ntc5147-resistencia-a-la-abrasion-de-materiales-para-pisos_compress

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NORMA TÉCNICA NTC 
COLOMBIANA 5147 
 
 
2002-12-27* 
 
 
 
 
MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA 
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DE MATERIALES 
PARA PISOS Y PAVIMENTOS, MEDIANTE ARENA 
Y DISCO METÁLICO ANCHO 
 
 
 
 
 
 
 
 
E: TEST METHOD FOR DETERMINING ABRASION 
RESISTANCE OF FLOOR AND PAVEMENT MATERIALS BY 
SAND AND WIDE WHELL 
 
 
CORRESPONDENCIA: 
 
 
DESCRIPTORES: resistencia a la abrasión; materiales 
para pisos y pavimentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
I.C.S.: 91.100.00 
 
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) 
Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435 
 
 
*Reaprobada 2003-06-26 
Prohibida su reproducción Editada 2003-06-27 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRÓLOGO 
 
 
 
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo 
nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. 
 
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental 
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el 
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en 
los mercados interno y externo. 
 
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica 
está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último 
caracterizado por la participación del público en general. 
 
La NTC 5145 fue ratificada por el Consejo Directivo del 2002-12-27.y en la reunión del Consejo 
Directivo de 2003-06-26 se aprobó cambiar la designación por NTC 5147. 
 
La NTC 5145 fue anulada el 2003-06-26. 
 
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en 
todo momento a las necesidades y exigencias actuales. 
 
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a 
través de su participación en el Comité Técnico 369902 Prefabricados coordinado bajo la 
Secretaría Técnica de Normalización del ICPC. 
 
CEMEX COLOMBIA 
CONCRETODO 
INDURAL S.A. 
INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES 
DE CEMENTOS - ICPC 
INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO 
MANUFACTURAS DE CEMENTO - TITÁN 
POSTEQUIPOS S.A. 
 
 
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las 
siguientes empresas: 
 
ADOQUINES DE COLOMBIA 
AGRECON 
ANGELCOM 
ARQUIBLOC 
ATECÓN 
BALDOSINES DELTA 
BALDOSINES TORINO 
BLOKES 
CIC 
CIMBRADOS S.A. 
COBEC 
COLBLOQUES 
COLOR BLOC LTDA. 
COLPISOS 
CONCONCRETO 
CONCRETODO 
CONCRETOS MODULARES 
CONSTRUFORMS 
CONSTRUCTORA BOLIVAR 
CONSTRUCTORA COLPATRIA 
CONSTRUCTORA CONCISA 
DUROBLOCK 
EAAB 
ECOMIN LTDA. 
EMCOCABLES 
EMPRESA DE ENERGÍA DE BOGOTÁ 
EUROTEJA 
GRANITEX 
 
 
 
 
 
 
 
 
HIDROCONCRETE PIPE 
INDUSTRIAS DIQUE 
INDUSTRIAS ROCA 
INGENIERÍA DEL CONCRETO 
MEPRED 
MOSAICOS EGAVIRÍA 
ÓPTIMA 
PLANEACIÓN DISTRITAL 
PRECOLL 
 
 
 
 
 
 
PRECONCRETO 
PREFABRICADOS EL SOL 
PREFABRICADOS OMEGA 
PREMOLDA 
PRETECOR 
RC PREFABRICADOS DE CONCRETO 
TECNOPOSTES 
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA 
 
 
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados 
normas internacionales, regionales y nacionales. 
 
 DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 5147 
 
 1
 
 
 
 
 
 
MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA 
A LA ABRASIÓN DE MATERIALES PARA PISOS Y PAVIMENTOS, 
MEDIANTE ARENA Y DISCO METÁLICO ANCHO 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. OBJETO 
 
Esta norma establece procedimientos para la medición, en laboratorio, del desgaste de 
materiales para pisos y pavimentos (resistencia a la abrasión), utilizando un disco ancho metálico 
y un material abrasivo (arena), bajo condiciones normalizadas. 
 
1.2 Los valores se deben regir de acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades. Véase 
la NTC 1000 (ISO 1000). 
 
1.3 Esta norma no pretende señalar todos los problemas de seguridad asociados con su uso. 
Es responsabilidad del usuario establecer las prácticas de seguridad y salud y determinar la 
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias. 
 
 
2. DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO 
 
2.1 GENERALIDADES 
 
El ensayo consiste en someter un espécimen (antes de su incorporación en un piso o pavimento, 
o extraído de un piso o pavimento ya construido), a desgaste por medio de la abrasión ejercida, 
bajo condiciones controladas, por un flujo de arena que pasa tangencialmente por entre dicha 
superficie y la cara lateral de un disco metálico, que ejerce presión contra ella. Esto genera una 
huella, con la forma de la superficie curva del disco metálico, cuya longitud resultante es 
inversamente proporcional a la resistencia al desgaste por abrasión, que posee el espécimen. 
 
2.2 APARATO 
 
2.2.1 Partes fundamentales 
 
2.2.1.1 La máquina de desgaste (véase la Figura 1), debe estar compuesta, esencialmente, por: 
el disco metálico (1), para forzar el material abrasivo contra el espécimen de ensayo (2); una 
tolva para el almacenamiento del material abrasivo (3), con una válvula de control (4) que regula 
la salida del material abrasivo; una tolva que guía el flujo de este material (5), un carro porta 
espécimen (6), con un sujetador para el espécimen (7); y un contrapeso (8). Adicionalmente, se 
puede contar con: una tolva, para la recolección del abrasivo ya utilizado (9); y los sistemas que 
sean necesarios para nivelar y alinear los especimenes (10). 
 
 
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Disco metálico ancho
Espécimen de ensayo
Tolva (superior) para
almacenamiento de arena
Válvula de regulación
del flujo de arena
Tolva (inferior) para regulación
del flujo de arena
Carro porta espécimen
Dispositivo para la
fijación del espécimen
Contrapeso
Recipiente colector de arena utilizada
Sistema de nivelación y 
alineación del espécimen
 
 
Figura 1. Componentes del aparato para el ensayo de abrasión 
 
 
2.2.2 Disco metálico 
 
2.2.2.1 El disco metálico debe ser de acero A 36, que cumpla con la norma ASTM A36, tratado 
con una dureza Brinell de 200 HB ± 20 HB. 
 
2.2.2.2 Su diámetro debe ser 200 mm ± 1 mm, y su ancho debe ser 70 mm ± 1 mm. Si el disco se 
hace aligerado en su interior (con una sección de “I”, con aletas en cada extremo, al cortar por 
cualquier diámetro; o perforaciones en el alma de la “I” en sentido del eje del disco), tanto el 
espesor del tubo exterior (aletas), como el del disco interior (alma), no deben ser inferiores a 10 mm. 
 
2.2.2.3 El disco debe girar a una tasa de 75 revoluciones en 60 s ± 3 s, tanto en estado libre 
como durante la ejecución del ensayo, por lo cual el sistema de manejo del disco debe tener la 
potencia adecuada. 
 
NOTA 1 Se sugiere que el disco sea movido por un motor eléctrico, con un motoreductor que garantice las 
revoluciones especificadas, y un sistema automático de detención, por cuentavueltas, para detenerlo al completar los 
giros especificados para el ensayo. 
 
2.2.3 Carro porta espécimen 
 
2.2.3.1 El carro porta espécimen debe ser rígido y debe ir montado sobre un sistema de rieles y 
rodamientos, que garantice su libre desplazamiento, bajo la acción de un contrapeso, en 
dirección perpendicular al eje de rotación del disco metálico. Debe poseer un sistema para la 
sujeción del espécimen, que permita sujetarlo, nivelarlo y alinearlo, con el fin de que la superficie 
a ser ensayada, sea lo más paralela posible al plano tangente del disco de abrasión en el punto 
de contacto entre dicha superficie y el disco metálico. 
 
 
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 3
2.2.4 Tolvas 
 
2.2.4.1 Se debe tener una tolva (superior) para el almacenamiento del material abrasivo, la cual 
debe alimentar otra tolva (inferior) para el control de flujo, de menor tamaño. La superior, que por 
lo general tiene forma cilíndrica, cerrada en la parte inferior, debe tener, al menos, una válvula, 
que regule el flujo que alimenta la tolva inferior. Cuando se opta por tener dos válvulas, la de 
arriba se puede usar para abrir o cerrar el flujo; y la de abajo (que puede estar permanentementeabierta a una determinada graduación), para regular la magnitud del flujo. 
 
2.2.4.2 La tolva (inferior) para el control de flujo, debe tener forma de cuña. Su sección debe ser 
un triángulo rectángulo, con su extremo más agudo dispuesto hacia abajo, o sea, con el cateto 
mayor coincidiendo con la vertical. Debe ser abierta por la cara superior, o sea por el cateto 
menor. Consecuentemente, el cuerpo de esta tolva debe tener: uno de sus lados, inclinado (la 
hipotenusa), y el otro, debe ser vertical (cateto mayor), adicionalmente, a modo de prolongación 
del extremo inferior, debe tener una boquilla de salida con una ranura cuyas dimensiones 
interiores deben ser: longitud 45 mm ± 1 mm, ancho 4 mm ± 1 mm, y profundidad 25 mm ± 5 mm 
(véase la Figura 2). El ancho total de la tolva de control de flujo, en la dirección paralela al eje del 
disco de abrasión, debe ser al menos de 65 mm. 
 
 
Vista superior
Corte B - B
Corte A - A
BB
A
A
(4 ± 1) mm
(4
5 
± 
1)
 m
m
> 
65
 m
m
Ranura de salida
> 
25
 m
m
(2
5 
± 
5)
 m
m
(4 ± 1) mm
Ranura de salida
 
 
Figura 2. Tolva (inferior) para regulación de flujo 
 
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2.3 FLUJO DE MATERIAL ABRASIVO 
 
2.3.1 Material abrasivo 
 
2.3.1.1 El material abrasivo a utilizar deber ser una arena de cuarzo angulosa (triturada), con la 
granulometría que se indica en la Tabla 1. 
 
 
Tabla 1. Granulometría para la arena utilizada como material abrasivo 
 
Tamiz NTC 32 
(ASTM E11) 
Tamiz ASTM Porcentaje que pasa 
850 µm No. 20 100 - 100 
600 µm No. 30 95 - 100 
425 µm No. 40 50 - 60 
300 µm No. 50 10 - 20 
250 µm No. 60 2 - 10 
180 µm No. 80 0 - 4 
 
 
2.3.1.2 La totalidad del material abrasivo que conforma un lote, se debe mezclar previamente a la 
toma de muestras para comprobar su granulometría. 
 
2.3.1.3 El material abrasivo solo se debe utilizar una vez. 
 
2.3.2 Flujo 
 
2.3.2.1 El flujo del material abrasivo, proveniente de la tolva (inferior) de control de flujo, debe ser 
constante, con un caudal, mínimo, de 2,5 l/min. El nivel mínimo del material abrasivo en la tolva 
(inferior) de control de flujo debe ser al menos de 25 mm, medidos por encima del nivel superior 
de la boquilla (ranura) (véase la Figura 3). 
 
2.3.2.2 La distancia de caída, entre la ranura de la tolva de control de flujo (nivel superior de 
la boquilla) y el plano horizontal que coincide con el del eje del disco metálico, debe ser 
100 mm ± 5 mm. El plano (vertical) de caída del flujo de material abrasivo debe estar 
entre 1 mm y 5 mm a partir del plano del espécimen (plano tangente al disco metálico) y hacia el 
centro del disco de abrasión. 
 
2.4 HERRAMIENTAS 
 
2.4.1 Las herramientas adicionales que se deben usar para el ensayo son: una lupa 
(preferiblemente equipada con luz), una regla metálica y un calibrador. 
 
 
3. CALIBRACIÓN DEL APARATO 
 
3.1 FRECUENCIA 
 
3.1.1 El aparato debe ser calibrado cada que haya producido 400 huellas o cada dos meses (lo 
que ocurra primero) y cada vez que se tenga un nuevo operador, un nuevo lote de material 
abrasivo o un nuevo disco metálico. 
 
 
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Vista superior
Tolva de regulación
Disco metálico
(7
0 
± 
1)
 m
m
(1 a 5) mm
(200 ± 1) mm
Espécimen
Vista lateral
Espécimen
Tolva de regulación
Disco metálico
Boquilla
Vista superior
Altura de la tolva > 25 mm
Altura de la caída (100 ± 5) mm
 
 
Figura 3. Disposición de la tolva (inferior) durante el ensayo 
 
 
3.2 VERIFICACIÓN DE LA DENSIDAD Y EL FLUJO DEL MATERIAL ABRASIVO 
 
3.2.1 Para verificar el flujo de material abrasivo, se debe calcular primero su densidad. Para 
esto se debe contar con un recipiente rígido, con bordes suaves y de peso conocido. Debe tener 
una altura de 90 mm ± 10 mm y un volumen, aproximado, de 1 l, cuando se llena hasta el borde 
superior. Se debe verter el material abrasivo dentro del recipiente, desde una altura aproximada 
de 100 mm, ajustando la altura de caída, a medida que se va llenando el recipiente, para 
mantenerla constante. Cuando el recipiente se llena, se debe enrasar y pesar, para determinar la 
masa del material abrasivo. Conociendo el volumen del recipiente, se puede determinar la 
densidad del material abrasivo. 
 
 
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 6
3.2.2 Luego, se debe dejar pasar, libremente, el material abrasivo, a través de las tolvas, por un 
período de 60 s ± 1 s, y se recoge por debajo del disco metálico, en un recipiente de peso 
conocido al menos de 3 l de capacidad. Se debe pesar el recipiente con el abrasivo, y con base 
en la densidad, calculada previamente, se debe verificar el caudal del flujo de material abrasivo, 
el cual debe ser al menos de 2,5 l/min. 
 
3.3 MATERIAL DE CALIBRACIÓN 
 
3.3.1 La máquina se debe calibrar, usando el procedimiento descrito en el numeral 3.4, con un 
material de referencia, dispuesto en forma de tabletas con un espesor mínimo de 20 mm, cuyas 
superficies que se van a emplear para la calibración, se deben pulir, previamente, con un esmeril 
de grano 100/120. 
 
3.3.2 En el momento de la calibración, las tabletas deben estar limpias y secas. 
 
3.3.3 Como material de referencia se deben empelar “Mármol Gris de Rioclaro”, con las 
siguientes características: mármol gris, de estructura masiva, no foliada o débilmente foliada, sin 
discontinuidades (venas o fracturas), de grano medio equigranular, con cristales de 2 mm a 3 mm 
de diámetro, de color gris claro medio, variando a gris claro y a gris medio (colores N6, N7 y N5, 
respectivamente, según la Rock Color Chart), compuesto 100 % por calcita (recristalizada, con 
textura cristaloblástica - granoblástica),y con una densidad de, aproximadamente, 2,6 t/m3. 
 
3.3.4 Se puede usar un material de referencia alternativo, si se establece una adecuada 
correlación entre el material alternativo y el de referencia, establecido en el numeral 3.3.3, la cual 
debe estar debidamente documentada para su verificación por parte de quienes ordenan el 
ensayo. 
 
3.4 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN 
 
3.4.1 Se debe verificar la ortogonalidad de los soportes del espécimen, del carro porta 
espécimen, y de su sistema de desplazamiento. Además, se debe verificar que el sistema de 
contrapeso y el carro porta espécimen, se desplacen libremente y con facilidad. 
 
3.4.2 Sobre el material de calibración se deben producir tantas huellas como sea necesario (de 
acuerdo con el procedimiento descrito en los numerales 5 y 6), ajustando el contrapeso 
(aumentando o disminuyendo su masa) hasta que el disco metálico, después de 75 revoluciones 
en 60 s ± 3 s, produzca una huella con una longitud de 20 mm ± 0,5 mm en dicho material. 
 
3.4.3 La huella se debe medir usando el procedimiento descrito en el numeral 6, con una 
aproximación de 0,1 mm. Una vez se ha entrado en el rango de calibración descrito en el 
numeral 3.4.2, se debe tomar el promedio de tres mediciones. 
 
3.4.4 La huella en el material de calibración debe ser rectangular, definida como tal con base en 
que la diferencia de medidas a lo largo de ambas líneas CD (véase la Figura 4), en los extremos 
de la huella, no debe ser mayor de 0,5 mm. En caso de que la diferencia exceda 0,5 mm, se 
debe verificar que la muestra haya sido colocada con su plano paralelo a un plano tangencial del 
disco de desgaste; que el carro porta espécimen y la ranura de la tolva de control de flujo estén 
paralelos al eje del disco; que el flujo del abrasivo sea uniforme a través de toda la longitud de la 
ranura de la tolva (inferior) de control de flujo; y que no se presente fricción ni en el sistema de 
rieles y rodamientos del carro porta muestras ni en el sistema de contrapesos. 
 
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A
A
Espécimen
Corte A - A
Huella
A
B
X X
L1
L2
Huella
A
B
C
D
E
F
> 15 > 1510 ± 1 10 ± 1
 
 
Figura 4. Descripción gráfica de una huella generada sobre un espécimen, medidas en mm 
 
 
3.4.5 Como factor de calibración (Fc) de la máquina se debe tomar el valorde la huella 
obtenida como resultado de la calibración, que debe estar entre 20 mm ± 0,5 mm. 
 
 
4. PREPARACIÓN DEL ESPÉCIMEN 
 
4.1 El espécimen de ensayo debe ser una unidad completa, o un trozo de unidad. Pueden ser 
nuevos o extraídos de un piso o pavimento existente, y producto de uno o varios cortes, siempre 
y cuando incorporen la parte superior del material (cara de desgaste), con una dimensión mínima 
de 100 mm x 70 mm. 
 
4.2 La cara superior del espécimen (cara de desgaste), que es la que se ensaya al desgaste, 
debe ser plana, con una tolerancia de ± 1 mm, en dos direcciones perpendiculares, medida 
sobre, al menos, 100 mm. La tolerancia de planitud se debe determinar mediante una regla recta 
y laminillas calibradas (galgas) de acero. 
 
4.3 Si la cara superior presenta una textura rugosa o está por fuera de las tolerancias 
descritas, se debe pulir con mucho cuidado, hasta alcanzar la tolerancia requerida. 
 
4.4 En el caso de que el material a ensayar tenga relieves o texturas muy pronunciadas, la 
norma correspondiente a dicho material debe determinar la manera de proceder para ajustar el 
nivel de la superficie, bien sea por pulido o por llenado de las depresiones del relieve con un 
determinado material, hasta alcanzar la tolerancia requerida. 
 
4.5 El espécimen de ensayo debe estar limpio y seco. Su superficie se debe limpiar con una 
brocha, justo antes del ensayo, y se debe rayar con un marcador de tinta indeleble, con punta de 
fieltro, de un color contrastante con el del espécimen, para facilitar la determinación de la huella. 
 
4.6 El espécimen se debe fijar firmemente al carro porta espécimen, y se debe verificar su 
alineación y libertad de desplazamiento. 
 
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 8
5. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO 
 
5.1 La tolva de almacenamiento se debe llenar con el material abrasivo, en estado seco, y se 
debe colocar un recipiente vacío, bajo el disco metálico, para recoger el material abrasivo que fue 
usado para el ensayo. 
 
5.2 Se debe retirar el carro porta espécimen, separándolo del disco metálico, y se debe 
colocar el espécimen, de tal manera que la huella se produzca, al menos, a 15 mm de distancia 
de cualquier borde del espécimen. Se debe fijar el espécimen, al carro porta espécimen. 
 
5.3 El espécimen se debe poner en contacto con el disco metálico; luego se debe abrir la 
válvula de control de flujo y, simultáneamente, se debe encender el motor, de tal manera que el 
disco metálico complete 75 revoluciones en 60 s ± 3 s. Luego de las 75 revoluciones del disco, se 
debe suspender el flujo del material abrasivo y se debe detener el disco. 
 
5.4 Siempre que sea posible, se deben producir dos huellas en cada espécimen. 
 
 
6. MEDICIÓN DE LA HUELLA 
 
6.1 TRAZADO DEL CONTORNO DE LA HUELLA 
 
6.1.1 Se debe colocar el espécimen debajo de una lupa grande de al menos, 2 aumentos, 
preferiblemente equipada con una luz, que facilite la medición de la huella. 
 
6.1.2 Con un lápiz, cuya mina debe tener un diámetro de 0,5 mm y una dureza entre 5H y 7H, 
se deben dibujar los límites superior e inferior de la huella (L1 y L2), por medio de la regla 
metálica (véase la Figura 4). 
 
6.1.3 Se debe trazar la línea AB en el medio de la huella, perpendicular a la línea central de la 
misma. Para determinar la longitud de la huella medida, se deben colocar las puntas del 
calibrador en los puntos A y B, en el borde interno de los límites longitudinales de la huella (L1 y L2) y 
se debe registrar la medición con una aproximación de 0,1 mm. Se deben determinar, 
adicionalmente, las medidas a los 10 mm ± 1 mm, de los extremos de la huella (líneas CD y EF), y se 
registran estas dimensiones. 
 
NOTA 2 El material abrasivo puede remover la coloración de algunos marcadores, por fuera de la huella. Esto se 
debe ignorar al trazar las líneas L1 y L2, que deben quedar en el sitio a partir del cual fue desgastado el espécimen. 
 
6.2 ACEPTACIÓN O RECHAZO DE LA HUELLA 
 
6.2.1 La longitud de la huella medida AB se debe considerar aceptable, si la diferencia entre las 
medidas determinadas sobre las líneas CD y EF (véase la Figura 4) es menor que 1 mm, excepto 
para propósitos de calibración, en cuyo caso dicha diferencia debe ser menor de 0,5 mm. 
 
 
7. RESULTADOS 
 
7.1 Como resultado del ensayo de abrasión se debe tomar la longitud de la huella, medida 
según se indica en el numeral 6, corregida por el factor de calibración, obtenido según se indica 
en el numeral 3.4. El resultado, que se debe presentar con una aproximación de 0,5 mm, debe 
ser la suma de la huella medida AB y la diferencia (positiva o negativa) entre 20,0 mm y el factor 
de calibración (Fc). El resultado. 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 5147 
 
 9
lh = AB + (20,0 -Fc) 
 
 
en donde: 
 
lh = Longitud de la huella resultante (mm) 
 
Fc = Factor de calibración (mm) 
 
AB = Longitud de la huella medida (mm) 
 
NOTA 3 Por ejemplo, si el factor de calibración Fc = 19,6 mm, y la longitud de la huella medida es 22,5 mm, la 
longitud de la huella resultante debe ser: lh = AB + (20,0 mm - Fc) = 22,5 + (20,0 - 19,6) = 22,9, el cual se debe 
aproximar a 23,0 mm. Si, el valor de Fc = 20,4, el resultado debe ser: lh = 22,5 mm + (20,0 - 20,4) = 22,1 mm, el cual se 
debe aproximar a 22,0 mm. 
 
7.2 Si se realizan dos huellas en un espécimen, se debe tomar el valor mayor de ambos 
como resultado del ensayo. 
 
 
8. INFORME 
 
8.1 Como resultado del ensayo se debe dar la longitud corregida de la, o de las huellas, sobre 
cada uno de los especimenes. 
 
 
9. APÉNDICE 
 
REFERENCIAS NORMATIVAS 
 
Los siguientes documentos normativos referenciados son indispensables para la aplicación de 
este documento normativo. Para referencias fechadas, se aplica únicamente la edición citada. 
Para referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento normativo referenciado 
(incluida cualquier corrección). 
 
NTC 32:1991, Ingeniería Civil y Arquitectura. Tamices de tejido de alambre para ensayos.(ASTM E11) 
 
NTC 1000:1993, Metrología. Sistema Internacional de Unidades (ISO 1000). 
 
ASTM A36:2001, Standard Specification for Carbon Structural Steel 
 
 
 
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 5147 
 
 10
ANEXO A 
(Informativo) 
 
BIBLIOGRAFÍA 
 
 
A.1 European Committee for Standardization - CEN. Concrete Paving Blocks. Requirements 
and Test Methods. Annex G (Normative). Measurement of Abrasion Resistance. Brussels, 2000. p.v. 
(prEN 1338). 
 
A.2 Ingeominas. Análisis petrográfico microscópico de muestra de mármol gris Rioclaro. 
Medellín, 2001. 1p.