PRACTICA MOLIENDA

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Instituto tecnológico de la Laguna 
 
Laboratorio integral I 
 
Práctica 7: 
 
Molienda 
 
Integrantes del equipo: 
 Jaqueline Soto Cabello 19130496 
Jesús Mario Zúñiga Corona 19130667 
Yennifer Lizeth Blanco Ibarra 19130390 
Deidad Morales Velázquez 19131370 
Jesús Alberto Lagarda Ponce 19130443 
Michelle Jáquez Espinoza 19131346 
Eduardo Alfredo Galaviz Frayre 19130417 
 
 Docente: MIAC. Sagrario Fraire López 
 
 
 
Torreón Coahuila, México. A 23 de noviembre del 2021 
 
 
 
 
 
 
 
 
OBJETIVO 
• Aprender a manejar los molinos, al igual que del manejo del tamizado. 
• Reconocer las pérdidas de materia en los equipos. 
• Realizar el análisis granulométrico de una muestra para determinar la influencia de 
las variables típicas sobre los parámetros más importantes en los procesos de 
molienda y tamizado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INTRODUCCIÓN 
Las operaciones unitarias que reducen el tamaño de partículas son procesos industriales 
muy importantes, en efecto se aplican para: rocas, carbón, cemento, plásticos, granos, etc. 
Los equipos que se usan para disminuir el tamaño de partículas se denominan en general 
molinos. Se puede procesar desde pocos kilogramos por hora (operaciones de baja escala) 
hasta cientos de toneladas por hora (ejemplo en la industria minera). En muchas ocasiones 
el material debe molerse desde aglomerados de gran tamaño hasta polvo muy fino. 
Probablemente un solo molino no sea capaz de lograr la reducción deseada, entonces será 
necesaria una secuencia de equipos para lograr el objetivo. Los equipos que muelen 
grandes aglomerados se denominan “crushers” en inglés, mientras que los que muelen 
partículas de pequeños tamaños se denominan “mills”, por supuesto que existe todo un 
rango de tamaños donde se superpone la aplicabilidad de estos equipos. En castellano no 
tenemos tal diferenciación, y habitualmente los equipos son denominados “molinos”. En 
muchas industrias de alimentos, la reducción de tamaño puede ayudar a procesos de 
extracción de alimentos, a disminuir los tiempos de cocción, etc. En la industria de alimentos 
los equipos para la molienda suelen recibir diferentes nombres según la aplicación, por 
ejemplo, molienda de granos, picado de carne, cubeteado de tubérculos, rayadores, etc. 
Los “crushers” tienen un costo de capital y de consumo de energía por TPH que nos es 
elevado. Sin embargo, estos equipos requieren de una gran robustez mecánica ya que se 
utilizan grandes tensiones para romper aglomerados de gran tamaño (por ejemplo, rocas). 
Los “mills” consumen mucha energía y sufren desgaste mecánico importante por la erosión 
que causan las partículas más pequeñas. Los molinos, al igual que los granuladores, tienen 
una gran semejanza a los reactores químicos de los procesos gas-líquido, es decir, la 
distribución de tamaño de partículas de la corriente de salida es completamente diferente a 
la de entrada (en un reactor, la composición de la mezcla que abandona al equipo posee 
una composición diferente a la de entrada). 
 
 
Ilus 1: Diagrama de molienda 
 
MARCO TEÓRICO 
Molienda 
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de 
una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por 
medio mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más utilizados en 
las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento y cortado. 
Equipos para molienda 
En la Tabla 1 se presenta una clasificación de equipos de molienda en función del tamaño 
del material requerido. No se incluyen en ese cuadro los equipos de corte en tamaño 
específico como serían las picadoras, rayadores o cubeteadoras. En la Figura 1 se presenta 
un molino de rodillo de gruesos (crusher). En este tipo de molinos dos cilindros de acero 
rotan en sentido contrario de manera que las partículas son atrapadas y sometidas a fuerzas 
de compresión que causan la reducción de tamaño. Puede definirse la distancia entre 
ambos rodillos, manipulando el resorte de alivio del equipo. La superficie de los rodillos 
puede ser lisa, corrugada o puede tener dientes (disco dentado). Los molinos dentados no 
pueden moler sólidos muy duros. Los molinos de gruesos a rodillos no poseen un tiempo 
de residencia característico, se denominan equipos de un solo paso. 
 
 
 
Tabla 1: Tipo de molinos de acuerdo al tamaño del tamaño del producto final 
Ilus 2: Molino de gruesos a rodillos 
 
La Figura 3 presenta un molino de martillo, el cual contiene un rotor de alta velocidad 
que gira dentro de una carcasa cilíndrica. El rotor posee un collar con un dado 
número de martillos en la periferia. La ruptura se da principalmente por fuerzas de 
impacto, algo de atrición es factible. Si se reemplazan los martillos por cuchillas, se 
puede moler material fibroso, y aún pegajoso. 
 
 
 
 
 
 
Ilus 3: Molinos de martillos 
Ilus 4: Molinos de atrición de discos. a) molino de un disco, b) molino de 
dos discos, c) molino tipo Buhr. 
 
Los molinos de disco de atrición se muestran en la Figura 4. Se utilizan fuerzas de 
corte para lograr la reducción de tamaño, se utilizan para dar principalmente 
partículas finas. Existen varios modelos, la Figura 4a muestra a un disco con 
canaletas que rota a alta velocidad enfrentado a un disco fijo. El espaciado entre 
ambos discos puede regularse. En un molino de atrición de doble disco (Figura 4b) 
existen dos discos que rotan en direcciones opuestas, lo que facilita un intenso 
desgaste. Por último, el molino tipo Buhr (Figura 4.c) es el molino de disco más 
antiguo, muy usado para la molienda de harina, consiste en dos discos montados 
en un eje vertical, el de arriba se encuentra fijo, mientras que el de abajo rota. 
Los molinos de tambor son usados en muchas industrias para lograr una molienda 
fina. Básicamente poseen un tambor cilíndrico horizontal que rota a baja velocidad, 
parcialmente lleno de bolas o de barras (Figura 4a). La carcasa cilíndrica es 
usualmente de acero recubierta de una lámina de acero al carbono, porcelana o 
goma. Las bolas son de acero o de piedra. Tanto el material a moler como las bolas 
o barras del equipo son levantadas en las paredes del tambor (debido a la rotación), 
las que caen nuevamente en el lecho. La rotación y el impacto del material al caer 
favorecen la molienda. Se pueden poner baffles en el tambor, dividiendo el equipo 
en compartimientos donde se cargan bolas de diferentes tamaños (Figura 4.b). Esta 
disposición permite entregar más energía en las zonas donde hay partículas de 
mayor tamaño. El tambor cónico (Figura 4.c) utiliza la segregación del material de 
una manera eficiente. Al girar el tambor las bolas más grandes se mueven hacia el 
punto de mayor diámetro (donde ingresan las partículas a moler de mayor tamaño), 
mientras que las más pequeñas se trasladan hacia la salida del equipo. 
 Ilus 4: Molinos de tambor. a) de flujo 
rebasante, b) molino compartimentado. 
c) molino cónico 
 
Aplicaciones industriales 
• EL MOLINO DE BOLAS 
Este tipo de molino se utiliza principalmente en la trituración de materiales con alta dureza. 
Su mecanismo ocasiona que el producto final adquiera una forma circular. 
• MOLINO RAYMOND 
Es muy usado en la industria minera, ya que permite moler materiales no inflamables para 
producir polvo. Tiene una vida bastante larga y excelente rendimiento. 
• MOLINO TRAPEZOIDAL 
Es utilizado en la industria de la energía eléctrica, la metalurgia, la construcción y la industria 
del carbón, entre otros. Ofrece un ahorro de energía eficiente y es de fácil ajuste. 
• MOLINO VERTICAL 
De bajo costo y alto desempeño, el molino vertical es una de las opciones más eficientes 
para la molienda de carbón, cemento, cobre, cuarzo, feldespato, fluorita, etcétera. 
• MÁQUINAS DE MOLIENDA 
Compactos,de fácil instalación y bajo consumo de energía, este tipo de molinos gozan de 
alta demanda para la fabricación de papel, la molienda de alimentos y materias primas. 
• MOLINO INDUSTRIAL DE RODILLOS 
Utilizados principalmente en las industrias ganadera, farmacéutica y minera. 
• MOLINO DE BARRAS 
Se aplica ampliamente en la industria minera, así como también tiene aplicaciones en la 
conservación del agua, la fabricación de vidrio y materiales de construcción. 
Bond 
Bond permite representar la molienda razonablemente para materiales gruesos y 
finos. 
Las ecuaciones presentadas permiten caracterizar la molienda de manera global, y 
son herramientas útiles para una primera caracterización del proceso de ruptura. De 
cualquier manera, si se desea conocer la PSD del producto de la molienda, 
nuevamente el balance de población es la única herramienta que puede proveer tal 
información. 
 
 
 
 
Ilus 5: Proceso general de la molienda 
Ilus 6: Molienda del cemento 
 
PROCEDIMIENTO 
1. Preparar 250 g de muestra triturando piedras pequeñas con un mazo o martillo que 
después se hacen pasar por tamices de tamaños 50 a 375. 
2. Realizar análisis granulométrico antes de la molienda. Pesar la muestra después de 
realizar el análisis. 
3. Limpiar muy bien el equipo y medir el voltaje con el que va a trabajar. 
4. Ajustar los discos, cerrar y encender el equipo. Medir el amperaje sin carga. 
5. Vaciar la muestra en la entrada de la carga y tomar el tiempo que tarda en molerse. 
Medir el amperaje con carga. 
6. Pesar la muestra recolectada después de la molienda y realizar análisis 
granulométrico. 
7. Realizar cálculos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DIAGRAMA DE FLUJO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.Triturar piedras con mazo 2.Pasar muestra por tamices 3.Pesar 250 g de muestra 
4.Realizar análisis granulométrico 5.Limpiar equipo 6.Medir voltaje 
7.Ajustar discos y encender 8.Medir amperaje sin carga 9.Vaciar muestra y medir tiempo 
10.Medir amperaje con carga 11.Pesar muestra recolectada 12.Realizar análisis granulométrico 
 
ESQUEMA DEL EQUIPO 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ilus 7: Molino de mandíbulas (frente) Ilus 8: Molino de mandíbulas (trasera) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ilus 9: Agitador de tamices 
 
MATERIALES Y SUSTANCIAS 
• Muestra de grava 
• 5 tamices (50 a 375) 
• Voltímetro 
• Bascula digital 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DATOS Y CALCULOS 
Para determinar el Wi se realizó en primera instancia el análisis granulométrico de la 
alimenticio al molino, esto con el fin de calcular el F80, en Tabla I se muestran los reportes 
diferencial y acumulativo negativo del análisis granulométrico a la alimentación y el cálculo 
del K80, la Ilustración 9 muestra el grafico del reporte acumulativo negativo de la 
alimentación. 
Tabla I Reportes de análisis granulométrico de la alimentación 
 
 
 
 
Ilus 10: Grafico acumulativo negativo de alimentación 
 
 
Reporte acumulativo negativo "F"
Malla Apertura Peso, g % Peso Malla Apertura % Peso 
14 1400 0.00 0.00 -14 1400 100.00 975 0
- 14 + 16 1180 3.40 1.36 -16 1180 98.64 975 90
 - 16 + 50 300 215.10 86.01 -50 300 12.63
- 50 + 70 212 4.90 1.96 -70 212 10.68
- 70 + 100 150 24.30 9.72 -100 150 0.96
2.40 0.96
250.10 100.00
K80 "F"
Colector 
Total 
Reporte diferencial "F"
 
Posterior al análisis granulométrico inicial se procedió a realizar la molienda de la cual se 
tomaron parámetros necesarios para el cálculo de wi y se muestran en Tabla II. 
Tabla II Parámetros de molienda 
 
Posterior a la molienda se realizó el análisis granulométrico al producto obteniendo así los 
reportes diferencial y acumulativo negativo al igual que el cálculo de k80 los cuales se 
muestran en Tabla III, y en la Ilustración 10 se presenta grafica del reporte acumulativo 
negativo. 
Tabla III Reportes de análisis granulométrico del producto 
 
 
 
Ilus 11: Grafico acumulativo negativo del producto 
Fase 1 Fase 2 Fase 1 Fase 2
221 4.22 5.3 4.3 5.5 9.8611x10-3 2.7569x10-4
Voltaje
Amperaje sin carga Amperaje con carga
Tiempo, hrs. Peso, tc
Reporte acumulativo negativo "P"
Malla Apertura Peso, g % Peso Malla Apertura % Peso 
50 300 38.30 15.72 -50 300 84.28 267.5 0
- 50 + 140 106 66.10 27.13 -140 106 57.14 267.5 90
 - 140 + 170 90 32.50 13.34 -170 90 43.80
- 170 + 200 75 28.10 11.54 -200 75 32.27
- 200 + 325 45 29.60 12.15 -325 45 20.11
49.00 20.11
243.60 100.00
Reporte diferencial "P"
Colector 
Total 
K80 "P"
 
Una vez con los datos de experimentación se realizaron los cálculos para la obtención de 
wi. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
𝑇 = 𝑚𝑡 = 2.7569𝑥10−4𝑡𝑐9.8611𝑥10−3ℎ = 2.7957𝑥10−2𝑡𝑐/ℎ 
𝑊 = [(𝑤𝑐 − 𝑤𝑣)(𝑉)](20)1000𝑤 = [((4.3𝑎𝑚𝑝.+5.5𝑎𝑚𝑝. ) − (4.22𝑎𝑚𝑝.+5.3𝑎𝑚𝑝)) ∗ (221𝑉𝑜𝑙𝑡. )] ∗ (20)1000 𝑤 = 1.2376𝑘𝑤 
𝑊𝑏 = 𝑊𝑇 = 1.2376𝑘𝑤2.7957𝑥10−2 𝑡𝑐/ℎ = 44.2680𝑘𝑤ℎ/𝑡𝑐 
𝑊𝑖 = 𝑊𝑏10√𝑃 − 10√𝐹 = 44.2680𝑘𝑤ℎ/𝑡𝑐10√267.5 − 10√975 = 152.0393𝑘𝑤ℎ/𝑡𝑐 
 
CONCLUSIONES 
Se logró reconocer el funcionamiento del molino por el que se hizo pasar la muestra, la cual 
tuvo una reducción de tamaño de sólidos que después se pesó, se llevó a un proceso de 
tamizado y así lograr el objetivo de la práctica. 
En la molienda, la reducción de tamaño ayuda a facilitar la extracción de un determinado 
producto deseado, aunque el material tenga una estructura compleja. 
Se concluyó que la energía total de consumo del molino es directamente proporcional al 
flujo de alimentación. 
En el caso del tamizado, cada malla tiene una forma y tamaño de partículas diferentes, por 
lo que los tamices que presentan más eficiencia son los de mayor diámetro de malla. 
Al momento de hacer la reducción de tamaño de los sólidos, se extrajeron diferentes 
partículas dependiendo del diámetro en cada tamiz, para después pesar y realizar el análisis 
granulométrico y así evaluar el desempeño del proceso y demostrar que la molienda y el 
tamizado son procesos efectivos y de gran aplicación industrial. 
Se llegó a la conclusión de que el proceso de molienda fue exitoso, pues los análisis 
granulométricos reflejaron que antes de la molienda la mayoría de la muestra se acumuló 
en la malla 50, y después de la molienda se acumuló más muestra en la malla 140. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OBSERVACIONES 
Un comportamiento importante son las anomalías ocurridas en la práctica, producto de la 
pérdida de materia que resulta del proceso de molienda, donde se observa que al momento 
de la alimentación y el producto los valores en gramos difieren un poco, dicha pérdida es 
consecuente a varios aspectos: que hayan quedado residuos en el molino, la vibración de 
la máquina, entre otros. Por esta razón se trabajó con mucho cuidado para evitar la pérdida 
y así conocer la eficiencia de nuestra experiencia trabajando esta práctica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BIBLIOGRAFIA 
• Ortegas-Rivas, E., Handling and Processing of Food Powders and Particulars, 
Capítulo 4 en “Encapsulated and Powdered Foods), editado por Onwulata C., 
CRS Press, Taylor & Francis Group, Boca Raton, FL, USA, 2005. 
 
• emjuvi. (s.f.). Obtenido de emjuvi: https://emjuvi.com/molinos-industriales/