Presentación general de la Sustentación (2da versión) - vera palmera blanco

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Ensayos de 
Caracterización y Control 
de Agregados
Materiales de Construcción 
Ing. Edgardo Diaz 
Docente 
NTC 92: 
Determinación de 
la masa unitaria y 
los vacíos entre las 
partículas de los 
agregados
2
NTC 92
PARÁMETRO: 
Porcentaje de Vacíos 
Procedimiento:
1. Se deben tomar las dimensiones del molde,
como diámetro, altura y el volumen.
2. Peso del molde
3. Ya teniendo el peso del molde se agrega el
agregado fino sin compactar y se toma la
lectura. Esto se hace igualmente con el
agregado grueso.
4. Se llena una tercera parte del molde y se
nivela la superficie con los dedos. Se apisona
la capa del agregado con 25 golpes de la
varilla de apisonamiento, distribuidos
uniformemente sobre la superficie. Luego se
completan las dos terceras partes del molde
y se nivela y se apisona nuevamente.
Finalmente, se llena el molde completo y se
apisona de nuevo en la forma antes descrita.
Se nivela la superficie del agregado con los
dedos o con una plantilla recta de tal forma
que las partes sobresalientes de las
partículas más grandes que conforman el
agregado grueso compensen
aproximadamente los vacíos dejados en la
superficie bajo el borde del molde.
5.
3
NTC 92
4
Características del molde:
Peso del molde = 5033,4 g → 5,03 kg
Altura = 160.59 mm → 16,059 cm → 0,16059 m
Diámetro= 154.90mm → 15.49cm → 0.1549 m
Volumen = 𝜋 × 𝑟2 × ℎ → 𝜋 × (0.1549
2
)2× 0,16059 →
0,003𝑚3
DATOS AGREGADO FINO AGREGADO 
GRUESO
Unidades g Kg g Kg
Compactado 10206.0 10.20 9561.5 9.56
No Compactado 9849.9 9.85 9273.8 9.27
Formulas:
NTC 92 - Cálculos Masa 
Unitaria
5
 Compactado:
M =
10.20kg − 5,03kg
0,003m3
= 1723.3 ൗ
kg
m3
AGREGADO FINO:
 No Compactado:
M =
9,85kg−5,03kg
0,003m3
= 1606.6 ൗkg m3
 Compactado:
M =
9.56 kg−5,03kg
0,003m3
= 1510 ൗkg m3
No Compactado:
M =
9,19kg−5,03kg
0,003m3
= 1386.6 ൗkg m3
AGREGADO GRUESO:
NTC 92 - Cálculos 
Porcentaje de Vacíos 
6
Compactado: 
%Vacíos =
2,55 × 997 ൗ
kg
m3 − 1723.3
ൗkg
m3
2,55 × 998 ൗ
kg
m3
× 100 = 32,21%
AGREGADO FINO:
No Compactado:
%Vacíos =
(2,55 × 997 ൗ
kg
m3) − 1606.6
2,55 × 998 ൗ
kg
m3
× 100 = 36.86%
Compactado:
%Vacíos =
(2.55 × 997 ൗ
kg
m3) − 1510
ൗkg
m3
2.55 × 998 ൗ
kg
m3
= 40.66%
AGREGADO GRUESO:
No Compactado: 
%Vacíos =
( 2.55 × 997 ൗ
kg
m3) − 1386.6
ൗkg
m3
2.55 × 998 ൗ
kg
m3
= 45.51%
NTC 92 – CONCLUSION 
7
Este ensayo nos permite conocer la masa unitaria suelta y compactada de unas
muestras de partículas de agregado agrupadas dentro de un molde de volumen
conocido.
La importancia de conocer la masa unitaria en estado suelto de nuestros agregados
se debe al manejo de estos, ya que éste; al transportarlo tendrá un volumen mayor
que el que ocupará dentro del concreto a producir.
También se observó que el re acodamiento de las partículas de agregado grueso
después del proceso de compactación aumenta en mayor porcentaje la masa
unitaria que en agregado finos debido a la mayor cantidad de vacíos presente en la
muestra de agregado grueso.
INV E – 133 
EQUIVALENTE DE 
ARENA DE SUELOS 
Y AGRAGADOS 
FINOS
8
INV E – 133
9
PARÁMETRO: 
Determinar bajo condiciones
normalizadas, las proporciones
relativas de polvo y material de
apariencia arcillosa o finos plásticos
presentes en los suelos o agregados
finos.
PROCEDIMIENTO:
Un volumen normalizado de suelo o de
agregado fino y una pequeña cantidad de
solución floculante se colocan en un
cilindro de plástico graduado y se agitan,
para que las partículas de arena pierdan la
cobertura de material arcilloso o similar.
La muestra es posteriormente "irrigada",
usando cierta cantidad de solución
floculante, para forzar al material arcilloso
o similar quedar en suspensión sobre la
arena. Después de un período de
sedimentación, se determinan las alturas
del material arcilloso y fino floculado y de
la arena en el cilindro. El equivalente de
arena es la relación entre la altura de
arena y la altura de arcilla, expresada en
porcentaje.
INV E – 133
10
Ensayos Arena Arcilla
Probeta 1 13 5.8
Probeta 2 12.9 5.4
Probeta 3 13.1 5.0
Probeta 4 12.6 5.4
1ra Probeta 2da probeta 3ra Probeta 4ta Probeta
Lectura 
arcilla
5.8 5.4 5.0 5.4
Lectura arena 3 2.9 3.1 2.6
Lectura de Arcilla y Arena:
INV E – 133 
Cálculos 
11
𝐸𝐴 =
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
× 100
Equivalente de arena 1era probeta:
𝐸𝐴1 =
3
5.8
× 100 = 52%
Equivalente de arena 2da probeta:
𝐸𝐴2 =
2.9
5.4
× 100 = 54%
Equivalente de arena 3ra probeta:
𝐸𝐴3 =
3.1
5.0
× 100 = 62%
Equivalente de arena 4ta probeta:
𝐸𝐴4 =
2.6
5.4
× 100 = 49%
52 + 54 + 62 + 49
4
= 55
Valor definitivo del equivalente de arena: 
55%
INV E – 133 
Conclusión 
12
En base a los resultados obtenidos mediante cálculos se determinó que el
valor promedio de EA de suelos y agregados en el ensayo con las 4 muestras
fue del 55%.
El ensayo de equivalente de arena en suelos y agregados finos tiene una gran
importancia pues nos sirve para determinar la cantidad de finos en la muestra y así
poder analizar que tan resistente puede llegar a ser este material al ser usado en una
obra civil generalmente en una obra vial y el nivel de permeabilidad al que estaría
sometida.
NTC 176: Método para 
determinar la 
densidad y absorción 
del agregado grueso
13
NTC 176 
14
PARÁMETRO: 
Densidad y Porcentaje 
Absorción de 
Agregado Grueso
PROCEDIMIENTO: 
Una muestra de agregado se
sumerge en agua durante 24 h
aproximadamente para saturar
los poros. Luego se remueve el
agua y se seca la superficie de las
partículas, y se determina su
masa. Posteriormente, la masa de
la muestra es determinada y
sumergida en el agua.
Finalmente, la muestra es seca al
horno y se determina su masa
una tercera vez. Se usan las
masas obtenidas y con las
fórmulas de este método de
ensayo, se calculan tres tipos de
densidad y la absorción
NTC – 176
Cálculos 
15
Masa de la muestra secada al horno (gr) = 1973.1 gr
Masa en el aire de la muestra de ensayo saturada 
superficialmente seca (gr)=1997.5 gr
Masa en el agua de la muestra de ensayo saturada = 
1248.0 gr
Densidad Aparente: 
𝐷𝐴 =
0.9975 ∗ 𝐴
𝐵 − 𝐶
=
0.9975 ∗ 1973.1
1997.5 − 1248.0
= 2.62 𝑔/𝑚3
Densidad Aparente sss:
𝐷𝐴𝑠𝑠𝑠 =
0.9975 ∗ 𝐵
𝐵 − 𝐶
=
0.9975 ∗ 1997.5
1997.5 − 1248.0
= 2.66 𝑔/𝑚3
Densidad Nominal: 
𝐷𝑁 =
0.9975 ∗ 𝐴
𝐴 − 𝐶
=
0.9975 ∗ 1973.1
1973.1 − 1248.0
= 2.71 𝑔/𝑚3
Absorción: 
%𝐴𝐵𝑆 =
(𝐵 − 𝐴)
𝐴
∗ 100 =
1997.5 − 1973.1
1973.1
∗ 100
%= 1.24%
NTC 176 
Conclusión 
16
 Al momento de observar los valores de las densidades que nos resultamos vemos que está dentro
del rango permitido, por lo que se cumple satisfactoriamente el ensayo de densidad y absorción
de los agregados gruesos.
 Con dichos resultados anteriores vemos que el agregado utilizado para las pruebas puede ser
utilizado en la mezcla de concreto ya que no afectara de manera negativa la mezcla.
 Analizando el porcentaje de absorción también se ve que se encuentra dentro del mínimo para
considerarse apto para las mezclas, ya que no superó los 1.5%
 Finalmente el agregado grueso que se trabajó no afectara la relación agua/cemento por lo que se
considera que su utilización en futuras mezclas no será dañino para la estructura y no se
presentaran fallas por razones de agregado.
Rangos aceptados por la normativa:
Densidad = entre 2 y 3 g/𝑚3
% Absorción = máximo 1.5%
NTC 237: 
Método para 
determinar la 
densidad y absorción 
del agregado fino.
17
NTC 237
18
PARÁMETRO: 
Densidad y Porcentaje de 
Absorción de Agregado Fino 
PROCEDIMIENTO: 
1. El agregado fino primero debe estar en agua por
24 Horas y es secado
2. Se determinan todas las masas
3. Se llena el picnómetro parcialmente con agua.
Inmediatamente se introduce dentro del
picnómetro 500 g ± 10 g de agregado saturado y
superficialmente seco preparado
4. se llena con agua adicional hasta
aproximadamente el 90 % de la capacidad. Se
gira, invierte y agita el picnómetro para eliminar
todas las burbujas de aire
5. Se ajusta su temperaturahasta 23 °C ± 2 °C, si
es necesario por inmersión en agua en
circulación, y se lleva el nivel del agua en el
picnómetro hasta su capacidad calibrada. Se
determina la masa total del picnómetro, con la
muestra y el agua.
NTC – 237
Cálculos 
19
NOMBRE VALOR SIMBOLO
Masa de la muestra de
agregado fino en estado
SSS
500 gr S
Masa del picnómetro
vacío
151.98 gr
Masa del picnómetro
más agua
649.59 gr B
Masa del picnómetro
con la muestra y el
agua hasta la marca de
calibración en gr
960.9 gr C
Masa en el aire de la
muestra secada al
horno en gr
494,9 gr A
NTC – 237
Cálculos 
20
𝐃𝐀 =
0,9975 ∗ 494,9
649.59 + 500 − 960.9
= 2,61
g
cm3
𝐃𝐀𝐬𝐬𝐬 =
0,9975 ∗ 500
649.59 + 500 − 960.9
= 2,64 g/cm3
𝐃𝐍 =
0,9975 ∗ 494,9
649.59 + 494,9 − 960.9
= 2,68 g/cm3
𝑨𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢𝐨𝐧,% =
500 − 494,9
494,9
∗ 100 = 1.03%
A= 494,9 gr B= 649.59 gr S= 500 gr C= 960.9 gr 
NTC – 237
Conclusión 
21
El ensayo arroja que el agregado fino utilizado si es apto para la realización
de mezclas de concreto, porque el valor máximo de porcentaje de absorción
admitido es 3,5% y el valor está por debajo (1.03%) y en cuanto a las
densidades en las 2 se obtuvo el rango permitido 2 y 3 gr/cm3. En
conclusión, el agregado cumple con los rangos permitidos.
INV E-235-13 
Valor de azul 
de metileno en 
agregados 
finos.
22
INV E-235
23
PARAMETROS:
Determinar la cantidad de arcilla masiva 
o material orgánico presente en un 
agregado, un valor de azul significativo 
indica una gran cantidad de arcilla 
presenta en la muestra.
PROCEDIMIENTO:
1. Se pesaron 30 g de agregado fino que pasa por el tamiz 4.75
mm
2. Se mezclaron con 500 mL de agua destilada que se midieron
en el matraz de 1000 mL durante 5 min, luego se adicionaron
5 mL de Azul de Metileno y se mezcló por 1 min, se procedió
a tomar una muestra con la ayuda de la varilla de vidrio y se
depositó sobre el papel filtro.
3. La mancha que se formó tenía un depósito de sustancia
situado en el centro, generalmente un azul oscuro, rodeado
de una zona húmeda incolora como se muestra en la
(fotografía 1);
4. la muestra se tomó de nuevo luego de 1 min dándonos la
aureola azul celeste pero como no logro llegar hasta la 6ta
muestra con ella
5. Se tuvimos que adicionar 10 mL más de Azul de Metileno y
repetir una vez más el procedimiento, logrando de esta
manera el resultado positivo del ensayo.
6. Se consideró así cuando se formó una aureola anular de
color azul claro persistente de aproximadamente 1 mm en la
zona húmeda alrededor del depósito durante más de 5 mint.
(Fotografía 2 y 3).
Foto No. 1 Foto No. 2 Foto No. 3
INV E-235 
Cálculos 
24
𝑉𝐴 =
𝑉
𝑀
× 10
𝑉𝐴 =
15
30
× 10
𝑉𝐴 = 5 𝑚𝑙/𝑔
V=Cantidad total de metileno
M=Masa inicial de agregado fino
INV E-235 
Conclusión 
25
Valor de azul de
metileno(ml/g)
Desempeño anticipado
≤ 6
7-12
13-19
≥ 20
Excelente
Marginalmente aceptable
Problema/Posibles fallas
Fallado
Aschenbrener (1992) desarrolló la siguiente relación entre Valores de Azul de Metileno y
el comportamiento esperado de una mezcla teniendo en cuenta su susceptibilidad a la
humedad. Valor de azul de metileno y el comportamiento esperado de la mezcla.
Los resultados obtenidos en los cálculos nos dicen que el nivel de comportamiento de la
mezcla es excelente y están dentro de los niveles normales.
INV E-224-13 
Determinación 
del valor del 
10% de finos.
26
INV E-224
27
PARÁMETRO:
Fuerza para producir el 10% de fino
evaluar la resistencia mecánica de un
agregado grueso al aplastamiento cuando
es sometido a un esfuerzo de compresión,
determinando la carga necesaria para que
el agregado produzca 10 % de finos,
constituidos por el material que pasa el
tamiz de 2.36 mm (No. 8).
PROCEDIMIENTO:
Se compacta en un cilindro metálico una
muestra de agregado de tamaño especificado,
aplicándole golpes con una varilla. La
muestra compactada se somete
gradualmente a un esfuerzo de compresión, a
causa del cual sus partículas se van
fragmentando en una cuantía que depende
de su resistencia al aplastamiento. El grado
de fragmentación del agregado se evalúa
mediante el tamizado del espécimen a través
de un tamiz de 2.36 mm (No. 8), luego de
terminada la compresión. El procedimiento
se realiza con varias cargas de compresión,
con el fin de establecer la carga con la cual
se produce en el agregado un 10 % de finos.
INV E-224
Cálculos
28
𝐹 =
14𝑓
𝑚+4
=
14(171.457)
13.91+4
= 134.02 𝑘𝑛 %𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 =
𝑀2
𝑀1
× 100 = 13,91%
Pero 𝑀2 +𝑀3 = 2822,48
2822,48 − 2821,4 = 1.08 𝑔𝑟 𝑵𝒐 𝒅𝒊𝒇𝒆𝒓𝒊𝒐 𝒎𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝟏𝟎 𝒈𝒓
F: fuerza máxima, KN
Masa inicial (M1): 2821.4 gr
Masa pasa (M2): 392.68 g
Masa retenida (M3): 2429,80 g
Fuerza: 134.02 𝑘𝑛
INV E-224
Conclusión 
29
La relación M2/M1 en porcentaje no se encuentra entre los rangos de 7.5 %
y 12.5% que son los rangos permitidos del porcentaje de pérdida del 10% de
fino, el porcentaje fue del 14%, este ensayo no cumple.
La solución seria realizar 2 ensayos mas con diferentes muestras y si esos
ensayos no cumplen ahí si se debe cambiar de material.
Además tampoco cumplió la fuerza necesaria, porque esta debe estar
entre un 70 y 90 kn
INV E-218-13: 
RESISTENCIA A LA 
DEGRADACION DE 
LOS AGREGADOS DE 
TAMAÑOS MENORES 
DE 37.5 mm (1 ½”) 
POR MEDIO DE LA 
MAQUINA DE LOS 
ANGELES
30
INV E-218
31
PARAMETRO:
Coeficiente de desgaste de un 
agregado pétreo. 
PROCEDIMIENTOS:
1. Se preparó la muestra y encontramos el
método a utilizar, para esto se usa la
granulometría de agregados con los
tamices para agregados gruesos, la
granulometría se realizó con 5000 g.
2. Determinamos el peso de la muestra
inicial.
3. Se puso la muestra en la máquina de los
ángeles por 15 minutos.
4. Se tamizó el material por la Tamiz N°12 y
luego se pesa.
5. Se realizan los cálculos correspondientes.
INV E-218
Cálculos 
32
%perdidas: 𝑃1−𝑃2
𝑃1
× 100
% =
5000−3082.5
5000
× 100 = 38.35
P1= masa de la muestra seca antes del 
ensayo (g)
P2=masa de la muestra seca después del 
ensayo
Peso del molde= 135.6 g
Tiempo de rotación 15 min
N° Esferas 12
N° Revoluciones 500
INV E-218
Conclusión 
33
Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que
contamos con un agregado con alta resistencia al desgaste; se cuenta con
que el agregado es apto para el diseño de mezcla porque el porcentaje de
perdida se encuentra dentro del rango permitido (10-45%).
El porcentaje de desgaste fue de 38.35 % y sirve para la fabricación de losas,
pisos y estructuras donde se use el concreto.
INV E-238-13: 
DETERMINACION DE 
LA RESISTENCIA DEL 
AGREGADO GRUESO 
A LA DEGRADACION 
POR ABRASION, 
UTILIZANDO EL 
APARATO DE MICRO-
DEVAL
34
INV E-238
35
PARAMETRO: 
Determina la pérdida por 
abrasión en presencia de agua y 
de una carga abrasiva.
PROCEDIMIENTOS: 
1. Inicialmente se escoge una muestra de 1500g y se
determina la masa de la muestra.
2. Se agrega al recipiente 5000gr de material abrasivo
(esferas de acero) y se cierra el recipiente
asegurándose que después de cerrado no salga nada de
agua. Se somete la muestra a inmersión en 2.0 ± 0.05
litros de agua del grifo, a 20 ± 5° C, durante un lapso
mínimo de una 1 h, ya sea en el recipiente del Micro–
Deval o en otro recipiente apropiado.
3. Se pone el recipiente cerrado en el micro deval, se
enciende la máquina y se determina el tiempo de
funcionamiento según el material el cual es estipulado
en la norma.
4. Se retira la muestra del micro deval y se vierte en otro
recipiente con el fin de extraer las esferas, estas son
retiradas con un imán
5. Seguidamente la muestra es lavada para retirar todos
los excesos de material fino por el tamiz Nº16.
6. Luego la muestra se secará en el horno a una
temperatura de 110 ± 5 º c hasta obtener una masa
constante, y finalmente se toma el peso de esta ya seca.
INV E-238 
Cálculos 
36
A= Masa inicial de la muestra 
B= Masa final de la muestra después de la prueba. 
PESO DEL MOLDE= 138.6 g 
%𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆:
𝐴 − 𝐵
𝐴
× 100
%𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴:
1500 − 1238.51500
× 100 = 17.43
INV E-238 
Conclusión 
37
Al haber finalizado el ensayo, podemos concluir que nuestro agregado se
encuentra dentro del rango permitido (15-25%). Nuestro agregado presenta
un porcentaje de perdida por abrasión del 17.43% y puede ser utilizado para
Afirmado Base o Subbase granular.
NTC 77: METODO 
PARA DETERMINAR 
EL ANALISIS POR EL 
TAMIZADO DE LOS 
AGREGADOS FINOS Y 
GRUESOS
38
NTC 77
39
PARAMETRO: 
Distribución de los 
tamaños de las partículas. 
PROCEDIMIENTO:
1. Inicialmente se toma una muestra de agregado del
tamaño necesario según los especificado en la NTC 129
(fino, grueso, mezcla de fino y gruesos o gruesos de
gran tamaño).
2. Luego se seca la muestra en el horno a una temperatura
de 110°C hasta obtener una masa constante.
3. Se procede a armar unas torres con los tamices
seleccionados para la muestra, colocando el tamiz de
menor abertura en el fondo y se debe ir aumentando su
abertura a medida que se va subiendo en la torre.
4. Se procede a tamizar la muestra de manera individual,
es decir el fino en una torre y el grueso en otra, este
proceso se realiza de manera manual ejerciendo un
movimiento rotatorio de izquierda a derecha y
viceversa.
5. Una vez terminado el tamizado se procede a pesar
individualmente el material retenido en cada tamiz y
se debe registrar dicho valor.
NTC – 77
Cálculos 
40
TAMIZ TAMIZ PESO SUELO PESO SUELO PORCENTAJE PORCENTAJE PORCENTAJE
US
(mm)
RETENIDO CORREGIDO
RETENIDO
RETENIDO ACUMULADO
QUE PASA
ESTÁNDAR (g)
2 50,8 0 0 0 0 100
1 ½ 38,1 0 0 0 0 100
1 25,4 0 0 0 0 100
¾ 19 70,07 70,69 5,84 5,84 94,16
½ 12,7 368,96 368,99 30,75 36,59 63,41
3/8 9,51 359,25 359.28 29,94 66,53 33,47
4 4,76 382,16 382.19 31,85 98,38 1,62
FONDO 0 19,43 19,43 1,62 100 0
Suma 1199,9 1200.00
Datos y Resultados obtenidos del ensayo de granulometría de agregados grueso. 
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL: ¾
TAMAÑO MAXIMO: 1 
𝐸𝑅𝑅𝑂𝑅:
1200 − 1199,9
1200
× 100 = 0.0083%
NTC – 77
Curva Granulométrica 
41
0
20
40
60
80
100
120
110100
%
 Q
ue
 P
as
a
Tamiz en mm
Conclusión:
Se pudo concluir que
la Granulometría es
ideal porque esta entre
los limites mínimos y
máximos de la Norma
NTC 174.
NTC – 77
Cálculos 
42
TAMIZ TAMIZ PESO SUELO PESO SUELO PORCENTAJE PORCENTAJE PORCENTAJE
US
(mm)
RETENIDO CORREGIDO
RETENIDO
RETENIDO ACUMULADO
QUE PASA
ESTÁNDAR (g)
3/8 9,51 1,70 1,70 0,18 0,18 99,81
4 4,76 35,60 35,70 3,96 4,15 95,84
8 2,38 204,20 204,78 22,75 26,91 73,08
16 1,19 216,00 216,63 24,06 50,98 49,01
30 0,595 177,90 178,41 19,82 70,80 29,19
50 0,297 116,20 116,53 12,94 83,75 16,24
100 0,149 74,40 74,61 8,29 92,04 7,95
200 0,074 40,70 40,81 4,53 96,57 3,42
Fondo 0 30,70 30,78 3,42 100 0
Suma 897,40 900,00 100
Datos y Resultados obtenidos del ensayo de granulometría de agregados fino
𝐸𝑅𝑅𝑂𝑅:
900 − 897.40
900
× 100 = 0.28
TAMAÑO MAXIMO: ½
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL: 4
MODULO DE FINURA: 
92.04+83.75+70.80+50.98+26.91+4.15+0.18
100
=
3.28
NTC – 77
Curva Granulométrica 
43
0
20
40
60
80
100
120
0,010,1110
%
 Q
ue
 P
as
a
Tamiz en mm
CONCLUSIÓN: 
Los módulos de finura no deben
ser menores de 2,3 ni mayores de
3,1. Nuestro agregado obtuvo un
modulo de finura de 3,28. “puede
ser aceptado si existen registros
de comportamiento aceptables
del concreto fabricado con este
material. Si no se tienen dichos
registros se debe ensayar el
agregado fino de acuerdo con su
comportamiento en el concreto”
Se pudo concluir que la Granulometría
es ideal porque esta entre los limites
mínimos y máximos de la Norma NTC
174.
INV 230- 13 
ÍNDICES DE 
APLANAMIENTO Y 
DE 
ALARGAMIENTO 
DE LOS 
AGREGADOS PARA 
CARRETERAS.
44
INV 230
45
PARÁMETRO:
la determinación de los índices de 
aplanamiento y de alargamiento 
de los agregados que se van a 
emplear en la construcción de 
carreteras.
PROCEDIMIENTO: 
El ensayo de índice de aplanamiento consiste en
dos operaciones sucesivas. En primer lugar,
mediante el uso de tamices, se divide la muestra en
fracciones. Luego, cada una de las fracciones se
criba empleando para ello tamices de barras
paralelas colocadas a separaciones 3/5[(di + Di)/2].
Las partículas que pasen el tamiz son consideradas
planas. En lugar de los tamices de barras paralelas,
se puede utilizar un calibrador con ranuras cuyas
aberturas son del mismo tamaño de las
separaciones de las barras de los tamices.
El ensayo de índice de alargamiento consiste en
dos operaciones sucesivas. En primer lugar,
mediante el uso de tamices, se divide la muestra en
fracciones. Luego, cada fracción se analiza
utilizando un calibrador de longitudes, el cual tiene
barras verticales separadas a distancias 9/5[(di +
Di)/2]. Se considera que todas las partículas
retenidas por las barras son alargadas
INV 230
Cálculos Aplanamiento 
46
Ranura (pul) mi-a (g) Ri (g) IAi (%)
PASA 2 RET. 
11/2 437,4 1183,0 36,9737954
PASA 11/2 RET. 
1 87,1 540,8 16,1057692
PASA 1 RET. 3/4 88,8 451,0 19,6895787
PASA 3/4 RET. 
1/2 20,8 240,3 8,65584686
PASA 1/2 RET. 
3/8 28,0 109,1 25,664528
PASA 3/8 RET. 
1/4 11,4 97,8 11,6564417
673,5 2622,0
100*

 

Ri
m
I
ai
A
𝐼𝐴𝑝 =
673,5
2622,0 * 100%
IA = 25%
INV 230
Cálculos Alargamiento 
47
Ranura (pul) mi-a (g) Ri (g) IAi (%)
PASA 2 RET. 
11/2 1076,2 1183,0 90,9721048
PASA 11/2 RET. 1 344,7 540,8 63,7389053
PASA 1 RET. 3/4 408,3 451,0 90,5321508
PASA 3/4 RET. 
1/2 184,5 240,3 76,7790262
PASA 1/2 RET. 
3/8 77,4 109,1 70,944088
PASA 3/8 RET. 
1/4 55,4 97,8
100*

 

Ri
m
I
ai
A
𝐼𝐴𝑝 =
2146,5
2622,0
* 100%
IA =81,86%
INV 230
Conclusión 
48
Las partículas planas y alargadas tienden a producir mezclas de concretos poco
trabajables, lo que puede afectar su durabilidad a largo plazo.
En las capas granulares y en las mezclas asfálticas, esas partículas son propensas a
roturas y desintegración durante el proceso de compactación, modificando la
granulometría del agregado y afectando adversamente su comportamiento.
El requisito máximo de Aplanamiento y
Alargamiento es de 25%. El índice de
aplanamiento si cumple con el
requisito. Mientras que el índice de
Alargamiento se pasa de los 25%
requeridos.