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EL BARNIZADO DE LA MADERA 1. PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN DE PINTURAS Y BARNICES 1.1 , ApIicación de pinturas y barnices por pulverización neumática 1.11. PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO Un compresor es una máquina, que produce continuamente aire comprimido a la presión que se desea. Se distinguen tres tipos de compresores: - Los compresores volumétricos, en los cuales el aire admitido a la presión atomosférica, en un espacio cerrado, se comprime hasta una presión P - por reducción de su volumen in ic ia l . - Los compresores centrífugos, que provocan una compresión del aire,trans formando en presión la velocidad adquirida bajo la acción de la fuerza - centrífuga. - Los compresores helicoidales, que actúan como los centrífugos por trans-, formación en presión de la velocidad adquirida según el principio de'fun cionamiento de una hélice. Se estudiarán aquT, solamente los compresores volumétricos, que son los más uti l i zados, cuando la presión del aire sobrepasa 3 Kg/cm2. Según el modo de reducir el volumen del aire, se clasifican en compresores volu- métricos rotativos y compresores de pisfón. No se tratará aquTde los primeros., ya que sólo se usan en casos muy particulares, como, por ejemplo, los compresores de engranaje Root, empleados para la distribución - del gas del alumbrado. Los de pistón son los únicos que se emplean para proporcionar el aire compiin-ido necesario para la pulverización de pinturas y barnices, asT como para otras máquinas; ta les como lijadoras, pulidoras, atornilladores, etc. 1.111 . Principio de funcionamiento de un compresor de pistón. Sea un compresor de simple efecto. La figura 1 representa un c i l indro con su pis ton , las válvulas de aspiración y salida y el diagrama de compresión- A cada posición del pistón en el c i l i nd ro , corresponde ía presión del aire P se nalado en las ordenadas. La compresión se efectúa en dos tiempos: Primer t iempo:-Admisión del a i re . El espacio G J , se llama espacio muerto. El punto G^se corresponde con el punto C del diagrama. Al dir igirse el pistón de G a H, se produce en la primera p a r - te de la carrera, una expansión del aire 'contenido en el espacio muerto. Esta expansiór) acompañada de enfr iamiento, se representa por la curva C D . En el momento en que l a - presión alcanza la del aire de admisión Pa, las válvulas de admisión se deberTan a b r i r , - pero,siendo imperfecto el funcionamiento, es necesaria una ligera depresión para provo car esta apertura y permit ir la entrada del aire en el c i l i nd ro . A esta segunda parte de - la carrera del pistón, corresponde la curva D M A . Llegado a la posición H, el pistón comienza la carrera correspondiente a la com presión. • . Segundo t iempo; Compresión del a i re . Durante la carrera H G , el aire se comprime hasta el valor deseado Pr; esta com presión va acompañada de calentamiento y se real iza según la curva AB, Luego se expul sa el aire comprimido, pero se necesita una pequeña compresión suplementaria para p ro - vocar la apertura de la vá l vu la , (curva BNC)- 1.112. Definiciones concernientes a los compresores de pistón. - Razón de compresión ( t ) : Es la relación entre la presión absoluta de sal i da y la presión absoluta de aspiración. Pr Pa - Volumen engendrado (V): El volumen engendrado o producción teórica,es el volumen de aire expulsado teóricamente por el compresor en metros co bicos por hora. Se puede calcular mul t ip l icando la ci l indrada (superficie del pistón x carrera del pistón) por el número de ciclos recorridos en la - unidad de t iempo. - Producción real de un compresor (D): Es la cantidad de aire que proporciona en realidad., y que es la que hay que tener en cuen ta en el cálculo de una instalación. Muchos catálogos comer- ciales, no mencionan más que el volumen engendrado. - Coeficiente de llenado (x): Es la relación entre la producción - real y la producción teórica: x = D/V» Depende, sobre todo, de la relación de compresión del espacio muerto, aunque las fugas por los segmentos pueden intervenir lo bre todo, para relaciones de compresión superiores a 7 u 8. - Potencia del eje (p): Es la potencia tomada por el compresor en su acoplamiento o en su volante. Tiene en cuenta todas las per didas de energía existentes en el compresor. 1.113. Compresión en una o en varias fases. En toda compresión se plantea un problema importante, el del enfriamiento, ya que al realizarla, se desprende una cantidad de calor, tanto mayor, cuanto más gran- de es la producción. El desprendimiento de calor presenta un doble inconveniente: 12, Disminuye el rendimiento del compresor. 22. Las temperaturas elevadas pueden deteriorar las válvulas o quemar el lubrificante que engrasa los órganos del motor. En marcha continua, se estima que la temperatura de salida debe ser inferior a 200 - 220 2C, para evitar la fatiga excesiva de las válvulas y el engrasamiento por descomposición del lubrificante, asT como para evitar todo riesgo de explosión de la - reserva de aire. La tabla siguiente da los valores teóricos de la potencia de compresión necesa ria para una producción de I m3, por minuto, medido en las condiciones de temperatu ra y presión de la aspiración, asT como las temperaturas de salida para una temperatu- ra de aspiración de 202C. Se pueden presentar cuatro casos: Primer caso: La compresión se efectúa a temperatura constante, es decir, que la totalidad del calor producido por el trabajo de compresión es evacuado al exterior gracias a - una fuerte refrigeracióne Este tipo de compresión se llama isotérmico. En realidad es imposible obtener' estas condiciones; las potencias teóricas indicadas, corresponden al rendimiento máxi- mo al que se debe aspirar. Segundo caso: Compresión con enfriamiento no total, pero eficaz. Tercer caso: Compresión con enfriamiento, pero menos eficaz. Cuarto caso: Compresión sin enfriamiento Como el primer caso, es irrealizable, pero las potencias teóricas y las tempera turas representan los máximos que no se pueden sobrepasar. Este tipo de compiesión se llama adiabático. (T. f . ) . Para cada easo se expresan la Potencia teórica (P.t.) y la Temperatura final - Presión efectiva de salida 1 2 3 4 5 ó 7 8 9 10 12 15 20 25 30 i 1 P.t.(c.v.) 1,55 2,47 * 3,12 3,64 4,05 * 4,40 4,70 4,97 5,21 5,43 5,82 6,29 6,91 7,40 7,82 II P.t.(c.v.) 1,69 2,80 3,66 4,40 5,01 5f55 6,04 6,49 6,88 7,23 7,95 8,84 10,04 11,04 11,87 T.f.(2C) 70 103 128 150 168 183 198 211 223 234 254 280 317 345 368 II P.t . (c ,v . ) 1,70 2,85 3,76 4,50 5,15 5,70 f 622 6,70 7,12 7,52 8,23 9,15 10,50 11,58 12,55 1 T.f,(2C) 76 115 145 169 1.91 209 227 242 256 269 292 322 367 404 435 IV P.t .(c,v.) 1,71 2,90 3,82 4,61 5,29 5,86 6,42 6,90 7,35 7,78 8,54 9,55 10,98 12,15 13,20 Trf(2C) 82 126 159 188 213 236 254 272 289 305 332 369. 417 ' 464 502 Para el. enfriamiento se puede usar aire o agua, siendo los compresores que usan agua Jos más sencillos. El enfriamiento por agua es más eficaz, ya que el intercambio - térmico entre una pared metálica y el agua, es mucho más rápido que con el aire. Sin embargo, solo se usa en los compresores de gran potencia. - Compresores de una fase: En estos compresores, la presión final se obtiene en un solo cilindro y en una ca rrera del pistón. Los compresores de una fase, con refrigeración de aire, llevan aletas en el c i l in dro y en la culata para aumentar la superficie de contacto con el aire ambiente. La ve - locidad del paso del aire a través de las aletas, se puede aumentar por medio del volan- te que hace de ventilador. Se usan estos compresores, cuando la presión del aire.no de- be exceder de 7 Kg. Los compresores de una fase, con refrigeración por agua, alcanzan potencias más elevadas, dado que el enfriamiento es más eficaz. Sin embargo, para una presión con t i - nua de funcionamiento de 7 Kg/cm2. no se sobrepasa la producción de 200 m3/por hora, en compresores de 750 ciclos por minuto. - Compresores de dos fases: En ellos, el aire se comprime endos fases (figura 2). En el primer cilindro de ba ¡a presión, se le da al aire una presión intermedia p', enviándolo, aitravésde un refri gerador, al segundo cilindro de alta presión, donde se alcanza la presión f ina l , pr. Los cilindros se calculan de modo que el trabajo realizado y la temperatura final sean ¡guales en las dos. Para el lo, es necesario que las razones de compresión en los dos, sean iguales entre sí", o sea a la raiz cuadrada de la presión f ina l . La principal ventaja de estos compresores, en relación con los de una fase, es la mejora del rendimiento. Pero esta mejora no es sensible más que a partir de cierta presión estimada en 7 Kg./cm2. El rendimiento superior se debe, por una parte, a la mejora del coeficiente de lie nado, que depende de la razón de compresión y del espacio muerto. Cuando la presión - de funcionamiento crece, el aire comprimido en el espacio muerto representa una parte - de la cilindrada,tanto mayor, cuanto más grande es la presión de salida. Por otra parte,- las fugas por los segmentos intervienen de un modo notable a partir de una razón de com- presión de 7 a 8. También se debe el aumento de rendimiento a que se alcanzan temperaturas meno res. Al enfriarse el aire entre dos cilindros, la temperatura alcanzada corresponde a la - de un compresor de una fase, cuya razón de compresión sea laFáiz cuadrada de la pre — f sión f ina l . La temperatura es un poco mayor en el cilindro de alta presión, ya que el enfria miento entre fases no es lo bastante eficaz, como para igualar la temperatura del aire — comprimido,con la del aire aspirado. En el caso de la compresión simple, para una presión de salida de 9 Kg. >tf. tempe1 ;ranjraes de 2232C; para 12 Kg. de 2542C. Más allá de ese limite es imposible que un - compresor trabaje en buenas condiciones. El diagrama de funcionamiento de un compresor de este t ipo, se ve en la figura 3. El diagrama del cilindro de baja presión, está representado por la curva ABCD y el del cilindro de alta presión por la EFGH. Se representa con una I mea de puntos el dia grama de un compresor de una fase que produzca aire en las mismas condíciooes. Si se comparan las áreas totales de los dos diagramas (una y dos fases), se com prueba que son aproximadamente iguales. El trabajo por tanto, es el mismo en ambos- casos, pero como la producción real de aire es superior en la compresión de dos fases, el rendimiento es mejor. Para una razón de compresión inferior a 5 Kg./cm2. el compresor de dos fases es poco interesante, dado que el trabajo absorbido por las pérdidas de carga al pasar - de un cilindro a otro resulta comparativamente grande. Entre 5 y 7 Kg/cm2. pueden ser interesantes, no solo para producciones gran- des. No se debe olvidar que, si estas compresores economizan potencia, permiten una mejor conservación de las válvulas y una seguridad mayor en la marcha, son más caros en cambio. Por encima de 7 Kg/cm2. los compresores de dos fases se consideran ventajosos en todos los casos. - Compresores de varias fases. Los compresores de tres a seis fases, sólo se usan en casos especiales, como la carga de botellas de gas comprimido o la licuefacción de gases. 1.114. Descripción de un grupo compresor. Un grupo compresor comprende, (figura A), el compresor, el motor de acciona miento y el depósito de aire. - El Compresor; El compresor comprende la bancada, que sirve al mismo tiempo de depósito de - aceite; El ci l indro, fijado sobre la bancada y provisto en el caso de enfriamiento por - aire, de aletas profundas. El pistón con sus segmentos. El conjunto de la transmisión, con la biela, el cigüeñal y el volante, semejan- te al de todas las máquinas alternativas. El dispositivo de distribución. El dispositivo de regulación* El dispositivo de engrase. El dispositivo de filtrado de aire. a). Cilindro y pistón: Por razones de rendimiento y equilibrio, se hace variar la acción de los pistones y la disposición y el número de los cilindros. Según el trabajo de los pistones y cilindros, se clasifican del siguiente modo: (figura 5)é Cilindro de simple efecto: El pistón no trabaja mas que por una de sus caras,com poniéndose el ciclo de un tiempo de aspiración y un tiempo de compresión. La ventaja - de este tipo de compresor, reside en la facilidad de su construcción. Cilindro de doble efecto: El pistón trabaja por las dos caras. En cada uno de sus recorridos provoca aspiración en una parte del cilindro y compresión en la otra. Sus ventajas,en relación con el anterior,residen en el par regularizado y en que el volumen engendrado es casi el doble. En efecto, en un ciclo de funcionamiento de la máquina, el volumen engendrado es dos veces el producto de la carrera del pistón por la sección del ci l indro, (es preciso, sin embargo, tener en cuenta la sección del eje del pistón para la parte inferior del c i - lindro). Sus inconvenientes residen en que son de construcción más delicada. En primer - lugar, el accionamiento del pistón es más dif íc i l y además, se presentan problemas de es tanqueidad entre el cilindro y el eje del pistón. Cilindro compuesto: Este dispositivo es poco corriente; se usa en los compresores de varías fases. El pistón se compone de dos o más elementos, que trabajan a simple efecto en un cilindro de varias secciones concéntricas. Cilindro diferencial:Es una variante del cilindro de doble efecto. El pistón este previsto de modo que el conjunto del cilindro funcione en compresión en dos fases. E l - aire, comprimido a una presión intermedia en la parte superior del ci l indro, entra en - la parte inferior, donde se le comprime hasta la presión f ina l . Según la disposición y número de los cilindros, los compresores se clasifican en monocilmdricos y pol¡cilindricos. Compresores monocilmdricos: El cilindro se coloca vertical (figura 6) u horizon talmente. El vert ical , puede ser de simple efecto, de doble efecto o diferencial. El - horizontal, es menos corriente porque ocupa mós espacio; suele ser de doble efecto. Compresores policilmdricos: Para grandes producciones, es preferible usar este tipo. Se evita de este modo emplear un solo cilindro demasiado grande. Por otra parte se mejora la regularidad del par. Hay gran variedad de compresores de este t ipo. Para baja presión se suelen usar dos cilindros en V de simple efecto, con enfriamiento por aire, con cilindros indepen- dientes o acoplados para una compresión en dos fases. Para producciones grandes y medias, se usan: . Compresores con cilindros en V de doble efecto. Compresores con cilindros en V de simple o doble efecto. Compresores con dos o tres cilindros verticales de simple efecto, doble efecto o diferenciales, con compresión de una o dos fases. Compresores con cilindros horizontales simples o de doble efecto, opuestos dos a dos,a una y otra parte del eje, o con cilindros de doble efecto en serie. Compresores con cilindros de doble efecto en ángulo recto. b) Dispositivo de distribución: La distribución en el ci l indro, es decir, el dispositivo de apertura o cierre para la admisión o la salida del aire, se realiza por medio de válvulas automáticas. El conjunto de una válvula (figura 9) se compone de la válvula propiamente d i - cha, a menudo en forma de disco; la base de la válvula sobre Ig cual reposa ésta, cuan do se cierra; el cuerpo de la válvula que determina la elevación máxima de esta en po sición de apertura; los resortes de cierre. Cada constructor adopta un tipo particular de válvula. Las figuras 10, 11 y 12 representan los mus corrientes: Válvula elástica para compresor de potencia pequeña. Válvula de disco grueso, también para compresor de potencia pequeña. Válvula de disco tipo Hoerbiger, compuesta por un disco perforado rígido y guia do en su centro, o solidario de un cubo por medio de brazos elásticos. Válvula constituidla por varios discos anulares concéntricos con guía individual - para cada disco, c). Regulación de los compresores,' Los compresores están previstos para funcionar en continuo almáximo . Dado que las necesidades de aire pueden variar en todo momento, es necesario prever una regula- ción de la produce ion. Los compresores usados en las industrias del mueble son del tipo "todo o nada", - es decir, que funcionan con producción máxima o con producción nula. De esta manera, el compresor no produce más que intermitentemente en el depósito de aire. El mecanismo de regulación dirige automáticamente la marcha del compresor, desde el momento en que la presión en el depósiro alcanza un valor mínimo determinado. Inversamente, el meca- nismo de regulación interrumpe la producción, cuando la presión alcanza el límite supe- rior, bos dos iTmires pueden ser tan próximos como se quiera, pero hay que tener en cuen ta la precisión de los aparatos y el hecho de que,cuanto menor es la diferencia, los cam bios de régimen son más frecuentese Se admite normalmente una diferencia de 0,5 Kg. - en instalaciones fi jas. Los sistemas ode regíjación más usados son los siguientes: Regulación por cierre o - apertura dirigida de la válvula de aspiración y regulación por parada del motor. La regulación por cierre o apertura de la aspiración se realiza por medio de dos aparatos (figura 13)? el distribuidor, que abre o cierra las válvulas (A) y el regulador, - que provoca la apertura o cierre (B), El dis*: íb^idor Tiene por objeto proporcionar en el momento oportuno, en forma - de aire comprimido, la presión necesaria para que funcione el regulador. Cuando la pre sión del aire en el depósito, alcanza cierro ITmire, el distribuidor deja pasar el aire al circuito de regulación; cuando desciende la presión por debajo del I uniré inferior, el - distribuidor no deja pasar aire hacia el regulador, con lo que el compresor vuelve a fun cionar normalmente. El distribuidor puede ser de mando mecánico o eléctrico. En los distribuidores - mecánicos, la presión del aire es equilibrada por un resorte. El distribuidor eléctrico, ' preferido para los grupos de cierta potencia, lleva un manómetro de contacto que ac- ciona una electroválvula. El regulador,propiamente dicho, puede ser de cierre o de apertura. En el p r i - mer caso, el aire procedente del distribuidor, provoca el cierre de una válvula en el conducto de aspiración; este sistema es sencillo y robusto, pero los cilindros se enfrian poco durante la marcha en vacio. En el regulador de apertura, el aire del distribuidor, cuando se alcanza la pre sión máxima, actúa sobre un pistón solidario de una horquilla que alcanza, a través - de los orificios de aspiración, la válvula de entrada, manteniéndola abierta. Al cor - tar el aire el distribuidor, al llegar a la presión mínima, la horquilla es levantada por un resorte, recuperando la válvula de aspiración su funcionamiento normal. Este sistema de regulación es interesante, porque permite enfriar los cilindros durante la marcha en vacio. La regulación por parada del motor se emplea corrientemente en presores que llevan motores eléctricos asincronos. Un contactor manométrico que a c - túa como contactor-disyuntor, provoca la parada del motor, cuando se alcanza la pre sión máxima, y lo pone en marcha, cuando se alcanza la mínima. Para asegurar un buen funcionamiento del motor es ú t i l , que tanto las paradas como las puestas en marcha, se efectúen en vacio. Para el lo, los compresores llevan un descargador centrifugo que actúa ¡ndependientemente del contactor manométrico. El descargador centrifugo se coloca en un extremo del eje; cuando el compre sor arranca o empieza a pararse, el sistema centrifugo abre una válvula en la ruberTa de salida; el compresor funciona entonces en vacio. Se usa también un dispositivo de regulacionimixfrfc c o n vaciado del compresor por cierre o apertura de las válvulas de aspiración, cuando el contactor detiene o po ne en marcha el motor. d). Dispositivo de engrase: Para obtener un buen funcionamiento del compresor,se debe realizar un engra se eficaz de los cilindros y de los órganos en movimiento. El engrase de los cilindros, es de regulación delicada. En efecto, el engrase debe facil i tar el movimiento del pistón, pero si es demasiado abundante, favorece el engrase de las válvulas. El examen frecuente de éstas, permite darse cuenta de si el engrase funciona bien. En los compresores de gran potencia, el engrase se realiza me cónicamente. En los de baja potencia, con cilindros de simple efecto, de una o dos - 10 fases, se efectúa por proyección de aceite en el cárter. Este sistema, llamado barboteo, consiste en sumergir en el ce-* te del cárter, una pieza metálica solidaria del eje, que - al girar, proyecta el aceite. Para asegurar la regularidad del engrase, conviene que el nivel del aceite sea constante. El engrase de los órganos en movimiento puede realizarse mecánicamente, por - barboteo, por centrifugación y bajo presión. e). Filtrado en la aspiración: El aire lleva siempre una cantidad de polvo más o menos grande, según el empla zamiento de la fábrica y sus actividades. Las industrias del mueble evidentemente proc4« ducen una gran cantidad de polvo de madera. El polvo que entra en la cámara de com-f presión, ocasiona un desgaste rápido de los cilindros, acelerando el engrase de las v á l - vulas y oxidando el aceite lubrif icante. Es indispensable filtrar el aire de aspiración. - El polvo que entra en el cárter, provoca igualmente el desgaste de los cilindros y el en grase de los elementos móviles. El conjunto debe ser hermético, unido al tubo de aspiración del aire f i l trado. Un f i l tro de aire,de calidad,debe tener un buen poder f i l trante, debe ser fácil - de cuidar y debe ocasionar una pérdida de carga tan pequeña, como sea posible.. f ) . El motor del compresor: Se usan motores eléctricos, de gasolina y Diesel, que accionan el compresor por medio de una polea que, actúa al mismo tiempo, como ventilador para refrigeración del compresor. Los motores eléctricos se instalan, generalmente, en todos los compresores fijos, ya que son los más económicos, tanto desde el punto de vista del consumo, como del - mantenimiento y vigi lancia. Para potencias inferiores a 100 C . V . , se emplean motores trifásicos asincronos, robustos, de arranque fácil y de poco coste. Sin embargo, comparados con los motores smcronos, su rendimiento es inferior. La transmisión se realiza por correas trapezoidales, que dan mayor Rendimiento - que las planas. Para la protección de estos motores, no bastan los fusibles, ya que se suelen pro ducir intensidades excesivas. Se usan generalmente relés magnetotérmicos o contactores -disyuntores de protección térmica, que aseguran a la vez el arranque y la protección- del motor. Según el ambiente en el que deba funcionar elmotor, se le debe proteger con— 11 tra la humedad,, el agua, el polvo, los gases detonantes, escogiéndose motores protegí dos, motores protegidos ventilados, motores estancos, motores an ti deflagran.!.- , Los motores de gasolina y Diesel, se usan para los compresores móviles, emplee dos en obras públicas, donde no se dispone generalmente de energía eléctrica. g). El depósito de aire. El depósito, asegura la regulación de la producción de aire. Se admite en gene ral para las instalaciones fi jas, que el volumen del depósito debe ser como mmimo Igual a la producción del compresor en un minuto. Sin embargo, en el caso de industrias que necesitan grandes consumos instantáneos, se debe almacenar una cantidad mucho mayor.. El depósito se coloca horizontal mente en general, pero puede ser preciso dispo- nerlo verticalmente, para reducir el espacio ocupado. (Figura 15). Los compresores de pequeña producción, se montan directamente sobre el depósi to; en cambio, en las instalaciones de gran potencia, se colocan separados» La entrada de aire en el compresor,se hace por abajo y la salida, por arriba, - evitándose asi" el arrastre del agua condensada en la parte inferior del depósito hasta los aparatos utllizadores. El depósito se une al compresor por una canalización que lleva - una válvula de retención.(figura16), Esta canalización, refrigera parcialmente el aire. Otros accesorios del depósito son, la válvula de seguridad, destinada a proteger la ins- talación contra las sobrepresiones; el grifo de vaciado de agua de condensación (se d e - be abrir todos los dias); la válvula de entrada de aire y el manómetro. 1^115. Determinación de la potencia necesaria. Cuando se adquiere un compresor, se debe determinar dos datos: La producción de aire en metros cúbicos por hora y la presión máxima a la que debe trabajar el c o m - presor. Para calcular la producción de aire, se hace la lista de todos los aparatos que - la necesitan: pistolas, I i ¡adoras, pulidoras, etc. Luego, conociendo el consumo en II — tros por minuto de cada uno, se suman los de todos los que pueden funcionar simultánea mente. El resultado representa el consumo máximo. Sin embargo, se puede admitir que todos los puestos de trabajo no actúan a la vez, aplicando un coeficiente de reducción, 90 % para 2 ó 3 aparatos. 80 % para 5 ó 6 aparatos. 70 % para 10 ó más . Se debe tener en cuenta, que hay aparatos de fuerte consumo instantáneo, como los gatos neumáticos, cada vez más utilizados en las industrias del mueble para el mon- 12 taje, el encolado, etc. Para ellos, se deberá considerar el consumo medio en el inter- valo de tiempo correspondiente a la frecuencia máxima. Para determinar la presión máxima, se consultan las caracterTsticas técnicas de cada aparato. El compresor deberá proporcionar aire a una presión mmima superior a - la que necesita el ú t i l , que funciona con la presión más elevada. 1.116. Conservación de un compresor. Los fabricantes de compresores suelen dar instrucciones para su empleo y conser vación, que se deben respetar estrictamente. La mayor parte de los fallos, proceden de defectos en la conservación. Los puntos sobre los que se debe tener más cuidado son los siguientes: - Emplazamiento: Se debe colocar el compresor donde pueda aspirar aire fres— co, limpio y seco. Debe haber una distancia de 30 cm. co— mo mínimo entre él y las paredes. - Aceite - Filtro de aire : El cárter se debe llenar hasta la señal máxima, con aceite - para motores. En invierno conviene usar aceites de viscosi- dad más ba¡a que en verano. Se debe cambiar cada 2 ó 3 me ses. : Después de algún tiempo de funcionamiento, se colmata el - órgano f i l t rante, disminuyendo el rendimiento del grupo.Con viene, de tiempo en tiempo, limpiar el f i l t ro , lo cual se de- be hacer tanto más frecuentemente, cuanto más polvorienta - sea la atmósfera. - Depósito de aire: Se debe sacar el agua todos los días. 1.117. Causas de las anomalTas en el funcionamiento de un compresor. CAUSAS Filtro de aire colmatado Falta de aceite en el cárter Aceite demasiado espeso Calentamiento exagerado * * * Retraso en' alcanzar la presión El compresor golpea * Subida de aceite 13 CAUSAS Refrigeración ineficaz por falta de aire debido a la instalación en un espacio reducido o muy cerca del muro. Cilindro sucio de pintura Válvulas sucias Fuga de aire Calamina en el pistón Rodamientos de bolas des- gastados. Válvulas de aspiración o de salida mal montadas. Segmentos desgastados Juego en el eje del pistón Calentamiento exagerado * . * * Retraso en alcanzar la presión * * El compresor golpea * * * * Subida de aceite * 1.12. MATERIAL DE APLICACIÓN. 1.121. Depuración del aire y ajuste de presión. .i Inicialrreenteel aire comprimido se limpia de polvo y vapores de agua y aceite. Después se le dá la presión de ut i l ización. Aunque se fi l tra el aire a la entrada en el compresor, conviene limpiarlo otra vez antes de usarlo, ya que puede llevar particulas sólidas procedentes de la o x i d a - ción del aceite o de la herrumbre de las canalizaciones, etc. El aire comprimido destinado al barnizado o al funcionamiento de útiles neumá' ticos, debe estar tan seco como sea posible. El vapor de agua oxida las tuberTas, provo ca eí rayado de los útiles y forma burbujas en las películas de barniz. El vapor de agua proviene de la humedad atmosférica contenida en el aire aspi- rado. A temperatura constante, la cantidad de vapor de agua que puede contener 1 Kg. de aire seco es inversamente proporcional a la presión; a presión constante la capacidad de absorción del aire aumenta mucho con la temperatura. Si la compresión fuera isotér- mica, habría condensación de agua en los cilindros; si fuera adiabática, se produciría - una desecación, pues la influencia de la temperatura predomina sobre la de la presión. Pero, cuando el aire comprimido se encuentra en las tuberías, se enfria hasta la tempera tura ambiente, produciéndose condensaciones que provocan la herrumbre de las mismas y la entrada de agua en los aparatos. Por otra parte, cuando el aire pierde presión en la pistola, el brusco enfriamien- to provoca condensación del vapor de agua e incluso la formación de una especie de es- carcha, principales enemigos de pinturas y barnices. Se deben tomar por el lo, precauciones para evitar estas dificultades. La solución adoptada generalmente para eliminar la mayor cantidad posible de vapor de agua, consis te en hacer pasar el aire,en cuanto sale del ci l indro, por un refrigerador. El vapor se condensa en la parte inferior del depósito y se elimina diariamente. Se debe dar también una cierta pendiente a tas tuberías de aire, con purgas en - los puntos bajos para evacuación de agua (figura 17). Según los instaladores, la pendiente se hace hacia el depósito o hacia el extremo opuesto de la tubería. En el caso de pistolado, se da el aire comprimido, en la proximidad de la cabi- na una presión superior a la de aplicación, disminuyéndose rápidamente por medio de un regulador. Al ser isotérmica la expansión, el aire comprimido se seca. Una vez se ha eliminado el vapor de agua, se deben quitar todas las impurezas,- dando la presión adecuada. Estas dos operaciones se realizan por medio de los transformadores de aire (figura 18) que actúan en dos tiempos: depuración y expansión. La depuración se efectúa en general, en un tubo cilindrico de doble pared. El - aire desciende primero entre las dos paredes, que están provistas de sencillos dispositivos para hacerlo chocar contra las paredes o para producir simultáneamente un aumento de - velocidad y un movimiento turbulento. Las gotitas de agua y aceite y el polvo, más pe- sados que el aire, arrastrados por la fuerza centrifuga, se separan. El aire sube luego por el centro pasando a través de aberturas dispuestas irregularmente y de una caja f i l trante. A la salida del depurador, el aire se dirige a un regulador de membrana donde - adquiere la presión de aplicación. A la salida existe un manómetro para comprobar que el aire sale a Iq presión adecuada. 1.122. Alimentación de las pistolas con material de barnizado. - Alimentación por succión . (Figura 19). El producto se encuentra en un recipiente de un litro de capacidad, sujeto por debajo de la pistola. La subida del producto hasta ésta, se realiza por succión. Este tipo de alimentación no es aplicable más que en pequeños talleres o para trabajos de reparación. - Alimentación por gravedad. Consiste en que el producto se encuentra en un depósito situado a mayor a l tu- ra que la pistola, a la que se une por un tubo. Existen pistolas en las que el recipiente se encuentra sujeto a la pistola por en cima, y que se emplea para retoques. (Figura 20). - Alimentación por depósito a presión. (Figura 21). El producto se coloca en un depósito herméticamente cerrado, en el que entra un tubo unido a la pistola. La presión del aire, ejercida sobre la superficie del produc to, lo hace llegar hasta la pistola. - Alimentación por bomba: Las bombas permiten sacaf el producto directamente de los envases en que se - vende. Hay dos tipos de bombas principalmente, las de engranaje (figura 22) y las de pistones (figuras 23 y 24). Las bombas de pistón son de simple efecto (23 a) ó de doble efecto (23 b y 24). El tipo de bomba de 23 c, es especialy se emplea en circuitos de circulación de larga distancia. . " • Las bombas son accionadas generalmente por motores de aire comprimido para suprimir todo riesgo de incendio. En el caso de pinturas, se pone un agitador para evi tar la sedimentación de pigmentos y cargas. El agitador se puede accionar manualmen te o por motor neumático o eléctrico. Una bomba puede alimentar varias pistolas. La alimentación de las pistolas se hace por el sistema de circulación. La figura 25 muestra una instalación de esfe t ipo. En los tubos el iTquido esfá siempre en movimiento, existiendo un conducto de ida y - otro de vuelta. La pistola está unida con el regulador de presión, que permite dosif i- 16 car el producto, en cada puesto de barnizado. La instalación puede tener tantos circuitos como tipos de productos utilizados. Evidentemente una instalación de esta envergadura solo se debe montar para consumos grandes. La alimentación por circulación tiene dos ventajas importantes: En primer lugar, se suprimen todos los movimientos del producto, ya que el pun to de partida de la instalación puede colocarse ¡unto al lugar mismo de almacenamien- to. Por otra parte, se suprime el almacenamiento de bidones y recipientes diversos ¡unto a las cabinas, ya que ocupan espacio y causan desorden. 1.123. Las pistolas. Una pistola se compone de las partes siguientes. (Figura 26): a). El cuerpo de la pistola con las entradas de aire de producto. (1). b). El sistema principal de pulverización que lleva los órganos que aseguran la. llegada simultánea de aire y de producto en un punto dado, la boquilla (2) con la aguja (3) de pintura que dirige la llegada del producto; el cabezal de aire (4), cuyo papel es conducir al nivel de la boquilla, el aire pr inci- pal que pulveriza el producto (5) y el secundario que llega por las abertu- ras (ó) laterales para aplastar el chorro. c) . Los diferentes dispositivos de mando: . . - El gatil lo (7) que dirige a la vez el movimiento de la aguja de pintura y la apertura de la válvula. Hay un retraso entre el movimiento del eje de la válvula de aire y el de la aguja del producto. En un primer tiempo,el gatil lo acciona sólo la válvula para que el operario pueda usar el airé - liberado para desempolvar. Apretando más el gatil lo actúan los dos a la vez. - La válvula de aire (8). El tornillo de regulación de la salida del producto (9), que actúa l i m i - tando como un tope, la amplitud de movimiento de la aguja de pintura. - El dispositivo de regulación de la anchura del chorro (10), que actúa de modo que llegue más o menos aire por las aberturas laterales. Si se quie re, se puede impedir toda llegada de aire por ellas, obteniéndose enton ees un chorro redondo. U - Elementos accesorios: Se trata sobre todo, de resortes de unión de diferen tes ¡untas de estanqueidad. Diferentes tipos de pistolas; Según que la mezcla aire-producto, se haga en el exterior o en el interior de - la pistola, se distinguen dos tipos de pistolas. Las de mezcla interna se usan sobre todo en pintura de construcciones. En pintura industrial, solo se usan las de mezcla externa. La pulverización se realiza a una presión de aire comprendida entre 1,500 y - 3.500 gr/cm2, para productos cuya consistencia varia de 20 a 45 segundos CF4. Hay pistolas que se llaman de baja presión", que pulverizan a una presión de - 300 a 500 gr/cm2. En ellas se compensa la falta de.presión con una mayor cantidad de aire. Por e l lo , la abertura del cabezal es mucho mayor que en las pistolas comunes, - Las pistolas de baja presión se recomiendan para una pulverización sin niebla de p r o - ducto, por lo que suponen una economía del mismo. En efecto; en el caso de pistolado a baja presión, no se forman gotitas gruesas, por lo que la evaporación de disolventes, durante la pulverización, es menor, con lo que la niebla resulta menos intensa. La pulverización a baja presión-tféne sin embargo, el inconveniente de produ- cir una película de barniz de aspecto irregular que se iguala con dificultad en el caso de superficies verticales o de que se usen productos de secado rápido. Por otra parte es tas pistolas deben emplearse también con cabina de aspiración. Este proced imiento es interesan te, sobre todo para la aplicación de barnices de poliéster, que no es preciso pulverizar muy finamente, ya que la película tiene mucho tiene mucho tiempo para igualarse después de la aplicación. Sin embargo, solo pare— cen utjlizables para superficies horizontales. Las pistolas se diferencia según el modo de alimentación del producto: - Alimentación por succión (figura 19): El producto está almacenado en un recipiente situado debajo de la pistola. La llegada del producto a la boquilla se hace por succión. La boquilla está dispuesta de modo que la corriente de aire cree una depresión que haga subir el producto. - Alimentación por gravedad: Este tipo de alimentación no es muy frecuente, aunque se está extendiendo pa ra la aplicación de poliéster. Consiste en colocar el depósito de barniz por encima de la pistola, cayendo a ésta por gravedad. No se suele emplear más que para retoques c trabajos de decoración, (figura 20). 18 - Alimentación bajo presión: En este caso no es necesario producir una depresión antes de la pistola, ya que el producto lleva su propio impulso. 1.124. Conductos de aire y de producto. - Tubos de aire: Los tubos de aire deben tener un diámetro interior de 9 mm. Hay siempre una - pérdida de carga entre el transformador de aire y la pistola, que es tanto mayor, cuan to menor es el diámetro del tubo. En el cuadro siguiente se indican las pérdidas de car ga en función del diámetro y de la longitud de los tubos. De él,se deduce el interés - que existe en usar tubos de diámetro suficiente. Además,para conocer mejor la presión de aire de pistolado, es conveniente usar tubos lo más cortos que sea posible. Incluso, si se debe regular la presión para varias cabinas, conviene que los tubos que van a ca da una de ellas, tengan longitudes ¡guales. Diámetro interior del tubo de aire Tubo de 6 mm» jí interior. Tubo de 9 mm. J3f interior. Presión empleada Kg 2,800 3,500 4,200 2,800 3,500 4,200 Pérdida de carga en la pistola 1,50 m Kg 0,420 0,520 0,630 0,157 0,210 0,262 - 3 m Kg .0,560 ,. 0,700 0,875 0,192 0,245 0,315 4,50 m Kg 0,66$ Q,840 1,015 0,227 0,280 0,350 6 m Kg 0,770 0,980 1,172 0,245 0,315 0,385 7,50 m ; Kg 0,890 1,120 1,330 0,280 0,350 0,420 15 m Kg 1,680 1,960 2,170 0,595 0,700 0,805 - Tubos de pintura: Se deben proteger interiormente con un revestimiento que resista a los solven— tes y algunos agentes químicos usados como catalizadores, tales como ácidos, pe róx i - dos, etc. Deben ser de color que permita diferenciarlos fácilmente de los tubos de aire. 1.13. ACONDICIONAMIENTO DE LOS PRODUCTOS ANTES DE LA APLICACIÓN. Para preparar los productos antes de la aplicación, se deben realizar las siguien tes operaciones: 19 - Puesta de los productos a la temperatura ambiente: Esta operación es importante, sobre todo en invierno, por varios motivos. Los productos demasiado frios, producen defectos en la película de barniz. La viscosidad es función de la temperatura, de modo que, un producto frío es siempre más viscoso, por lo que debe estar más diluTdo para tener una viscosidad de aplicación adecuada. Con e l lo , resulta tener un poder cubriente menor. - Agitación y barnizado de los productos: Principalmente en las lacas y pinturas, se produce siempre en el almacenamien to un depósito de pigmentos, que se debe dispersar en el momento de empleo. El mm¡ zado será úti l para eliminar los pequeños aglomerados de pigmentos que pueden obstruir las pistolas o deteriorar el aspecto de la película de barniz. Se puede acelerar el Jtancnlzado de una laca, haciendo el vacio en el depósito, (figura 27), Es útil también, remover y Iram-ízar los barnices antes de la aplicación, - Comprobación de la viscosidad: Para ser aplicados con pistola, los barnices deben tener una viscosidad, que va ría con eltipo de ésta. Mediante ensayos se determina que clase de pistola es adecua- da para el producto que se va a emplear. Después se debe mantener una viscosidad cons tante. 1.14. REGULACIÓN DEL EQUIPO DE APLICACIÓN. 1.141 .Monta je de la pistola. Los primeros elementos que hay que determinar son, el calibre de la boquilla y el tipo de cabezal. Se eligen según las indicaciones del fabricante del materia.; tam- bién el suministrador del producto puede orientar sobre el tipo que sea más adecuado. En general, la viscosidad y el tipo de alimentación, son lo que influyen. 1.142. Regulación de la anchura del chorro. La anchura del chorro, se regula en función de la forma de las piezas que se - barnizan. Una superficie de grandes dimensiones, se barniza con un chorro plano,de - anchura máxima. Por el contrario, se reducirá la anchura, si es superior a una de las dimensiones de la pieza. 1.143. Regulación de la salida de producto y de la presión del aire de pulverización. Se trata de dos factores intimamente ligados. Se empieza, en general, fijando IÜ cantidad de producto que sale. La regulación se realiza de diferentes maneras, se- 20 gún el tipo de alimentación. Si la alimentación es por succión, se regula actuando sobre el tornillo apropia- do. Si Ja alimentación es mediante depósito a presión, es preferible mantener el tor nil lo de regulación de la pistola muy abierto, modificando la salida de producto, ha— ciendo.variar la presión de aire en el depósito. El inconveniente de la regulación en la pistola es que, para consumos reducidos, el tornillo comprime fuertemente el resorte de la aguja de pintura, con lo que el movi- miento del gati l lo resulta d i f í c i l . Teniendo en cuenta que se debe apretar y soltar el ga t i l lo en cada pase, se fatiga el operario. Una vez regulada la salida del producto, se puede determinar la presión del aire, que debe ser la menor posible, que asegure una pulverización adecuada. Se f i ja mediante tanteos; después de varios ensayos, .la presión conveniente sera la que produz ca con un chorro pLano, una película bien mojada. Un chorro más fuerte en los e x t r e - mos o que dé una película demasiado seca, indica que la presión es excesiva; un cho- rro reforzado en su parte central o que dé una película que se escurra con facilidad in dica una presión insuficiente. 1.15. TÉCNICA DEL PISTOLADO. Un pistolado bien hecho debe producir una película de grosor óptimo y unifor- me, con una superficie de aspecto satisfactorio y un precio de coste adecuado. 1.151. Características de la película de barnizeu - Grosor óptimo; El grosor debe ser el necesario para que se pueda lijar y pulir sin que se dete- riore. Se consigue depositando la cantidad adecuada de producto. Hay que tener en cuenta que el grosor depende del extracto seco del barniz. Si se debe depositar una - cantidad constante, es preciso que el producto tenga siempre el mismo extracto seco. Esto se consigue controlando los productos al recibirlos, manteniéndolos después a tem peratura constante. Un producto frió tiene una mayor viscosidad por lo que se deben añadir disol— ./ ventes para di lu ir lo. Con el lo, se reduce el extracto seco, por lo que el grosor de la peíícula será menor. - Grosor uniforme y aspecto satisfactorio de la superficie: 21 La uniformidad del grosor se consigue manteniendo la pistola en buena posición, dando los pases sucesivos convenientemente y conservando el material de aplicación en buen estado de funcionamiento. Respecto de la posición de la pistola se debe mantener a una distancia constante de 15 a 25 cm. , incluso aunque se trate de superficies curvas (figura 28). En algunos ca- sos, como los barnices de poliéster aplicados sobre superficies verticales, se debe pisto lar desde una distancia de 50 a 60 cm. La pistola debe estar siempre perpendicular a la superficie que se barniza. (Figura 29). Se debe evitar siempre tener la pistola demasiado alta o baja, tr'. JadécdG*, o. - moverla en arco, sobre todo al final de un pase (figura 30), con lo que se producen gro sores muy pequeños, en unos puntos y excesivos en otros, que pueden originar conimien tos. Los pases se deben realizar siempre a la misma velocidad (figura 31), ya que si se disminuye o se aumenta, el grosor sera mayor o menor. Se estima que cada pase debe recubrir el anterior en un 50 %. En el caso de - grandes superficies,en las que no es posible cubrir toda la longitud en un solo pase, se barniza en varias veces, como indica la figura. La amplitud de los pases debe ser de - 0,50 a 1 m. Las secciones barnizadas sucesivamente deben solaparse unos 10 cm. Para que las precauciones anteriores sean efectivas, la salida de producto debe ser constante. Una pistola en malas condiciones, no da nunca una producción constan- te, ya que las impurezas la modifican. Por otra parte, el chorro de producto pulveriza do debe tener una forma constante, lo que también es imposible con una pistola sucia. La regulación defectuosa de los diferentes aparatos tiene por consecuencia una mala repartición de la película. 1.152. Precio de coste del pistolado. Intervienen en el precio de coste del pistolado, la mano de obra y las materias. Para las consideraciones siguientes, sólo se tiene en cuenta la mano de obra referente- al tiempo efectivo de pistolado, es decir, el periodo en el que el gati l lo de la pistola está apretado. A menudo, es imposible obtener a la vez un coste mmimo de mano de obra y de materias, ya que si se aumenta la salida de producto de la pistola, se disminuye el tiem po de pistolado, pero si la forma del objeto produce un aumento dé pérdidas, aumenta el coste de las materias. De todas formas, esto sólo es válido si la técnica del pistolado no es buena. Se comprueba, en efecto, que las pérdidas de mano de obra o de materias resultantes de - un desconocimiento del trabajo, son mucho más importantes que las que resultan de la mala regulación del equipo. 22 La velocidad de los pases se establece en función de la salida del producto. — Cuanto mayor sea ésta, mayor deberá ser la velocidad. Se debe intentar depositar en - cada pase una película de máximo espesor, es decir, aquella que aplicada en una super f icie vertical no escurra, pero que sT lo haga una, ligeramente más gruesa. Se estima - que la velocidad máxima de los pases debe ser de 1,20 m/seg. A partir de esta v e l o c i - dad, el chorro se deforma y la calidad del trabajo se resiente. El porcentaje de recubrimiento tiene una gran influencia sobre el tiempo de pis tolado y la pérdida de materias. Si es grande, el tiempo de aplicación no aumenta pro- piamente, pero como consecuencia la gran velocidad de los pases fatiga más al obrero, con lo que su rendimiento es menor. El porcentaje de recubrimiento de los pases sucesivos influye también en el ren dimiento de las materias. La pérdida de éstas, es grande sobre todo en las zonas en que se superponen los pases. Un porcentaje elevado da una mayor uniformidad al grosor de la película, pero se necesitan muchos más pases con una mayor superficie de superposi- ción. En general se aconseja recubrir cada pase en un 50 % , Se observa, que muchos operarios tienden a exagerar el porcentaje de recubrimiento y a esto se debe atribuir - los consumos excesivos. El movimiento adecuado del gatil lo puede reducir la pérdida de materias al prin cipio y al final del pistolado: Se debe apretar justamente en el momento en que la pisto la llega a la derecha de la pieza, al principio del pase; se suelta al f ina l . No es cierto que el movimiento del gatillo,repetido durante toda la jornada , su ponga un suplemento de fatiga al operador. Algunos especialistas estiman que, un mus- culo que alternativamente se contrae y se estira, se fatiga menos que el que está s iem- pre contraido. Una vez puesta a punto la técnica del pistolado, se puede realizar la regulación del equipo de aplicación; el problema es más fácil de resolver. Basta fi jar normas, es de cir , definir el gasto de barniz por cada Hpo de mueble. La presióndel aire es función - de este gasto. Si trabaja sobre grandes superficies, conviene que salga el barniz en gran'canti dad para reducir el coste de la mano de obra. En superficies pequeñas, el gasto deberá ser tanto menor, cuanto más caro sea el producto. De igual manera, se regula la anchu ra del chorro en función del objeto a barnizar. .1.153. Algunos principios de pistolado. Antes-de iniciar una nueva serie de muebles, el responsable del taller de barni- zado deberá estudiar el modelo, para prever el medio mejor y más sencillo de barnizar- lo. Seria conveniente que se le diese al barnizador una ficha indicando para cada serie, boquilla de la pistola, cabeza, gasto del producto, anchura del chorro y trayecto óo la 23 pistola. El operario determina el gasto por tanteos, modificando la presión del aire en - el depósito. Para cada valor de la presión,actúa del modo siguiente: corta la entrada- de aire a la pistola y con el tornillo de regulación del gasto completamente abierto,mi de la cantidad de producto que sale en un minuto, recogiéndolo en una probeta. Algunas pistolas tienen en el tornillo de regulación, una escala que permite cal cular la anchura del chorro. Se recomienda presentar un dibujo en perspectiva del mueble con el camino de la pistola y el número de pasos que se deben realizar. En el trazado se tendrán en cuen ta los rincones y los cantos de los muebles, que se barnizarán antes que las superficies planas. Cuando se barnizan los cantos, se debe dirigir el chorro de modo que en un pa se se recubra el canto y el borde de la superficie plana (figura 32). De este modo se - evita repasar los cantos, cuando se barnice ésta. Para reducir las pérdidas de materias, se puede realizar primero, el pistolado- de los bordes de los tableros; el pístolado se puede realizar luego sin desbordar el t a - blero, ya que se puede parar en las bandas ya revestidas, (figura 33). En el caso de piezas con orificios, se dirigirá la pistola de modo que el chorro cubra el máximo de superficie. Se adoptará generalmente una posición muy inclinada de la pistola, (figura 34). 1.16. APLICACIÓN EN CALIENTE DE BARNICES NITROCELULOSICOS Los barnices nitrocelulósicos tienen un extracto seco bajo; es posible reducir - el tiempo de aplicación empleando un barniz con extracto seco alto, a una temperatu ra que dé una viscosidad adecuada. La temperatura de aplicación más corriente es de 70 2 C. 1 . l ó l . Pirncipales ventajas de los barnices aplicados en caliente. - Reducción del tiempo de aplicación: Esta reducción procede de que, el extracto seco de un barniz en caliente es - de un 7 a un 8 % mayor que el de un barniz en frió. As^a un barniz en frió de 20 % de extracto seco, corresponde un barniz en ca líente de 27 % de extracto seco, con la misma viscosidad. Los barnices en caliente tienen distinta composición que los que se aplican en - 24 f r ió , en lo que concierne a la proporción relativa de disolventes pesados, medios y l i - geros. Son más ricos en estas dos últimas clases. El aumento del extracto seco durante la aplicación es igualmente importante.Se estima que para un barniz en f r ió , el extracto seco pasa durante la pulverización del - 20 al 23 %. En un barniz én caliente, pasa de?7 a 35 %, en ciertas condiciones de aplicación. Con los barnices en caliente se pueden aplicar capas mas gruesas que con los - frios. Una vez depositada la película, el aumento de la viscosidad es más rápido con lo que es más dif íci l que escurra el barniz por la superficie. De modo general se reemplazan en el caso de acabado pulido, tres capas cruza das de barniz nirrocelulósico en f r ió , por dos capas simples y una cruzada en caliente, lo que supone una economía de materia. -'Menor riesgo de condensación de vapor: Cuando el barniz aplicado en caliente alcanza la superficie de la pieza, se en cuentra a una temperatura superior en 10 a 20 2C a la de un barniz en frío. Incluso en atmósfera húmeda, se trabaja muy por encima del punto de rocío por lo que no hay que temer ninguna condensación. Por otra parte, la mayor proporción de disolventes pesados es un obstáculo para la condensación. - Mejor aspecto de la película: Al ser mayor la proporción de disolventes pesados, la superficie es más igualada. Sin embargo, si la viscosidad crece demasiado deprisa, después de la aplicación, la ven taja desaparece. - Condiciones constantes de aplicación: La aplicación en caliente de los barnices permite mantener una temperatura OJD tima en los productos. Por e l lo, no es necesario,en función de las variaciones de t e m - peratura en los talleres de acabado, modificar la viscosidad de los productos,añadie'n- do disolventes que modifican el porcentaje de extracto seco. 1.162. Aparatos utilizados para la aplicación de barnices en caliente. - Aparatos de circulación de barniz caliente. (Figuras 35 y 36): El barniz se toma directamente del bidón y se pone en circulación por medio de una bomba. El circuito comprende un calentador eléctrico, una tubería flexible de ¡da a la pistola y una tubería de retorno de la pistola a la bomba. 25 Hay pues, un movimiento continuo del producto que , permite mantener una tem peratura constante, incluso durante las paradas. La cantidad de producto que sale por - la pistola, es sustituida por el barniz frío que entra al calentador. Este, consiste en un serpentín calentado por resistencias eléctricas protegidas, por el que circula el barniz. La regulación de temperatura se realiza mediante un termostato. Un termómetro y un ma nómetro sirven para controlar las condiciones de funcionamiento del grupo. Una tuberTa de vaciado permite, al final del trabajo, recuperar el producto restante, haciendo circu lar después un di luyen te para limpiar. El aparato se caracteriza por la constancia de la temperatura del producto, por- la facilidad y rapidez de la puesta en marcha y por la posibilidad de alimentarlo directa mente desde los bidones. - Aparatos de calefacción por aire. (Figura 37): El aparato comprende esencialmente,un calentador de aire, un intercambiador - de calor y un conducto de barniz que une el intercambiador y la pistola; éste conducto se calienta por medio de aire, que circula por una doble pared. El intercambiador de calor esta constituido por un tubo de pared delgada con on dulaciones helicoidales por el cual circulan, dentro y fuera, en sentido contrario, aire caliente y barniz. La pintura o el barniz,procedente de un depósito a presión, atraviesa el ínter— cambiador donde se calienta, siendo conducido después, a la pistola, a través de la tu berTa de dob k¿ pared, calentada por aire caliente. El aire caliente que sale del inter- cambiador, se usa para la pulverización del producto en la pistola. La regulación de la temperatura del aire se hace mediante un termostato, controlándose ésta por medio de - termómetros. El aparato es muy sencillo; al no llevar bomba, no está sujeto a averias, ni a - fugas en el prensaestopas. Si se ensucia el intercambiador, el desmontaje y la limpieza son relativamente fáciles. Durante el funcionamiento del aparato, la temperatura del producto se mantie- ne normalmente. Por el contrario, cuando se interrumpe el pistolada, la temperatura - del producto baja, Al seguir trabajando, es necesario esperar que la temperatura suba otra vez, sin embargo, el producto contenido en la tuberTa que alimenta la pistola de- ja de ser adecuado para una buena aplicación. 1 .17. APARATOS DE PISTOLADO DE DOBLE ALIMENTACIÓN Cada vez se usan más, las lacas y barnices a base de resinas sintéticas, que se endurecen bajo la acción de un catalizador. Los productos más conocidos actualmente son los compuestos a base de urea-formol, epóxidos, poliuretanos o poliésteres. 26 Estos productos plantean para su aplicación un doble problema: en primer lugar la necesidad de preparar una mezcla cuyos componentes se deben dosificar con prec i - sión; en segundo lugar una duración limitada de la vida de la mezcla, lo que impone- una cierta frecuencia en la preparación,con riesgos de pérdida del producto si se s o - brepasa dicha vida. Se deduce por tanto, que con el procedimiento clasico de aplicación con pisto la, los rendimientos son menores que en el caso de pistolado de productos preparados - para su empleo, tales como los celulósicos. Es preciso indicar que los productos a base de urea-formol, epóxidos y pol¡me- tanos se pueden conservar fácilmente un mmimo de .12 horas, lo que permite preparar - de una vez , la cantidad necesaria para una jornada de trabajo. Por el contrario,el pro blema no es el mismo con los barnices ppliésteres que presentan vidas que no sobrepasan los 30 minutos. Las pistolas con doble alimentación están previstas para la apl icación- de estos barnices. Siendo los pol¡esteres productos sumamente interesantes, algunos constructores - han creado sistemas de pistolas, que permiten la llegada separada de los dos constituyen tes y que realizan la mezcla a la salida del aparato en las proporciones deseadas. Estos aparatos comprenden un dispositivo de clasificación y una pistola especial con dos entradas. 1.171. Dispositivos de clasificación La dosificación de los poliésteres se puede efectuar según dos principios: . . A. Dosificación del catalizador diluido en relación con la resina acelerada. La relación es, según los fabricantes, de 5, 10 ó 20 %. En realidad la proporción de cata lizador es casi la misma en todos los casos variando solamente la dilución. El catalizador diluiclo se debe dosificar con precisión en relación con la resina acelerada, por lo que los dispositivos de dosificación resultan bastante complejos con - objeto de dar la precisión deseada. En cambio, no hay problema de conservación de la resina acelerada. B. Dosificación a 50/50 de la resina catalizada en relación con la resina acele rada. El dispositivo de dosificación deja salir simplemente igual volumen de resina ace lerada, que de resina catalizada. Cada uno de los constituyentes contiene una dosis do le de lo normal de catalizador o de acelerador. La resina sobreacelerada presenta una buena conservación. Por el contrario, la sobrecatalizada no se conserva más de doce - horas. Es preciso por tanto, no preparar más que la cantidad necesaria para una jornada de trabajo, o bien conservarla en un lugar frío (a - 202C si la conservación debe durar varios dios). . ' ¡7 Este sistema no necesita ser tan preciso como el anterior. Se estima que una d i - ferencia de 4- 10 % no tiene efecto sobre el endurec ¡mientes del poliéster. - Dosificación por depósitos transparentes: Este tipo de dosificación se puede usar con los dos sistemas Ay B. Es el más sen ci l io para el tipo A. Se compone de depósitos transparentes, elevados con relación al - lugar de pistolado, para que sean visibles al operario (figura 38). Para una aplicación según una dosificación tipo A, se añade al recipiente prin c ipal , otro de la misma altura y de una sección ta l , que la relación de los dos recipen tes sea igual a la dosificación del catalizador di luido, es decir, 5, 10 ó 20 %. Si la aplicación se efectúa según una dosificación tipo B, los dos recipientes - deberán tener la misma sección. La alimentación se realiza a la vez por gravedad y por presión (aire comprimi- do) en los depósitos. El control de la dosificación se realiza del siguiente modo: una vez llenos los recipientes hasta el mismo nivel , se regula la salida en la pistola, de modo que el des c<enso del nivel en ambos, se efectúeca la misma velocidad. Para e l lo , basta compro- bar que los niveles coinciden en cada instante (figura 39). La alimentación de los depósitos se realiza directamente desde los envases de los productos, colocados en un recinto a presión; puede realizarse igualmente por sim pies bombas. - Regulación del gasto por presión de aire: Los aparatos que existen actualmente están estudiados para la dosificación t i - po A o para el tipo B, pero no para los dos a la vez. Existen dos clases de aparatos del tipo A que funcionan según el mismo princí pío, pero que difieren en algunos detalles. APARATO I : . El aparato se compone de los elementos siguientes (figura 40) : Dos depósitos bajo presión, clásicos, üiCLdésíIdaaoá.IrtaiírJ.-: (1), el otro de me- nor volumen, destinado al catalizador (2). Reguladores de presión (3) para controlar,de un modo preciso y constante,la - presión de aire en los depósitos, con objeto de obtener gastos igualmente precisos y — constantes de barniz y catalizador. 28 Un contador de esfera (4) en el circuito del catalizador. Se regulan los gastos en los dos circuitos, de barniz y de catalizador, actúan do sobre Id presión del aire en los depósitos. Se miden los gastos, cortando el aire de pulverización, sin actuar sobre la presión en los depósitos y se mide el peso del pro- ducto que sale de la pistola. El contador no es sensible mas que a partir de gastos del orden de 50 cm3/min. por lo que se debe regular primero la salida de resina acelerada, es decir, que para - dosificaciones de catalizador diluido de 10 a 20 %, se deben regular como mimmo los gastos de resina acelerada de 500 a 250 g. Se regula la salida de resina por tanteos, actuando sobre la presión del aire en el depósito. Una tabla indica la presión aproximada que se debe emplear en función - del gasto deseado y de la viscosidad,, El gasto de catalizador se regula en función del de resina. Para el lo, se pro— cede como antes, cortando el circuito de barniz. Una tabla da igualmente la presión aproximada que se debe usar. Por otra parte, según las indicaciones del contador, se , conoce el gasto aproximadamente. Sin embargo, siempre es necesario tantear para obtener" un gasto exacto. Una vez alcanzado, se corrige cuidadosamente la indicación del contador y se hace una - prueba usando ya aire de pulverización. Este puede modificar el gasto del catalizador lo que se notara en el contador. La mayor parte de las veces, una segunda regulación es necesaria, lo que se realizará haciendo funcionar normalmente la pistola, actuan- do sobre la presión en el depósito del catalizador, hasta que vuelva a marcar el c o n - tador el gasto in ic ia l . APARATO II El aparato comprende (figura 41): Dos depósitos a presión, uno para la resina acelerada (1) y el otro,más peque- ño, montado sobre el primero, conteniendo el catalizador (2)6 Los dos depósitos l l e - van niveles visibles (3)c Dos reguladores de presión (4,5) y un depurador de aire (6). La presión en los depósitos se da con el mismo regulador. El otro sirve para re- gular la presión del aire de pistolado* El depósito para catalizador lleva a la salida del producto un regulador de pre sión (7) con manómetro (8) que permite regular y controlar el gasto* i. • El manómetro esta graduado en gasto por minuto para tres viscosidades del ca- 29 talizador 8,10 y 13 segundos; lleva por tanto tres escalas de lectura. Para el funcionamiento se regula el gasto de resina acelerada, como en el Apa- rato I, con la pistola bien abierta. Se corta el aire de pulverización, se regula la pre- sión del aire en el deposito a I Kg. aproximadamente y se mide la cantidad de producto que sale de la pistola en un minuto. Se actúa sobre la presión del aire hasta llegar a - un gasto de 330 g/minuto. Antes de regular el gasto de catalizador, se mide su viscosidad, con el produc- to a la temperatura de empleo. Cuando se encuentra una viscosidad de 8, 10 ó 13 según dos, .el gasto es dado por la escala correspondiente del manómetro, establecida para un gasto de resina de 330 g. Basta pues, llevar la aguja del manómetro al gasto deseado,- actuando sobre el tornillo del regulador de presión (4). Si la viscosidad tiene un valor distinto, hay que proceder por tanteos, midiendo el gasto de la pistola según el proce- so indicado para la resina acelerada.' Tanto el Aparato I, como el I I , funcionan convenientemente a condición de que se mantenga la resina acelerada a una temperatura constante, a la que se efectúa la re- gulación. El aparato no lleva dispositivo de control de la resinaacelerada, y puede pro ducirse sin que lo advierta el operario, una modificación del gasto debido a una eleva*-: ción o a un descenso de la temperatura. En lo que concierne al gasto de catalizador, se debe,de cuando en cuando,com probar la indicación del manómetro y corregirla si es necesario. También existen dos clases de aparatos de dosificación del tipo B. Son muy sen cilios y no hay que efectuar prácticamente ninguna regulación en la puesta en marcha, ni controles durante el funcionamiento, ya que como se ha indicado, este tipo de dosi- ficación no requiere mucha precisión. El aparato comprende dos depósitos a presión, uno con resina catalizada y otro con resina acelerada, unidos a la pistola por dos tubos del mismo diámetro interior. Las únicas condiciones esenciales para el buen funcionamiento son: a). La viscosidad de las dos partes debe ser igual para la misma temperatura de empleo. b). La presión de aire en los dos depósitos debe ser rigurosamente la misma. c). No se debe poner la resina catalizada en el depósito reservado a la acele- rada, ya que se gelificará más deprisa el producto. Se conocen actualmente dos clases de aparatos que funcionan según el pr inci - pio B, pero que se diferencian sobre todo por la distinta concepción de la pistola. 30 APARATO I : El aparato (figura 42) comprende dos recipientes fijos de sección semicircular, del mismo diámetro y de la misma altura,que se ¡untan en el mismo depósito a presión. (Figura 43). De este modo, se tiene la seguridad de que la resina acelerada y Ja cata I izada, están a la misma presión. La salida de los productos se realiza por dos tubos solidarios con la tapa. Se deben tomar diversas precauciones para evitar: 12. Usar el recipiente de resina acelerada para poner la catalizada y vicever sa. 22. Colocar la tapa de modo que el tubo que debe sumergirse en la resina ace I erada no sea colocado en la otra. El constructor ha previsto en primer lugar, pintar los recipientes de colores ne tamente distintos: negro y blanco. El operario sabe que debe colocar el producto más coloreado, es decir, la resina acelerada en el recipiente negro, y la menos colorea- da, es decir, la resina acelerada en el blanco. Por otra parte, los dos recipientes es tan semicerrados (figura 43) de modo que, no es posible cambiar los tubos,si se co lo - can mal en el momento del cierre. APARATO II : El aparato (figura 44) comprende dos depósitos a presión, separados con capar cidades de 3,5 {.„ 30 1 u 80 L. Al revés que los depósitos usados normalmente, no - llevan recipiente interior amovible. Los depósitos están revestidos interiormente de un esmalte cocido, que resiste el ataque de los productos corrosivos y que faci l i ta la lim pieza, Las salidas de producto están colocadas en la parte baja para poder sacar fácil mente los barnices inutilizados o las cantidades preparadas en su totalidad. La presión de aire se determina en ambos depósitos con el mismo regulador,evi tando asT toda diferencia de gasto en los dos circuitos. - Dosificación por bombas volumétricas: Estos aparatos están preparados tanto para la dosificación tipo A, como B. En general están previstos para gastos importantes y su precio es relativamente, elevado. Se pueden usar diversas clases de bombas. El que permite la dosificación más exacta es el de pistón (figuras 45 y 46). El aparato se compone de dos cilindros con pistones de doble efecto, sumergí 31 dos en los productos a bombear. La relación de gastos en los dos cilindros, es función de ía razón de sección de éstos y del recorrido de los pistones en los cilindros. Se ne cesitan dos cilindros P 2, para poder realizar todas las dosificaciones corrientes con - los poliésteres: Un cilindro para las proporciones de 5 y 10 % y otra para la p r o p o r - ción 20 % y la mezcla 50/50. Dentro de cada gama se pueden obtener todas las relaciones deseadas, r e g u - lando la posición del punto M, lo que permite modificar la longitud del recorrido del pistón P 2. Desplazando M hacia la derecha, se disminuye la relación P 2/ P l.JEl conjunto está accionado por un motor neumático. 1.172. Pistolas de doble alimentación. Hay dos tipos de pistolas de doble alimentación según que la mezcla de com- ponentes se realice en el interior o a la salida de la pistola. Las pistolas de mezcla interna (figura 47), no se uivlizan para los barnices,ya que son muy grandes y pesadas. La pistola que se usa con el sistema de dosificación - por bomba (figura 45) es de este t ipo. La mezcla interna se realiza por medio de una turbina, accionada por un motorcito de aire comprimido. La limpieza que se debe - realizar durante las paradas, se efectúa con un disolvente, alimentado por un conduc to separado y removido por la turbina. Las pistolas de mezcla externa son de dos clases principales, las de salidas - coaxiales y las de salidas separadas. - Pistolas de salidas coaxiales: PISTOLA I : (figura 48) Es uJilizable para una dosificación del' tipo A, pero puede servir para el tipo B, sin más que cambiar la boquilla. En ambos casos el funcionamiento es el mismo. - Para facil i tar la descripción, se explicará la dosificación tipo A (catalizador d i l u i - do, resina acelerada). La pistola (figura 49) lleva dos pautes coaxiales móviles: La agufencentral,que manda la salida central del catalizador, y la boquilla intermedie, que sirve de bo— quilla para el catalizador y de agufade mando para la salida de resina acelerada. Los dos movimientos son dirigidos por el mismo gati l lo; un dispositivo por tor- nil lo moleteado permite aumentar o disminuir la relación de los dos gastos, actuando sobre las longitudes de los recorridos respectivos de los dos órganos móviles. Un tope regulable permite determinar el recorrido del gati l lo y por tanto, el gasto de produc to. La anchura del choreo se regula como en las pistolas ordinarias. 32 PISTOLA II : (figura 50) Está prevista solamente para la dosificación tipo A. Como se ve en el esquema, la resina acelerada llega por el centro, como en una pistola clásica. Antes de llegar a la salida de la pistola, el catalizador es pulverizado por el aire de pulverización. Este se realiza pues, en dos tiempos. La realización práctica de la pistola es relativamente simple, pero en cambio, el aire de pulverización puede influir sobre el gasto de catali zador. Por ello, al poner en marcha el aparato se debe controlar el gasto con el aire - de pulverización. PISTOLA III : (figura 51) Esta pistola sólo está prevista para la dosificación tipo A. ; El catalizador y la resina acelerada llegan a la cabeza de la pistola por dos bo quillas fijas concéntricas, una de las cuales sirve de soporte a la otra. La llegada de - la resina acelerada por el orificio central es dirigida por una aguja. El gasto de producto es accionado antes de la llegada a la boquilla, por una - aguja que se encuentra a un lado de la pistola. Las dos agujas son accionadas al mismo tiempo por el único gatillo. Los gastos de resina acelerada y del catalizador son f u n - ción del recorrido de las agujas. Un dispositivo patentado permite conservar en cada punto del recorrido del ga- tillo, y por lo tanto de las agujas, una relación constante entre los gastos de resinaace lerada y de catalizador diluido. - Pistolas de salidas separadas: Solamente existen para dosificación tipo B (resina acelerada, resina catalizada), PISTOLA I : (Figura 52) ^ La pistola WaIter, comprende dos conductos idénticos incluidos en el mismo - cuerpo de la pistola (figura 53). Ambos conductos son dirigidos del modo clásico por - agujas accionadas por un solo gatillo. A su salida llevan un cabezal estudiado para pro ducir una pulverización perfecta de los productos. Se prevén dos ¡untas para obtener - una estanqueidad perfecta entre los orificios de los conductos y el cabezal. Los dos ori ficios son convergentes y la mezcla de los dos constituyentes de la resina poliéster se - produce a unos 5 mm. de la pistola. Se regula la salida de producto, modificando el recorrido de unade las agujas. Las tuberías llevan a la llegada a la pistola, una mirilla para comprobar si la - alimentación es adecuada. 33 PISTOLA II : (figura 54) Se compone de dos cuerpos de pistola clásica, montadas sobre una misma cruz, con las dos agujas dirigidas por un solo gat i l lo . Los dos cuerpos son convergentes, de modo que, los chorros se crucen a unos 10 cm. de la pistola. 1.18. LA VENTILACIÓN EN LOS TALLERES DE PISTOLADO 1.181. Reglamentación. Los aparatos de aplicación de pinturas y barnices, tienen una tendencia mayor o menor a dispersar en la atmósfera, parte del producto pulverizado. Especialmente en la pulverización neumática, fas pérdidas son del orden del 50 % por término medio. Si se supone un barnizador trabajando normalmente, pulverizará en un dTa a l - rededor de 60 L. de barniz nitrocelulósico, de los cuales, 30 L. van a parar a la a t - mósfera del tal ler. Se comprende bien la necesidad que existe de ventilar fuertemen- te el tal ler, para evitar la intoxicación del personal y los riesgos de explosión y de in cendio. El empleo de cabinas especiales de pistolado es obligatorio en Francia, de - acuerdo con el Decreto 47-1619 de 23/8/1947, que contiene el Reglamento de Admi nistración Pública, concerniente a las medidas particulares relativas a la protección de los obreros que ejecutan trabajos de pintura o de barnizado por pulverización. Los puntos esenciales de dicho decreto son los siguientes : Articulo 22. La aplicación de pinturas y barnices por pulverización sobre ob- jetos de dimensiones pequeñas o medianas, se realizará dentro de una cabina abierta o, en su defecto, debajo de una campana. El obrero trabajará, obligatoriamente, fuera de ellas. La atmósfera de la ca- bina o de la campana, será renovada constantemente por.medio de una aspiración me canica eficaz. Articulo 32. Si por razones de orden técnico, no se pueden cumplir las dispo siciones del artículo 22, la aplicación de pinturas y barnices por pulverización, se - realizará en una cabina cerrada. Se entiende por cabina cerrada, un recinto ventilado, en el que trabaja el - operario. En su concepción, las cabinas deben responder a ciertos principios referentes a lc« construcción y a la ventilación: 34 La cabina de pulverización tendrá las dimensiones adecuadas para que el obrero pueda desplazarse libremente alrededor del objeto a pintar. Las paredes, el suelo y el techo, serán lisos y construidos con materiales imper- meables. Los ángulos interiores de la cabina serán redondeados. La cabina tendrá un sistema de aspiración Suficientemente potente para evacuar los vapores de barniz a medida que se produzcan, asi" como para renovar el aire. Por otra parte, se lee en el TTtulo I I , en relación con la prevención de i ncen - dios: Artículo 92. Las cabinas y secaderos en los que se efectúa la aplicación y el se cado de pinturas y barnices, asTcomo las canalizaciones de salida de vapores o humos, deben construirse con materiales resistentes al fuego, con paredes lisas e impermeables. El taller no tendrá servidumbre de paso de ninguno de los locales vecinos. Articulo 102. La temperatura de los elementos usados para la calefacción no so brepasará 120 2C. Los elementos de calefacción se dispondrán de modo que no se pueda colocar - ningún objeto encima y que no pueda producir ningún depósito de materias inflamables. Artículo 112. Los objetos metálicos a pintar y las partes metálicas de las cabi - nas, secaderos y sistemas de aspiración, llevarán una toma de tierra. El aparato de aplicación de pinturas y barnices para pulverización, l levará, - también, toma de tierra por medio de un hilo metálico. Artículo 122. Deberá existir en el exterior del taller y en un lugar fácilmente accesible, un interruptor que permita detener el funcionamiento de los sistemas de as- piración y de los ventiladores. Artículo 132. Los sistemas de aspiración se limpiarán como mínimo, una vez - por semana. Para facil itar la limpieza, se dispondrán trampillas en los conductos. Es- tá prohibido el empleo de aparatos con llama, para realizar la limpieza. Los residuos de la misma, se echarán inmediatamente en recipientes metálicos estancos y se socar- ran del taller. Siguiendo textualmente el decreto, las cabinas abiertas no se pueden construir más que de chapa. Los tableros contrachapados, de fibras o de partículas, se deben - eliminar, dado su permeabilidad y su inflamabilidad. 35 En lo que se refiere a la venti lación, es necesaria en dos lugares. En la cabina, donde hay que prever la evacuación de grandes cantidades de productos perdidos y en - el resto del tal ler, donde las piezas recién barnizadas desprenden una proporción impor tante de disolventes, sobre todo en el caso de los nírrocelulósicos, antes de ser evacua- dos en el secadero. Se puede calcular la ventilación necesaria, teniendo en cuenta un número de re novaciones de aire por minuto o por hora, o bien, fijando la velocidad del aire que se debe obtener en la cabina. Las renovaciones del aire deben ser de 60 a 180 por hora, es decir de 1 a 3 por minuto. En un taller que tenga 75 m3., el volumen de aire a mover será de 75 a 225 m3 minuto. La diferencia entre el máximo y el mrnimo,es función de las dimensiones de la cabina y del tipo de mueble, es decir, del porcentaje de pérdidas. Es evidente que con dimensiones ¡guales, se debe prever una pérdida mayor y por lo tanto, más ventilación para una silla que para la caja de un televisor. Sin embargo, parece más lógico calcular la ventilación según una velocidad del aire en la cabina. Se suele dar la cifra de 0,75 m/seg. Se puede disminuir, por ejemplo, en el caso de pistolado a baja presión o por el sistema "Airless" o bien aumentar, en el caso de aplicación de productos de gran densidad, que se depositan rápidamente, si la - ventilación no es fuerte (pinturas, lacas). El volumen de aire a evacuar es función de la abertura de la cabina o de la campana. En efecto, el gasto en metros cúbicos por hora, es igual a: Velocidad en m/segundo x 3,600 x superficie en m2. Se ve, entonces, que no interesa usar ni velocidades muy elevadas, ni cabinas - muy grandes, ya que ello produciría incomodidad para el operario y pérdida de energía. La comodidad del operario es función , en gran parte, de la temperatura, que puede dis minuir mucho por efecto de una gran velocidad del aire, que disminuye la temperatura en la superficie del cuerpo, lo cual se añade en el invierno al frió de un taller mal ca- lentado. Además una gran velocidad puede influir sobre el barnizado, por ejemplo, produ ciéndo una pérdida excesiva de producto, haciendo aparecer arrugas o burbujas, echan- do polvo sobre el mueble, etc. Un volumen de aire evacuado superior al necesario, pro ducirá gastos suplementarios debido a los motores de los ventiladores y r sobre todo, a la calefacción en invierno. En toda operación de pistolado, los tiempos muertos necesarios para Jos movimien tos son siempre grandes (del orden del 30 % en el -caso de enplear carros).Se puede redu cir grandemente el volumen de aire evacuado, montando en la cabina un interruptor con un gancho pa;a la pistola que corta la venti lación, cuando el operario cuelga la pistola para quitar la pieza barnizada y coger la siguiente. (Figura 55). 36 1.182. Los sistemas de venti lación. La ventilación en los talleres de pistolado se realiza siempre por medio de venti ladores helicoidales o centrífugos. En la mayor parte de los casos, se usan los primeros; los centrrfugos se prefieren en aquellos casos en los que las pérdidas de carga en el cir- cuito de evacuación necesiten presiones elevadas. Se puede recurrir a tres sistemas dis tintos de ventilación: por extracción o depresión, por inyección y por combinación de ambos sistemas. - Ventilación por extracción o depresión: Es el sistema más utilizado porque es el más sencillo y el más económico. Con- siste en un ventilador colocado en la cabina, que extrae el aire del taller, echándolo al exterior por una chimenea o por una sencilla abertura
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