Unidad 2 Planeacion y analisis de los sistemas de produccion_2017_2_B2

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Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
1 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
 
 
 
 
 
 
 
Licenciatura en: 
Gestión y Administración de Pequeñas y Medianas Empresas (PyME) 
 
 
 
 
 
Programa de la asignatura: 
Administración de la Producción 
 
 
 
 
 
 
Clave: 
07143529 
 
 
 
 
 
 
Universidad Abierta y a Distancia de México 
UnADM 
 
 
 
 
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Índice 
 
Unidad 2. Planeación y Análisis de los sistemas de producción ........................................ 3 
Presentación de la unidad .............................................................................................. 3 
Propósitos de la unidad .................................................................................................. 3 
Competencia específica ................................................................................................. 3 
2.1. Distribución de planta (Lay out) ............................................................................... 4 
2.1.1. Principios básicos ................................................................................................. 4 
2.1.2. Tipos básicos de distribución ................................................................................ 7 
2.1.3. Factores que afectan a la distribución ................................................................ 13 
2.2 Medición del trabajo ............................................................................................... 14 
2.2.1. Nociones de economía de tiempos y movimientos ............................................. 15 
2.2.2. Técnicas del estudio de tiempos ......................................................................... 18 
2.2.3. Cálculo del tiempo estándar por la técnica del cronómetro ................................. 22 
Actividad 1. Importancia del uso de estrategias operativas .......................................... 33 
2.3. Estrategias de la operación ................................................................................... 33 
2.3.1. Seguridad e higiene industrial ............................................................................ 34 
2.3.2. Balanceo de líneas ............................................................................................. 40 
2.3.3. Productividad ...................................................................................................... 43 
Actividad 2. Cálculo de factores de producción ............................................................ 45 
Autoevaluación ............................................................................................................. 46 
Evidencia de aprendizaje. Análisis de las técnicas operativas ...................................... 46 
Cierre de la unidad ....................................................................................................... 47 
Para saber más ............................................................................................................ 48 
Fuentes de consulta ..................................................................................................... 48 
 
 
 
 
 
 
 
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Unidad 2. Planeación y Análisis de los sistemas de producción 
 
Presentación de la unidad 
 
Ahora que ya conoces la evolución de la administración de la producción, existen 
bastantes técnicas que podrían apoyar al análisis y a la planeación de los sistemas de 
producción, sin embargo, debido a que algunos temas se verán en asignaturas de 
semestres posteriores, otras técnicas ya se han visto en temas de materias anteriores, 
otras más por el enfoque de la carrera de gestión y administración no aplican, y, con la 
intención de obtener aquellas útiles para el perfil de la carrera y que se utilizan en 
cualquier sistema productivo, se seleccionaron las siguientes para tu aprendizaje: 
distribución de planta, medición del trabajo, y algunas estrategias importantes en la 
administración, como la seguridad industrial, balanceo de línea y productividad. 
 
En el tema de distribución de planta conocerás la importancia de que un espacio esté bien 
distribuido, tanto para la comunicación como para la mejora de la producción; en el tema 
de medición del trabajo aprenderás a calcular el tiempo estándar por el método del 
cronómetro y te darás cuenta que con este dato puedes tomar varias decisiones desde el 
enfoque administrativo; en seguridad industrial conocerás la normativa general de la 
seguridad e higiene industrial en el trabajo y la importancia de conocer sobre prevenir 
algún incidente o accidente de trabajo; en los temas de balanceo y productividad se 
aprecia que las técnicas operativas acarrean resultados de ganar- ganar, tanto para el 
empleado como para el dueño o administrador de la empresa, y que todas estas técnicas 
se pueden aplicar a una pequeña o mediana empresa. 
 
 
Propósitos de la unidad 
 
Al finalizar la unidad serás capaz de: 
 
 Reconocer la importancia del uso de las técnicas operativas de la administración de la 
producción 
 Razonar el uso de las técnicas operativas en la PyME. 
 
 
Competencia específica 
 
Analizar los procesos productivos para definir estrategias de organización en una PyME a 
través del uso de técnicas operativas de la administración de la producción. 
 
 
 
 
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2.1. Distribución de planta (Lay out) 
 
La distribución de planta, como su nombre lo indica, se refiere a realizar una repartición 
de los medios y métodos de trabajo dentro de las instalaciones, de manera tal, que esto 
ayude a mejorar la producción y disminuir los costos operativos. 
 
Cuando existe el antecedente de problemas relacionados con la comunicación en los 
departamentos en las empresas, vale la pena realizar un estudio o un análisis para 
determinar cuál debe ser la mejor manera de que fluya la comunicación entre estos 
departamentos. 
 
También, es importante realizar una distribución de planta cuando se adquiere tecnología 
nueva o se aumentó o disminuyo algún departamento. Es necesario aclarar que esto no 
es exclusivo de las empresas que tienen algún tipo de producción, sino que distribuir 
oficinas es ahora una forma de ahorro y eficiencia entre los departamentos que tienen 
algún tipo de interacción. 
 
La técnica, como tal, incluye conocimientos específicos de producción, por lo que en este 
tema obtendrás la visión de utilidad al aplicar esta técnica en cualquier PyME. Conocerás 
los beneficios, tanto para la parte trabajadora como directiva, y se tratarán en forma 
general estos conceptos y aplicaciones. Es importante que valores el tiempo y el 
conocimiento de quien ponga en práctica esta técnica, ya seas tú o un responsable de 
producción, además de lo aquí presentado esta técnica se apoya en programas 
computacionales que permiten realizar mejor la distribución. Una vez que decidas llevarla 
a cabo, es recomendable en cualquier bibliografía aquí recomendada, o si te apoyas con 
un experto de producción, tengas conocimiento del estudio que hay detrás simplemente 
para elegir una buena distribución de equipos, máquinas, espacios, materiales, 
almacenes, etc. 
 
 
2.1.1. Principios básicos 
 
Planta es el “conjunto de activos producidos dispuestos de una manera que propicien la 
eficiencia y efectividad de las operaciones”. Distribución de planta o Lay Out es la 
“disposición o distribución de planta, la forma de las instalaciones, la ubicación delos 
activos combinando diversos factores de mercado y proceso” (D´Alessio, 2002:204). 
 
La distribución de planta incluye ordenar físicamente los espacios para el movimiento de 
material, personal, almacén y otras actividades o servicios que permitan un óptimo 
desenvolvimiento en las operaciones, sea de bienes o servicios; con ella la producción 
será más eficiente, se ahorran gastos de operación y se mejora el flujo de las 
operaciones. 
 
 
 
 
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La necesidad del estudio de la distribución de plantas en las empresas con alguna línea 
de producción, o en las oficinas, resulta cuando en las operaciones de algunas 
actividades del proceso de la producción se presentan las siguientes situaciones: 
 
 Los espacios no se ven bien distribuidos y se hace mal uso de ellos. 
 Largos traslados en las actividades inherentes a la producción. 
 No hay especialización de las actividades. 
 Continuos accidentes de trabajo. 
 Se vuelven los equipos ineficientes. 
 Equipos que aun siendo eficientes no se aprovechan en su máxima capacidad. 
 No hay control de personal. 
 No hay control de las operaciones. 
 No existe tecnología actual. 
 La maquinaria no es productiva porque no se cuenta con la capacitación 
adecuada. 
 No existe un medio ambiente favorable y esto afecta tanto al personal como a la 
maquinaria, equipo e infraestructura. 
 No se consigue la calidad adecuada porque no se aplica un método de trabajo. 
 No hay ganancias, solo pérdidas en el proceso productivo. 
 
 
Para que se presenten los siguientes beneficios: 
 
 Beneficio en las áreas que no presentaban higiene ni seguridad ni espacio libre, 
se cambia por un área con estructura y utilidad. 
 Mejora el medio ambiente en el trabajo para la infraestructura, equipo, materiales 
y, por supuesto, para los empleados. 
 Reduce, en muchos casos, el manejo de materiales que trae como consecuencia 
positiva el ahorro de tiempos y de dinero. 
 Reducen los riesgos de trabajo. 
 Disminuyen los inventarios para la producción. 
 Mejora la especialización de la mano de obra. 
 Se obtiene mejor ambiente de trabajo en la parte productiva, de supervisión 
 Disminución o desaparición en los retrasos, etcétera. 
 
 
Antes de iniciar una distribución hay que tomar en cuenta los procesos involucrados del 
bien o el servicio, ya que el tamaño de material o productos, definen los espacios para su 
manejo; las ventas proyectadas determinan el tipo y cantidad de maquinaria, equipo, u 
otra unidad involucrada, número de trabajadores, con todo esto analizado se puede definir 
el espacio conveniente de la empresa. 
 
Existen factores que influyen en la distribución de planta por lo que hay que recopilarlos 
en la planeación como son: el producto, desde su diseño, peso, empaques. Los 
 
 
 
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materiales que intervienen en el proceso, su almacenamiento. El ciclo de fabricación, si 
hay esperas, inspecciones, actividades. La maquinaria que interviene, herramientas, 
capacidad. Operadores desde su actividad hasta su transportación. Movimiento de 
materiales y productos terminados. Recipientes, contenedores, medios de traslado, 
estanterías. Servicios, como baños, comederos, fuente de agua. Versatilidad de la 
distribución, si es frecuente que cambia de productos a producir. Por mencionar algunos. 
 
Existen fases en la planeación de la distribución que hay que considerar en propuestas de 
distribución: 
 
1. El objetivo de la distribución y la localización donde estará el espacio a distribuirse. 
2. La relación de áreas y actividades. 
3. Plan detallado de la distribución, el lugar en que estará situada cada unidad 
específica de maquinaria, equipo o elementos de servicio. 
4. Control de movimientos físicos y emplazamiento de los elementos de acuerdo con 
el plan detallado 
5. Retroalimentación o rediseño. La computadora y algún software son de gran 
utilidad para el diseño de planta, pues aún antes de hacer movimientos se pueden 
realizar diferentes alternativas de distribución y simular algunas variables de 
producción para evaluar la mejor de ellas, tanto para el trabajador como para la 
producción. 
 
 
Aunque la distribución de la planta depende de la capacidad de producción que tengan 
según sus ventas o metas, o el espacio disponible o los recursos de la empresa, existen 
principios básicos para llevar a cabo una mejor distribución de planta, ya sea de 
producción de bienes o servicios. 
 
A continuación se describirán los principios básicos según D’Alessio (2002:194): 
 
Principio de la integración total: integra mano de obra, materiales, maquinarias, 
métodos y actividades auxiliares. 
 
Principio de la mínima distancia: permite que las distancias que van a recorrer los 
materiales, máquinas y personas entre operaciones sean las más cortas. 
 
Principio del flujo óptimo: ordena las áreas de trabajo, de forma que cada operación se 
encuentre dispuesta de manera secuencial de acuerdo con el proceso de transformación 
de los materiales. 
 
Principio de la satisfacción y seguridad: la distribución debe conseguir que el trabajo 
sea satisfactorio y seguro para los trabajadores. 
 
 
 
 
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Principio de la flexibilidad: una distribución que pueda ajustarse o reordenarse con 
menos costos e inconvenientes será más efectiva. Esto permitirá reacomodar diferentes 
tipos de máquinas, establecer diferentes flujos de material y adicionar capacidad de 
almacenamiento y procesamiento en los casos en que se prevea expansión futura. 
 
Principio del espacio cúbico: utilización efectiva del espacio vertical disponible hacia 
arriba como hacia abajo. También es necesario considerar la conveniencia de la 
disposición en uno o varios pisos de la planta. La distribución favorece a la inversión 
requerida para el terreno y aprovechamiento de la fuerza de gravedad para el movimiento 
de ciertos productos en proceso. La planta de un solo piso favorece la seguridad de la 
empresa, los tendidos y planeamiento de la iluminación, la carga y el descargue de 
materiales, la supervisión, las comunicaciones y los costos de construcción. 
 
Al realizar un estudio de esta índole es preciso considerar la redistribución, porque con la 
creación de nuevas tecnologías, volúmenes de producción, tipos de productos o 
servicios, se debe tener flexibilidad a futuras adaptaciones. 
 
Es más fácil que con un estudio de distribución de planta en una empresa se consiga la 
meta de finalizar el producto de manera ordenada y con calidad planeada ya que al tomar 
en consideración este estudio, se comienza a estructurar una mejor empresa en su 
distribución de espacios, para obtener grandes beneficios que aún no se han podido 
conseguir, así que manos a la obra y adelante. 
 
 
2.1.2. Tipos básicos de distribución 
 
Para comenzar a planear la distribución de plantas, es preciso considerar los distintos 
procesos que se involucran en la producción, así como la ubicación de la instalación. Es 
necesario también preguntarse el impacto que puede acarrear en los costos de manejo de 
materiales y mantenimiento el realizar una nueva distribución, porque genera gastos en su 
implantación, pero tiene grandes beneficios económicos y de eficiencia en todos los 
procesos productivos involucrados. También, como parte del análisis para elegir el tipo de 
distribución, está cuestionarse qué tipo de impacto tendrá en el espíritu de los 
trabajadores y cómo podría afectar en los costos operativos. Esta nueva distribución ¿sepodrá adaptar a futuros requerimientos? Ya sea por nuevas tecnologías o la realización 
de nuevos productos. ¿Considera el impacto ambiental? Porque es lógico pensar en 
realizar una distribución considerando la región donde está el proceso productivo, ya que 
puede hacer mucho calor o mucho frío, llover mucho o ser muy seco, y estos aspectos se 
deben tomar en cuenta, ya que hay que considerar si se debe usar algún equipo o alguna 
sustancia que puede o no ser apta para esa región. Es claro entonces que el principal 
objetivo de la elección del tipo de distribución de una planta que conlleva un proceso 
productivo, es la disminución de costos y el aumento de la eficiencia. 
 
 
 
 
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El flujo y el espacio deben tomarse en cuenta para la distribución de un proceso 
productivo. 
 
El flujo de manejo de materiales, implica el cálculo de las relaciones de las actividades 
entre las máquinas y los departamentos. Los sistemas de flujos que se usan en las 
plantas de procesamiento, o en las empresas con producciones no tan grandes, son las 
mismas, pero cambiando la intensidad del flujo. En las grandes industrias se programan 
grandes cantidades de producción, que en la gran mayoría de los casos cuentan con 
turnos múltiples de trabajo, y en las empresas con niveles de flujo más pequeños, como 
es el caso de las micro, pequeñas y medianas empresas, los flujos varían en proporciones 
considerables y en turnos limitados de trabajo. 
 
Los sistemas de flujos para los procesos productivos van a variar según la etapa del 
proceso, es decir, existe una forma en que fluye la comunicación sobre la parte de la 
llegada de los materiales, otra forma en la parte de la entrega de los materiales, es donde 
se realiza el proceso productivo, y al final, pero no menos importante, la comunicación del 
flujo de la parte de la venta o la entrega al consumidor. 
 
Cuando se trata de la parte de la llegada de los materiales o la materia prima para 
elaborar o fabricar el determinado producto, se debe considerar la programación de la 
producción: quién recibe, quién provee; por ejemplo, en una fábrica de tortillas de harina 
el proveedor que les distribuye la materia prima tiene tres días a la semana para 
entregarlos en alguna hora específica, así el empresario verifica la entrega a tiempo, que 
a su vez continua el proceso internamente de este material recibido a tiempo como en 
producción, control y almacén. 
 
Después sigue el flujo del producto terminado a la parte de la distribución y venta, que 
tiene que ver con todo lo relacionado con la actividad comercial. Actividades como definir 
clientes, los departamentos de venta, el equipo para realizar las ventas y quién se va a 
encargar de realizarlas. Siguiendo con el mismo ejemplo de la fábrica de tortillas de 
harina, después que se empaquetan y se guardan en cajas, se acomodan en un pequeño 
almacén, en el cual esperan por poco tiempo a ser movidos y trasportados hacia los autos 
de distribución que ya conocen su ruta de venta, porque han visto sus posibles clientes y 
las visitas programadas hacia estos establecimientos, con el fin de realizar un mejor 
aprovechamiento del tiempo y los combustibles. 
 
Hasta aquí se programan los flujos, y se van afinando los requerimientos de qué tipo de 
distribución en el proceso productivo se adapta a todas esas necesidades. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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La siguiente tabla muestra las distintas formas en que se utilizan según el flujo de 
materiales. Ver tabla 1. 
 
Tabla 1. Flujos de distribución en línea recta, en U, en S, en O 
 
Flujos de línea recta 
 
Flujos en u 
 
Flujos en o 
 
Flujos en s 
 
 
 
Según el flujo de trabajo la distribución de planta es como lo viste en la primera unidad en 
el tema 1.2.2 tipos de procesos; cada sistema de producción tiene relación con los tipos 
básicos de distribución de planta, por ejemplo, el sistema de producción intermitente por 
lo general usa distribución de planta por proceso, el sistema de producción continua 
generalmente usa distribución por producto. 
 
 
 
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La distribución por proceso se adapta a producciones de gran número de productos 
similares, se conforma por varios departamentos definidos. Las máquinas que ejecutan un 
mismo tipo de operación están agrupadas y los diferentes productos se mueven a través 
de ellas; las máquinas del tipo general son menos caras que para un producto específico, 
requieren de mucho espacio por lotes a trabajar, la programación y producción son 
complicadas. Un ejemplo común sobre la distribución que se usa en la industria de la 
confección, las mesas de corte se agrupan en un área particular, al igual que las 
cosedoras u otro tipo de máquina. Se producen varios productos como pantalones, shorts, 
blusas, que pasan por cada máquina hasta que a cada pieza del lote se le aplica la 
operación, normalmente en cada lote se para la producción para hacer ajustes a las 
máquinas y procesos. Otro ejemplo es una herrería, también la distribución de un taller 
mecánico que cuenta diferentes áreas separadas como fresado, taladrado, esmerilado, 
cepillado, torneado, ensamblado, etc. 
 
La distribución por producto cuando en una línea existen diferentes tipos de máquinas 
dedicadas a un producto específico o a un grupo de productos afines, un ejemplo de esta 
distribución es una empresa de alimentos en que existen líneas separadas para el envase 
de jugos y envase de productos lácteos. Esta distribución se usa en procesos continuos 
con altos volúmenes de producción. Las máquinas, empleados y materiales se distribuyen 
de acuerdo a la secuencia de operaciones requeridas para producir el producto 
específico. El costo de producción por unidad es bajo; los requisitos de inventario suelen 
ser menores que en las de proceso: la interrupción de una máquina o ausentismo afecta a 
la operación; debe haber volumen de producción, ejemplo la fabricación de automóviles. 
 
La distribución de posición fija se refiere cuando hombres, materiales y equipo se llevan 
al lugar y allí realizan el producto. Ejemplo, ensamble de aviones, construcción pesada, 
barcos. Requiere menos inversión en equipo y herramientas y es fácil la supervisión, esta 
distribución, en lo que concierne a la mano de obra, es deficiente porque los obreros 
pierden tiempo en localizar herramientas y materiales con los que trabajan. Es flexible en 
el sentido de hacer cambio en el diseño del producto, los trabajadores altamente 
especializados pueden aventajar a su trabajo. 
 
El espacio, o según la función del sistema productivo, está en función de los tamaños de 
los lotes, el sistema de almacenamiento, el tipo y el tamaño del equipo de producción, la 
disposición, la configuración del edificio, las políticas de cuidado y organización del 
edificio, y el diseño de oficinas, la cafetería y vestidores. 
 
Ahora en forma breve y sencilla se presenta el siguiente ejemplo del proceso de 
distribución de planta en una fábrica de tortillas de harina, considerando los cinco puntos 
que se describieron en las fases del punto 2.1.1. Cabe aclarar que el ejemplo se presenta 
refiriendo estos puntos de forma general, si el estudio se hiciera de manera meticulosa 
dentro de cada punto existen herramientas para ayudar al análisis, por mencionar: en el 
 
 
 
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punto dos, que trata delas relaciones de área, hay tablas y diagramas específicos. En 
cualquier libro de los mencionados en la bibliografía puedes ampliar este tema. 
 
Primero, el problema; luego el objetivo de la distribución de la instalación, la cantidad de 
productos obtenidos y el nivel de actividad. 
 
El objetivo en la empresa está en la necesidad de generar más productividad y a su vez 
mayores ingresos. Se quiere cambiar la distribución de la instalación, por la inserción de 
maquinaria moderna en sus procesos a corto plazo. La maquinaria a instalarse es una 
boleadora, prensa y una línea de cocimiento, que lo único que requieren para su uso es 
cierta especialización de manejo en su tecnología, y para eso va a ser necesario 
capacitación por expertos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
El espacio a ocuparse es más grande, espacio que ya se tiene y se estaba 
desaprovechando, porque comúnmente lo utilizaban artículos que debían estar en 
almacén de inventarios, equipo amontonado que no funcionaba y sacos de harina en 
hacinamiento sucio. Con la implementación de la nueva tecnología la producción pasaría 
de 180 kilogramos diarios, a 300 kilos de tortilla de harina. 
 
Segundo, hay que realizar un análisis de las relaciones que tienen las actividades entre 
sí. Al realizarse, la información arroja que deberá organizarse la producción integrando la 
maquinaria de acuerdo al procedimiento utilizado hasta el momento, que empieza por la 
mezcla de ingredientes, seguido por el amasado, el boleado, la extendida y el cocimiento, 
pero ahora utilizando la maquinaria adquirida. 
 
En un estudio de distribución de planta detallado existen herramientas para relacionar 
áreas y/o actividades, se sugiere consultes en la bibliografía al final de la unidad sobre 
estas herramientas. 
 
Tercero, determinar los requerimientos del espacio tomando en cuenta todas las 
actividades productivas a realizar. Dentro de los requerimientos contemplados están los 
del equipo que se va a instalar, que es la nueva tecnología para los procesos de 
producción, conformado por la boleadora, la prensa eléctrica y la máquina cocedora, 
además se verificó que el lugar sea apto para tener el material disponible y que no 
A la izquierda está la boleadora que ayuda a hacer 
las bolitas que sirven para uniformizar el peso de 
cada tortilla, y a la derecha se encuentra la 
máquina que extiende automáticamente las bolitas 
y les da la forma de tortilla de harina, y enseguida 
se pasa a la línea de cocimiento. 
 
 
 
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trunque la eficiencia de la producción. Estos requerimientos benefician al personal al 
contar con un espacio mejor organizado en el trabajo y la seguridad del trabajador, así 
como la salud del trabajador con los complementos de una mejor ventilación, iluminación 
natural, abanicos, extractores en donde el calor no afecte ni a la salud ni a la 
productividad. 
 
Cuarto, implementar la distribución. Acomodar los nuevos equipos, el gas, la electricidad, 
y realizar un chequeo que estas instalaciones no afecten la seguridad de los trabajadores. 
 
Quinto, observar la nueva distribución y cotejar el cumplimiento del objetivo, que en este 
caso el nuevo diseño permitió una producción de 300 kg de tortillas de harina, en un 
tiempo adecuado. 
 
Figura 1. Antes y después de la planeación de distribución de planta en la tortillería de 
harina. 
 
 
 Antes Después 
 
 
 
 
 
 
La distribución de oficinas tiende a que sean más abiertas, y muros de división bajos, para 
fomentar mayor comunicación y trabajo en equipo. Por supuesto que en aquellos 
símbolos, letreros, objetos en la distribución de oficinas es importante, la mayoría de las 
1 
2 
7
1 
8 
9
1 
3 
6 
5 
4 
1 
3 
2 
4 5 6 7 
8 
9 
10 
1. Enfriador 
2. Báscula 
3. Inventario de M.P. 
4. Mesa para extender 
5. Amasadora 
6. Refrigerador 
7. Lava trastes 
8. Estufa 
9. Plancha para cocer 
tortillas 
1. Enfriador 
2. Báscula 
3. Inventario de M.P. 
4. Estibadora 
5. Boleadora 
6. Mesa para corte 
7. Amasadora 
8. Estufa 
9. Lava trastes 
10. Prensa con línea de 
cocimiento 
 
 
 
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veces el tamaño de la oficina, del mobiliario, indica la importancia de las personas según 
su nivel jerárquico. 
 
Cabe afirmar que la distribución de las instalaciones en un sistema productivo no siempre 
va a generar los resultados esperados, pero para eso se deben realizar análisis de las 
variables que lo afectan, tanto positiva o negativamente, y así se pueden conseguir, con 
más probabilidades, los objetivos planeados. 
 
 
2.1.3. Factores que afectan a la distribución 
 
Los factores que contribuyen a que una empresa puede ver mermada su productividad o 
su eficiencia, o que sus empleados tengan un mal ambiente de trabajo, son variados, y a 
veces, eso es lo que provoca a realizar un cambio o pensar en una redistribución. 
Entre los factores más comunes que afectan a la distribución están los materiales, mano 
de obra, máquinas y servicios de apoyo. Existen también otros importantes como 
instalación de almacenamiento, manejo de materiales, edificios y provisiones para 
cambios. 
 
De los materiales que se utilizarán es importante saber su naturaleza, características de 
todo lo que se considera material desde la materia prima, productos semiterminados, 
materiales de retrabajo, desperdicio, patrones, plantillas, todo lo que sea material, para 
prever espacio para ellos en la distribución; hay que tomar en cuenta todo: si es grande, 
de fácil flujo, el peso, si tienen que almacenarse, toxicidad , si requieren condiciones 
especiales de limpieza, temperatura, ausencia de ruidos, qué cantidad de ellos hay, 
etcétera. Con todos estos datos quien que realice la distribución deberá decidir el tipo de 
instalación que conviene cuando se manipula material con ciertas características. 
 
En cuanto a la mano de obra el analista debe tener un enfoque dinámico en este 
aspecto, no es novedad que las personas son flexibles, se pueden entrenar, son capaces 
de operar varias máquinas, muchas habilidades diversas, y en su propuesta no tratarlo 
como máquinas sino valorarlos como humanos. También quien diseñe distribuciones 
eficientes debe entender muchas técnicas de estudio de producción como de 
movimientos, los movimientos de trabajo de los operadores, artesanos, empleados que 
colaboran en los procesos productivos, es común que sean la causa de la deficiencia en 
la producción. Este problema no es nuevo, es tan importante que se ha tenido que 
especializar, antes de realizar las tareas, a cada trabajador aun con alguna experiencia 
previa, debido a que siempre se están actualizando las formas de realizar algunas tareas 
productivas. Al tener el control de los movimientos en la actividad que toca cumplir del 
proceso, se agiliza la producción y se evitan demoras o cambios que la retrasan. Además 
que el producto final lleva adherida la calidad esperada en la planeación de la producción. 
Debe haber instalaciones adecuadas para supervisar, para almacenistas, para otras 
responsabilidades, debe planearse ambiente tranquilo en oficinas, considerar los 
aspectos psicológicos en la distribución, como la claustrofobia, el que tenga temor a las 
 
 
 
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alturas, etcétera. En lo que concierne a mano de obra, quien haga el arreglo de 
distribución debe diseñar diversidad de trabajos. 
 
Sobre la maquinaria obsoleta, nueva o moderna, pero queno cumple con las funciones 
que se requieran es necesario considerar cambios o una redistribución de los procesos 
productivos. El analista de distribuciones debe determinar el tipo de máquinas, el número 
de ellas, la forma de acomodo para que se ejecute la función de la producción, 
dependiendo del tipo de actividad de la empresa habrá que colocar las máquinas y 
determinar el tipo de distribución. Hay que tomar en cuenta las instalaciones de apoyo 
que están en torno a la operación de la máquina, como drenaje, instalaciones para agua, 
vapor, aire, gas, electricidad, ductos, temperatura, sonidos, ruido, vibraciones, etc. 
 
Por último, los procesos de producción continuamente deben estar en revisión, debido a 
que gran parte de la distribución se basa en los procesos, y es común que estas 
necesidades de actualización deterioren los sistemas de producción. 
 
 
2.2 Medición del trabajo 
 
Después de establecer la distribución de planta, o lay out, en las instalaciones, es 
conveniente medir el trabajo con base a tiempos en actividades del proceso productivo 
para obtener el tiempo estándar en las acciones o procesos que se deseen, y de esa 
manera estandarizarlas, así se aprovecha mejor el recurso humano. 
 
“La medición de trabajo: es la parte cuantitativa del estudio del trabajo, que indica 
el resultado del esfuerzo físico desarrollado en función del tiempo permitido a un 
operador para terminar una tarea específica, siguiendo a un ritmo normal un 
método predeterminado (García, 2007:178)”. 
 
El objetivo de la medición del trabajo es determinar el tiempo estándar, es decir, medir la 
cantidad de trabajo humano necesario para producir un artículo. Se orientará la medición 
del trabajo como un instrumento que la administración dispone para controlar la eficiencia 
laboral, con posibilidad de incrementarla. 
 
En palabras simples, se puede obtener, mediante cálculos sencillos, un tiempo de 
referencia para saber el tiempo que se lleva el trabajador en realizar una actividad. La 
importancia de esto es que partiendo de ese dato el administrador o el dueño en una 
PyME puede tomar decisiones: saber el tiempo que le llevaría equis actividad, cuánta 
gente se ocuparía para tal actividad, cuál será la producción esperada con los recursos 
que se tienen, cuánto se puede comprometer en ventas en función de la producción y 
muchas decisiones más que se toman con la obtención de ese dato. 
 
Para obtener el tiempo estándar existen diferentes técnicas de cálculo, cada una de ellas 
empleadas en situaciones particulares dependiendo lo que se esté analizando. En esta 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
15 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
materia considerando la relevancia, utilidad y la facilidad de emplear esta técnica para 
obtener el dato del tiempo estándar se utilizará la técnica del cronómetro. 
 
2.2.1. Nociones de economía de tiempos y movimientos 
 
El fundador en el estudio del contenido del trabajo con base en medición de tiempos 
utilizando el cronómetro fue el padre de la administración científica, Frederick Taylor, 
quien introdujo en 1881 las bases del sistema actual de la medición del trabajo. Por otra 
parte, a los que se les conoce como padres de los estudios de movimientos son los 
esposos Frank y Lillian Gilbreth, ellos analizaban los movimientos en el trabajo e hicieron 
investigación de realizar movimientos más cortos, eliminación de movimientos inútiles y 
reducción de otros haciendo consciente el elemento humano. 
 
Después de estos pioneros, en la actualidad, han existido otras contribuciones 
importantes para mejorar constantemente las técnicas de tiempos y movimientos, como 
algunos software que ayudan al cálculo, pero, en síntesis, se sigue conservando la base 
general de las técnicas que es mejorar el trabajo y reducir el desperdicio. 
 
Economía de tiempos y movimientos se le conoce por el ahorro de tiempos y movimientos 
que resultan después del estudio que se hace. Toda empresa, por pequeña que sea, 
puede aplicar estas técnicas en sus procesos productivos, sin perder nunca de vista la 
importancia del elemento humano; aunque al aplicar cálculos en estas técnicas se utilizan 
números fríos, también existen complementos que ponen como evidencia calificar al 
trabajador, los resultados pueden variar según sea el enfoque del analista o de quien 
realiza los cálculos. 
 
El estudio de tiempos y movimientos, y la aplicación de los resultados, permiten mejorar 
las condiciones de trabajo y el entorno, motivar a las personas y empresas más ágiles. 
Las mejoras nunca deben cesar. De hecho, el blanco de estos estudios es la reducción de 
costos, sin dejar a un lado la calidad. 
 
Asimismo son tan importantes en la administración científica, que los resultados afectan a 
diferentes áreas, como la estimación de costos, inventarios, planeación de la producción, 
la distribución de la planta, los procesos, materiales, calidad y seguridad, entre las más 
relacionadas. 
 
El estudio de tiempo gira alrededor de la determinación del tiempo estándar. 
Es el tiempo requerido para elaborar un producto en una estación 
de trabajo con las tres condiciones siguientes: un operador calificado y bien capacitado, 
que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y hace una tarea específica. Estas tres 
condiciones son esenciales para comprender un estudio de tiempos (Meyers, 2000:19). 
 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
16 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Encontrar el tiempo estándar en cualquier actividad es la base para poder determinar el 
número de máquinas que hay que adquirir, personas que se ocupan en la actividad, 
costos de lo analizado, programación de la producción, balanceo de líneas, eficiencia de 
los trabajadores y muchos más elementos que el administrador o dueño de la PyME 
encuentre de utilidad. 
 
Algunas aplicaciones del tiempo estándar, entre muchas que existen, son las siguientes: 
 
1. Contribuye en la planeación de la producción, es decir, producción y ventas con 
base en el tiempo estándar fijan plan de producción y fechas de entrega 
asegurando cumplir compromisos. 
 
2. Supervisión: el responsable de un grupo de trabajo puede determinar el número de 
partes, piezas, o productos que deben terminarse en cada actividad, según el 
tiempo estándar de la jornada laboral, además que el proceso de supervisión se 
vuelve más creativo al poder tomar decisiones con este dato, como el número de 
personal que ocupa en cada actividad, un mejor balanceo de línea, capacitación a 
los empleados. 
 
3. Se pueden determinar costos: en la actividad donde se tenga el dato del tiempo 
estándar se calcula el tiempo convertido a dinero. 
 
4. Se puede medir la eficiencia de un trabajador, según su desempeño en producción 
que elabore. 
 
5. Implementar sistema de incentivos: con un buen sistema de estímulos, que se 
base en el tiempo estándar calculado, la empresa puede llevar a los trabajadores a 
que aumenten la producción y reducir costos. 
 
6. Determinar el número de máquinas que necesita, en otras palabras, obedece al 
número de las piezas que quiera fabricar, y el tiempo que se ocupa para una pieza 
(este es el tiempo que se busca, el tiempo estándar) 
 
7. Número de personas que se ocupan en una producción, es también el dato del 
tiempo estándar y es importante porque con la producción, con el número de horas 
de trabajo, con el rendimiento, puedes obtener ese dato. 
 
8. Medir la productividad: con lo producido, trabajado, número de empleados y el 
dato estándar podrás calcularlo con lo esperado y lo real. 
 
Para ilustrar lo anteriormente expuesto, se mostrarán dos ejemplos de estas aplicaciones, 
pero antes de iniciar, recuerda que la productividad es una medida de los resultadosdivididos entre las entradas. Dentro de la productividad de mano de obra, se refiere a 
producir un número de piezas por hora trabajada: 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
17 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Mano de obra 
En una empresa trabajan 25 personas, en 8 horas de trabajo realizan 500 piezas por día. 
El responsable de la producción mediante un estudio de tiempos obtiene el tiempo 
estándar, de manera que se tendrían que realizar 1000 piezas por día, con la misma 
gente en la jornada de 8 horas. ¿Cuánto aumenta la productividad? 
Antes= 500 piezas/día = 500 = 2.5 piezas por hora trabajada 
 25 personas * 8 horas/día 200 
 
Después= 1000 piezas/día = 1000 = 5 piezas por hora trabajada 
 25 personas * 8 horas/día 200 
 
Como se aprecia la productividad aumentó el 100%. 
 
De ahí la importancia de determinar el tiempo estándar, si al gerente no le preocupa este 
dato, la gente tampoco reacciona a la productividad. 
 
Máquinas que se necesitan para producir 
Ventas desea que se fabriquen 3,000 bicicletas por cada turno de 8 horas. 
 Se necesitan 300 minutos para realizar el ensamble de la bicicleta 
 Cada turno tiene 480 minutos 
 Menos 50 minutos de tiempo perdido por turno (paradas, limpieza, etc.) 
 Quedan disponibles 430 minutos por turno 
 Basado en el historial se espera 80% de rendimiento en la empresa 
 sea, 430 * 0.80 = 344 minutos 
 Restan 344 minutos efectivos para producir 1,000 unidades 
 
 344 min = 0.114 min/Ud. Este es el ritmo de planta 
 3,000 unidades 
 
Esto quiere decir que deben producir una pieza en cada lapso de 0.114 min, con estos 
datos ¿Cuántas máquinas se necesitan para esta operación? 
 
Estándar de tiempo = 0.300 min/unidad = 2.63 máquinas 
Ritmo de la planta = 0.114 min/ unidad 
 
Por lo tanto, necesitan 2.63 máquinas. (No redondear el entero inferior porque crearía 
dejar de producir esas unidades o generaría un cuello de botella en la planta), la decisión 
es comprar 3 máquinas. 
1 
2 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
18 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Como se aprecia en estos ejemplos sencillos, el dato del tiempo estándar es relevante 
para la toma de decisiones que tienen que ver con mejorar el trabajo. Un buen 
administrador en una PyME que conozca de esta técnica puede generar que se realicen 
estos estudios y se apliquen como es debido. 
 
Los estudios de movimientos aplican los principios de la economía de movimientos para 
diseñar estaciones de trabajo cómodas para que el cuerpo humano sea eficiente en su 
operación, donde se considera la seguridad del trabajador como primordial. Estos 
estudios se utilizan para encontrar un mejor método de trabajo, reducir esfuerzos, costos; 
diseñar mejores herramientas o dispositivos en el proceso productivo, ayudar a selección 
de maquinaria, equipo, capacitación. De esto se desprende la ergonomía, disciplina 
compleja que estudia el efecto de los movimientos sobre el cuerpo humano, importante en 
el establecimiento de métodos de trabajo. 
 
 
2.2.2. Técnicas del estudio de tiempos 
 
El estudio de tiempos, como parte de la medición del trabajo, es una actividad que en la 
actualidad cuenta con tablas, gráficas, fórmulas, y otros suplementos ya establecidos en 
el argot de la ingeniería industrial para determinar sobre todo los estándares de tiempo, 
que le son útiles a cualquier empresa, a cualquier operación. 
 
Existen diversas técnicas de medición de tiempos en las actividades de trabajo que se 
utilizan en diversas situaciones, aunque únicamente se estudiará la técnica de cálculo de 
tiempo estándar por cronómetro. En forma breve y en general se describen las técnicas 
más comunes: 
 
Se iniciará con el sistema de tiempos predeterminados, conocido como sistema MTM; 
este procedimiento se utiliza para analizar cualquier operación manual con base en 
movimientos básicos. Cada movimiento tiene asignado un tiempo predeterminado, según 
sea el movimiento y las condiciones en que se realiza, existen tablas ya predefinidas con 
una equivalencia en tiempo representados en TMU (Time Measurement Unit, es una 
unidad de medida establecida). 
 
El estudio de tiempos por cronómetro: este método se acopla a empresas de 
manufactura, y se refiere a determinar el tiempo estándar mediante el uso del cronómetro. 
Esta técnica se detallará más adelante. 
 
El muestreo de trabajo: se basa en estadísticas, muestreos al trabajo, número de 
observaciones a la actividad de la que se va a calcular el tiempo estándar. Se utiliza más 
en actividades con grupos de personas. Se usa mucho en la industria, y en general es 
una técnica para análisis cuantitativos de actividades de hombres y máquinas. 
 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
19 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Los datos estándar y datos históricos: se refieren a un catálogo de estándares de 
tiempo elementales, formado a partir de datos reunidos en años del estudio de tiempos y 
movimientos. Puede aplicarse en toda situación. 
 
Y por último, modapts, esta práctica se basa en que los movimientos del cuerpo se 
pueden expresar en mod, que es la unidad de trabajo en esta técnica. Se utiliza mucho 
para auditar estándares de trabajo existentes, o fijar estándares en trabajo técnico y de 
oficina. 
 
¡Recuerda!, si te despierta el interés por conocer más de estas técnicas puedes consultar 
un libro de estudio de trabajo, ingeniería industrial o de tiempos y movimientos y revisarás 
a detalle cada una de estas técnicas. Puedes consultar cualquiera de los libros citados en 
la bibliografía de esta unidad. 
 
El proceso para realizar el estudio de tiempos en la actividad y/o en los procesos 
productivos es el que se ha venido realizando desde su creación y cuenta con distintos 
pasos que son los siguientes: 
 
1. Determinar las operaciones que se van a analizar. 
2. Determinar el método de medición. 
3. Estandarizar todo lo que se va a utilizar o emplear en la actividad, porque el 
estudio se realizará tomando en cuenta solo la maquinaria, equipo, método y la 
condición en el área de trabajo, al momento de dicho análisis. 
4. Tomar los tiempos que se necesitan para la realización de las actividades 
seleccionadas. 
5. Anotar en un registro estadístico todos los tiempos, la actividad realizada para la 
cual se tomó el tiempo, y pasos de la operación. 
 
Para considerar el tiempo estándar va ser requerido el mismo tipo de aparato de medición 
para todas las actividades, para que no exista ningún segundo de desfase, como podría 
pasar utilizando diferentes tipos de instrumentos de medición, además de que el 
trabajador debe poseer la habilidad requerida para realizar dicha actividad. 
Sin duda alguna la estandarización de tiempos es una ventaja competitiva que debe 
aprovecharse por cualquier proceso de producción y otras actividades, porque brinda 
calidad en los trabajos, reducción de tiempos, reducción de costos, así como una mejora 
en las habilidades de los trabajadores. 
 
Toda empresa debería tener estándares en la mayoría de actividades posibles y si tú 
eres un profesionista, que además de administrar tienes el conocimiento de calcular el 
tiempo estándar, te da una habilidad más para la mejor administración de la PyME. 
Concentrándose ahora en la obtención del tiempo estándar por el método del 
cronómetro, es la técnica más común para establecer estándares de tiempo en el área 
de manufactura, además de ser un método aceptado, tanto por la gerencia como los 
trabajadores, y fue la primera técnica utilizada para establecer estándares en ingeniería.Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
20 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Autores expertos en el estudio de tiempos, como García Criollo Roberto, Meyers F. y 
otros, manejan diferentes pasos para la obtención del tiempo estándar, todos coinciden en 
la esencia de ciertas consideraciones previas como la elección del trabajador a estudiar, 
el método existente o revisión del método y todos, por supuesto, respetan la aplicación de 
las formulas ya establecidas para este método. 
 
Para realizar el cálculo del tiempo estándar se deben tomar en cuenta las siguientes 
fases, que son las bases para el cálculo del tiempo estándar. 
 
Figura 2. Fases para calcular el tiempo estándar por el método del cronómetro 
 
Preparación 
 
 Selección de la operación 
 Selección del trabajador 
 Actitud frente al trabajador 
 Análisis de comprobación del método de trabajo 
Ejecución 
 
 Obtener y registrar la información 
 Descomponer la tarea en elementos 
 Cronometrar 
 Calcular el tiempo observado 
Valoración 
 
 Ritmo normal del trabajador promedio 
 Técnicas de valoración 
 Cálculo del tiempo base o valorado 
Suplementos 
 
 Análisis de demoras 
 Estudio de fatiga 
 Cálculo de suplementos y tolerancias 
Tiempo 
estándar 
 Error de tiempo estándar 
 Cálculo de frecuencia de los elementos 
 Determinación de tiempos de interferencia 
 Cálculo de tiempo estándar 
 Fuente: García (2007:185). 
 
 
A continuación se explicará cada una de las fases: 
 
Preparación, es la primera fase del estudio de tiempos, se necesita saber cuáles son las 
actividades que se van a medir. Para ello, hay que tomar en cuenta algunos factores que 
te harán tomar decisiones en la elección de estas actividades (por ejemplo, si se trata de 
una nueva tarea, si los trabajadores se quejan constantemente del tiempo invertido en la 
realización de la misma, si se presentan retrasos que puedan ocasionar cuellos de botella 
o amontonamientos, si existen retrasos de forma intermitente, si existen tiempos muertos 
excesivos, entre muchas). 
 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
21 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
También hay que considerar características con las que debe cumplir el trabajador en la 
tarea que se estudiará, como las habilidades para la realización del trabajo, actitud ante 
esa actividad, experiencia, la conveniencia o no de que alguien llegue con formas ya 
establecidas de trabajo. Cuando se está realizando la toma de tiempo no debe molestarse 
al trabajador y no ser grosero, ni hacer críticas en el momento de la toma de tiempos. Se 
elige a un trabajador con habilidad promedio, y si tiene experiencia mejor. 
La operación que sea objeto de estudio debe estar normalizada, es decir, su método de 
trabajo, su maquinaria, material, herramienta, ya debieron haberse analizado. Habrá que 
hacer la consideración de que si el método de trabajo no convence, primero es tener 
establecido el método y luego el cálculo del tiempo estándar. 
 
Como parte principal de la preparación del que toma los tiempos, es contar con su hoja de 
registro de control, en la que deben aparecer las actividades bien definidas de cada 
operación, y las variables a medir, como son: la fecha de estudio, el número de estudio, 
el producto del que forma parte esa actividad, la persona que realiza el trabajo, si es 
hombre o mujer, el turno, los elementos extraños, la maquinaria que está utilizando, la 
herramienta, la descripción de la operación, observaciones personales del analista, entre 
otras. Este registro puede diseñarse en Excel, puede ser incluso en una hoja a mano, lo 
importante es que se levanten datos necesarios en forma sencilla. 
 
La siguiente fase se refiere a la ejecución, es la parte donde se toman los tiempos, para 
eso es necesario cierta preparación del analista, como sensibilidad, observación, 
utilización de la hoja de control, conocer las actividades que están estudiando, utilizar un 
cronómetro igual en todas las actividades al tomar los tiempos. 
En esta fase se separan los elementos, siendo ésta una actividad o tarea definida, que se 
desea cronometrar, habrá que separar los manuales de los mecánicos o donde intervenga 
maquinaria, ya que estos son independientes del trabajador, tienen su propio ritmo y 
tiempo. 
 
Cuando se tiene claro lo anterior, se empieza a realizar la toma de tiempo y se van 
registrando según el formato utilizado, al tener los registros completos se calcula el tiempo 
promedio y el tiempo normal. Esto lo revisarás a detalle en el subtema 2.2.3. 
 
La tercera y cuarta fase del estudio con cronómetro, son la valoración y suplementos, 
ambas son la parte en que la preparación del analista es fundamental para apegarse a 
datos más reales, porque habrá que calificar la actuación del trabajador y darle valor a los 
suplementos para recuperar fatiga y retrasos personales u especiales, como demoras por 
contingencias provocadas por maquinaria, supervisión, falta de material y otras que se 
presentan en la vida real de la empresa. Todo esto se aplicará en el cálculo del tiempo 
estándar, que es el punto que sigue. 
 
La última fase es la de tiempo estándar, como su nombre lo dice, es el cálculo del tiempo 
estándar de la(s) actividad(es) en estudio aplicando fórmulas ya establecidas y tomando 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
22 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Mezcla 
de 
ingredien
tes
1
Bolear
2
Extendido
3 4
Enfriado
5
Empaque
6
datos de las fases anteriores como punto de partida del cálculo y es precisamente lo que 
sigue a continuación. 
 
 
2.2.3. Cálculo del tiempo estándar por la técnica del cronómetro 
 
Ahora se procederán a realizar los cálculos que lleva la técnica del cronómetro para 
encontrar el tiempo estándar. Para el cálculo de los tiempos se utiliza un cronómetro, una 
tabla de registros en donde se anotarían los tiempos tomados. 
 
El ejemplo se realizará en una fábrica de tortillas de harina, se tomará una actividad para 
ilustrar el cálculo del tiempo estándar. Si se deseara tomar el tiempo estándar de todo el 
proceso habría que calcular tiempo estándar en cada actividad, y al final sumar todos los 
tiempos obtenidos y se tendría el tiempo estándar del proceso como un todo. 
 
 
Esta fábrica de tortillas de harina quiere calcular el número de piezas de tortilla a producir 
en 8 horas de trabajo en la operación de extendido de masa, para calcular el pago a 
destajo. El proceso de elaboración de tortillas de harina cuenta con las siguientes 
actividades: 
 
 
Figura 3. Pasos de elaboración de la tortilla de harina. 
 
 
 
De acuerdo con la figura anterior, la actividad que se cronometrará será el extendido de 
masa, tomando en cuenta las recomendaciones de cada fase, se presenta el siguiente 
cálculo del tiempo estándar por el método del cronómetro: 
 
 
 
 
Se selecciona a la trabajadora promedio, con experiencia en la 
actividad, el analista debe respetar al trabajador y no hablar mal de 
la empresa, no criticar al trabajador, ganarse su contribución al 
tratársele bien. El método de trabajo que utilizan actualmente es el 
correcto, es en el que desea aplicar el cálculo del tiempo estándar. 
Sí el método actual no es el que desea la empresa no es 
Cocimiento 
Fase 1 
Preparación 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
23 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
conveniente la toma de tiempos hasta que se acuerde bien que el 
método, junto con todo lo que le rodea, como máquinas, 
herramientas, dispositivos, son los que el dueño o el administrador 
desea tener. 
 
 
 
 
Es importante tomar tiempo a diferenteshoras del día. Anotar 
observaciones que contribuyen al desempeño de la actividad, ideas 
que se te ocurran en el momento de la observación, puedes anotar 
todo aquello que tenga que ver con una visión global de mejora, de 
eliminar ineficiencias: desde diseño del producto, mejoras de 
herramientas, maquinaria, condiciones de trabajo, distribución, 
equipamiento, etcétera. A todo esto, el analista le suma valor y es 
significativo, se puede consultar después del estudio de tiempos, 
además de la toma delos mismos, anotar lo que tenga que ver con 
el ser humano es recomendable para el clima laboral y, por 
supuesto, se refleja en el rendimiento. 
 
 La actividad de extendido de masa, es donde se representarán los 
pasos para el cálculo del tiempo estándar, se divide en los siguientes 
elementos. 
 
1. Se inicia en tomar bola 
2. Colocar bola en mesa de extendido 
3. Extender bola en forma redonda de la tortilla 
4. Colocar extendido de tortilla en charola 
 
Y cada una de estas pequeñas actividades se evaluará de forma 
independiente. 
 
 
Figura 4. Pasos para la actividad del extendido de la tortilla de harina. 
 
 
 
Tomar bola es moldear la masa en forma de bola y colocarla en una superficie plana para 
proceder a extenderse; el extendido se refiere a que con un instrumento que se llama 
bolillo y con la habilidad de la trabajadora se extiende la tortilla en forma redonda, ya 
extendida la masa con forma de tortilla se coloca en una charola. 
 
Extendido.
Tomar 
Bola
. Extendi
do de 
tortilla
.
Tortilla 
a la 
charola
Fase 2 
Ejecución 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
24 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Posteriormente en una hoja de registro, que puedes diseñar a tu gusto, tomas los tiempos 
con un cronómetro. Pero ¿cuántas observaciones serán necesarias para un resultado 
confiable? Existen algunos procedimientos para ello, en este caso se optará por la tabla 
Westinghouse. Para ello, es necesario calcular cuántas observaciones se ocupan y luego 
tomar tiempo. 
 
Tabla 2. Tabla Westinghouse. Observaciones necesarias a realizar 
 
Cuando el 
tiempo por 
pieza o por 
ciclo es (en 
horas): 
Número mínimo de ciclos a 
estudiar 
Actividad 
más de 
10 000 
por año 
1 000 a 
10000 
Menos 
de 1000 
1.000 5 3 2 
0.800 6 3 2 
0.500 8 4 3 
0.300 10 5 4 
0.200 12 6 5 
0.120 15 8 6 
0.080 20 10 8 
0.050 25 12 10 
0.035 30 15 12 
0.020 40 20 15 
0.012 50 25 20 
0.008 60 30 25 
0.005 80 40 30 
0.003 100 50 40 
0.002 120 60 50 
menos de 
.002 
140 80 60 
 
 Fuente: García (2007:208). 
La explicación del uso de la tabla es la siguiente: debido a la producción que anualmente 
genera esta tortillería se va a considerar la columna que es de una actividad de más de 
10,000 productos por año. Como la elaboración de cada tortilla de harina, lleva un tiempo 
entre 45 a 50 segundos, hay que considerar la fila de 0.008, que traducido a segundos, 
habla de 48 segundos. 
 
Entonces se tomarán los tiempos de cada actividad, que son 60 tomas de tiempos con 
cronómetro. 
 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
25 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Ahora sí, sabiendo que se harán 60 tomas de tiempos por cronómetros, registras tiempo a 
la actividad seleccionada de extendido de masa. Se te presenta un ejemplo de registro, 
pero, puedes diseñar el tuyo propio. 
 
Tabla 3. Formato de registro de tiempos 
 
Muestra 
(𝒏) 
Tiempo en seg. 
Tomado de la 
bola 
 
Tiempo en 
seg. 
Extendida de la 
tortilla 
Tiempo en 
seg. 
Tortilla a la 
charola 
Observaciones 
generales 
1 4 30 5 
2 4 30 5 
3 4 31 4 
4 4 29 4 
5 3 30 4 
6 3 29 5 
7 4 28 4 
8 4 30 5 
9 3 31 4 
10 4 30 4 
11 4 29 4 
12 3 29 4 
13 3 30 5 
14 4 31 5 
15 4 29 5 
16 3 28 5 
17 3 30 5 
18 4 31 5 
19 4 30 5 
20 3 30 5 
21 4 31 4 
22 3 30 4 
23 3 29 4 
24 3 29 4 
25 4 29 5 
26 4 29 5 
27 4 28 4 
28 3 28 4 
29 3 28 4 
30 4 30 4 
31 4 30 5 
32 3 31 5 
33 3 29 4 
34 3 29 5 
35 4 30 4 
Aquí puede ir cualquier tipo observación que 
el analista o el tomador de tiempos noté, 
puede apuntar cosas que pasen en el 
proceso de tomar tiempos e incluir las más 
importantes para mejorar. Por ejemplo, 
propuestas de dispositivos, herramientas, 
máquinas, condiciones de trabajo, etcétera. 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
26 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
36 3 31 5 
37 3 31 4 
38 4 29 4 
39 4 29 4 
40 3 29 5 
41 4 30 4 
42 3 30 4 
43 3 29 4 
44 3 30 5 
45 4 29 5 
46 3 29 3 
47 4 30 5 
48 3 31 5 
49 3 28 5 
50 4 28 4 
51 4 29 5 
52 3 30 4 
53 3 29 5 
54 3 30 3 
55 4 29 5 
56 3 29 4 
57 3 29 4 
58 4 30 4 
59 3 31 4 
60 3 31 4 
∑ 208 1775 265 
 
 
Para obtener el tiempo promedio se usará la siguiente fórmula: 
 
𝑇𝑝 =
∑𝑋𝑖
𝑛
 
 
tp= es el tiempo promedio. 
Σxi= es la suma de las tomas de tiempos consideradas según la tabla Westinghouse. 
n= cantidad de observaciones de tomas de tiempos. 
Entonces el tiempo promedio en segundos del tomado de la bola es: 
 
𝑻𝒑 =
∑𝑿𝒊
𝒏
 = 𝑻𝒑 𝒕𝒐𝒎𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒂 =
∑𝟐𝟎𝟖
𝟔𝟎
 = 3.46 segundos 
 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
27 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Ahora el tiempo promedio en segundos de la extendida de la masa: 
𝑻𝒑 =
∑𝑿𝒊
𝒏
 = 𝑻𝒑 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒏𝒅𝒊𝒅𝒐 𝒕𝒐𝒓𝒕𝒊𝒍𝒍𝒂 =
∑𝟏𝟕𝟕𝟓
𝟔𝟎
 = 29.58 segundos 
 
Y el tercer elemento, obtener el tiempo promedio en segundos de la colocación de la 
tortilla extendida en la charola: 
 
𝑻𝒑 =
∑𝑿𝒊
𝒏
 = 𝑻𝒑 𝒂 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒓𝒐𝒍𝒂 =
∑𝟐𝟔𝟓
𝟔𝟎
 = 4.41 segundos 
 
Se calcula el tiempo total sumando los promedios totales y da el tiempo promedio de la 
operación de extendido: 
 
3.46 + 29.58 + 4.41 = Tp extendido= 37.46 seg. 
 
 
 En este paso el analista, o quien desarrolla el estudio, califica la 
actuación del trabajador con la siguiente tabla ya establecida. El fin 
de ésta es determinar equitativamente el tiempo requerido por un 
operador normal para ejecutar una tarea. El trabajador normal es un 
operador competente y experimentado que trabaja normalmente en 
las condiciones de la estación de trabajo, no es lento, no es rápido, 
es promedio. 
 
Esta calificación se determina considerando 4 aspectos 
fundamentales en el desempeño del operador en cualquier trabajo: 
habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. 
 
 
Tabla 4. Tabla de calificación al desempeño Westinghouse 
 
HABILIDADES ESFUERZO 
0.15 A Habilísimo 0.15 A Excesivo 
0.10 B Excelente 0.10 B Excelente 
0.05 C Bueno 0.05 C Bueno 
0.00 D Medio 0.00 D Medio 
-0.05 E Regular -0.05 E Regular 
-0.10 F Malo -0.10 F Malo 
-0.15 G Torpe -0.15 G Torpe 
 
 
 CONDICIONES CONSISTENCIA 
0.05 A Buena 0.05 A Buena 
0.00 B Media 0.00 B Media 
-0.05 C Mala -0.05 C Mala 
 
 Fuente: García (2007:210) 
Fase 3 
Valoración 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
28 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Habilidad: eficiencia para seguir un método dado no sujeto a variación por voluntad del 
operador. Se dice que es cuando el trabajador eficientemente sigue un método 
proporcionado. 
 
Esfuerzo: es la voluntad de trabajar que demuestra el trabajador, es limitada por la 
habilidad del trabajador 
 
Condiciones: son aquellas que afectan únicamente al operario y no a la operación. Luz, 
ventilación, calor, etc. 
 
Consistencia: son los valores de tiempo que realiza el operador y que se repiten en 
formaconstante o inconstante. 
 
Ahora, se le da el valor numérico a la calificación que se le otorgó según las 
observaciones de quien está realizando el estudio hechas a la operaria, (éstas se 
encuentran en la Tabla 5. Calificación del desempeño. 
 
Calificación del Desempeño 
Habilidad C 0.05 
Esfuerzo E -0.05 
Condiciones C -0.05 
Consistencia B 0 
Total -0.05 
Calificación (C) 
(1+total) 
0.95 
 
Ahora, estas cantidades obtenidas anteriormente, según el procedimiento, se les suma o 
se les resta a 100%, esto es porque se puede obtener un resultado con signo positivo o 
con negativo. En este caso es con signo negativo. 
 
Valoración: 100%-5% = 95%, resultado entre 100= 0.95 
 
Al total sumado en la tabla se le suma uno al dato obtenido, en este caso el resultado fue 
signo negativo al sumarlo dio 0.95, y para efectos de aplicar la fórmula del tiempo 
estándar se toma el dato en decimales. 
 
Ya con estos datos se procede a obtener el tiempo normal, para esto se aplica la 
siguiente fórmula: 
 
𝑇𝑛 = (𝑇𝑝)(𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛) 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
29 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
 
𝑇𝑛 = (𝑇𝑝)(𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = (37.46)(0.95) = 35.58𝑠𝑒𝑔 
 
 
 En esta fase se consideran algunos suplementos correspondientes 
para esta operación y esta empresa. La asignación de los 
suplementos se hace en base al tabulador de la Oficina 
Internacional del Trabajo (International Labour Office, ILO) que 
considera diversas condiciones de trabajo para obtener los factores 
de suplemento adecuados. 
 
 Los suplementos que existen son: 
 Suplementos por retrasos personales 
 Suplementos por retrasos por fatiga (descanso) 
 Suplementos por retrasos especiales, que incluye: 
 
- Demoras debido a elementos contingentes poco 
frecuentes, 
- Demoras en la actividad del trabajador provocadas 
por supervisión, 
- Demoras causadas por elementos extraños 
inevitables. García C. (2010:225) 
 
 
Fase 4 
Suplementos 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
30 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Figura 6. Suplementos 
 Fuente: García (2007:228). 
 
El objetivo fundamental de todos los suplementos es agregar tiempo suficiente al tiempo 
normal de producción, para que el trabajador promedio cumpla con el estándar cuando 
tiene un desempeño estándar. Existen dos maneras de aplicar los suplementos. La más 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
31 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Mezcla 
de 
ingredien
tes
1
Bolear
2
Extendido
3 4
Enfriado
5
Empaque
6
común es añadir un porcentaje al tiempo normal, de forma que el suplemento se base 
sólo en un porcentaje del tiempo productivo. También es costumbre expresarlo como un 
multiplicador, para que el tiempo normal se ajuste al tiempo estándar. 
 
Los suplementos aplicados a la empresa con base en la tabla anterior son los siguientes: 
 
1. Suplementos constantes (por 
necesidades personales y 
fatiga) 
 Mujer 
 
 
 
 
11% 
2. Suplementos variables: 
 Trabajar de pie 
 Iluminación 
 Monotonía 
 
 
4% 
2% 
1% 
Total 17% 
 
 
 
 Para obtener el tiempo estándar, considerando todos los cálculos 
anteriores se sustituyen datos en la siguiente formula: 
 
 
𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = (𝑇𝑛)(1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜) 
𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = (𝑇𝑛 = 35.58)(1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.17) 
𝑻𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒏𝒅𝒊𝒅𝒐 = (𝟑𝟓. 𝟓𝟖 𝒔𝒆𝒈)𝟏. 𝟏𝟕 = 𝟒𝟏. 𝟔𝟐 Seg 
 
Si se retoma el diagrama de todo el proceso quedaría de la 
siguiente forma: 
 
 
Figura 6. Pasos de elaboración de la tortilla de harina con determinación del tiempo 
estándar en la actividad de extendido. 
 
 
Fase 5 
Tiempo 
estándar 
Cocimiento 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
32 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
 
 
Y si se desea saber el tiempo estándar de todo el proceso productivo habría que repetir el 
proceso que se hizo para el extendido para cada una de las actividades y al final se 
suman. 
 
El dato de 41.62 segundos significa que a los trabajadores que realizan la actividad de 
extendido con confianza, se les puede solicitar realicen la actividad en ese tiempo en toda 
la jornada laboral, están considerados los suplementos, y evaluado a un trabajador 
promedio la calificación del desempeño vista en la tabla 4. 
 
Enseguida, con ese dato se puede saber cuántas tortillas por hora solicitarles o bien en la 
jornada laboral de ocho horas. 
 
Para calcular el número de tortillas por hora, se hace la siguiente regla de tres: 
 
1 tortilla 41.62 segundos 
X tortillas 3600 segundos 
X= 86.4 tortillas por hora 
 
 
Y para calcular el pago a destajo del trabajo de la elaboración de tortillas en 8 horas se 
procede a realizar lo siguiente: 
8 hr. * 86.4 tortillas / hr = 691.2 tortillas por 8 horas = 691 tortillas en un día o 8 horas 
 
Al pagar a destajo, el número de tortillas límite, arriba de las cuales se pagará, será de 
691 tortillas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
T estándar de extendido= 41.62 segundos 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
33 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
 
Actividad 1. Importancia del uso de estrategias operativas 
 
En esta actividad participarás en el foro de discusión y comentarás la mejor técnica que 
una cafetería debe aplicar para ser más eficiente. 
 
1. Entra al foro de discusión y responde lo siguiente: 
 
¿Cuál sería la mejor técnica en una cafetería que le permitirá aumentar la 
productividad del trabajo y reducir el desperdicio?, justificar respuesta. 
 
2. Revisa las aportaciones y analiza la información recabada por tus compañeros, 
comenta al mismo tiempo con ellos tu opinión a fin de retroalimentarse en forma 
colaborativa. 
 
*Recuerda revisar los criterios para evaluar la actividad 
 
 
 
2.3. Estrategias de la operación 
 
Las estrategias de seguridad industrial, balanceo de línea y productividad colaboran en la 
administración de la producción para que los procesos internos de la empresa cada vez 
sean más sencillos, controlables, y que la gente vaya a trabajar con más agrado y 
confianza, lo que a su vez produce más. 
El balanceo de línea y la productividad, como herramientas para el administrador, le 
permitirán optimizar y valorar sus recursos. La seguridad industrial informa la importancia 
de la empresa, tanto económica como humana, hacia a sus trabajadores, pues 
concientiza al responsable de una empresa a prevenir ciertos riesgos, enfermedades, 
accidentes que se provocan en la empresa y que haya cuidado en las instalaciones ante 
cualquier indicio de ellos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
34 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
2.3.1. Seguridad e higiene industrial 
 
De acuerdo al artículo 2° del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio 
Ambiente de Trabajo, en su párrafo XVI, define a la seguridad e higiene en el trabajo 
como: 
 
“Los procedimientos, técnicas y elementos que se aplican en los centros de 
trabajo, para el reconocimiento, evaluación y control de los agentes nocivos que 
intervienen en los procesos y actividades de trabajo, con el objeto de establecer 
medidas y acciones para la prevención de accidentes o enfermedades de trabajo, 
a fin de conservar la vida, salud e integridad física de los trabajadores, así como 
evitar cualquier posible deterioro al propio centro de trabajo”. (Reglamento Federal 
de Seguridad, Higiene y Medio Ambientede Trabajo, 1997:3) 
No se puede crear una empresa o un negocio, sin circunstancias de seguridad para los 
empleados o de instalaciones insalubres, primero que nada porque es un riesgo para los 
trabajadores, y otra, por la mala calidad que se tendría en la producción o en los servicios 
generados por la empresa para el consumidor. 
 
Es tan importante considerar los lineamientos legales respecto a la salud en las 
empresas, que se tienen leyes específicas para cada giro o actividad, esto para no crear 
controversias o problemas en algún caso conflictivo de patrones con sus empleados. 
 
La información se puede encontrar en recursos bibliográficos, con abogados o expertos 
en el tema. Todo asunto legal necesita tenerse muy claro para que no haya confusiones ni 
complicaciones, ya que la responsabilidad de los daños en el trabajo a los empleados, es 
directamente de los patrones. 
 
 
 
La Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS) tiene como objetivo principal proteger 
a sus trabajadores e inspeccionar su cumplimiento. 
 
 
La Constitución política de los Estados Unidos Mexicanos contempla la 
seguridad e higiene en el trabajo en el apartado “A” del Artículo 123°, en 
sus fracciones XIV y XV. La Ley Federal del Trabajo también 
reglamenta los asuntos relacionados con la seguridad e higiene en el 
trabajo. Así como también el Reglamento General de Seguridad e 
Higiene en el Trabajo, y Normas Oficiales Mexicanas. 
 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
35 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
 
La STPS cuenta con 41 NOM´S. Las NOM´s (son normas que tienen regulaciones 
Técnicas de observancia expedida por el gobierno), contienen adecuada información 
sobre los asuntos relacionados con seguridad e higiene en el trabajo. Las NOM´S regulan, 
cada una, asuntos de control diferentes. Las asignaciones de control son sobre seguridad, 
salud, organización, específicas y producto. 
 
En seguridad existen diez normas, en salud hay 8, en organización 7, específicas son 7 y 
9 de producto. Las normas de seguridad buscan eliminar o disminuir los accidentes de 
trabajo. Las normas de salud están orientadas a prevenir enfermedades de trabajo, 
reconociendo, evaluando y controlando a agentes químicos, físicos o biológicos en el 
medio ambiente laboral. Las normas de organización están enfocadas a coordinar los 
recursos materiales, humanos y financieros disponibles para llevar a cabo la 
administración de la seguridad y salud en el trabajo. Las normas específicas están 
enfocadas a ramas de actividad específica como las actividades agrícolas, aserraderos, 
ferrocarriles, minas, describiendo en su contenido los aspectos más críticos y generales 
de seguridad e higiene que deben ser observados para preservar la vida y saludo de los 
trabajadores. Y las normas de producto regulan especificaciones de productos, 
generalmente se destinan a fabricantes, comercializadores, importadores y distribuidores 
de los mismos, y su cumplimiento en los centros de trabajo se vigila de manera indirecta. 
Algunos ejemplos son los siguientes: 
En las normas de seguridad la norma NOM-001-STPS-2008 se concentra en edificios, 
locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo. La norma NOM-002-STPS-2010 
trata sobre condiciones de seguridad, prevención y protección contra incendios y en los 
centros de trabajo. La NOM-004-STPS-1999, es sobre sistemas de protección y 
dispositivos de seguridad en la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de 
trabajo. Las normas de salud, por ejemplo la NOM-010-STPS-1999, habla sobre 
condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde manejen, transporten, 
procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el 
medio ambiente laboral. La NOM-011-STPS-2001 se titula “condiciones de seguridad e 
higiene en los centros de trabajo donde se generen ruido”. En las normas de 
organización, por ejemplo la norma NOM-017-STPS-2008, dice sobre el equipo de 
protección personal, selección, uso y manejo en los centros de trabajo. La norma NOM-
018-STPS-2000 sobre sistemas para la identificación y comunicación de peligros y 
riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo. En las normas 
específicas, la norma NOM-033-STPS- 1999 habla sobre actividades agrícolas, uso de 
insumos, fitosanitarios o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes. En las 
normas de producto la NOM-100-STPS-1994, trata sobre seguridad-extintores contra 
incendio a base de polvo químico seco con presión contenida. 
 
Las otras normas restantes, todas importantes, puedes consultarlas a detalle en el 
apartado para saber más. 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
36 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
Para atender problemas de seguridad e higiene en el trabajo, desde el punto de vista del 
patrón, es necesario: 
 
 Que obtenga información general de los riesgos de trabajo, a través de entrevistas 
con encargados de la producción, de manera visual a través de un recorrido, 
 Verificar su grado de riesgo en el alta ante el IMSS, para detectar los probables 
departamentos o áreas causales de riesgo, 
 Supervisar condiciones peligrosas de áreas de riesgo, ya sea maquinaria, 
procedimiento, instalaciones, etc. 
 Evaluar de manera que haya solución al problema, se erradique completamente. 
 Controlar la solución, porque se debe de monitorear, por ejemplo, que se 
sustituyó una maquinaria peligrosa por otra que no causa peligro, hay que llevar el 
control del funcionamiento de la nueva maquinaria para poder determinar si 
nuevamente existe riesgo. 
 
La parte del control en la seguridad e higiene del trabajo, es muy importante. Todos los 
días se debe monitorear la forma del trabajo de los operarios, la contaminación ambiental, 
las instalaciones, etcétera, porque el tiempo puede destruir alguna área que no se 
pensaba dañada y máquinas, equipos, edificios, instalaciones, entre otras que necesitan 
mantenimiento constantemente. Los controles ayudan a encontrar soluciones, 
alternativas, ya que la información evaluada en formatos de control, arroja esa 
información necesaria para darse cuenta de lo que pasa y realizar respuestas 
inmediatamente. 
 
A continuación se señalan algunas de las leyes que rigen la legalidad de la seguridad e 
higiene industrial en la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, publicada 
en el Diario Oficial de la Federación el 5 de febrero de 1917, texto vigente, última reforma 
publicada DOF 26-02-2013: Del Trabajo y de la Previsión Social, Artículo 123: “Toda 
persona tiene derecho al trabajo digno y socialmente útil; al efecto, se promoverán la 
creación de empleos y la organización social de trabajo, conforme a la ley”. 
 
El Congreso de la Unión, sin contravenir a las bases siguientes deberá expedir leyes 
sobre el trabajo, las cuales regirán: 
 
XIV. Los empresarios serán responsables de los accidentes del trabajo y de las 
enfermedades profesionales de los trabajadores, sufridas con motivo o en ejercicio de la 
profesión o trabajo que ejecuten; por lo tanto, los patronos deberán pagar la 
indemnización correspondiente, según que haya traído como consecuencia la muerte o 
simplemente incapacidad temporal o permanente para trabajar, de acuerdo con lo que las 
leyes determinen. Esta responsabilidad subsistirá aún en el caso de que el patrono 
contrate el trabajo por un intermediario. 
 
 
 
 
Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción 
37 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME 
XV. El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, 
los preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su 
establecimiento,