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A. Pizarro
TECNICAS de MANTENIMIENTO predictivo
UNIDADES DE APRENDIZAJE: 72 HORAS
UNIDADES DE APRENDIZAJE: 
1.- Fundamentos del mantenimiento predictivo 8
2.- Inspección térmica y termográfica de equipos 16
3.- Inspecciones por ultrasonido 18
4.- Inspección por análisis de aceites, partículas magnéticas y tintas penetrantes,16
 EVALUACIÓN: 14
A. Pizarro
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Conjunto de técnicas y actividades que permiten mantener la operatividad confiable de equipos, instalaciones y maquinas. Se busca alargar la vida de la inversion de forma rentable, manteniéndolas en su condición de diseño.
FUNCIONES FUNDAMENTALES
Desarrollo e implementación de un sistema de mantenimiento efectivo.
Control de costos del mantenimiento.
Presentación de informes de mantenimiento (KPIs).
Abastecimientos de servicio: energía eléctrica, neumática, hidráulica, agua potable, agua caliente, vapor, etc.
Montaje y/o puesta en marcha de nuevas máquinas y equipos.
TIPOS DE MANTENIMIENTO:
1.- NO PLANIFICADO.
Mantenimiento Correctivo
2.- PLANIFICADO.
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
A. Pizarro
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Preventivo
Correctivo
Predictivo
CICLO DE VIDA DE UNA MAQUINA O EQUIPO 
TIPOS DE MANTENIMIENTO
A. Pizarro
A. Pizarro
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
A. Pizarro
A. Pizarro
Reseña Historica mantenimiento
La Tercera Generación.
Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la industria ha adquirido aún más impulso. Los cambios han sido clasificados en : nuevas expectativas, nuevas investigaciones, y nuevas técnicas.
El tiempo de parada de máquina afecta la capacidad de producción, aumenta los costos operacionales, y afecta el servicio al cliente.
Los efectos de las paradas de maquina en los años sesenta y setenta en los sectores mineros, manufactureros y de transporte fueron agravados por la tendencia mundial hacia sistemas “just-in-time”, donde los reducidos inventarios de material en proceso hacen que una pequeña falla en un equipo probablemente hiciera detener toda la planta.
Una mayor automatización también significa que más y más fallas afectan nuestra capacidad de mantener parámetros de calidad satisfactorios.
Mas falla acarrean consecuencias para el medio ambiente, la seguridad o la producción.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad- John Moubray (RCM II) 2004
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1940 - 1950
1960 - 1970 - 1980
1990 – 2000 - 2010
Evolución de las expectativas de mantenimiento.
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Reseña histórica del Mantenimiento 
Primera generación
Segunda generación
Tercera generación
Reparar cuando se rompe.
Mayor disponibilidad de planta.
Mayor vida de los equipos.
Menor costo.
Mayor disponibilidad y confiabilidad de planta.
Mayor seguridad.
Mejor calidad de producto.
Ningún daño al medio ambiente.
Mayor vida de los equipos.
Mayor costo-eficiencia.
Reseña histórica del Mantenimiento Predictivo
 
PRINCIPIOS DE DIAGNOSTICO DE FALLAS
CONSISTENCIA Y/O REDUDANCIA
Proceso
Condiciones Medidas
COMPA RADOR
Condiciones Calculadas 
(o de catalogo)
Modelo de Comportamiento
Señales conocidas
SINTOMAS PARA FD
Pº
Tº
Mpd
Mpv
A. Pizarro
Viabilidad del Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo se justifica en función del análisis de criticidad, costos de mantenimiento preventivo, y costos de mantenimiento correctivo.
Análisis de criticidad + CMp + CMC
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Mantenimiento predictivo
Manual de gestión de activos y mantenimiento. Mayo 2005
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Mantenimiento predictivo
Mantenimiento predictivo Según RCM (Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad/Confiabilidad)
“El mantenimiento predictivo incluye un conjunto de técnicas de diagnostico que relacionan la medición de una variable física o química o la observación del equipo, es decir, observaciones y/o mediciones, con el estado de éste”.
Vigilancia de maquina
		Mantener bajo observación y análisis el Activo en monitoreo de condiciones físicas
Guías técnicas IRIM Renovotec (GUIA PARA LA IMPLANTACION DE MANTENIMIENTO3.0 VOLUMEN 1)
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7 preguntas básicas a realizar para Diagnosticar fallas ;
¿Cuáles son la funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional?
¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
¿En que sentido es importante cada falla?
¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (John Moubray)
Herramientas de diagnostico 
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Fallas funcionales
Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.
Falla total o parcial
 Excede los Limites normales (superiores e inferiores)
Instrumentos de medición e indicadores
El contexto operacional
Mantenimiento predictivo
Diagnostico de fallas
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (John Moubray)
Herramientas de diagnostico
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Falla total o parcial
Una falla total o parcial como su nombre lo dice pierde total mente su función de producir o produce fuera de los limites admisibles.
Limites superiores e inferiores
Significa que el activo físico ha fallado si produce productos que están por arriba del limite superior o por debajo del inferior. 
Ejemplo: una maquina envasadora de café en grano debe empaquetar 300 +/- 1 g de café a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto. “falla la maquina si:
Se para completamente.
Empaca mas de 301 g de café.
Empaca menos de 300 g de café.
Empaca a una velocidad menor de 75 bolsas por minuto
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (John Moubray)
Mantenimiento predictivo
Diagnostico de fallas
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Mantenimiento centrado en la confiabilidad (John Moubray)
Medidores e indicadores
Los limites superior e inferior también se aplican a los estándares de funcionamientos de medidores, indicadores, sistemas de control y de protección. Dependiendo del modo de falla y sus consecuencias, también podría ser necesario tratar sus límites, por separado, en el momento en que se listan las fallas funcionales.
Ejemplo, la función de un sensor de temperatura puede enunciarse como “mostrar la temperatura del proceso X dentro de 2% de la temperatura real del proceso”. Este medidor puede sufrir tres fallas funcionales distintas:
Incapaz de mostrar la temperatura del proceso.
Muestra una temperatura mas de 2 % mas alta que la temperatura real del proceso.
Muestra una temperatura mas de 2% mas baja que la temperatura real del proceso.
Mantenimiento predictivo
Diagnostico de fallas
Indicadores (MTBF)
(Mid Time Between Fallure) Tiempo medio entre fallos
Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del período considerado.
Este constituye un indicador indirecto de la confiabilidad del equipo o sistema. 
El Tiempo Promedio para Fallar también es llamado “Tiempo Promedio Operativo” o “Tiempo Promedio hasta la Falla”. 
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Mantenimiento predictivo
Manual de gestión de activos y mantenimiento. Mayo 2005
Herramientas de diagnostico
Indicadores (MTBF)
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Mantenimiento predictivo
Indicadores (MTBF)
Manual de gestión de activos y mantenimiento. Mayo 2005
Ejercicios de MTBF
Calcular MTBF de un servidor que ha tenido 5 caídas en los últimos 3 meses.
Las tres primeras se solucionaron en 5 minutos, pero las dos últimas supusieron un tiempo de inactividad de 30 y 40 minutos respectivamente.
5 fallos en 3 meses 
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Mantenimiento predictivo
Indicadores (MTBF)
Ejercicios de MTBF
Calcular MTBF de un servidor que ha tenido 5 caídas en los últimos 3 meses.
Las tres primeras se solucionaron en 5 minutos, pero las dos últimas supusieron un tiempo de inactividad de 30 y 40 minutos respectivamente.
5 fallos en 3 meses 
R:
3 meses -> 24 x 60 x 90 = 129600 minutos5 fallos -> 5 + 5 + 5 + 30 + 40 = 85 minutos
129600 – 85 = 129515 minutos de funcionamiento correcto
MTBF = 129515 / 5 = 25903 m
Disponibilidad del equipo= Tpo Total / Tpo operativo
Disponibilidad= 129515/129600 = 99,9 %
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Mantenimiento predictivo
Indicadores (MTBF)
Indicadores (MTTR)
(Mean Time To Repair) Tiempo medio de reparación 
Es el tiempo que se tarda en la reparación, sin contar las esperas.
Para el tiempo técnico de avería se precisa un tiempo técnico de reparación, que es aquel que contempla desde el momento en que se para el equipo hasta el instante en que se pone nuevamente en funcionamiento.
MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallos)
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Mantenimiento predictivo
Indicadores (MTTR)
Indicadores (MTTR)
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Mantenimiento predictivo
Manual de gestión de activos y mantenimiento. Mayo 2005
MTTR
Ejemplo
El tiempo total de producción de un minador (funcionamiento más periodos de inactividad) es en un trabajo por 300 h, de las cuales está en funcionamiento 255 y el resto en revisión o reparación.
Determinar, si los periodos de inactividad se deben a 5 fallos, las variables que se indican:
MTBF 
MTTR
Solución:
MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallos) = 255/5=51 h 
MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallos)=45/5=9 h
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Mantenimiento predictivo
MTTR
5.- En una planta procesadora de alimentos balanceados para aves se han analizado los 3 principales equipos de producción obteniéndose la siguiente información:
El molino principal trabaja 8 horas a la semana, 6 días.
Durante los 3 años anteriores ha sufrido 7 roturas de las cuchillas: las cuales han demorado en cambiarse 4 horas cada vez.
Así mismo se han programado mantenimientos preventivos para el cambio de cuchillas unas 8 veces más en ese periodo, demorando 2 horas cada una.
También se ha tenido que reparar el motor principal una vez: cosa que duro alrededor de 36 horas ya que hubo que rebobinarlo.
La Mezcladora Turbo: ha recibido mantenimiento preventivo todas las semanas durante el periodo de 3 años, demorando este mantenimiento 3 horas, y únicamente una vez hubo que intervenir el equipa para cambiar las chumaceras por desgaste prematuro ya que el golpeteo de la maquina era un ruido insoportable. Dicha reparación duro96 horas.
La máquina de coser requiere que semanalmente se cambie la aguja, labor que se realiza los días lunes al iniciar la jornada y requiere de 30 minutos todas las veces que se realiza.
En los mismos tres años el equipo ha tenido que ser intervenido 12 veces por agujas que se han roto en el proceso de empacado. Al romperse una aguja. El hilo tiende a enredarse, lo que obliga a parar durante 2 horas hasta que la maquina vuelve a estar operativo/a.
Para las 3 máquinas anteriores, calcular el tiempo medio para reparaciones.
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Monitoreo de condiciones
5 aspectos claves del monitoreo de condición:
El conocimiento de la técnica
El conocimiento del equipo inspeccionado
El conocimiento del equipo de medida
Los valores de referencia.
La tendencia.
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Monitoreo de condiciones
Manual de gestión de activos y mantenimiento. Mayo 2005
A. Pizarro
Consultas ???
Gracias.