Ev2 Estudio caso y Preguntas Corta

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Área Mecánica
Guía de laboratorio 2: 
Evaluación Sumativa N°2: Técnicas de Análisis Predictivo (MIAP11/700) (20%)
	ÁREA ACADÉMICA
	Mecánica
	CARRERA
	Mecánica
	ASIGNATURA
	Técnicas de Análisis Predictivo
	CÓDIGO
	MIAP11 
	SECCIÓN
	789
	SEDE
	Renca
	DOCENTE
	Alfonso Pizarro C.
	Unidad de Aprendizaje
	N°2,3,4
	Criterios Por Evaluar
	
	DURACIÓN 
	60 minutos
	FECHA
	09/06/2021
	NOMBRE ALUMNO:
	Guajardo
	Briones
	Tomás 
	
	Apellido Paterno
	Apellido Materno
	Nombres
	RUT: 
	 -
	PUNTAJE MÁXIMO 
	70 Puntos
	NOTA:
	
Firma conforme
	PUNTAJE OBTENIDO
	
	
	
	Solicita re-corrección
	Sí
	No
	Motivo: 
	INSTRUCCIONES GENERALES:
1. La nota 4.0 se obtiene logrando un 60% del puntaje total.
2. Utilice lápiz pasta en sus respuestas.
3. Preocúpese de la redacción, ortografía y legibilidad de sus respuestas.
4. Cualquier respuesta no contestada, será tomada como inválida.
5. Está prohibido el préstamo (o solicitud) de materiales durante la evaluación.
6. La prueba resuelta en archivo computacional (pdf, Word) se debe entregar en ES2 en el ambiente de aprendizaje Inacap (AAI) solo en caso de fallas en el sistema al correo institucional del docente, alfonso.pizarro04@inacapmail.cl 
	APRENDIZAJES ESPERADOS:
1.1.- Evalúa la viabilidad de aplicación del mantenimiento predictivo, de acuerdo a los recursos y requerimientos de operación de un proceso productivo.
2.1.- Determina el estado operacional de máquinas y equipos industriales, mediante inspecciones termográficas, de acuerdo al manual de operación de los instrumentos y normativa vigente, expresando opiniones que evidencian el uso de interpretaciones y valoraciones.
	CRITERIOS DE EVALUACION: 
1.1.1 Evalúa la eficiencia de instalación de un plan de mantenimiento predictivo en un proceso productivo, de acuerdo a las condiciones de tipo y tamaño de la empresa.
1.1.2 Explica los conceptos del mantenimiento predictivo, de acuerdo a la relación existente con los parámetros operacionales de los sistemas productivos.
1.1.3 Relaciona el campo de aplicación de las tecnologías sintomáticas con los parámetros operacionales de los equipos industriales, de acuerdo a las necesidades de los sistemas productivos.
1.1.4 Determina la factibilidad técnica económica, para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo
1.1.5 Utiliza estrategias en concordancia con sus estilos de aprendizaje considerando su aspecto personal, cognitivo, afectivo y actitudinal para alcanzar sus metas.
1.1.6 Organiza el tiempo utilizando distintas estrategias que permiten controlar sus actividades a corto y mediano plazo, reconociendo prioridades en el logro de sus metas.
1.1.7 Autoevalúa su eficacia en el uso de estrategias aprendizaje para levantar e implementar alternativas de acción frente a obstaculizadores de su aprendizaje, en el contexto académico y futuro profesional.
2.1.1.- Relaciona los fundamentos de la termografía con las aplicaciones predictivas en la industria, de acuerdo con las necesidades de producción o especificaciones dadas en el plan de mantenimiento.
2.1.2.- Realiza inspecciones térmicas en equipos eléctricos y mecánicos con termómetro láser, de acuerdo al manual de operación y condiciones de cuidado del instrumento.
2.1.3.- Realiza inspecciones termográficas en equipos eléctricos y mecánicos con cámaras termográficas, de acuerdo al manual de operación
y condiciones de cuidado del instrumento.
2.1.4.- Informa la condición operativa de un equipo eléctrico o mecánico, a partir del resultado de las inspecciones térmicas y termográficas.
PRESENTACION. 
Mantenimiento Predictivo es una asignatura de carácter práctico, del área formativa de especialidad, cuyo propósito es que los estudiantes desarrollen competencias practicas relacionados con la ejecución de procedimientos de mantenimiento Preventivo y diagnóstico de los elementos de descanso, transmisión y fijación que se encuentran en los sistemas mecánicos de las máquinas, considerando integradamente la planificación de las actividades propias para cada intervención o inspección en dichas máquinas. 
El estudiante utilizará técnicas de análisis predictivo o monitoreo de condición para determinar el estado operacional de máquinas y equipos utilizados en la industria, con el fin de detectar fallas ocultas que se presentan en el funcionamiento normal del equipo. A partir del análisis anterior, el estudiante recomendará acciones de mantenimiento preventivo con el fin de solucionar las falla detectada.
El trabajo Consiste en Realizar una propuesta de mantenimiento.
Cada alumno debe realizar el estudio de un caso y responder las interrogantes propuestas en este. Los estudiantes deben fundamentar sus opiniones técnicas y personales de acuerdo a la situación planteada en el caso. Una vez analizada la situación propuesta, los estudiantes deben confeccionar un informe de análisis utilizando la estructura propuesta (ver rubrica anexa).
I) Estudio Caso, análisis de equipos en stand-by. 
(50 Pts)
La industria envasadora de productos “Envasados S.A.” cuenta con una gran cantidad de maquinarias y equipos rotativos como: moto-reductores, moto-bombas, cintas transportadoras, tornos, taladros de pedestal entre otros equipos de menor relevancia. La maquinaria funciona 24 horas dividida en tres turnos, durante cinco días a la semana. El jefe de mantenimiento y el jefe de producción de mutuo acuerdo tomaron la decisión de mantener siempre un equipo crítico en condición stand-by, esto quiere decir siempre listo a entrar a la línea de producción en caso de ser necesario, ya sea por necesidad de producción o por fallo de algún equipo de similares características. 
El jefe de mantenimiento planifica la realización de revisiones a los equipos y maquinarias detenidos en condición stand-by. Para esto, el supervisor de mantenimiento define y programa estas actividades con su equipo y proceden con la ejecución de éstas.
Un técnico en mantenimiento decide realizar una inspección de la condición de la maquinaria y detecta un problema en la revisión realizada con un pirómetro digital a una correa trapecial (posiblemente un alza de temperatura), motivo por el cual realiza una comparación con una maquinaria de iguales características, que se encuentra a plena carga y en proceso de producción, observando temperaturas muy superiores a la detectada en la maquinaria stand-by. El técnico alarmado por tal situación informa del acontecimiento a su superior, y sugiere realizar cambio de equipo para luego cambiar correas, que, según él, son de pésima calidad. El supervisor con mucha calma y seguridad responde en ambas maquinas -tanto en la que está operando y en la stand-by- las correas son nuevas de muy buena calidad, además informa que los ejes y las poleas fueron alineados con un equipo laser de última generación.
El jefe de mantenimiento y el supervisor le entregan instrucciones al joven técnico en mantenimiento, donde le indican que se acerque a “Usted y a su grupo de estudio” para que en conjunto investiguen esta alza y diferencia de temperatura en las correas de ambas máquinas. El jefe de mantenimiento le plantea a su equipo de trabajo los siguientes puntos de análisis:
RESPONDER CON SUS ARGUMENTOS TECNICOS, SEGÚN LA MATERIA VISTA, LAS SIGUIENTES SITUACIONES:
1. Determinar si la inspección con pirómetro digital fue el método predictivo apropiado.
Como se menciona anteriormente el método de medición no es el correcto, ya que presenta variadas falencias al realizarlo.
Primero, podría deducir que el incremento de temperatura del equipo en stand-by puede ser debido a la fricción producida por la misma maquina en funcionamiento.
La segunda medición no debió realizarse a una máquina a plena carga de trabajo ya que las condiciones son significativamente distintas, lo optimo hubiera sido realizar una medición a un equipo en estado de stand-by o sin carga de trabajo.
La temperatura visualizada en el equipo que estaba en proceso de producción sonsignificativamente mayores debido al propio movimiento de esfuerzo que produce la misma. 
2. Definir si la comparación entre ambas maquinarias estuvo correcta.
Por lo mencionado en los puntos anteriores se puede determinar que la forma de proceder no estuvo correcta o al menos no es la optima manera de comparar los equipos, independiente de que sean exactamente la misma máquina, el esfuerzo de trabajo, el tiempo de operación, la carga, el ambiente en torno a la maquina entre otros factores influyentes determinan que no fue la manera adecuada.
3. Mencionar qué otra forma de inspección predictiva pudo haber utilizado.
Una buena opción hubiera sido comenzar con una inspección visual para determinar si existe algún comportamiento fuera de lo normal. 
También inspeccionar que la correa posea la holgura apropiada para el trabajo que realiza o buscar algún tipo de fatiga superficial en los elementos de transmisión. 
 
4. Elaborar croquis (dibujo- diagrama-flujograma) con un orden lógico de inspecciones predictivas a las maquinarias.
Anclaje
 Holgura mecánica
Condiciones de trabajo
Lubricación contaminada
Sobrecargas dinámicas
Degastes o daños en los rodamientos
Microfricciones
Fricción en los rodamientos
Movimientos verticales en elementos rodantes
Movimientos horizontales en elementos rodantes
Roce
Movimientos axiales en elementos rodantes
Roturas
Desequilibrios
Excentricidades
5. Evaluar la posibilidad de aplicar alguna técnica de mantenimiento predictivo.
Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. 
El nivel vibratorio se incrementa si, además, existe algún defecto como desalineación, desequilibrio mecánico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parámetro de control funcional para el mantenimiento predictivo de máquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente de los órganos afectados.
También ya que menciona que previamente los equipos fueron sometidos a una alineación por láser, este tipo de inspección cumple la función de un monitoreo post-alineación.
Según lo analizado en el caso anterior, podemos concluir que existen métodos más apropiados según sea el contexto en que se encuentre cada equipo al momento de realizarle un análisis o estudio para identificar el estado en que está operando. Siempre teniendo en cuenta que cada máquina cumple una función específica, y posee un conjunto de piezas que son sometidas a distintas cargas de trabajo durante su proceso de funcionamiento normal de trabajo, por lo que lo optimo seria identificar los puntos de conflicto, estudiar puntualmente cada caso, localizar las fallas más comunes e implementar un modelo de mantenimiento general focalizado. 
Posteriormente a las inspecciones correspondiente, ya con los datos recolectados podemos tener una mejor noción del estado de los equipos en general. 
Ítem II. Respuesta Breve. ( 20 pts) 
Son 5 puntos por cada respuesta correcta.
Lea atentamente la pregunta y responda con letra clara y legible en el espacio asignado; cuide los aspectos de redacción y ortografía. Cualquier borrón o respuesta no contestada, será tomada como inválida.
2.1 Defina y explique en que consiste el análisis de lubricantes como actividad de apoyo al implementar mantenimiento predictivo (al menos 3 líneas).
Es una actividad complementaria al resto de los tipos de mantenimiento que se le apliquen al equipo ya que con este análisis de muestras puede adquirir información adicional para determinar de manera más precisa el estado de los componentes de la máquina según su desgaste o estado químico. 
2.2 Indique y describa los tipos de análisis de aceites más representativos que pueden apoyar la gestión del mantenimiento predictivo (al menos 3 de ellos).
Análisis fisicoquímico
Evalúa las condiciones del lubricante puntualmente o en análisis periódicos.
Análisis de contaminaciones
Identifica la presencia de sustancias que pueden contaminar el sistema. El aceite se puede contaminar debido al desgaste del equipo o a las reacciones químicas del lubricante.
Ferrografía
Analiza las partículas encontradas en los lubricantes para identificar el grado y el motivo del desgaste de máquinas y equipos.
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2.3 Mencione y Describa para que sirve los componentes que encuentras en el kit (la maleta) del equipo Ultrasonico Ultraprobe, UP-3000
· Un generador electrónico de señales encargado de producir pulsos eléctricos de corta duración.
· Un dispositivo de visualización para indicar las características de salida de la pieza de prueba, el dispositivo puede ser una pantalla electroluminiscente o de cuarzo líquido.
· Palpadores, que emite el haz de ondas ultrasónicas cuando recibe los pulsos eléctricos y también puede aceptar y convertir las ondas de ultrasonido de la pieza de prueba a pulsos eléctricos. 
· Un acoplante, que transfiere las ondas del haz ultrasónico a la pieza de prueba. 
· Un reloj electrónico o contador para controlar la operación de los componentes del sistema, para servir como punto de referencia primario, y para proporcionar coordinación del sistema completo. 
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2.4 Determine Según norma ISO 4406, el nivel de contaminación de aceites permitido para los sistemas indicados a continuación. Debe indicar el tamaño de partículas en Micras y el nivel de contaminación en ppm según la regla A/B/B.
- Motores/Bombas de engranaje= Código 19/17/14
19 quiere decir que posee más de 2500ppm hasta un máximo de 5000ppm	
17 quiere decir que posee más de 640ppm hasta un máximo de 1300ppm	
14 quiere decir que posee más de 80ppm hasta un máximo de 160ppm
- Válvulas de servo control= Código 16/14/11
16 quiere decir que posee más de 320ppm hasta un máximo de 640ppm.
14 quiere decir que posee más de 80ppm hasta un máximo de 160ppm.
11 quiere decir que posee más de 10ppm hasta un máximo de 20ppm.
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¡¡¡¡¡¡¡….EXITO…!!!!!! 
MAFO-2018
Técnicas de Análisis Predictivo (MIAP11/700)
2021
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