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PROCESO TIG
• 1|| DEFINICION
 El sistema TIG es un sistema de
soldadura al arco con protección
gaseosa, que utiliza el intenso
calor de un arco eléctrico
generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la
pieza a soldar, donde puede o no
utilizarse metal de aporte.
 Se utiliza un gas de protección
cuyo objetivo es desplazar el aire,
para eliminar la posibilidad de
contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera.
 Como gas protector se puede emplear Argón o Helio, o una mezcla de ambos.
 Equipo La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar
metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. 
 Este sistema se puede emplear con aporte de varilla o sin él, según las características del metal a
soldar.
 El desarrollo de la soldadura mediante el proceso “TIG” hace que se obtenga las soldaduras más
limpias y puras comparadas con otros métodos.
 La soldadura mediante el proceso “TIG” efectúa la unión del metal por medio del calentamiento que
produce el Arco Eléctrico. Una terminal es generalmente un electrodo de Tungsteno y la otra pieza a
soldar que se va a trabajar.
 El Electrodo de Tungsteno es una varilla de color gris de metal muy duro, denso y difícilmente fusible.
 Puede contener una adición del 1% al 2% de Thorio, estos aumentos le aportan capacidad y mejoran
sus cualidades, sin embargo los electrodos de Tungsteno puro son recomendables para la soldadura
de aluminio.
 Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más
dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. 
 Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar
el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado
completamente liso.
 El Tungsteno fue seleccionado corno material del electrodo por su característico alto punto de fusión
(6000º F).
 El arco Eléctrico es la fuente intensa de calor, que es conducida por un gas caliente llamado Plasma,
este plasma es gas ionizado, contiene casi igual número de electrones y de iones.
 El nombre descriptivo del proceso es “Arco de soldadura en gas inerte con electrodo no consumible”
porque el arco es establecido entre un electrodo no consumible (usualmente tungsteno) y la pieza de
trabajo. La zona del arco debe ser protegida por un gas inerte tal como el argón o helio.
• VENTAJAS
1. La protección gaseosa impide la inclusión de la escoria. 
2. La pistola es ligera y maniobrable.
3. La técnica ejecutiva es relativamente
4. fácil y se obtienen óptimos cordones soldando en todas las direcciones.
5. El arco es tranquilo y se puede trabajar fácilmente.
6. La introducción separada del metal de aportación facilita la ejecución de la primera pasada,
porque se puede controlar con facilidad la fusión de las caras.
7. Se pueden soldar casi todos los materiales ferrosos.
8. No se forman escorias que eliminar.
 Por estos motivos, no obstante, la facilidad de ejecución y los óptimos resultados alcanzados, el
sistema TIG se emplea preferentemente para el acero inoxidable, cobre y sus aleaciones, y sobre
todo para las aleaciones ligeras de aluminio y magnesio, para las cuales ha resultado ser el sistema
de soldadura más eficaz y en ciertos casos el único posible.
• DESVENTAJAS
 La limitación de este procedimiento es la velocidad de avance baja y el costo del gas, que es muy
alto. 
 EI soldador requiere un poco más de destreza y coordinación que con la soldadura por arco de metal
y gas o la de arco de metal protegido cuando suelda manualmente.
 Para secciones de más de 10 mm (3/8 pulg) de espesor, resulta menos económica que los procesos
de soldadura por arco con electrodo consumible.
 Las características del gas son:
1. Es del todo inerte, es decir, no se combinan con otros elementos.
2. No es soluble en el baño d efusión.
3. Se ioniza fácilmente. Es más pesado que el aire.
 Puede haber inclusiones de tungsteno si se permite que el electrodo haga contacto con el charco de
soldadura.
 Puede haber contaminación o porosidad causadas por fugas del refrigerante en sopletes enfriados
por agua.
• 2|| EQUIPAMIENTO Y ACCESORIOS
 La fuente de poder TIG de entrada monofásica proporciona
salidas para soldaduras en corriente alterna y corriente
continua. Las cuales no deben ser usadas en forma
simultánea.
 El equipo TIG básico es el siguiente:
o Fuente de poder con oscilador de alta frecuencia
incorporado.
o Balón de gas inerte de protección y regulador de caudal.
o Antorcha de soldadura o soplete.
o Accesorios.
• FUENTE DE PODER
 Para el proceso TIG se emplea una máquina de soldar (fuente de poder) de diseño especial.
 Puede ser un rectificador con CA/CC o un generador de corriente continua (CC) con una unidad de
alta frecuencia.
 La selección de corriente CA o CC depende del material a soldar.
 Corriente alterna es recomendada para la soldadura de aluminio y magnesio
 corriente continua se recomiendo para soldadura de aceros inoxidables, hierro fundido, acero dulce,
cobre, níquel-aleaciones, y plata.
 Una típica máquina de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a 350 amperios, con 10-35 voltios y
un ciclo de servicio de 60%.
• GAS DE PROTECCION
 El Gas de Protección es un gas inerte el cual puede ser argón, helio o una mezcla de ambos, protege
el arco de los gases perjudiciales de la atmósfera.
 El argón es más usado, porque es fácil obtenerlo y, siendo más pesado que el helio, proporciona
mejor protección a menor grado de presión.
 Para la soldadura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de15 a 30 pies cúbicos/hora.
 La posición sobre cabeza requiere un caudal ligeramente mayor.
• PISTOLA, SOPLETE O ANTORCHA TIG
 El soplete TIG sujeta el electrodo de
tungsteno y dirige el gas protector y la energía
de soldar al arco. Las pistolas pueden ser
enfriadas por agua o aire, lo que depende del
amperaje de la corriente para soldar. 
 Existen 2 tipos de perilla o de botón.
 Generalmente se emplean las pistolas con
enfriamiento para agua, aunque también pueden ser
enfriados por Gas.
 Sujeta el electrodo y canaliza el flujo de gas de
protección y la corriente de soldadura. (Fig. 21)
 Las partes de la antorcha son:
1. Cuerpo de antorcha
2. Tapa
3. Corona o anillo de acoplamiento
4. Guía
5. Cuerpo de Guía
6. Tobera
• TOBERAS PARA SOLDADURA TIG
 Estas toberas están diseñadas para aplicaciones en calor
extremo brindando beneficios en la ejecución del proceso de
soldadura, y las encontramos en distintas dimensiones
como a continuación describimos: (Fig. 26)
 Beneficios:
• Reduce problemas térmicos
• Disminuye tiempo de enfriamiento
• Reduce el costo de reparación
• Reduce los efectos de óxido y erosión en las uniones
• Disminuye la conductividad termal aproximadamente en un 40%.
• Se puede seleccionar su forma dependiendo el trabajo de soldadura en lugares
inaccesibles.
• Resiste altas temperaturas en espacios confinados.

• 3|| ELECTRODOS DE TUNGSTENO
 Los electrodos que se emplean para el proceso TIG son de tungsteno
así como aleaciones de tungsteno.
 EI punto de fusión del tungsteno es 3410°C (6170"F), y cuando se
acerca a esta temperatura se vuelve termoiónico, es decir, es una
fuente abundante de electrones.
 Los diferentes tipos de tungsteno son fácilmente reconocibles según un
código de color. Se presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24
pulgadas.
 La punta del electrodo contaminado debido al contacto casual que ha
tenido con el charco de soldadura debe ser limpiada, de lo contrario
provocará un arco chisporroteante.
 Los electrodos pueden ser de 3 tipos, Tungsteno puro, toriado o
zirconiano.
• USOS SEGUN CLASIFICACION
• 3.2TAMAÑOS Y LIMITES DE CORRIENTE
 EI empleo de niveles de corriente por encima de los que se recomiendan para un tamaño de
electrodo y configuración de punta determinados hará que el tungsteno se erosione o derrita.
 Si se usa CC con CCEP o CCEN se necesitara utilizar electrodos de mayor diámetro por el
calentamiento, si se utiliza CA se podrá recurrir a electrodos mas delgados porque su capacidad de
enfriamiento en su ciclo alternado es un 50% de la de CCEN.
• 3.3 TIPOS DE ELECTRODOS
• DE TUNGSTENO PURO (EWP)
 Los electrodos de tungsteno puro (calor de identificación: VERDE) son los más baratos.
 Tienen el más alto punto de fusión de los tres tipos.
 Contienen por lo menos 99.5% de tungsteno, y ningún elemento de aleación intencional.
 La capacidad de transporte de corriente de los electrodos de tungsteno puro es menor que la de los
electrodos aleados
 Los electrodos de tungsteno puro se emplean principalmente con CA para soldar aleaciones de
aluminio y magnesio.
 La punta del electrodo EWP mantiene un extremo limpio con forma de bola, que produce un arco
bastante estable.
• DE TUNGSTENO TORIADO (EWTH-1/2)
 Son Tungstenos con Aleación de Torio haciéndolos más resistentes
al calor.
 La emisión termoiónica del tungsteno puede mejorarse aleándolo
con óxidos metálicos que tienen funciones de trabajo muy bajas. El
resultado es que los electrodos pueden manejar corrientes de
soldadura más altas sin fallar. El óxido de torio es uno de estos
aditivos.(Toria ThO2). 
 La Toria aumenta en cerca del 20% la capacidad de transporte de
corriente y en general hace al electrodo más duradero; además,
tiende a contaminar menos la soldadura. Con estos electrodos es
más fácil encender el arco, y éste es más estable que el producido
por electrodos de tungsteno puro o de tungsteno con zirconio.
 Estos electrodos TIG se produce en dos grados con un contenido del 1% del torio (EWTH-1
AMARILLO) y con un contenido del 2% de torio (EWTH-2 ROJO).
 Los electrodos EWTh- 1 y EWTh-2 se diseñaron para aplicaciones de CCEN. Mantienen una
configuración de punta aguda durante la soldadura, lo que es deseable cuando se suelda acero.
 Casi nunca se usan con CA porque es difícil mantener el extremo de bola, necesario para la
soldadura con CA, sin rajar el electrodo.
 El torio es un material radiactivo de muy bajo nivel. No se ha demostrado que el nivel de radiación
represente un peligro para la salud, pero si se va a soldar en espacios encerrados durante periodos
largos, o si existe la posibilidad de ingerir polvo de amolado de los electrodos, conviene considerar
precauciones especiales en lo tocante a la ventilación. Se recomienda al usuario consultar con el
personal de seguridad apropiado.
• DE TUNGSTENO CERIO (EWCe)
 Estos electrodos se crearon como un posible sustituto de los electrodos con Torio porque el Cerio, a
diferencia del torio, no es un elemento radiactivo.
 Los electrodos EWCe-2 son electrodos de tungsteno que contienen 2% de óxido de cerio (Ceo,),
llamado Ceria y trabajan bien con CA o CC.
 En comparación con los electrodos de tungsteno puro, los de tungsteno cenado tienen menores
tasas de vaporización o quemado. Estas ventajas mejoran al aumentar el contenido de Ceria. 
• DE TUNGSTENO LANTANO (EWLa)
 Los electrodos EWLa-1 se inventaron en la misma época que los de tungsteno con cerio y por la
misma razón, que el lantano no es radiactivo.
 Estos electrodos contienen 1 % de óxido de lantano (La,O,), conocido como látitana. Las ventajas y
características de operación de estos electrodos son muy similares a las de los electrodos de
tungsteno Ceriado.
• DE TUNGSTENO ZIRCONIADO (EWZR-1/2)
 La adición de zirconio al tungsteno aumenta también la emisión electrónica tanto
como el torio.
 Este tipo de electrodo (color de identificación: CAFÉ) combina las cualidades de
encendido, estabilidad y capacidad de corriente de electrodos de torio, con la ventaja
adicional de eliminar la tendencia de que chisporrotee el tungsteno cuando se emplea
con CA y alta frecuencia.
 Como resultado, los electrodos de tungsteno con zirconio ofrecen la mejor
combinación de ventajas de los tres tipos principales.
 Estos tungstenos son especiales para soldeo con corriente alterna, ya que tienen un
grado de contaminación muy bajo de tungsteno hacia el metal depositado; sus
diámetros son los siguientes:

• 3.4 CONFIGURACION DE PUNTA DE ELETRODOS
 La forma de la punta del electrodo de tungsteno es una variable importante de proceso en la
soldadura TIG. El tipo de preparación de la punta del electrodo depende del tipo del electrodo de
tungsteno.
 La punta del electrodo puede tener un perfil puntiagudo, hemisférico o abalonado.
• 3.41 PUNTA AFILADA O PUNTIAGUDA
 Una punta del electrodo de tipo puntiaguda es la más adecuada para soldar en áreas restringidas
(tales como juntas angostas), y ella permite que se mantenga una mayor densidad de corriente.
 Las puntas puntiagudas se usan en los electrodos toriados.
 El tipo puntiagudo de preparación de la punta se usa en los electrodos de tungsteno toriados al 1% y
2%, los cuales se usan generalmente con la conexión de electrodo negativo con corriente continúa.
• Amolado de la punta
La longitud de la superficie afilada en el electrodo deberá ser aproximadamente 2-3 veces el tamaño
del diámetro del electrodo.
Para producir una óptima estabilidad del
arco, el afilado de los electrodos de
tungsteno deberá hacerse en el eje del
electrodo que es perpendicular al eje de
la rueda esmeriladora, o a lo largo de la
longitud del electrodo y no
transversalmente al diámetro. 
Deberá usarse campanas extractoras
cuando se afilan los electrodos toriados,
con la finalidad de remover el polvo de
esmeril de la pieza de trabajo.
• 3.42 PUNTA HEMISFERICA O ABALONADA
 Los tipos de electrodos puros o zirconiados forman una punta hemisférica o abalonada, y se usan
principalmente para soldar con CA.
o Una punta hemisférica se produce encendiendo un arco entre el electrodo y una pieza de un
metal de desecho o cobre; la punta se mantiene en un nivel moderado de corriente, hasta que
una bola hemisférica se forme en el extremo del electrodo.
o Una punta abalonada se produce en la misma forma, excepto que se usan mayores niveles de
corriente. A medida que la corriente se incrementa más allá del punto donde se forma una punta
hemisférica, la boca aumentará en tamaño proporcionalmente.
 Las superficies de las puntas hemisféricas o abalonadas deberán siempre estar perfectamente
limpias, brillantes y sumamente reflexivas. Esto producirá un arco más estable. La punta del
electrodo deberá estar ligeramente roma antes de la soldadura. Cuando se usan mayores niveles de
corriente, la punta del electrodo se fundirá un poco y quedará una punta ligeramente más ancha.
• Formación de la bola
Antes de usarse para soldar, se le puede dar forma de bola a la punta del electrodo encendiendo un
arco sobre un bloque de cobre u otro material apropiado enfriado por agua empleando CA o CCEP. La
comente del arco se aumenta hasta que el extremo del electrodo se calienta al blanco y comienza a
fundirse, con lo cual se forma una pequeña bola en la punta.
A continuación se reduce gradualmente la corriente y se extingue, dejando una bola hemisférica en el
extremo del electrodo de tungsteno. El tamaño del hemisferico no debe ser mayor que 1.5 veces el
diámetro del electrodo, pues de lo contrario puede desprenderse cuando está fundido.
• Afilado químico. 
El afilado químico consiste en sumergir el extremo al rojo vivo de un electrodo de tungsteno en un
recipiente con nitrato de sodio. La reacción química entre el tungsteno caliente y el nitrato de sodio hará
que el tungsteno se erosione con velocidad uniforme alrededor de la circunferencia y el extremo del
electrodo. El calentamiento e inmersiónrepetidos del tungsteno en el nitrato de sodio formarán una
punta ahusada.
• 3.6 CONTAMINACION
 La contaminación del electrodo de tungsteno ocurre con mayor frecuencia cuando el soldador toca
accidentalmente el charco de soldadura con la punta del electrodo o toca el tungsteno con el metal
de aporte.
 El electrodo de tungsteno también puede oxidarse si el gas protector no es el adecuado o si su flujo
es insuficiente durante la soldadura o después de extinguirse el arco. 
 El extremo contaminado del electrodo de tungsteno afectará adversamente las características del
arco y puede dar pie a inclusiones de tungsteno en el metal de soldadura.
 Si esto ocurre, será preciso detener la operación de soldadura y eliminar la porción contaminada del
electrodo. 
 Los electrodos de tungsteno contaminados deben rectificarse debidamente desprendiendo la sección
contaminada y amolando hasta darles la forma correcta según el procedimiento sugerido por el
fabricante.
• 3.5 LONGITUD DEL ELECTRODO DE TUNGSTENO
La longitud del tungsteno debe medirse desde la salida del gas de la boquilla al extremo del tungsteno,
debiendo tener en cuenta que cuanto mayor sea esta longitud más calienta el electrodo, y cuanto mayor sea
su diámetro menos se calienta.
La longitud del tungsteno con relación al metal de base varía según la posición de soldeo, ya que en una
soldadura a solape puede tener menor longitud que en otra efectuada en un ángulo interior, que en este caso
debe tener más longitud
• 3.6 INCIDENCIAS Y REMEDIOS DEL ELECTRODO
• CASO (A): TUNGSTENO BIEN AFILADO
 El electrodo de tungsteno debe estar bien afilado y sano; debe dar una
apariencia blanca sobre sí mismo, lo que nos indica que estamos
trabajando con una intensidad adecuada, y un caudal del gas inerte
también perfecto.
 El afilado del tungsteno debe hacerse en forma de cono y nunca en bisel,
con lo que conseguimos un arco más centrado y estable (Fig. 10)
• CASO (B): TUNGSTENO AFILADO MUY
EN PUNTA
 Si afilamos muy en punta el tungsteno, ésta debe soportar intensidades de corrientes muy elevadas,
con lo cual se pueden originar inclusiones de tungsteno en el metal aportado, visibles al control
radiográfico.
• CASO (C): TUNGSTENO SIN PROTECCION DE GAS
INERTE
 En este caso se nos presenta un tungsteno que ha trabajado sin
protección de argón o cualquier otro gas inerte, por lo que para efectuar
de nuevo la soldadura debemos afilar debidamente, quitándole el trozo
de tungsteno contaminado.
• CASO (D): TUNGSTENO UTILIZADO CON ELEVADA
INTENSIDAD
 Cuando trabajamos con una intensidad muy elevada la punta del tungsteno queda
deformada, el arco es inestable y se desvía constantemente, por lo que nos es
muy difícil de realizar la soldadura por no decir casi imposible (Fig. 12)
• CASO (E): ELECTRODO DE TUNGSTENO INADECUADO
PARA LAS SOLDADURAS DE LAS ALEACIONES LIGERAS
 Este defecto se suele dar cuando soldamos aleaciones ligeras con un electrodo toriado y una
intensidad de trabajo muy baja.
 Para evitarlo debemos aumentar la corriente, de tal forma que en la extremidad del tungsteno se
haga una bola, la cual evitará las desviaciones del arco.

• 5|| TIPO DE GASES INERTES
 EL ARGON Y el helio, o las mezclas de estos dos, son los tipos más comunes de gases inertes
empleados como escudo. En aplicaciones especiales se usan mezclas de argón e hidrógeno.
 Dependiendo del volumen utilizado, estos gases pueden suministrarse en cilindros o como líquidos
en tanques aislados. El líquido se vaporiza y envía mediante tuberías a distintos puntos de la planta,
con lo que se elimina el manejo de cilindros.
• 5.1 ARGON
 Es un gas monoatómico, químicamente inactivo, y equivale aproximadamente al 1% de la cantidad
de aire. No tiene olor, color, ni sabor, no es corrosivo y no inflamable. Es clasificado como gas inerte.
 Proporciona un arco de acción más suave y más quieto, así como un arco de menor voltaje en
cualquier corriente.
 Reduce al mínimo los efectos de las variaciones del tamaño del arco. Además, cuando se usa CA ó
corriente baja, es más fácil encender el arco con gas argón.
 Al establecer el arco, el argón es más pesado al fluido de gas que se recomienda y envuelve la
superficie que se esté soldando, en contraste con el helio que tiende a levantarse con rapidez de la
zona de la soldadura.
 El gas argón suelda aluminio y magnesio en espesores inferiores a 4 mm., y también cobre porque la
menor penetración de un arco escudado con argón resulta especialmente útil al soldar a mano
materiales delgados, ya que se reduce la tendencia a una perforación excesiva. Esta misma
característica representa una ventaja en la soldadura vertical o 
 cenital porque se reduce la tendencia del metal base a pandearse o escurrir.
 Es más económico que el helio; nos proporciona un arco mucho más estable y obtenemos un mejor
cebado de arco.
 El argón de grado soldadura se refina hasta una pureza mínima del 99.95%. Esto es aceptable para
soldar con GTAW la mayor parte de los metales excepto los reactivos y refractarios, para los cuales
se requiere una pureza mínima del 99.997%. En muchos casos, estos metales se procesan en
cámaras de las que se ha purgado todo el aire antes de iniciarse la operación de soldadura.
 El argón se utiliza más ampliamente que el helio porque tiene las siguientes ventajas:
(1) Acción de arco más uniforme y silenciosa. 
(2) Menor penetración. 
(3) Acción de limpieza al soldar materiales como el aluminio 
y el magnesio. 
(4) Menor costo y mayor disponibilidad.
(5) Buena protección con tasas de flujo más bajas. 
(6) Mayor resistencia a ráfagas transversales. 
(7) Más fácil iniciación del arco.
• 5.2 HELIO
 El helio (He) es un gas monoatómico inerte muy ligero, con peso atómico de cuatro. Se obtiene por
separación a partir del gas natural. El helio de grado soldadura se refina hasta una pureza de por lo
menos el 99.99%.
 Con valores fijos de comente de soldadura y longitud del arco, el helio transfiere más calor al trabajo
que el argón. El mayor poder de calefacción del arco de helio puede ser ventajoso al soldar metales
con elevada conductividad térmica y en aplicaciones mecanizadas de alta velocidad. Además, el
helio se usa con mayor frecuencia que el argón para soldar placas gruesas.
 Las mezclas de helio y argón son útiles cuando se desea un término medio entre las características
de ambos gases(generalmente 25% argón y 75% helio).
 Produce un arco de mayor voltaje (40% mayor) por unidad de longitud de arco. Y como
consecuencia, un arco más caliente de más profunda penetración, que permite aplicar la soldadura
con mayor rapidez.
 Tienen la misión de proteger al tungsteno y al metal aportado o no aportado. A este último lo protege
especialmente contra la acción del oxígeno y nitrógeno del aire de la atmósfera.
 El gas helio suelda aluminio y magnesio en espesores superiores a 4 mm., soldando perfectamente
también el cobre.
 con la misma intensidad de soldeo la tensión con el helio se mantiene más elevada que la
conseguida con el argón. con el helio conseguimos más potencia de arco, lo que hace que se
caliente más el metal de base, y como es lógico conseguimos mayor penetración del metal aportado.
• 5.5 MEZCLAS DE ARGON E HIDROGENO
 Las mezclas Argon-Hidrogeno se emplean en casos especiales, como la soldadura mecanizada de
tubos de acero inoxidable de calibre delgado, en los que el hidrógeno no tiene efectos metalúrgicos
adversos como la porosidad y el agrietamiento inducido por hidrógeno. Es posible aumentar la
velocidad de soldadura máxima en proporción casi directa a la cantidad de hidrógeno añadida al
argón, en virtud del aumento en el voltaje del arco. 
 Sin embargo, la cantidad de hidrógeno que puede agregarse varía con el espesor del metal y el tipo
de unión para cada aplicación específica. Un exceso de hidrógeno causará porosidad. 
 Se han usadoconcentraciones de hidrógeno de hasta 35% con acero inoxidable de todos los
espesores cuando se usa una abertura de raíz de aproximadamente 0.25 a 0.5 mm (0.010 a 0.020
pulg). Las mezclas de Argón-Hidrógeno sólo pueden usarse con acero inoxidable, níquel-cobre y
aleaciones con base de níquel.
• 5.4 CONCLUSIONES
 No hay una regla fija para escoger el gas protector para una aplicación en particular. En la mayor
parte de las aplicaciones puede usarse con éxito argón, helio o una mezcla de argón y helio, con la
posible excepción de la soldadura manual de materiales muy delgados, donde el argón es
indispensable.
 indispensable. En general, el argón produce un arco que opera de manera más uniforme y silenciosa,
se maneja con mayor facilidad y es menos penetrante que un arco escudado con helio. Por
añadidura, el menor costo unitario y los requisitos de tasa de flujo más bajos del argón hacen a este
gas preferible desde el punto de vista económico.
 El argón se prefiere en casi todas las aplicaciones, excepto aquellas en las que se requiere la mayor
penetración calorífica del helio para soldar secciones gruesas de metales con elevada conductividad
térmica, como el aluminio y el cobre.
 El factor principal que influye en la efectividad de la protección es la densidad del gas. El argón es
aproximadamente una y un tercio veces más denso que el aire y diez veces más denso que el helio.
 después de salir por la boquilla del soplete, forma un manto sobre el área de soldadura. El helio,
como Es más ligero, tiende a elevarse alrededor de la boquilla. Trabajos experimentales han
demostrado consistentemente que, para lograr una efectividad de protección equivalente, el flujo de
helio debe ser de dos a tres veces el flujo del argón. La misma relación general se cumple para las
mezclas de argón y helio, sobre todo las de alto contenido de helio.
 Puesto que el calor del arco se mide aproximadamente según el producto de la corriente y el voltaje
(potencia de arco), el helio ofrece más calor disponible que el argón. Esto hace que se le prefiera
para
 soldar materiales gruesos y metales con elevada conductividad térmica o punto de fusión
relativamente alto.
 Es evidente que para obtener la misma potencia de arco se requiere una comente bastante mayor
con argón que con helio. Puesto que el socavamiento con cualquiera de estos gases ocurre más o
menos con la misma corriente, el helio producirá soldaduras satisfactorias a velocidades mucho más
altas.
 La otra característica influyente es la de estabilidad del arco. Ambos gases ofrecen una estabilidad
excelente con potencia de corriente continua. Con potencia de corriente alterna, que se usa mucho
para soldar aluminio y magnesio, el argón produce un arco mucho más estable y la acción de
limpieza que tanto se desea, lo que lo hace muy superior al helio en este aspecto.
• 5.5 TASAS DE FLUJO RECOMENDADAS
 LOS REQUISITOS DE flujo de gas protector se basan en el tamaño de la copa o la boquilla, el
tamaño del charco de soldadura y el movimiento del aire. En general, la tasa de flujo aumenta en
proporción con el área de sección transversal de la boquilla (considerando la obstrucción que
representa el mandril). Se escoge un diámetro de boquilla apropiado para el tamaño del charco de
soldadura y la reactividad del metal que se va a soldar. 
 La tasa de flujo mínima está determinada por la necesidad de un chorro rígido que venza los efectos
de calentamiento del arco y las corrientes de aire transversales. Con los sopletes de uso más
común, las tasas de flujo de gas protector típicas son de 7 a 16 L/min (15 a 35 pies3/h) para argón y
de 14 a 24 L/min (30 a 50 pies3/h) para helio. 
 Una tasa de flujo de gas excesiva causará turbulencia en el chorro de gas que puede introducir
contaminación atmosférica en el charco de soldadura. Un viento o corrente de aire transversal con
velocidad de ocho o más kilómetros por hora puede romper el escudo de gas protector. Los chorros
de gas más rígidos sin turbulencia (con velocidades de flujo elevadas) se obtienen incorporando
lentes de gas a la boquilla y empleando helio como gas protector. Sin embargo, para reducir los
costos, es preferible usar pantallas protectoras para bloquear el flujo del aire en lugar de aumentar el
flujo del gas protector.
• 6|| METALES BASE
 ENESTA SECCIÓN se describen los materiales que pueden soldarse con el proceso GTAW. Las
soldaduras autógenas se hacen fundiendo sólo el metal base. Si se usa metal de aporte, puede ser
en forma de alambre o de inserciones consumibles precolocadas.
• ACEROS AL CARBONO Y DE ALEACION
• ACEROS INOXIDABLES 
• ALEACIONES DE ALUMINIO
• ALEACIONES DE MAGNESIO
• BERILIO
• ALEACIONES DE COBRE
• ALEACIONES DE NIQUEL
• METALES REFRACTARIOS Y REACTIVOS
• HIERRO COLADO

• 7|| METALES DE APORTE

• 7|| REGULACION DE PARAMETROS
• 7.1 DIAMETRO DEL ELECTRODO Y VARILLA DE
APORTE
• 7.2 INTENSIDAD DE CORRIENTE (AMPERAJE)
• TIPOS DE CORRIENTE
• CON CORRIENTE CONTINUA (DC/CC)
 Es el tipo de corriente mas versátil para TIG.
 Útil solamente para soldar metales como Hierro, Aceros al carbono, Aceros dulces, Aceros
Inoxidables, Titanio, Níquel, Aleaciones de Níquel y plata.
 Se puede soldar Aluminio, pero solamente utilizando Helio como gas de protección.
• POLO POSITIVO (Pol Inversa)
No es recomendable utilizar esta polaridad para el soldeo por el procedimiento T.I.G., ya que, al estar el
tungsteno conectado al positivo, los electrones circulan de la pieza a él, o sea, del polo negativo
(polaridad directa) al positivo (polaridad inversa), dándole a éste un calentamiento excesivo, con el
consiguiente peligro de que se funda y nos quedemos sin tungsteno, además de que pasan partículas
de tungsteno al metal depositado.
Con esta polaridad se consigue menor penetración, el arco es menos inestable, etc.; por consiguiente,
este tipo de polaridad solamente es aplicable en casos excepcionales, pero con una intensidad inferior
a los 100 amperios.
• POLO NEGATIVO (Pol Directa)
Conectando el tungsteno al polo negativo damos más cantidad de calor al metal de base, consiguiendo
con esto mayor penetración del metal aportado.
Esta polaridad es perfecta para el soldeo de los metales cuya capa de óxido se funde a una
temperatura inferior que el metal de base.
La polaridad directa no sirve para el soldeo de aluminio y magnesio ni sus aleaciones, porque la capa
de óxido de estos metales, o sea, la llamada alúmina tiene una temperatura superior a la del aluminio,
como a continuación puede verse: punto de fusión del aluminio, 660º C; punto de fusión de la alúmina
(Al O ) 2.030º C.
El soldeo de estos metales con esta polaridad no saca la alúmina.
Se puede observar perfectamente cuando estamos soldando aluminio o magnesio y sus aleaciones con
el polo negativo que el metal aportado queda completamente negro.
• CONCLUSIONES DE AMBAS POLARIDADES
Que el tungsteno se caliente demasiado en el polo positivo se debe a que los electrones van
despedidos del polo negativo al polo positivo, llevando siempre el polo positivo el 70% del calor
producido por el arco y el resto el negativo. Si el tungsteno está conectado al polo positivo, éste lleva el
70% del calor del arco y la pieza el 30%; por consiguiente, se calienta demasiado el tungsteno. Si fuese
a la inversa, con el tungsteno conectado al polo negativo, el 70% del calor lo llevaría la pieza.
• CON CORRIENTE ALTERNA (CA)
 Solamente para el soldado en metales que requieran un control fino de los parámetros.
 Metales difíciles de soldar como Aluminio, Magnesio y Cobre. 
 Como es sabido, la corriente alterna cambia de período 50 veces por segundo (par frecuencia de 50
Hz.), por lo que el electrodo está alternando constantemente la polaridad. 
 En estas alternancias, cuando el tungsteno es negativo hace que el baño de fusión se sobrecaliente,
y en el positivo se purifica;en este estado es cuando la capa de óxido alúmina se rompe, pudiendo
así soldarse perfectamente el metal de base, que en este caso bien pudiera ser aluminio o magnesio.
 Como estos cambios de polaridad se realizan tan rápidamente, no da tiempo a que la alúmina se
vuelva a formar, consiguiendo una buena penetración y al mismo tiempo una perfecta limpieza del
baño de fusión.
• CONTROL DE PULSACIONES (AMPERAJE BASE/
PICO)
 La corriente pulsada nos sirve para soldar planchas delgadas con altos valores de amperaje y nos
permite evitar perforar la plancha, los pulsos también nos permite controlar el aporte calor final que
se aplica a la pieza.
 Podemos decir que la soldadura TIG por Arco Pulsado o por impulsos es todo aquel proceso de
soldadura en el que se va variando la intensidad de la corriente entre un valor de base y un valor de
pico. 
 Esta modulación de corriente nos va a permitir una regulación de ciclo térmico. Además, es muy
posible realizar únicamente la fusión de una mínima parte de metal de base en los tiempos de paso
de corriente de pico, mediante solidificación, por lo menos parcial, a lo largo de los tiempos de
intensidad de base. 
 Gracias a esto, la cantidad de metal fundido es mucho menor, y el baño de fusión va a ser mucho
menos importante. Todo esto se va a realizar mediante una onda de corriente pulsada a baja
frecuencia.
• ALTA FRECUENCIA
 La alta frecuencia permite soldar
metales con condiciones más
especiales como Aluminio, Titanio,
Níquel y Cobre, recordar que no es lo
mismo una máquina que suelda acero
al al carbono y estos metales.
 Permite el encendido del arco sin
contacto entre el electrodo y la pieza de
trabajo.
 La corriente de alta frecuencia es una
Corriente separada, superpuesta, que se usa para mantener un arco piloto y ayudar a encender el
arco. El arco piloto no realiza ninguna soldadura, pero es necesario para encender el arco de
soldadura, sin que el electrodo toque la pieza de trabajo, ya sea cuando se usa corriente continua o
corriente alterna. Cuando se usa corriente alterna, la alta frecuencia evita que el arco se extinga
cuando la corriente alterna está cambiando de ciclo (ya sea del positivo al negativo o del negativo al
positivo).
 Cuando se usa corriente continua, la alta frecuencia sólo se necesita para ayudar a encender el arco,
y puede desconectarse después de que el arco se haya establecido. El uso de una corriente de alta
frecuencia es el mejor método de encendido, debido a que cuando la punta del electrodo hace
contacto con la pieza de trabajo o cuando se hace el encendido sobre una pieza de carbón, el
electrodo de tungsteno podría contaminarse.
• CONTROL DE BALANCE
 El control de balance solo se
da en corriente Alterna.
 El balance nos permite
configurar la variación de la
frecuencia entre los 2 polos
lo que nos permitirá obtener
penetración o limpieza
dependiendo de lo que
requiramos.
 Estos valores van desde
0(55% positivo) a 10 (68%
negativo).
 Cuando soldamos con alta
frecuencia tenemos un
tiempo en que las condiciones del electrodo varían cuando se pasa de un polo a otro, en positivo
tenemos limpieza y en negativo penetración.
 Generalmente en corriente alterna tenemos casi siempre 50/50 de los 2 lo que nos da un balance
optimo.
 A veces podemos tener un aluminio con una capa de alúmina u oxido bastante pesada entonces nos
convendrá tener mas limpieza que penetración. 
• CONTROL DE INTENSIDAD DE CORRIENTE
1.
Welding Process
DC TIG / AC TIG
MIX TIG / DC MMA
2. Ammeter/Voltmeter Display
3. Pulser Control
Pulse ON/OFF selection.
4. Mode2T(STD)/4T(HOLD)/Spot Arc
5. Arc Ignition PolarityDC+/DC-
6. AC Waveshape types
Advanced Squarewave
Triangular Wave
7. MIX TIG}
MIX Frequency: 0.1Hz~5Hz
8. Tungsten Electrode Dia.
From 2.0mm to 4.0mm
9. Remote: used for foot pedal or
Remote torch.
Local: adjusted Currents by face panel
10. AC Waveshape
AC Frequency Range: 20Hz~200Hz
AC Clean Width(AC Balance): +40~-40
AC Clean Ratio(AC Bias)%:+30~-50
11. Memory
12. Encoder Control
13. Select welding parameters button
14. Function Sequence
• CONTROL DE PRE/POST-FLUJO
 El preflujo es el control de cuánto tiempo (0-10seg) antes de soldar la maquina va a dejar salir el gas
de protección para evitar la degradación del electrodo de tungsteno en ciertas condiciones.
 El postflujo es el control de cuanto tiempo (0-10seg) el gas va a seguir saliendo el gas para proteger
el baño de fusión durante el enfriamiento, dependerá del material base, en el caso del titanio por
ejemplo se necesita la protección del escudo de gas inerte para protegerlo de la oxidación debido a
un enfriamiento súbito y repentino.
 En el caso de antorchas manuales o de perilla el preflujo se controla contando los segundos antes de
genera el contacto con el electrodo y el metal base, el postflujo se controla simplemente retirando la
varilla de aporte sin retirar la antorcha y contando los segundos.
 En el caso de las antorchas de pistola o de botón esto se controla automáticamente en los
parámetros de la maquina.
• PENDIENTE DE SUBIDA/BAJADA
 Esta función nos sirve para soldar Acero inoxidable, Aluminio, Niquel, Cobre y Titanio.
• CICLO DE TRABAJO (CT)
 Es el tiempo que la máquina de soldar suministra corriente de carga (presencia del arco eléctrico) en
un tiempo determinado, sin calentarse. 
 El ciclo de trabajo se determina en un tiempo estándar de 10 minutos. Para una misma máquina de
soldar se cumple: 

(Ciclo de trabajo) * (Corriente de carga)2 = Constante
	PROCESO TIG
	La longitud de la superficie afilada en el electrodo deberá ser aproximadamente 2-3 veces el tamaño del diámetro del electrodo.
	Para producir una óptima estabilidad del arco, el afilado de los electrodos de tungsteno deberá hacerse en el eje del electrodo que es perpendicular al eje de la rueda esmeriladora, o a lo largo de la longitud del electrodo y no transversalmente al diámetro.
	Deberá usarse campanas extractoras cuando se afilan los electrodos toriados, con la finalidad de remover el polvo de esmeril de la pieza de trabajo.
	Antes de usarse para soldar, se le puede dar forma de bola a la punta del electrodo encendiendo un arco sobre un bloque de cobre u otro material apropiado enfriado por agua empleando CA o CCEP. La comente del arco se aumenta hasta que el extremo del electrodo se calienta al blanco y comienza a fundirse, con lo cual se forma una pequeña bola en la punta.
	A continuación se reduce gradualmente la corriente y se extingue, dejando una bola hemisférica en el extremo del electrodo de tungsteno. El tamaño del hemisferico no debe ser mayor que 1.5 veces el diámetro del electrodo, pues de lo contrario puede desprenderse cuando está fundido.
	El afilado químico consiste en sumergir el extremo al rojo vivo de un electrodo de tungsteno en un recipiente con nitrato de sodio. La reacción química entre el tungsteno caliente y el nitrato de sodio hará que el tungsteno se erosione con velocidad uniforme alrededor de la circunferencia y el extremo del electrodo. El calentamiento e inmersión repetidos del tungsteno en el nitrato de sodio formarán una punta ahusada.
	(1) Acción de arco más uniforme y silenciosa.
	(2) Menor penetración.
	(3) Acción de limpieza al soldar materiales como el aluminio
	y el magnesio.
	(4) Menor costo y mayor disponibilidad.
	(5) Buena protección con tasas de flujo más bajas.
	(6) Mayor resistencia a ráfagas transversales.
	(7) Más fácil iniciación del arco.
	No es recomendable utilizar esta polaridad para el soldeo por el procedimiento T.I.G., ya que, al estar el tungsteno conectado al positivo, los electrones circulan de la pieza a él, o sea, del polo negativo (polaridad directa) al positivo (polaridad inversa), dándole a éste un calentamiento excesivo, con el consiguiente peligro de que se funda y nos quedemos sin tungsteno, además de que pasan partículas de tungsteno al metal depositado.
	Con esta polaridadse consigue menor penetración, el arco es menos inestable, etc.; por consiguiente, este tipo de polaridad solamente es aplicable en casos excepcionales, pero con una intensidad inferior a los 100 amperios.
	Conectando el tungsteno al polo negativo damos más cantidad de calor al metal de base, consiguiendo con esto mayor penetración del metal aportado.
	Esta polaridad es perfecta para el soldeo de los metales cuya capa de óxido se funde a una temperatura inferior que el metal de base.
	La polaridad directa no sirve para el soldeo de aluminio y magnesio ni sus aleaciones, porque la capa de óxido de estos metales, o sea, la llamada alúmina tiene una temperatura superior a la del aluminio, como a continuación puede verse: punto de fusión del aluminio, 660º C; punto de fusión de la alúmina (Al O ) 2.030º C.
	El soldeo de estos metales con esta polaridad no saca la alúmina.
	Se puede observar perfectamente cuando estamos soldando aluminio o magnesio y sus aleaciones con el polo negativo que el metal aportado queda completamente negro.
	Que el tungsteno se caliente demasiado en el polo positivo se debe a que los electrones van despedidos del polo negativo al polo positivo, llevando siempre el polo positivo el 70% del calor producido por el arco y el resto el negativo. Si el tungsteno está conectado al polo positivo, éste lleva el 70% del calor del arco y la pieza el 30%; por consiguiente, se calienta demasiado el tungsteno. Si fuese a la inversa, con el tungsteno conectado al polo negativo, el 70% del calor lo llevaría la pieza.