251027032-Tipos-de-Soldadura (1)

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¿Cuáles son los diferentes tipos de soldadura? 
Dependiendo de la técnica utilizada, y el equipamiento que se necesita, podemos definir 
diferentes métodos de soldadura que explicaremos a continuación. 
 
Soldadura por gas (autógena) 
Soldadura por gas. 
Se trata de una técnica bastante simple, barata y popular, aunque su utilización en 
procesos industriales ha disminuido últimamente. La más conocida es aquella que utiliza 
lacombustión de acetileno en oxígeno, llamada autógena, que permite alcanzar una 
llama que supera los 31.000 °C. Sus ventajas principales son su bajo costo y la capacidad 
demovilidad sus equipos. La desventaja, es el tiempo que tardan los materiales al 
enfriarse. Es una de las técnicas más utilizadas en trabajos de plomería. 
Soldadura por arco. 
Esta es una de las técnicas más desarrolladas, y existen muchos procesos que se basan 
en este principio. Para lograr la soldadura se utiliza una fuente de energía eléctrica (ya 
sea corriente continua o alterna) que permite derretir los metales. 
Más información Soldadura por Arco 
 
 
SMAW o MMA (Soldadura Manual de Arco Metálico) 
El proceso varía de acuerdo a la fuente de energía utilizada, el tipo de electrodos, y la 
utilización o no de un gas u otro material que altere la interacción de los componentes 
con atmósfera. 
SMAW (Shielded Metal Arc Welding): En castellano se la conoce por las siglas MMA 
(Soldadura Manual de Arco Metálico), o soldadura de electrodo. En este proceso se 
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-por-arco
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utilizan electrodos de acero revestidos con un material fundente que, con el calor de la 
soldadura, produce CO2. Este gas actúa como un escudo contra el oxígeno de la 
atmósfera, previniendo la oxidación y otros tipos de contaminación del metal. El núcleo de 
acero del electrodo, al fundirse, une las piezas y rellena los espacios. Es una técnica 
sencilla de aprender y los equipos que requiere son baratos y fáciles de conseguir. 
 
GMAW - Soldadura de Gas de Arco Metálico 
GMAW (Gas Metal Arc Welding): En castellano, soldadura de gas de arco metálico, o de 
gas de metal inerte (MIG), es una técnica parecida a la anterior, pero que usa unelectrodo 
que no se consume y un gas inerte, que se suministra a parte, y que sirve como 
blindado. Es una técnica también sencilla de aprender, pero que requiere un equipo algo 
más sofisticado. Al requerir la aplicación de un gas, no es muy adecuada para trabajos 
al aire libre. 
FCAW (Flux Cored Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco de Núcleo Fundente. 
Es una técnica mucho más rápida que la anterior, aunque más susceptible a 
imperfecciones. En esta técnica, el electrodo de acero está relleno de un material en 
polvo que al quemarse produce un gas de blindaje y una capa de escoria que protege la 
soldadura. Es un proceso semiautomático, pero que se puede automatizar con las 
herramientas adecuadas. Por otro lado, esta técnica también se puede combinar con el 
suministro de un gas de blindaje aparte para lograr mejores resultados. 
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco de Gas de 
Tungsteno, o de Gas Inerte de Tungsteno (TIG). En este proceso, el electrodo es 
detungsteno y no se consume, y se utilizan gases inertes o semi-inertes como 
blindado. Es un proceso lento y preciso, que requiere de mucha técnica, pero 
que permite unir metales finos y realizar trabajos delicados. Este tipo de soldaduras se 
utiliza extensamente en la fabricación de bicicletas. 
Más información Soldadura TIG 
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-tig
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SAW (Soldadura de Arco Sumergido) 
SAW (Sumerged Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco Sumergido. En esta 
técnica, se utiliza un material protector granulado que se aplica como un flujo 
constante sobre el arco, ocultando la luz y el humo que genera el proceso. El material 
protector aísla la soldadurade la contaminación atmosférica, genera una escoria que 
protege la soldadura y puede contribuir a la formación de aleaciones. Además, el mismo 
puede ser reutilizado. Este proceso se utiliza a escala industrial. 
Soldadura por resistencia: 
En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que deben 
ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos costosos y sus 
aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son las 
llamadassoldadura por puntos y soldadura de costura, que permiten unir varas piezas 
de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o en soldaduras largas y continuas. 
 
Soldadura por láser 
Soldadura por rayo de energía: 
En esta técnica se puede utilizar un rayo láserconcentrado o un haz de 
electrones disparado en el vacío para lograr soladuras de alta precisión. Es un 
proceso muy costoso, pero fácil de automatizar. La técnica esextremadamente rápida, 
lo que la hace ideal para procesos de fabricación en masa. 
Soldadura de estado sólido: 
Son técnicas que permiten unir las piezas sin fundirlas. Una de ellas, es la aplicación 
deondas de ultrasonido en una atmósfera de presión alta, muchas veces utilizada para la 
unión de materiales plásticos. Otra técnica es la soldadura explosiva, que consiste 
encolisionar dos piezas a alta velocidad, lo que produce que los materiales se plastifiquen 
y se unan sin generar demasiado calor. 
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http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/cuales-son-los-diferentes-tipos-de-soldadura/attachment/laser-welding
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El proceso de soldadura es fundamental para realizar todo tipo de trabajos, desde la 
construcción de muebles hasta la fabricación de automóviles, aviones y barcos. Cada día, 
estos procesos son perfeccionados y se descubren nuevas técnicas que permiten que el 
proceso de unir metales sea más rápido, eficiente y seguro. 
¿Cómo funciona la Soldadura Autógena? 
Muchas veces los términos soldadura autógena y soldadura oxiacetilénica se 
consideran sinónimos y se usan indistintamente. En realidad, esto es un error, ya que 
ambas denominaciones no describen procesos exactamente idénticos. 
Veamos por qué. 
La soldadura es una disciplina que involucra múltiples clasificaciones y de allí surgen los 
diversos tipos de soldadura que mencionamos previamente en este blog. 
Sin embargo, si tenemos en cuenta las características en que se basa la 
soldadurapodemos establecer una clasificación básica en dos grandes grupos: 
 Soldadura heterogénea 
 Soldadura homogénea 
 En la siguiente tabla mencionamos las diferencias principales entre ambos grupos 
y podremos ver claramente qué es la llamada soldadura autógena. 
 
 Tipos-de-soldaduras 
 
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/cuales-son-los-diferentes-tipos-de-soldadura
http://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2013/01/Tipos-de-soldaduras.jpg
De acuerdo con la información de la tabla anterior, la soldadura autógena es 
simplemente un tipo de soldadura homogénea que se realiza sin metal de aporte. 
Vale decir que cualquier proceso de soldadura que se realice sobremetales iguales (metal 
base) por medio de la fusión de los mismos sin emplear metal o varilla de aporte y que al 
enfriarse formen un trazo continuo de metal recibe el nombre general de soldadura 
autógena. 
A fin de aclarar la confusión que planteábamos al principio, podemos apreciar que 
lasoldadura oxiacetilénica sólo puede considerarse autógena si se realiza en 
ausencia demetal de aporte. 
Hecha la aclaración, a continuación vamos a describir brevemente el proceso 
desoldadura oxiacetilénica sin metal de aporte, que es el tipo más difundido 
de soldadura autógena y que, por lo tanto, de ahora en más denominaremos 
simplemente autógena. 
El fundamento de la soldadura autógena consiste en unir metales iguales fundiéndolos 
con el calor de una llama producida por la combustión de una mezcla de gases que se 
genera y proyecta a través de un soplete. Por lo común estos gases son oxígeno 
(comburente) y acetileno (combustible), aunque también pueden ser oxígeno y propano u 
otros. 
Equipo utilizado 
El equipo básico de la soldadura autógena es el que describe la siguiente figura. 
 
Partes-de-una-Soldadora-Autogena 
http://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2013/01/Partes-de-una-Soldadora-Autogena.jpg
Veamos sus partes: 
1 – Cilindro de oxígeno: su capacidad varía de 60 a 300 pies cúbicos, con presiones de 
hasta 2.400 psi. 
2 – Cilindro de acetileno: contiene material poroso saturado con acetona. Como el 
acetileno libre no puede comprimirse en forma segura a más de 15 psi, se encuentra 
disuelto en acetona, que lo mantiene estable y permite una presión de 250 psi. 
3 – Reguladores de presión: mantienen la presión constante de los gases, asegurando 
un volumen estable e igual calidad de la llama. La mayoría de los reguladores son de dos 
graduaciones y tienen dos medidores: uno indica la presión en el cilindro y el otro la 
presión que ingresa en la manguera. 
4 y 5 – Mangueras: aunque la figura las muestra separadas, pueden estar unidas o 
encintadas para evitar que se enreden. Tienen distintos colores, siendo verde o azul para 
oxígeno y roja o naranja para acetileno. Los conectores para oxígeno tienen las roscas 
hacia la derecha y los del acetileno hacia la izquierda. 
6 y 7 – Válvulas de control: son del tipo aguja con tornillo de mariposa y controlan el 
caudal de los gases que ingresan en la cámara mezcladora. 
8 – Soplete: es el elemento que efectúa la mezcla de gases. Puede ser de alta presión, en 
el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión, en el que el oxígeno 
tiene una presión mayor que el acetileno. 
Examinemos el soplete con más detalle. 
Las partes principales del soplete son: las válvulas de apertura y cierre, la cámara 
mezcladora y la boquilla. 
En este artículo, conoceremos las partes de un soldador de soplete. Muy interesante! 
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/partes-de-un-soplete
 
SOPLETES-DE-SOLDAR 
http://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2012/03/SOPLETES-DE-SOLDAR.jpg
Soldadura con Soplete 
 
Las boquillas son piezas desmontables y de diferentes tipos y tamaños, ya que al soldar 
diferentes espesores de material es necesario un suministro de calor correspondiente de la 
llama oxiacetilénica. Se suelen fabricar de aleaciones de cobre y las medidas se 
determinan por el diámetro del agujero de orificio en su extremo. El equipo normal tiene 
tres o más boquillas. Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamente o hace 
imposible la fusión del metal base. Una boquilla demasiado grande puede tener como 
resultado la quemadura del metal base. 
Tipos de llama 
De la boquilla sale una llama, la llamada llama oxiacetilénica, en la que se distinguen 
zonas claramente diferenciadas. Dependiendo de la proporción gaseosa, existen tres tipos 
de llamas, como vemos en la siguiente figura. 
http://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2012/03/SOLDADURA-CON-SOLPETE.jpg
 
Tipos-de-llamas 
Llama neutra: es la más utilizada, ya que es la que se logra cuando se suministra 
suficiente oxígeno para realizar la combustión de todo el acetileno presente. Es, además, 
la más aconsejable para conservar las propiedades del material. Se usa para soldar hierro 
fundido, acero maleable, acero suave, bronce, acero inoxidable y acero al cromo con 12%. 
Llama oxidante: la proporción de oxígeno en la mezcla es mayor que la de acetileno. Se 
reconoce por su cono interno y penacho más cortos, así como por su sonido más agudo. 
Se usa para latón con grandes porcentajes de zinc y aleaciones de bronce. 
Llama reductora: con exceso de acetileno, se reconoce por una zona intermedia 
reductora (penacho de acetileno) que aparece entre el cono y el penacho azul. Se utiliza 
solamente en casos particulares para soldar aceros al carbono, aceros fundidos y sus 
aleaciones, aluminio fundido y aceros especiales. 
Pasos para soldar 
Una vez que tenemos el equipo listo y hemos seleccionado la boquilla adecuada para el 
espesor de materiales que deseamos soldar, debemos seguir una serie de pasos para 
efectuar soldaduras correctas y en condiciones de seguridad. El orden de estos pasos es 
el siguiente: 
http://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2013/01/Tipos-de-llamas.jpg
1. Conectamos los reguladores a los cilindros de gas. 
2. Conectamos las mangueras al soplete y a los reguladores. 
3. Montamos la boquilla adecuada mediante ajuste manual. 
4. Regulamos la presión de trabajo mediante la apertura de las llaves de los cilindros 
y accionando las manijas de regulación. 
5. Encendemos el soplete. Para ello, abrimos el acetileno con un ¼ de giro de la 
válvula del soplete, encendemos y abrimos lentamente el oxigeno. 
6. Efectuamos la soldadura correspondiente, empleando la técnica que mejor se 
adapte a nuestros requisitos y al metal base. 
7. Apagamos el soplete cerrando primero el acetileno y luego el oxígeno. 
8. Cerramos las llaves de los cilindros. 
Generalidades 
Las ventajas de la soldadura autógena son la de reunir un equipo portátil y económico, 
de poder emplearse en las cuatro posiciones de soldadura (plana, vertical, horizontal y 
sobre cabeza) y de soldar todo tipo de metales de poco espesor, tanto ferrosos como no 
ferrosos. Sus principales desventajas residen en que es antieconómica para soldar 
espesores gruesos y posee baja productividad y difícil automatización. Además, la gran 
concentración de calor produce deformaciones y el proceso en sí introduce un gran 
número de impurezas en el charco de soldadura. 
Por estas razones, la soldadura autógena está perdiendo terreno frente a la soldadura 
por arco. Sin embargo, aún se emplea con frecuencia en el área de manutención, 
reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Introducción a la Soldadura por Arco 
Publicado el: 6 de enero de 2011en: Soldadura10 Comentarios 
La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en la fusión de un metal a 
temperatura elevada por empleo de un diferencial de potencial y valor de intensidad de 
corriente eléctrica determinado. Por medio de esta diferencia de potencial el aire se ioniza 
y los electrones son transportados a través de los electrodos y la pieza a soldar. El calor 
generado (4000°C), funde tanto el material base y el material de aporte el cual se deposita 
y crea el denominado cordón de soldadura. Los electrodos son conocidos también 
comomaterial de “Aporte” se encuentran revestidos de una sustancia no metálica cuya 
composición química es muy variada (Celulosa, Oxido de Titanio, Carbonato de Calcio y 
Fluoruro de Calcio). Otros tipos de soldadura por Arco eléctrico son: 
 Soldadura por arco con electrodo recubierto 
 Soldadura por arco con protección gaseosa 
 Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido 
Proceso Soldadura por Arco 
1.- Condiciones generales de Inicio: 
1.1. Tanto los electrodos asícomo las superficies a soldar deberán estar libres de todo 
tipo de contaminación, así como grasa, polvo, humedad, y defectos en la superficie. 
1.2. Conociendo la relación intensidad/tensión podemos elegir las características del arco. 
Generalmente se necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión va 
descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V. 
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2.- Materiales y Equipos 
2.1. Máquina Soldadora (Fuente de Poder), la mayoría de los talleres emplean máquinas 
de soldar con tomas de voltaje a 220 V ó 380 V con línea a tierra. El cambio de polaridad 
se realiza solo si la máquina se encuentra apagada. 
2.2. Circuito de Soldadura, Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser 
dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea 
directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que el porta electrodo, 
en contacto con el circuito a tierra, provoque en el transformador del equipo un corto 
circuito. La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas 
adecuadas. Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden 
ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el 
operador. 
3.- Procedimiento Soldadura por Arco 
Mientras se mantiene el electrodo sobre la junta se produce una chispa eléctrica mientras 
se funden la base y el electrodo, formándose el cordón de soldadura, la aparición de un 
punto brillante indica que el metal ha alcanzado su punto de fusión cuando se mantiene 
este estado se mantiene una soldadura brillante y regular, sin sobreespesores sin 
formación de “ Escoria”. 
Aplicaciones Soldadura por Arco 
Son apropiados para soldadura vertical, tienen alta penetración en todas posiciones y 
dan propiedades mecánicas razonables. Generan gran cantidad de hidrógeno con el 
riesgo de fracturas en la zona afectada por el calor. La soldadura por arco tiene ciertas 
ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de 
calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos 
se utilizanelectrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas 
recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de 
volframio y el metal de aportación se añade aparte. 
 
Introducción a la Soldadura MIG 
Publicado el: 7 de enero de 2011en: Soldadura12 Comentarios 
Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas). Fue 
desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas., 
haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante. De ahí 
derivan las inicialesMIG (Metal Inert Gas). Este tipo de soldadura consiste en mantener 
un arco de electrodoconsumible de hilo sólido y la pieza que se va a soldar. El arco y el 
baño de soldaduraestán protegidos mediante un gas inerte. El electrodo que usamos se 
alimenta continuamente por una pistola de soldadura. El uso de las soldaduras MIG, ha 
ido creciendo debido a su creciente demanda por las empresas, por la mínima cantidad de 
pérdidas materiales y su mayor productividad. 
Procesos Soldadura MIG 
Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos hablando 
esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre si. Tenemos la transferencia por 
“Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y, por último, la transferencia de “Arco Rociado 
(Spray Arc)”. 
 Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como “Arco Corto”, 
“Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del metal sucede cuando un corto 
circuito eléctrico es determinado, osea, esto ocurre cuando en la punta del hilo del 
alambre hace una unión con la soldadura fundida. 
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 Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas gotas del metal 
fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas hacia la soldadura 
licuada o fundida. 
 Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal licuado, 
llámese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la fuerza de gravedad. 
 
Aplicación Soldadura MIG 
El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales. Aceros al 
carbono, metales inoxidables, aluminio, etc. 
La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de 
rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una tasa de 
deposición mayor las demás. 
Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que se hagan 
empalmes entre cordón y cordón. 
Tips Soldadura MIG 
 Las soldaduras MIG, son recomendables debido a su facilidad de operación, 
produciendo grandes tasas de fabricación por su nivel de rendimiento. 
 Los instrumentos de la soldadura, como los cables y la pistola, son ligeros, 
haciendo más fácil su transporte y su manipulación para el soldador. 
 Las soldaduras MIG, es uno de los métodos más versátiles en cuanto a la 
variedad de metales y aleaciones que se pueden utilizar. 
 
esquema soldadura MIG 
http://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2011/01/esquema-soldadura-MIG.jpg
Precausiones al Soldar con MIG 
 Siga un ritmo constante a la hora del soldar. 
 El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez del 
gas de protección, son elementos principales y por ello demandará mayor calidad 
en la soldadura. 
 Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante, así 
también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo. 
 
 Introducción a la Soldadura TIG 
 Publicado el: 10 de enero de 2011en: Soldadura6 Comentarios 
 TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella técnica de soldadura que emplea 
gas Argón (Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre 
electrodos de Tungsteno (W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual o 
mayor a la atmosférica, el proceso se realiza en condiciones de atmósfera inerte, a 
6000 K. Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado plasmático a 
determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente eléctrica. El gas 
Argón empleado es de pureza elevada con contenido de contaminantes menores a 
500 ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto de fusión 3400-
4000 °C, se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a estos 
electrodos se les adiciona óxido de Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio 
(Ce) en cantidades entre el 0.15 – 4.2%. Los electrodos empleados para esta 
técnica se clasifican según la Norma ISO 6848. 
Descripción del proceso Soldadura TIG 
1.- Condiciones generales de Inicio: 
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1.1.- Los electrodos de Tungsteno estos deberán estar libres de todo tipo de 
contaminación como polvo o grasa, libre de humedad así como las superficies a soldar. 
1.2.- Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes libres de corrientes 
directas de aire, el extremo del electrodo no deberá salir del ratio de protección del flujo de 
gas inerte. 
2.- Materiales y Equipos 
2.1.- Gas Argón. Según la información del proveedor se seleccionará el de elevada pureza 
con contaminantes menores a 500 ppm. 
2.2.- Equipo de transformación de corriente alterna de 5 a 500 Amperes y variación de 
voltaje entre 70 y 80 V de circuito abierto en el Arco. 
2.3.- Electrodos de Tungsteno, (según Norma ISO 6848. P.ejm.). 
3.- Procedimiento3.1.- El caudal de gas deberá cubrir en amplio ratio la superficie a soldar (baño) de manera 
que permanezca brillante sin opacidades en el cordón de lo contrario se deduce que el 
caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del cebado, y 
mantenerse hasta después de la extinción del arco. 
3.2.- Posicionamiento de la Antorcha. 
La antorcha debe mantenerse poco inclinada (10 a 20°) respecto la vertical y dirigida de 
manera que el arco vaya por delante del baño de fusión. 
Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene la 
antorcha sobre la junta hasta la aparición de un punto brillante indicando que el metal de la 
pieza ha llegado a su punto de fusión. Este punto brillante es aumentado de tamaño 
cuando el soldador realiza movimientos pequeños y circulares con la antorcha según sea 
el desplazamiento de derecha a izquierda y regulando según la habilidad del operador su 
velocidad de avance y la extensión del cordón este detalle se apreciará cuando se 
mantiene una soldadura brillante y regular, sin sobreespesores. 
4.- Verificación. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de planes 
de inspección y técnicas de preferencia homologadas, realizando las correcciones 
respectivas y su posterior verificación. 
Aplicaciones Soldadura TIG 
Su aplicación industrial es extensa aplicándose a todos los metales ligeros tales como 
Aluminio, Magnesio y aleaciones. Aceros inoxidables (Cromo, Níquel, y aleaciones). Cobre 
y sus aleaciones. Plomo, Plata, Oro, Aceros al Carbono, Metales diferentes entre sí, etc.