Anexo 8 Análisis de criticidad para la selectividad de equipos

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ESTUDIO DEL TRABAJO
INGENIERIA INDUSTRIAL
2021 - II
SESIÓN 08:
ANÁLISIS DE LA CRITICIDAD PARA  LA SELECTIVIDAD DE EQUIPOS ; Y LA SEGURIDAD EN EL  MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1
Ingeniería Industrial
Pregrado
Objetivo de la Sesión
Al finalizar la sesión 9 
El estudiante aplica criterios referidos a teoría y técnicas relativas a la
Criticidad, para la selectividad de equipos críticos dentro de un proceso productivo, a los que requieren aplicarse un imprescindible trabajo de mantenimiento.
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El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: 
Confiabilidad humana
Confiabilidad del proceso
Confiabilidad del diseño 
Confiabilidad del mantenimiento
Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿ Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio?
1. TEORÍA DE LA CRITICIDAD OPERATIVA DEL PROCESO
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El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: 
Alta criticidad 
Mediana criticidad 
Baja criticidad.
Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad
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Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: 
Seguridad
Ambiente 
Producción
Costos de operación y mantenimiento
Ratio de fallas 
Tiempo de reparación principalmente. 
Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad.
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1.1. Definiciones Importantes
Análisis de Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. 
Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas.
Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.
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Es importante puntualizar que en un programa de optimización de Confiabilidad Operacional, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros: Confiabilidad humana, Confiabilidad de los procesos, Mantenibilidad de los equipos y la Confiabilidad de los equipos.
Confiabilidad 
Operacional
Confiabilidad
Humana
Confiabilidad de
Equipos
Confiabilidad 
De Procesos
Mantenimiento 
 de Equipos
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Equipos naturales de Trabajo: 
Dentro del contexto de confiabilidad operacional, se define como el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que trabajan juntos por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de conocimientos y experiencia, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común.
Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores aportantes al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo. Los jefes de mantenimiento guían a los miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el esquema “ganar-ganar”. Los éxitos del equipo son logros del líder de turno.
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Jerarquía de Activos:
Define el número de elementos o componentes de una instalación y/o planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para alcanzar propósitos preestablecidos. La figura muestra el estilo de agrupación típica de una instalación, donde se observa que la jerarquía de los activos la constituyen grupos consecutivos.
Como puede verse en la figura, una planta compleja tiene asociada muchas unidades de proceso, y cada unidad de proceso podría contar con muchos sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios paquetes de equipos, y así sucesivamente. A medida que descendamos por la jerarquía, crecerá el número de elementos a ser considerados.
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Unidades de proceso: 
Se define como una agrupación lógica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio (ej. electricidad) o producto (ej. gasolina) al procesar y manipular materia prima e insumos (ej. agua, crudo, gas natural, catalizador).
Sistemas: 
Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen una función específica. Ej. separación de gas, suministrar aire, regeneración de catalizador, etc.
 
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La necesidad día a día más enfatizada por mejorar los estándares en materia de seguridad, ambiente y productividad de las instalaciones y sus procesos, obliga a incorporar nuevas tecnologías que permitan alcanzar las metas propuestas. En el ámbito internacional las empresas exitosas han basado su estrategia en la búsqueda de la excelencia a través de la filosofía de Clase Mundial, la cual tiene asociada la aplicación de diez prácticas. Estas prácticas son:
1.2. Antecedentes
Trabajo en equipo
Contratistas orientadas a la productividad
Integración con proveedores de materiales y servicios
Apoyo y visión de la gerencia
Planificación y programación proactiva
Mejoramiento continuo
Gestión disciplinada de procura de materiales
Integración de sistemas
Gerencia de paradas de planta
Producción basada en confiabilidad
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Todas estas prácticas están orientadas al mejoramiento de la confiabilidad operacional de las instalaciones y sus procesos, sistemas y equipos asociados, con la finalidad de hacer a las empresas más competitivas y rentables, disponer de una excelente imagen con el entorno, así como la satisfacción de sus trabajadores, clientes y reemplazantes.
1.3. El Análisis de Criticidad
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
Frecuencia x
Consecuencia
Criticidad =
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Donde:
 Frecuencia: Esta asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado 
Consecuencia: Está referida con el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. 
En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes:
Seguridad
Ambiente
Producción
Costos (operacionales y de mantenimiento)
Tiempo promedio para reparar
Frecuencia de falla
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Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura.
El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior. Para la selección del método de evaluación se toman criteriosde ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.
Establecimiento de Criterios
Selección de Métodos
Aplicación del Procedimiento
Lista 
Jerarquizada
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Al emprender un análisis de criticidad, tiene su máxima aplicabilidad cuando se han identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos
Administrar recursos escasos
Crear valor
Determinar impacto en el negocio
Aplicar metodologías de confiabilidad operacional
El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:
Mantenimiento
Inspección
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal
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En el ámbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales sistemas son los más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, etc. e inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
b) En el ámbito de inspección: El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.
c) En el ámbito de materiales: La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario.
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d) En el ámbito de disponibilidad de planta: Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.
e) A nivel del personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor.
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La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual permitiría cálculos “exactos y absolutos”. Sin embargo desde el punto de vista práctico, la información requerida para el análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias.
Para obtener la información requerida, el paso inicial es formar un equipo profesional técnico de trabajo integrado por un facilitador (experto en análisis de criticidad, y quien será el encargado de conducir la actividad), y personal de las áreas involucradas en el estudio como lo son operaciones, mantenimiento y especialidades.
Este personal debe conocer el sistema, y formar parte de las áreas de: operaciones, mecánica, electricidad, instrumentación,  estructura, programadores, especialistas en proceso, diseñadores, etc.; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos de la organización, es decir, personal gerencial, supervisores, capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento así como diferente visión del negocio.
Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis, se tendrán mayores puntos de vista evitando resultados parcializados.
1.4. Información Requerida:
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1.5. Manejo de la Información :
El método es sencillo y está basado exclusivamente en el conocimiento de los participantes, el cual será plasmado en una encuesta preferiblemente personal.
El facilitador del análisis debe garantizar que todo el personal involucrado entienda la finalidad del trabajo que se realiza, así como el uso que se le dará a los resultados que se obtengan. Esto permitirá que los involucrados le den mayor nivel de importancia y las respuestas sean orientadas de forma más responsable, evitando así el menor número de desviaciones.
La mejor forma de conducir el manejo de la información es que el facilitador aclare cada pregunta, dando ejemplos para cada caso, para que luego los encuestados procedan con su respectiva respuesta.
Es aconsejable que el modelo de encuesta sea sencillo, para facilitar la dinámica de la entrevista a la ves de permitir máximo confort a los entrevistados.
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1.6. Factor de Criticidad de la Máquina (FCM)
Requiere de comprender la criticidad de la misión de la máquina y de sus costos de reparación. Aunque usted bien podría considerar esto una estimación aproximada (basada en conjeturas), es mucho mejor utilizar este método lógico que aplicar una ciencia exacta o no hacer nada.
El FCM va en una escala de 1 a 10, en donde se asigna el 10 a una criticidad extrema (alto riesgo). Se comienza por responder la pregunta de la criticidad de la misión. Las máquinas que están en un proceso crítico pueden ser responsables por la acumulación de grandes pérdidas de producción debida a fallos repentinos o prolongados. Una misión extremadamente crítica está relacionada con la seguridad (lesiones o muerte). En el caso de que exista un riesgo mínimo en la interrupción del negocio o seguridad, todavía podrían presentarse altos costos de reparación. Aunque muchos procesos tienen sistemas redundantes o equipos de respaldo en caso de que ocurra una falla, estos sistemas no disminuyen los costos de reparación, que en algunas circunstancias pueden ser millones de dólares.
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En la figura se muestra un método sencillo para estimar el FCM. 
Factor de Criticidad de la Máquina (FCM)(Relacionado con las consecuencias de falla de una máquina)
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2. TECNICAS PARA LA DETERMINACIÓN DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS
Las técnicas mas usuales para la determinación de la criticidad en los equipos en una planta industrial son las siguientes y se da una definición de cada una:
Frecuencia de falla:  Son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Impacto operacional: Es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla.
Nivel de producción manejado: Es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla.
Tiempo promedio para reparar: Es el tiempo para reparar la falla.
Costo de reparación: Costo de la falla
Impacto en seguridad: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas.
Impacto ambiental: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al ambiente.
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2.1. Factor de Ocurrencia de Falla (FOF):
El FOF se refiere a la probabilidad de falla de una máquina. Este se puede estimar utilizando el histórico de fallas de una máquina o un análisis estadístico de un grupo de máquinas idénticas. 
Las máquinas que son inherentemente propensas a fallar (malos factores) tienen el valor más alto en la escala de 1 a 10. Altosvalores de FOF normalmente corresponden a condiciones extremas o crónicas.
Si usted tiene un buen historial de la confiabilidad de la máquina, utilice el esquema de calificación descriptivo (Método A) bajo el encabezado “Se conoce la historia de confiabilidad de la máquina”. Si la confiabilidad de la máquina es desconocida o incierta, utilice el Cociente de Elementos de Confiabilidad (CEC) (Método B). 
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Use esta tabla para determinar el Factor de Ocurrencia de Falla, correspondiente con la probabilidad de la falla.
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2.2. Cociente de los Elementos de Confiabilidad (CEC):
Se muestra los cinco elementos críticos para lograr una puntuación compuesta y personalizada que se utilizará para el cálculo del FOF. Profundiza en las raíces de las causas que originan una mayor o menor probabilidad de falla de una máquina.  
Un ejemplo del cociente de los elementos de confiabilidad
El CEC es un cuadro de mando que contiene los cinco factores. Para cada elemento, el rango de la puntuación va de izquierda a derecha, desde muy baja hasta extremadamente alta. 
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Ciclo de trabajo de la máquina – El trabajo de la máquina es una compilación de las condiciones operacionales que pueden ocasionar una falla prematura. Las máquinas con una alta puntuación son aquellas que operan en o más allá de sus cargas nominales (indicadas en el manual del fabricante), a alta presión, a alta velocidad y están expuestas a altas cargas de choque o ciclos de trabajo , y poseen otras condiciones mecánicas similares
Calidad/desempeño del lubricante – Un lubricante bien seleccionado extiende la vida útil de la máquina, mientras que uno pobremente seleccionado la acorta. Los beneficios de un buen lubricante no son sólo reducir la fricción y el desgaste, sino también proteger la máquina contra la corrosión, el aire atrapado, la formación de depósitos y la falta de lubricante. Por lo tanto, la calidad del lubricante influye directamente en la probabilidad de falla de la máquina
Efectividad de la lubricación – Muchas máquinas fallan debido a una pobre lubricación más que por un mal lubricante. La lubricación se refiere a una serie de actividades y condiciones entre las que se incluyen la frecuencia de re-lubricación, los métodos de lubricación, el control de los niveles de lubricante, los procedimientos de lubricación y los métodos de inspección y control de la contaminación
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Severidad del ambiente del fluido – Esto está ampliamente relacionado con el control de contaminación. La contaminación compromete la calidad del lubricante y la condición de la lubricación. Está relacionado con el ambiente de trabajo en el cual se encuentra expuesta la maquinaria, más la efectividad de la máquina para excluir y eliminar los contaminantes del lubricante. Las máquinas que son bombardeadas con tierra, agua, materiales corrosivos, ambientes fríos/calientes y químicos del proceso tienen un ambiente de trabajo muy severo para el fluido
Sistemas de detección temprana – La tecnología para la detección temprana de fallas también impacta la probabilidad de falla. Esto se logra capturando fallas incipientes o condiciones de causa raíz precursoras de fallas. El análisis de aceite y las inspecciones diarias de la maquinaria son extremadamente eficaces en la detección temprana de fallas de una serie de problemas.
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2.3. Matriz de Criticidad Global de la Máquina (CGM) y reducción del riesgo de su planta
La CGM se puede ver mejor por medio de una matriz. En la figura se muestra sobre el eje de las X el FCM y sobre el eje de las Y el FOF. La intersección en los cuadrados revela el valor de la CGM (como resultado de la multiplicación del FCM y el FOF). La matriz tiene 5 zonas de color que representan las zonas actuales de riesgo. El mayor riesgo está representado por el color rojo. Seguido del naranja, amarillo, verde y finalmente azul.
Y
X
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Realizando modificaciones en la selección del lubricante, los métodos de lubricación, control de contaminación y análisis de aceite, el factor de ocurrencia de falla se puede mejorar de 8 a 1. Para una máquina que tiene un factor de criticidad de 5, esto lleva el perfil de riesgo desde 40 (zona naranja, de alto riesgo) a 5 (zona azul, de bajo riesgo).
El uso del análisis de criticidad permite la toma de decisiones acertadas. Adicionalmente se encuentran otros beneficios por redireccionar el presupuesto en áreas de mayor rentabilidad para la empresa.
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3. SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La Seguridad Industrial es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen por objeto la prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes capaces de producir daños a las personas, a los bienes o al medio ambiente derivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o reutilización de los productos industriales.
¿Qué es la Seguridad Industrial?
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OBJETIVO DE LA LEY DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
“Promover una cultura de prevención de riesgos laborales en el país”
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EMPLEADOR
DEBER DE PREVENCION
TRABAJADORES Y SUS ORGANIZACIONES SINDICALES 
VELAR POR LA PROMOCION, DIFUSION Y CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA
ESTADO
ROL FISCALIZADOR Y DE CONTROL
PRINCIPIOS
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LEY SE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
1.- PREVENCION
2.- RESPONSABILIDAD
3.- COOPERACION
4.-INFORMACION Y CAPACITACION
5.-GESTION INTEGRAL
6.-ATENCION INTEGRAL DE LA SALUD
8.-PRINCIPIO DE PRIMACIA DE LA REALIDAD
9.-PRINCIPIO DE PROTECCION.
7.-CONSULTA Y PARTICIPACION
Los empleadores podrán aplicar estándares internacionales en seguridad y salud en el trabajo para atender situaciones no previstas en la legislación nacional.
APLICACIÓN DE ESTANDARES INTERNACIONALES
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¿Qué son los EPP´S?
Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones 
Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por completo o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles de Ingeniería.
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Tener en cuenta:
 1. Riesgos posibles
 2. Condiciones de trabajo
 3. Partes del cuerpo
 Características:
 1. Protección, eficacia
 2. Comodidad
 3. Fácil mantenimiento
Selección de los EPP´S:
Protección de la cabeza:
Riesgos:
 1. Objetos que caen
 2. Objetos fijos
 3. Proyección de partículas
 4. Electricidad
 5. Materiales calientes
 6. Llamas
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Protección visual:
Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas protectoras provistas de filtro. 
Son elementos diseñados para la protección de los ojos, y dentro de estos encontramos: 
Contra proyección de partículas. 
Contra líquidos, humos, vapores y gases 
Contra radiaciones. 
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Protección facial: (Cara)
Son elementos diseñados para la protección de los ojos y cara, dentro de estos tenemos: 
Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador), están formados de una mascara provista de lentes para filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos.
Protectores faciales, permiten la protección contra partículas y otros cuerpos extraños. Pueden ser de plástico transparente, cristal templado o rejilla 
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Protección auditiva: (Oído)
- Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles (A), punto que es considerado como límite superior para la audición normal, es necesario dotar de protección auditiva al trabajador. ARLSURA sugiere 80 dB(A).
- Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho o orejeras (auriculares). 
- Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de sujeción. 
- Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos con absorbentes de ruido (material poroso), los cuales se sostienen por una banda de sujeción alrededor de la cabeza.
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Protección del aparato respiratorio: (Pulmones)
Mascarilla desechable: Cuando esté en ambientes donde hay partículas suspendidas en el aire tales como el polvo de algodón o cemento y otras partículas derivadas del pulido de piezas.
Respirador purificante (con material filtrante o cartuchos): Cuando en su ambiente tenga gases, vapores, humos y neblinas. Solicite cambio de filtro cuando sienta olores penetrantes de gases y vapores.
Respiradores auto contenidos: Cuando exista peligro inminente para la vida por falta de oxigeno, como en la limpieza de tanques o el manejo de emergencias por derrames químicos.
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Protección de las manos:
Riesgos:
 1. Sustancias químicas
 2. Riesgos mecánicos
 3. Temperaturas extremas
 4. Agentes biológicos
Desechables
Lona
Cuero
Malla metálica
Aluminizados
Resistentes a sustancias químicas:
 Caucho, PVC, Neopreno, Nitrilo, Butilo. 
Remplazo periódico
Sellar los guantes al trabajar con sustancias químicas
No usar guantes con maquinarias en movimiento 
Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas condiciones.
No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en movimiento o giratoria.
 Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales químicos no deben ser utilizados.
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Protección adicional:
El cinturón de sujeción y el arnés son el EPP esencial para trabajos a partir del 1.8 m de altura o trabajos de profundidad.
Este EPP siempre que se use se le hará una inspección minuciosa. Todo equipo que tenga desgastes, quemaduras, pintura, costuras débiles, deberán ser desechados.
El cinturón de seguridad así como el arnés que haya soportado ya un
Impacto de caída deberá ser DESECHADO.
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Ropa de trabajo:
Cuando se seleccione ropa de trabajo se deberán tomar en consideración los riesgos a los cuales el trabajador puede estar expuesto y se seleccionará aquellos tipos que reducen los riesgos al mínimo. 
Restricciones de Uso:
La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse o de ser atrapado por las piezas de las máquinas en movimiento. 
No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni materiales explosivos o inflamables. 
Es obligación del personal el uso de la ropa de trabajo dotado por la empresa mientras dure la jornada de trabajo.
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TRABAJOS EN CALIENTE
Cualquier trabajo que involucre el uso de llama abierta, una fuente de ignición, o equipos que producen chispas, o que producen calor (OSHA).
Los trabajos en caliente dentro de la industria siempre han representado un alto riesgo y los peligros asociados en su ejecución por falta de controles, han traído como consecuencia incidentes que han resultado en fatalidades y lesiones para las personas, contaminación para el medio ambiente, y daño en las instalaciones y la producción.
Ejemplos:
 Procesos de Soldadura
 Corte con llama (oxicorte)
 Pre - calentamiento eléctrico 
 de inducción / alivio de esfuerzo / alivio térmico
 Esmerilado y pulido 
 Uso de soplete para calentamiento o precalentamiento de materiales 
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EQUIPOS DE PROTECCIÓN:
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en:
GORRO O CAPUCHA
MASCARILLAS RESPIRATRIAS
MASCARA DE SOLDAR
GUANTES DE CUERO
COLETO O DELANTAL DE CUERO
POLAINAS Y CASACA DE CUERO
ZAPATOS DE SEGURIDAD
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TRABAJOS EN AREAS CONFINADAS
Un recinto confinado es cualquier espacio con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural desfavorable, en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables o tener una atmósfera deficiente en oxígeno y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajador. 
Los accidentes en estos espacios, en su mayoría mortales por falta de oxígeno, tienen lugar por no reconocer los riesgos presentes, ocurriendo un 60% de las muertes por este motivo durante el auxilio inmediato a las primeras víctimas. 
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Riesgos Específicos.- 
Asfixia: El aire contiene sobre un 20% de oxígeno. Si éste se reduce al 18% pueden producirse ya síntomas de asfixia. A niveles del 10-14% y en pocos segundos los efectos pueden ser graves, llegando incluso a la muerte. Las causas más frecuentes de esta disminución de oxígeno son por: consumo del mismo debido a fermentaciones, oxidaciones, combustión, respiración, etc., o desplazamiento del aire por otros gases tales como argón o anhídrido carbónico. 
Incendio o Explosión : Si se aporta un foco de ignición, los vapores inflamables o polvos combustibles a concentraciones superiores al 20% del límite inferior de inflamabilidad, así como el aumento de oxígeno en el aire, pueden originar un incendio o explosión. 
Las causas de ello pueden ser: evaporación de disolventes, carga y descarga de cereales, focos caloríficos, enriquecimiento de la atmósfera en oxígeno, etc.
Intoxicación : La concentración de productos tóxicos por encima de los límites de exposición permisibles pueden producir intoxicaciones o enfermedades. Las causas pueden ser: por fugas de productos químicos en procesos industriales, operaciones de limpieza, descomposición de productos orgánicos, etc. 
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TRABAJOS EN ALTURA
Se considera trabajo en altura a todo aquel que se realice por encima de 1.8 metros sobre el suelo o plataforma fija, sobre pozos, cortes o voladizos. Para trabajos realizados en altura, el trabajador deberá utilizar arnés de seguridad o un equipo apropiado, que evite su caída.
Peligros habituales.-
1
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Actividades de Gestión.-
2
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Recomendaciones para el trabajador:
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Recomendaciones para el trabajador:
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TRABAJO GRUPAL 
Construya La Matriz de Criticidad de un equipo o maquina que conozca actualmente y cuales son los métodos de seguridad que deben aplicar al realizar su mantenimiento
 Grupo de 4 personas
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Pregrado
PREGUNTAS:
Participa en el chat o levantando la mano del ZOOM
53
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Pregrado
N° 1
Pregunta 1
N° 2
Pregunta 2
N° 3
Pregunta 3
¡Gracias!
Ingeniería Industrial
Pregrado
¡Gracias!
55
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