Sensores

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA LAGUNA 
INVESTIGACIÓN 1. 
SENSORES 
 
 
 
 
 
 
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES 
Ingeniería Mecatrónica Semestre 7 
Alumno(s): Christian Enrique González Robles No. Control: 19131206 
 
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Clasificación de los sensores 
Aunque es un poco complicado realizar una clasificación única, debido a la gran cantidad de 
sensores que existen actualmente, las siguientes son las clasificaciones más generales y comunes. 
 
Clasificación de sensores 
Los sensores de interés para la manufactura se pueden clasificar como sigue: 
• Sensores mecánicos: para medir cantidades como posición, forma, velocidad, fuerza, 
torque, presión, vibración, deformación y masa. 
• Sensores eléctricos: para medir voltaje, corriente, carga y conductividad. 
• Sensores magnéticos: para medir campo, flujo y permeabilidad magnética. 
• Sensores térmicos: para medir temperatura, flujo, conductividad y calor específico. 
• Otros tipos como acústicos, ultrasónicos, químicos, ópticos, de radiación, láser y de fibra 
óptica. 
De acuerdo con su 
aplicación, un sensor puede 
estar formado por materiales 
metálicos, no metálicos, 
orgánicos o inorgánicos, y 
por fluidos, gases, plasmas o 
semiconductores. Al usar 
características especiales de 
esos materiales, los sensores 
convierten la cantidad o 
propiedad medida en una 
salida analógica o digital. 
Por ejemplo, el 
funcionamiento de un 
termómetro ordinario de 
mercurio, se basa en la 
diferencia entre la dilatación 
térmica del mercurio y la del 
vidrio. 
Un tipo de clasificación muy 
básico es diferenciar a los 
sensores entre PASIVOS o 
ACTIVOS; los sensores 
activos generan la señal de 
salida sin la necesidad de 
una fuente de alimentación 
externa, mientras que los 
pasivos si requieren de esta 
alimentación para poder 
efectuar su función. 
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Sensores pasivos: 
Son aquellos que generan señales representativas de las magnitudes a medir por intermedio de una 
fuente auxiliar. Ejemplo: sensores de parámetros variables (de resistencia variable, de capacidad 
variable, de inductancia variable). 
Sensores activos o generadores de señal: 
Son aquellos que generan señales representativas de las magnitudes a medir en forma autónoma, sin 
requerir de fuente alguna de alimentación. Ejemplo: sensores piezoeléctricos, fotovoltaicos, 
termoeléctricos, electroquímicos, magnetoeléctricos. 
Según el tipo de señal que proveen a la salida: 
1. Todo o nada: son los sensores que solo poseen 
dos estados, y que, estos estados, únicamente 
están separados por un valor umbral de la 
variable monitoreada. 
2. Digitales: estos sensores proporcionan una señal 
codificada en pulsos o sistemas como BCD, 
binario, etcétera. 
3. Analógicos: estos sensores proporcionan un 
valor de voltaje o corriente, donde la señal más 
común utilizada en aplicaciones industriales es 
un circuito de corriente de 2 hilos y 4-20 mA. 
Según el tipo de magnitud física a detectar: 
1. Medición de temperatura. 
• Pirómetro óptico 
• Pirómetro de radiación. 
• Termistor. 
• Termopar. 
2. Medición de esfuerzos y deformaciones. 
3. Medición de movimiento. 
• Grandes distancias: 
o Radar, láser, Ultrasonido, etc. 
• Distancias pequeñas: 
o Métodos ópticos. 
o Métodos inductivos (LDT y VDT). 
o Métodos resistivos y capacitivos. 
4. Posición linear o angular: 
• Codificadores increméntales. 
• Codificadores absolutos. 
• Transductores capacitivos. 
 
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5. Sensores de Presencia o Proximidad. 
• Inductivos. 
• Capacitivos. 
• Fotoeléctricos. 
• De efecto Hall. 
• Radiación. 
• Infrarrojos. 
6. Sistemas de visión artificial. 
• Cámaras CCD. 
7. Sensores de humedad y punto de rocío. 
• Humedad en aire – gases. 
• Humedad en sólidos. 
• Punto de rocío. 
8. Sensores de caudal. 
• De sólidos, líquidos o gases. 
• Presión diferencial. 
• Medidores magnéticos. 
• Medidores por fuerzas de Coriolis. 
• Medidores de área variable. 
• Medidores de desplazamiento positivo. 
9. Sensores de nivel. 
• De líquidos y sólidos. 
10. Sensores de presión. 
11. Sensores de Fuerza y par. 
• Calibrador de tensión. 
• De array táctil. 
12. Sensores de intensidad lumínica. 
13. Sensores de aceleración. 
14. Sensores de velocidad lineal o angular. 
15. Sensores táctiles. 
• Matriz piezoeléctrica, óptica o capacitiva. 
• Matriz de contactos. 
 
 
 
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Sensores de luz 
Sensores reflectivos y por intercepción 
Los sensores de objetos por reflexión están basados en el empleo de una fuente de señal luminosa 
(lámparas, diodos LED, diodos láser, etc.) y una célula receptora del reflejo de esta señal, que puede 
ser un fotodiodo, un fototransistor, LDR, incluso chips especializados, como los receptores de 
control remoto. Con elementos ópticos similares, es decir emisor-receptor, existen los sensores "de 
ranura" (en algunos lugares lo he visto referenciado como "de barrera"), donde se establece un haz 
directo entre el emisor y el receptor, con un espacio entre ellos que puede ser ocupado por un 
objeto. 
LDR (Resistor dependiente de luz) 
Un LDR es un resistor que varía su valor de resistencia eléctrica dependiendo de la cantidad de luz 
que incide sobre él. Se le llama, también, fotorresistor o fotorresistencia. El valor de resistencia 
eléctrica de un LDR es bajo cuando hay luz incidiendo en él (en algunos casos puede descender a 
tan bajo como 50 ohm) y muy alto cuando está a oscuras (puede ser de varios megaohms). 
Fotoceldas 
La conversión directa de luz en electricidad a nivel atómico se 
llama generación fotovoltaica. Algunos materiales presentan una 
propiedad conocida como efecto fotoeléctrico, que hace que 
absorban fotones de luz y emitan electrones. Cuando se captura a 
estos electrones libres emitidos, el resultado es una corriente 
eléctrica que puede ser utilizada como energía para alimentar 
circuitos. Esta misma energía se puede utilizar, obviamente, para 
producir la detección y medición de la luz. 
Fotodiodos 
El fotodiodo es un diodo semiconductor, construido con una unión PN, como muchos otros diodos 
que se utilizan en diversas aplicaciones, pero en este caso el semiconductor está expuesto a la luz a 
través de una cobertura cristalina y a veces en forma de lente, y por su diseño y construcción será 
especialmente sensible a la incidencia de la luz visible o infrarroja. Todos los semiconductores 
tienen esta sensibilidad a la luz, aunque en el caso de los fotodiodos, diseñados específicamente 
para esto, la construcción está orientada a lograr que esta sensibilidad sea máxima. 
Fototransistores 
Los fototransistores no son muy diferentes de un 
transistor normal, es decir, están compuestos por el 
mismo material semiconductor, tienen dos junturas y 
las mismas tres conexiones externas: colector, base y 
emisor. Por supuesto, siendo un elemento sensible a la 
luz, la primera diferencia evidente es en su cápsula, 
que posee una ventana o es totalmente transparente, 
para dejar que la luz ingrese hasta las junturas de la 
pastilla semiconductora y produzca el efecto 
fotoeléctrico. 
 
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Ccd y cámaras de video 
La abreviatura CCD viene del inglés Charge-Coupled Device, Dispositivo Acoplado por Carga. El 
CCD es un circuito integrado. La característica principal de este circuito es que posee una matriz de 
celdas con sensibilidad a la luz alineadas en una disposición físico-eléctrica que permite 
"empaquetar" en una superficie pequeña un enorme número de elementos sensibles y manejar esa 
gran cantidad de información de imagen (para llevarla al exterior del microcircuito) de una manera 
relativamente sencilla,sin necesidad de grandes recursos de conexiones y de circuitos de control. 
Sensores de presión 
En la industria hay un amplísimo rango de sensores de presión, la mayoría orientados a medir la 
presión de un fluido sobre una membrana. En robótica puede ser necesario realizar mediciones 
sobre fluidos hidráulicos (por dar un ejemplo), aunque es más probable que los medidores de 
presión disponibles resulten útiles como sensores de fuerza (el esfuerzo que realiza una parte 
mecánica, como por ejemplo un brazo robótico), con la debida adaptación. 
Sensores de fuerza 
La aplicación de una fuerza al área activa de detección del sensor se traduce en un cambio en la 
resistencia eléctrica del elemento sensor en función inversamente proporcional a la fuerza aplicada. 
Sensores de contacto 
Para detectar contacto físico del robot con un obstáculo se suelen utilizar interruptores que se 
accionan por medio de actuadores físicos. Un ejemplo muy clásico serían unos alambres elásticos 
que cumplen una función similar a la de las antenas de los insectos. En inglés les llaman "whiskers" 
(bigotes), relacionándolos con los bigotes sensibles de los animales como —por ejemplo— los 
perros y gatos. También se usan bandas metálicas que rodean al robot, o su frente y/o parte trasera, 
como paragolpes de autos. 
Sensores de sonido 
El uso de micrófonos en un robot se puede hallar en dos aplicaciones: primero, dentro de un sistema 
de medición de distancia, en el que el micrófono recibe sonidos emitidos desde el mismo robot 
luego de que éstos rebotan en los obstáculos que tiene enfrente, es decir, un sistema de sonar; y 
segundo, un micrófono para captar el sonido ambiente y utilizarlo en algún sentido, como recibir 
órdenes a través de palabras o tonos, y, un poco más avanzado, determinar la dirección de estos 
sonidos. Como es obvio, ahora que se habla tanto de robots para espionaje, también se incluyen 
micrófonos para tomar el sonido ambiente y transmitirlo a un sitio remoto. 
Sensores de temperatura 
Termistor 
Un termistor es un resistor cuyo valor varía en función de la temperatura. 
Existen dos clases de termistores: NTC (Negative Temperature 
Coefficient, Coeficiente de Temperatura Negativo), que es una 
resistencia variable cuyo valor se decrementa a medida que aumenta la 
temperatura; y PTC (Positive Temperature Coefficient, Coeficiente de 
Temperatura Positivo), cuyo valor de resistencia eléctrica aumenta 
cuando aumenta la temperatura. 
 
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RTD 
Los sensores RTD (Resistance Temperature Detector), basados en un conductor de platino y otros 
metales, se utilizan para medir temperaturas por contacto o inmersión, y en especial para un rango 
de temperaturas elevadas, donde no se pueden utilizar semiconductores u otros materiales sensibles. 
Su funcionamiento está basado en el hecho de que, en un metal, cuando sube la temperatura, 
aumenta la resistencia eléctrica. 
Termocuplas 
El sensor de una termocupla está formado por la unión de dos piezas de metales diferentes. La 
unión de los metales genera un voltaje muy pequeño, que varía con la temperatura. Su valor está en 
el orden de los milivolts, y aumenta en proporción con la temperatura. Este tipo de sensores cubre 
un amplio rango de temperaturas: -180 a 1370 °C. 
 
Sensores de humedad 
La detección de humedad es importante en un 
sistema si éste debe desenvolverse en entornos 
que no se conocen de antemano. Una humedad 
excesiva puede afectar los circuitos, y también 
la mecánica de un robot. Por esta razón se 
deben tener en cuenta una variedad de sensores 
de humedad disponibles, entre ellos los 
capacitivos y resistivos, más simples, y algunos 
integrados con diferentes niveles de 
complejidad y prestaciones. 
Sensores de proximidad 
Los sensores de proximidad que se obtienen en la industria son resultado de la necesidad de contar 
con indicadores de posición en los que no existe contacto mecánico entre el actuador y el detector. 
Pueden ser de tipo lineal (detectores de desplazamiento) o de tipo conmutador (la conmutación 
entre dos estados indica una posición particular). Hay dos tipos de detectores de proximidad muy 
utilizados en la industria: inductivos y capacitivos. 
Los detectores de proximidad inductivos se basan en el fenómeno de amortiguamiento que se 
produce en un campo magnético a causa de las corrientes inducidas (corrientes de Foucault) en 
materiales situados en las cercanías. El material debe ser metálico. Los capacitivos funcionan 
detectando las variaciones de la capacidad parásita que se origina entre el detector propiamente 
dicho y el objeto cuya distancia se desea medir. Se emplean para medir distancias a objetos 
metálicos y no metálicos, como la madera, los líquidos y los materiales plásticos. 
Sensores infrarrojos 
Es un dispositivo electrónico capaz de medir la radiación 
electromagnética infrarroja de los cuerpos en su campo de visión. 
Todos los cuerpos reflejan una cierta cantidad de radiación, esta 
resulta invisible para nuestros ojos, pero no para estos aparatos 
electrónicos, ya que se encuentran en el rango del espectro justo por 
debajo de la luz visible. 
 
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Sensores químicos 
La función de estos sensores es 
dar lugar a una magnitud física 
(conductancia, resistencia,) la 
cual pueda ser capturada por el 
hardware de adquisición. Dicha 
magnitud debería reflejar en 
menor o mayor la exposición de 
los sensores a la muestra olorosa. 
 
El funcionamiento de estos 
sensores es básicamente el 
siguiente: tras ser expuestos los 
sensores a un determinado gas o mezcla de ellos la magnitud física antes mencionada se ve alterada 
en una manera teóricamente diferente según la sustancia a la que se expone. En el caso más 
simplificado en el que sólo se emplee un sensor, éste debería sufrir una variación de magnitud tal 
que ésta fuese característica de la sustancia a la que se expone. 
Tipos de sensores químicos 
Los tipos de sensores más ampliamente utilizados son cuatro: basados en semiconductor de óxido 
metálico (Metal-Oxide Semiconductor), basados en onda acústica de superficie (Surface Acoustic 
Wave, SAW), ópticos, basados en fotoionización y los basados en resistencia (Chemiresistors). 
Basados en semiconductor de óxido metálico, estos sensores están formados por una fina lámina de 
semiconductor de cierto óxido metálico. Tras la exposición tiene lugar un cambio en 
la conductancia del material y esto es él lo que se utiliza para caracterizar la sustancia olorosa. Estos 
sensores son comercialmente accesibles y tienen buena sensibilidad, pero para su correcto 
funcionamiento deben operar a temperaturas entre 100 °C y 600 °C lo cual hace que consuman más 
potencia que aquellos que pueden funcionar a temperatura ambiente siendo difícilmente adaptables 
a dispositivos portátiles por razones obvias. 
Basados en onda acústica de superficie, estos sensores hacen uso de las ondas acústicas conocidas 
como ondas Rayleigh en honor de su descubridor. El funcionamiento es el siguiente: estos sensores 
están formados por un material piezoeléctrico (normalmente un cuarzo) el cual se recubre con una 
delgada capa de un material (en la mayoría de los casos se usa un polímero) que reacciona en 
contacto con ciertos gases, dicha estructura es excitada mediante señales de radiofrecuencia las 
cuales varían su frecuencia inicial de excitación tras la aparición de las mencionadas ondas de 
superficie las cuales se inducen en la estructura cuando ésta entra en contacto con la sustancia 
olorosa objetivo. Las ventajas de este tipo de sensores son su alta sensibilidad y que pueden ser 
producidos en masa con alta reproducibilidad (es decir, se puede fabricar una cantidad elevada de 
los mismos y su comportamiento es parecido con cierta tolerancia). Sin embargo, dado que han de 
excitarse con radiofrecuencia el aumento de laminiaturización puede ser un problema a la hora de 
aplicar dicha excitación. 
 
 
 
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Controladores para Automatización 
Existen tres tipos de controladores utilizados en la automatización industrial: controladores lógicos 
programables (PLC), sistemas de control distribuido (DCSs) y controladores programables de 
automatización (PACs). En la terminología de PROFINET cualquiera de estos recibe la 
denominación de controlador. 
PLC- Controladores Lógicos Programables 
Los PLCs comenzaron su existencia 
como un reemplazo de los sistemas 
basados en lógica de relés usados en la 
industria automotriz. Posteriormente su 
funcionalidad se expandió para incluir 
entradas y salidas analógicas como 0-10 
VCC o 4-20 mA. Los PLCs se usaban 
originalmente solo en tareas de 
automatización discreta (o de fábrica). 
La adición de capacidades analógicas ha 
permitido que se utilicen más 
ampliamente. 
Es básicamente una computadora que se 
utiliza en la ingeniería de automatización 
para las industrias, es decir, para el 
control de la maquinaria de una fábrica o 
de situaciones mecánicas. 
Se trata de dispositivos electrónicos 
programables que se pueden adaptar a las necesidades de tu compañía o fábrica, sobre todo en las 
líneas de producción. Existen diferentes proveedores que ayudarán a programar cada uno de estos 
dispositivos, con el objetivo de que funcione correctamente, pero, sobre todo, que esté 
personalizado para el uso de tu empresa. 
También se le conoce como cerebro electrónico, encargado de accionar a otros componentes de 
maquinaria para que realicen acciones que pudieran ser peligrosas para los seres humanos o muy 
lentas si se hace manualmente. Actualmente se usan para aplicaciones industriales, aunque ya se 
están viendo casos en los que se aplican para usos domésticos o comerciales. 
Aplicaciones de los PLC 
Básicamente los PLC resuelven requerimientos de control de procesos y secuencias de la 
maquinaria dentro del sector industrias, algunos ejemplos para los que se aplican estos 
controladores en la industria moderna son: 
Maquinaria 
• Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas. 
• Máquinas industriales para la madera y los muebles. 
• Maquinaria industrial del plástico. 
 
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• Herramientas complejas. 
• Máquinas de ensamblaje. 
Instalaciones 
• Instalaciones de seguridad. 
• Instalaciones de calefacción y aire acondicionado. 
• Instalaciones de plantas para el embotellado. 
• Instalaciones de transporte y almacenaje. 
• Instalaciones para tratamientos térmicos. 
• Instalaciones industriales azucareras. 
Industria automotriz 
• Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de pintura, ensamblaje, etc. 
• Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras, tornos, etc. 
• Fabricación de neumáticos. 
Fabricación de neumáticos 
• Control de maquinaria para la extrusión de gomas y el armado de cubiertas. 
• Control de sistemas de refrigeración, calderas y prensas de vulcanizado. 
Plantas químicas 
• Oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de aguas residuales y fecales, etc. 
• Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc. 
Con todos estos puntos, es posible darse cuenta de que contar con un PLC dentro de tu fábrica, no 
solo mejorará la seguridad de los empleados, si no que representará grandes ahorros. 
DCS- Sistemas de Control Distribuido 
Los DCSs se desarrollaron para actuar como sistemas de control de procesos tales como refinerías 
de petróleo y plantas de tratamiento de agua. Actualmente los PLCs pueden cumplir con muchas de 
estas funciones, pero los DCSs se integran más estrechamente con las pantallas de interfaz de 
operador (como sistemas HMI, interfaz de máquina humana) y los sistemas de configuración de 
ingeniería. 
Es un sistema de control automatizado que consta de elementos de control distribuidos de forma 
geográfica en la planta o área de control. 
En realidad, el sistema de control distribuido utiliza bucles de control distribuidos por toda una 
fábrica, maquinaria o área de control. Es un sistema industrial automatizado y digital que se utiliza 
para controlar los procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad. 
El DCS consiste en un gran número de controladores locales en varias secciones del área de control 
de la planta que están conectados a través de una red de comunicación de alta velocidad. 
A diferencia de los controladores lógicos programables (PLC), un sistema de control distribuido 
utiliza una serie de herramientas de configuración para configurar la base de datos, la lógica de 
control, los gráficos y la seguridad del sistema. 
 
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Como funciona un Sistema de Control Distribuido 
Las aplicaciones de control se 
distribuyen a los controladores del 
sistema que se dedican a procesos 
específicos de la planta utilizando 
dispositivos de campo. 
La lógica de control puede ser 
creada y dispersada a través de los 
controladores del sistema. Esto 
permite que los cambios que deben 
realizarse para cumplir con nuevos 
requisitos y/o la adición de nuevos 
controladores o dispositivos de 
campo, se realicen de manera 
eficiente y precisa, facilitando y 
simplificando las actualizaciones y 
la integración de nuevos equipos. 
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de comunicación de alta 
velocidad. Mientras que cada controlador funciona de forma autónoma, existe un control de 
supervisión central a cargo de un operario. 
Un DCS lo constituyen tanto elementos de software como de hardware. Los costes de instalación se 
reducen al mínimo gracias a la simplicidad de la instalación local con la mayoría de los 
controladores. La fiabilidad se mejora mediante un control automatizado in situ de baja latencia. Por 
otro lado, la supervisión del personal está habilitada para las funciones de control central y las 
opciones de control remoto. 
Los procesos individuales tienen sus propios controladores con CPUs separadas, por lo que otros 
procesos pueden continuar en una situación de avería individual, a diferencia de un sistema de 
controlador central. 
PAC- Controladores Programables de Automatización 
Los PACs (controladores programables de automatización) aprovechan las capacidades de 
procesamiento de computadoras para realizar las mismas funciones que los PLCs y DCSs. En 
realidad, los PLCs y DCSs son controlados por computadoras, pero estas usan tecnologías 
patentadas. Los PACs se asemejan más estrechamente a las computadoras de escritorio en cuanto a 
su funcionalidad, pero son más robustos para soportar las condiciones de uso en planta. 
Es una tecnología industrial orientada al control automatizado avanzado, al diseño de equipos para 
laboratorios y a la medición de magnitudes análogas. El PAC se refiere al conjunto formado por un 
controlador (una CPU típicamente), módulos de entradas y salidas, y uno o múltiples buses de datos 
que lo interconectan todo. Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un 
autómata o PLC junto a la flexibilidad de monitorización, cálculo y desempeño de un computador 
industrial. 
 
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El paso evolutivo obvio en estas 
herramientas fue el desarrollo de 
productos que ofrecen la ventaja en 
ambas plataformas. Compañías como 
Rockwell, Siemens, GE Fanuc, y 
Beckhoff vieron la necesidad de estos 
dispositivos y hoy día ofrecen 
plataformas completas basándose en 
este concepto. Los nuevos 
controladores resultantes, diseñados 
para lograr aplicaciones más 
especializadas, combinan lo mejor de 
las características PLC con lo mejor 
de las características de las PC. El 
analista industrial ARC nombró a 
estos dispositivos controladores de automatización programable,o PACs. 
Diferencias y similitudes entre un PAC y un PLC 
Los PACs y PLCs tienen varias cosas en común. Internamente, ambos incluyen una fuente de 
potencia, un CPU, un plano trasero o dispositivo de E/S, y módulos. Tienen registros de memoria 
que reflejan los canales de E/S individuales en los módulos. Sin embargo, las siguientes diferencias 
resultan muy significativas. 
En su estudio de “Generalidades de los Controladores Lógicos Programables a Nivel Mundial”, 
ARC identificó 5 características principales en los PAC: 
• Funcionalidad de dominio múltiple, al menos dos de lógica, movimiento, control PID, y 
proceso en una sola plataforma. 
• Plataforma de desarrollo sencillo de disciplina múltiple incorporando etiquetas comunes y 
una base de datos sencilla para tener acceso a todos los parámetros y funciones. 
• Herramientas de software que permiten diseñar flujo del proceso a través de varias 
máquinas o unidades de proceso, junto con el IEC 61131-3, guía del usuario y 
administración de datos. 
• Arquitecturas modulares, abiertas que reflejan las aplicaciones industriales a partir de un 
despliegue de maquinaria en fábricas en plantas de proceso. 
• Uso de estándares de la industria para interfases en red, lenguajes, etc., como búsquedas 
TCP/IP, OPC y XML, y SQL. 
Capacidad de procesamiento 
Las plataformas PACs ofrece procesadores de última generación como los Intel Core 2 Dou, Core 
i3-i5-i7 o incluso Core Quad de punto flotante, y proporciona la habilidad para ejecutar cientos de 
iteraciones y cálculos PID simultáneamente, además de otros controles robustos como redes 
neuronales o lógica difusa. 
 
 
 
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Simbología ISA para instrumentación 
Símbolos de instrumentos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ubicación de los instrumentos 
 
 
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Posición de los instrumentos 
 
Acción en caso de fallo 
 
Símbolos de líneas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Identificación 
 
 
 
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Válvulas 
 
 
 
 
 
 
 
 
Actuadores