mejor administración de inventarios, así como un óptimo 
control de rastreabilidad de insumos. Este sistema será complementado y 
perfeccionado con base en las necesidades del negocio. 
- 36 -
Código Tipo de Componente 
Se Resorte 
3e Metal para moldeo inyección 
5s Resorte 
2s Preforma 
3e Metal para moldeo inyección 
Se Resorte 
4e Hule 
2s Preforma 
Se Resorte 
2e Preforma 
1e Metal para moldeo compresión 
4e Hule 
Ge Grasa 
6s Grasa 
2s Preforma 
5s Resorte 
3e Metal para moldeo inyección 
Se Resorte 
4s Hule 
2e Preforma 
1e Metal para moldeo compresión 
4e Hule 
Ge Grasa 
5s Resorte 
2s Preforma 
3s Metal para moldeo inyección 
5e Resorte 
2s Preforma 
Se Resorte 
2e Preforma 
Ge Grasa 
6s Grasa 
4s Hule 
2s Preforma 
Se Resorte 
2e Preforma 
1e Metal para moldeo compresión 
4e Hule 
Ge Grasa 
Se Resorte 
4e Hule 
2e Preforma 
1s Metal para moldeo compresión 
Se Resorte 
6s Grasa 
1e Metal para moldeo compresión 
4e Hule 
Ge Grasa 
Tabla 1.- Pantalla de captura 1. 
Tipo de Transacción 
Entrada 
Entrada 
Salida 
Salida 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Salida 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Salida 
Salida 
Salida 
Entrada 
Entrada 
Salida 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Salida 
Salida 
Salida 
Entrada 
Salida 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Salida 
Salida 
Salida 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Salida 
Entrada 
Salida 
Entrada 
Entrada 
Entrada 
Cantidad Fecha Hora 
1,000 01-Jun 8:55:00 
1,500 01-Jun 9:25:00