323616849-Soldadura-Oxigas

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Arequipa – Perú
SOLDADUR
A
OXIGAS
Objetivos Generales del Curso
2
1. Identificar
Soldadura.
y describir los procesos de
2. Identificar las Normas de Seguridad e Higiene
y Prevención de Accidentes.
aplicando normas de seguridad.
3. Realizar
cordones
de Soldadura
Oxiacetilénica y Corte con Gas Combustible,
Evaluación
3
Asistencia Obligatoria = 70 % mínimo
Hasta 10 minutos = 01 Tardanza
03 Tardanzas = 01 Falta
> 10 minutos de 
Tardanza
= 01 Falta.
Prueba de Laboratorio = 40 %
Pruebas de Aula (2) = 30 %
Examen final = 30%
1.
Definición
5
“UNION PERMANENTE DE METALES O 
ALEACIONES MEDIANTE LA 
APLICACIÓN LOCALIZADA DE CALOR 
Y EJERCIENDO O NO PRESION SOBRE 
LAS PARTES A UNIR, DURANTE 
TODO O PARTE DEL CICLO DEL 
PROCESO.”
 Simplicidad de diseño.
 Reducción de Peso.
 Rapidez de ejecución.
 Economía en material.
 Relativa facilidad para todas 
las operaciones de 
reparación.
2. Ventajas del 
Proceso
6
REMACHADO
Proceso LENTO
SOLDADURA
Proceso RÁPIDO
7
1. SOLDADURA POR 
CAPILARIDAD
2. SOLDADURA POR PRESIÓN
3. SOLDADURA POR FUSIÓN
3. Clasifcación de los 
procesos
8
3.1 POR CAPILARIDAD: Esta soldadura tiene 
punto de fusión inferior al de las 
piezas metálicas a soldar. Son 
denominadas SOLDADURAS BLANDAS a 
las realizadas con estaño y plomo, y 
SOLDADURAS FUERTES a las 
realizadas en bronce y plata.
3. Clasifcación de los 
procesos
9
Soldadura 
FUERTE
10
3.2 POR PRESION: O soldaduras en que las 
piezas se unen entre si en estado pastoso 
pormedio de cierta presión ejercida a 
ambas piezas metálicas. Entre ellas 
tenemos a la soldadura de Forja o 
Fragua y la Soldadura de Resistencia 
Eléctrica: como son de punto, a tope, 
roldanas o costuras continuadas.
11
Soldadura por
FORJA
12
Soldadura por
RESISTENCIA
13
3.3 POR FUSION. Hay varios procedimientos, pero 
las más importantes son las Soldaduras
por
14
Arco
Eléctrico, 
automática; la
manual, semiautomática
y Soldadura Oxiacetilénica,
lasSoldadura combinadas de Electricidad y Gas 
(TIG y MIG/MAG), Soldadura por 
Arco Sumergido, entre otros.
Soldadura por
ARCO ELÉCTRICO
SMA
W
15
Soldadura 
OXIACETILÉNICA
OA
W
16
PROCESO MIG MAG
17
GMA
W
PROCESO TIG
18
GTA
W
Soldadura por
ARCO SUMERGIDO
19
SA
W
UNIDAD
II
20
1.
Introducción
21
En el más simple proceso de 
soldeo actúan riesgos 
combinados de electricidad, 
toxicidad de agentes químicos, 
radiaciones, calor, etc., y que no 
sólo afectan al soldador, sino 
también a su entorno y a 
terceros.
Es
por
22
ello
que
el
estudio
de
laseguridad integral para la aplicación 
de estos procesos requiere un 
cierto método y orden, para poder 
aplicar las reglas básicas de la 
Seguridad que son el Análisis de 
Riesgos y posteriormente en base a 
ellos, la definición de las Medidas 
Preventivas.
2. ANÁLISIS DE 
RIESGOS
23
El Análisis de los Riesgos es una 
tarea obligada en cualquier 
estudio de seguridad, ya que 
solamente sabiendo los riesgos que 
se deben evitar se podrán definir y 
especificar las Medidas Preventivas en 
forma oportuna.
Riesgos por el tipo de trabajo y 
su
lugar de realización
24
2.1
Entre los riesgos mas comunes podemos 
citar:
 Caídas desde altura.
 Caídas al mismo nivel.
 Atrapamientos entre objetos.
 Soldar en espacios cerrados.
 Soldar recipientes.
25
26
27
Riesgos por la manipulación 
de
gases comprimidos
28
2.2
Algunos de los riesgos que pueden darse en 
la manipulación y almacenamiento de 
las botellas de gases son:
 Fugas de gas combustible(acetileno), con 
el consiguiente peligro de incendio.
 Explosiones o incendios por retroceso 
de llama en el soplete (proceso 
oxiacetilénico).
 Asfixia por desplazamiento del aire por gases 
inertes. Atrapamientos por manipulación 
de botellas.
29
30
2.3 Riesgos por la utilización de 
la
maquinaria y equipos
31
Los principales riesgos a citar son:
 Fuego o explosión por retroceso de llama en
sopletes (proceso oxiacetilénico).
porta
etc.
electrodos, fuentes de alimentación,
 Contactos eléctricos indirectos por fallo en el 
aislamiento de los componentes eléctricos.
 Contactos eléctricos directos con
los
elementos eléctricos, tales como
cables,
Retroceso 
de llama 
en soplete.
32
Cuando suelde o corte, procure mantenerse 
alejado por lo menos 4 mts. de los cilindros de gas.
4 metros
33
2.4 Riesgos asociadas a los
34
agentes contaminantes
Aquí es donde se agrupan los riesgos más específicos 
de los procesos de soldeo, debido a que las 
reacciones que son la base de dichos procesos 
son especialmente violentas, produciendo gran 
número de agentes contaminantes que podemos 
clasificar en tres grandes grupos:
 Humos y gases desprendidos durante el 
soldeo.
 Radiaciones.
 Ruido y proyección de partículas.
Esquema de producción de agentes 
contaminantes.
35
HUMOS Y GASES
36
Producidos:
 A partir del material base.
 A partir del recubrimiento del material base (galvanizado, 
niquelado, cromado, cadmiado, pintado, recubrimientos plásticos, 
engrasado).
 Por los productos desengrasantes o de limpieza del material base 
y del de aportación.
 A partir del material de aportación, del revestimiento o de
los fundentes.
 Por reacción con el aire circundante.
 A partir de los líquidos o gases que estuvieron contenidos en
los
depósitos a soldar.
37
RADIACIONES
38
Los procesos de soldeo por arco producen radiaciones:
VISIBLES,
INFRARROJAS, y
ULTRAVIOLETAS,
Producen lesiones en los ojos y la piel, siendo las 
radiaciones ultravioletas las más peligrosas.
Los procesos de soldeo por llama también producen
estas radiaciones aunque con menor intensidad.
39
RUIDO
El ruido se produce por la acción de
al
soldeo,
operaciones
complementarias
tales como:EL ESMERILADO,
EL PICADO,
MARTILLADO, etc.
Ciertos procesos de soldeo y corte, 
como el proceso por plasma y 
algunos de resistencia eléctrica, 
generan ruidos superiores a los 90 dB.
40
Se puede
reducir enormemente 
el ruido simplemente 
cambiando el método
de trabajo.
41
42
producido y la presencia de gases y 
materiales combustibles, pueden originar incendios, 
 por lo que se hace imprescindible el que todos 
los materiales del suelo, paredes, pantallas, etc, 
sean ignífugos.
PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS
 Las proyecciones de partículas
incandescentes
pueden alcanzar hasta 10 metros de distancia
en
 horizontal.
Estas partículas, con la
acción combinada del
calor
En el corte oxiacetilénico el exceso de presión de oxígeno 
puede lanzar las chispas al doble de la distancia 
normal. Además se desperdicia oxígeno.
43
3. MEDIDAS DE 
PREVENCIÓN
44
3.1 Protección 
personal
Dirigidas a la protección
del personal directamente 
involucrado en las tareas 
de soldeo, así como a sus 
ayudantes.
3.2 Prendas protectoras
Casco de soldar
Gorra de 
protección
Ropa de trabajo pirorretardante
Guantes
Mandil de cuero
Escarpines
45
46
47
3.3 Protección contra – 
incendios
48
Este tema es especialmente importante en soldadura, por lo que toda 
la reglamentación general sobre contra incendios debe aplicarse en 
su integridad.
 Todo el área de trabajo debe estar limpia de materiales de 
desecho, especialmente los combustibles.
 En algunos casos es aconsejable mojar el suelo, aunque el suelo 
húmedo aumenta el peligro de descargas eléctricas. Debe valorarse 
cada caso.
 Deben protegerse especialmente las botellas de gas.
 Debe señalizarse toda el área, indicando las rutas de escape y la 
localización de extintores.
 Debe disponerse de extintores portátiles y, si es posible,de una
manguera.
49
3.4 Prevenciones en la manipulación de 
gases comprimidos
No situar 
las botellas 
en pasillos 
ni lugares 
de paso.
50
El almacén de botellas de gases debe
estar delimitado y protegido por puertas si es 
posible.
Prof. Fernando Medina 
P.
51
Las botellas deben
sujetarse con cadenas de 
seguridad.
52
Carro para transporte de botellas con
cadena de seguridad.
Para su
53
transporte se
emplearán carros con
cadenas de seguridad 
y sólo desplazarlas 
 a mano por rodadura 
para desplazamientos 
cortos.
54
55
Purgado de botellas antes del 
montaje del regulador de presión
56
57
El aceite o 
la grasa junto con 
el oxígeno 
pueden 
incendiarse 
de forma 
explosiva.
58
Nunca utilizar oxígeno en los
compresores
tampoco
de aire
ni
para limpiarsuperficies o ropas, ni
para ventilar espacios 
reducidos.
59
El oxígeno se almacena a presión en cilindros 
en estado gaseoso y en estado líquido en 
tanques o depósitos criogénicos.
60
SOPLETES
61
MANGUERAS
Nunca se debe doblar la manguera 
para detener el flujo de gas.
62
LOCALIZACIÓN DE LA FUGA
lavaza
Las fugas en las mangueras se 
pueden detectar con agua jabonosa 
o sumergiéndola en agua.
válvula
63
BOTELLAS
64
3.5 Protección contra humos y 
gases
65
Se deben tener las siguientes consideraciones:
Posición del soldador.
Utilización de la ventilación general.
Utilización de la extracción localizada.
Utilización de la impulsón localizada.
Posición del Soldador
66
Si adopta una postura en la que su cabeza 
no esté directamente sobre el humo, la 
cantidad de contaminantes inhalados será 
mucho menor.
Ventilación 
general
Casi siempre va a ser
necesario disponer de extracción 
localizada.
67
Extracción localizada
68
Impulsión localizada
Consiste en la generación 
de corriente de aire 
que desvíen o 
disminuyan el humo que 
existe alrededor del 
soldador.
69
UNIDAD
III
70
1.
DESCRIPCIÓN
71
Es un procedimiento de soldadura por fusión, en 
el cual la llama oxiacetilénica se emplea 
como fuente calorífica, alcanzando una 
temperatura de 3,200ºC.
El material de aporte esta constituido por 
una varilla de composición conveniente, 
que el operario soldador funde con el mismo 
soplete y mueve en forma tal que las regiones 
licuadas se mezclan lo más homogéneamente 
posible.
1.1 Instalación de Puestos de 
Trabajo
1º Instalación de baja 
presión (generador de 
acetileno).
2º Instalación de alta 
presión (botellas).
3º Instalación Tipo 
Bateria (centrales
de Oxígeno y Acetileno).
72
1.2 
Ventajas
73
1º El soldador tiene control sobre la 
fuente de calor y sobre la 
temperatura de forma independiente 
del control sobre el metal de 
aportación.
2º El equipo de soldeo necesario es 
de bajo costo, normalmente portátil y 
muy versátil ya que se puede utilizar 
para otras operaciones relacionadas 
con el soldeo.
1.3 Limitaciones
74
a) Se producen grandes deformaciones 
y grandes tensiones internas 
causadas por el elevado aporte térmico 
debido a la baja velocidad.
pequeños exclusivamente.
b) El
proceso
es
lento,
de
baja
productividad y destinado a espesores
1.4 Aplicaciones
75
 Pequeñas producciones.
 Pequeños espesores.
 Trabajos en campo.
 Soldaduras con cambios bruscos de 
dirección o posición.
 Reparaciones por soldeo.
2. EQUIPO DE SOLDEO
76
2.1 Soplete para soldar
Lanz
a
Mezclador
a
Tuerca 
de 
conexió
n
Válvula 
para 
oxígeno
Válvula 
para 
acetileno
Mang
oBoquill
aCabezal 
del 
soplete
77
2.2 Boquillas
78
 Las boquillas para soldadura se suelen 
hacer de cobre blando y son de 
tamaños muy diferentes. La medida de 
una boquilla se determina por el diámetro 
del agujero u orificio en su extremo.
 Aunque una boquilla grande descarga 
una mayor cantidad de gas, la 
temperatura de la flama para soldadura 
siempre será la misma, es decir de unos 
3200 ºC a 3485ºC cualquiera que sea el 
tamaño de las boquillas.
Boquilla de 
soldar para 
soplete
orificio
boquilla
El tamaño de la boquilla 
viene determinado por el 
diámetro del orificio de 
salida.
79
APORTACIÓN
Y
3. VARILLAS DE 
FUNDENTES.-
80
Norma: AWS: A5.2-80 Materiales
R-45 Para uso general en láminas, planchas, barras, tubos y diversos 
perfiles de aceros comunes. 
Fabricar muebles metálicos, 
carrocerías, cerrajería ligera
R-60 Para instalaciones de aire acondicionado, estructuras, 
tuberías de gas y otros fluidos.
Presentación
:
ø 1,6 – ø 5.00 en milímetros
ø 3/32” – ø 3/16” en pulgadas.
Longitud de 500 mm en todos sus diámetros.
 En el acero al carbono no es necesario el empleo de 
fundentes ya que los óxidos formados se funden con 
facilidad.
 Los fundentes se suministran en polvo, pasta, 
en solución o como recubrimiento de las varillas.
 Para aplicar el fundente se calienta el extremo de las 
varillas y se introduce en el fundente, a medida que 
se suelda se irá introduciendo la varilla en 
el fundente.
81
4. LA LLAMA 
OXIACETILÉNICA.-
82
5. TÉCNICAS 
OPERATIVAS
83
5.1 Preparación de la unión.-
Es imprescindible que las piezas a unir estén limpias 
y exentas de óxidos, aceite y grasas, ya que de lo 
contrario se pueden producir poros e inclusiones de óxidos.
El espesor de las piezas determina la preparación 
a realizar, cuando el espesor es pequeño, inferior a 7 mm. 
no es necesario achaflanar los bordes, para 
espesores inferiores a 5 mm los bordes se pueden 
disponer juntos, sin separación, mientras que para 
mayores espesores es imprescindible separarlos para 
 asegurar la penetración completa. Las piezas con más 
de 7 mm de espesor deben
ser achaflanadas con un ángulo del bisel de 35 a 
45º.
5.2 Utilización del equipo de soldeo
84
5.2.1 Conexión de los elementos del equipo de soldeo
Pasos a seguir:
1º Limpiar e inspeccionar cada uno de los 
componentes del equipo, asegurarse de la no 
existencia de grasa o aceite en las conexiones de 
oxígeno.
2º Realizar el purgado de las botellas.
3º Montar el equipo de soldeo con las válvulas cerradas y 
verificar todas las conexiones antes de abrir 
ninguna de ellas.
5.2.2
85
Conexión de los elementos del equipo de soldeo
1º Antes de abrir la válvula comprobar que el tornillo 
de regulación esta aflojado.
2º Abrir el grifo de la botella lentamente. En las 
botellas de acetileno abrir sólo una vuelta, en las 
de oxígeno abrir totalmente.
3º Abrir la válvula de cierre en el mano reductor.
4º Abrir la válvula en el soplete.
5.2.2
86
Conexión de los elementos del equipo de soldeo
5º Apretar el tornillo de regulación hasta que se obtiene la 
presión desearla. Se recuerda que la presión 
del acetileno no debe superar 1 Kg/cm2.
6º Dejar salir el gas durante 5 segundos por cada 15 m. 
de longitud de la manguera y cerrar la válvula del 
soplete.
5.2.3
87
Encendido y apagado del soplete
1º Verificar antes de su empleo el estado del soplete, 
sobre todo estanqueidad y limpieza de las boquillas.
2º Verificar conexiones de mangueras al soplete. 
3º Comprobar presiones de trabajo.
4º Se suele recomendar abrir la válvula de acetileno del 
soplete, encender la llama con el mechero adecuado y 
regular la llama con el oxígeno, sin embargo para 
evitar la formación de humos también se puede 
abrir primero, ligeramente, la válvula de oxígeno y 
después la del acetileno.
5.2.3
88
Encendido y apagado del soplete
5º Para apagar, cerrar en primer lugar la válvula del gas 
combustible y luego la del oxígeno.
6º Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos
bruscos e incontrolados.
5.2.4
89
Cierre de botellas
1º Cerrar las válvulas de los cilindros.
2º Aflojarel tornillo de regulación de los mano reductores. 
3º Desalojar los gases de las mangueras abriendo
las
válvulas de los sopletes.
4º Atornillar las válvulas de cierre del manómetro. 
5º Cerrar las válvulas del soplete.
6º Abrir la válvula de oxígeno del soplete para dejar salir 
todo el gas.
5.3 Regulación de la llama oxiacetilénica
90
5.4 Técnicas de soldeo
91
92
UNIDAD
IV
93
1. FUNDAMENTOS DEL PROCESO
El proceso de corte con gas combustible (acetileno) 
se basa en la combustión o quemado de un 
metal en presencia de oxígeno.
El acero no es un material combustible 
en condiciones atmosféricas normales. Sin 
embargo, si se calienta el acero a temperaturas 
de 1100º C (temperatura de ignición) y se pone en 
atmósfera de oxígeno puro la reacción es 
totalmente distinta, en estas condiciones 
podemos referirnos a la combustión del acero 
de la misma manera que la de otras muchas 
materias.
94
No todos los metales pueden cortarse con 
gas combustible, las condiciones para que un 
material se pueda oxicortar son:
A. El metal, una vez calentado, debe quemarse 
en oxígeno puro y producir una escoria fluida 
que pueda ser desalojada fácilmente, de la 
hendidura del corte, por el chorro de oxígeno.
95
debe ser inferior a su punto de fusión, pues de 
no ser así el metal se fundirá y el caldo 
fundido obstruirá la perforación del corte.
B. La temperatura de inflamación del
metal
(temperatura a
la
que comienza la combustión)
C. La capa de óxido existente en el metal ha 
de tener una temperatura de fusión inferior 
a la temperatura de fusión del metal.
96
D. La escoria y 
proceso
deben
óxidos producidos durante
el tener baja densidady una
temperatura de fusión inferior a la del metal, 
con el fin de que no obstruyan el corte.
E. La conductividad térmica del metal no debe
ser muy elevada.
Las anteriores condiciones sólo las cumplen el hierro,
el acero al carbono y el acero de baja aleación.
Los materiales que no pueden oxicortarse son:
1) Acero inoxidable, por no cumplir las condiciones
C y D.
2) Otros aceros de alta aleación, por no cumplir 
la condición D.
3) El aluminio, por no cumplir la condición C.
4) El cobre, por no cumplir la condición E.
5) Las fundiciones, por no cumplir la condición A.
97
98
Capacidad de corte sobre distinta
aleaciones y metales
Acero al 
carbono
Buena hasta el contenido de 0,25% de carbono. Aceros con 
mayor contenido debe ser precalentados para evitar 
el endurecimiento y el fisurado. El hierro fundido (4% 
 de carbono) puede sr cortado con dificultad, empleando 
técnicas especiales.
Manganeso Aceros con 14% de manganeso y 1,5% de carbono puede ser 
cortados dificultad. Es necesario precalentar el material.
Silicio Con cantidades de silicio en los aceros, no se presenta 
dificultad alguna. La chapa de hierro para transformador (4% 
Si) se corta sin problemas.
99
Capacidad de corte sobre distinta 
aleaciones y metales
Cromo Buena con el contenido de cromo de hasta 5%, siempre que la superficie 
se encuentre limpia. Con un 5 a un 10%,se requiere de técnicas 
especiales.
Níquel Bueno hasta el 3% de níquel, si el contenido de carbono es bajo. 
Por sobre el 7%, el resultado no es del todo bueno. Los aceros 
inoxidables 18/8 y 35/15 pueden ser cortados con métodos y técnicas 
especiales.
Molibdeno Básicamente los mismos requisitos que el níquel.
Cobre Hasta un 2%, responde como un acero al carbono. Con 
porcentajes mayores no puede ser cortado. Tampoco puede ser 
cortado el cobre puro.
Aluminio En su estado puro no puede ser cortado. En cantidades 
normalmente halladas en los distintos aceros no encuentra efectos 
contraproducentes.
La llama de
se
produce por la mezcla de
y 
es 
la
precalentamiento
un 
gas 
oxígeno. 
calentar
combustibl
e Su
función
la pieza
hasta
temperatura de inflamación
del
material
y limpiar
la de
óxidos y
superficie 
escorias.
100
El corte se realiza por el
flujo de un chorro de 
que quema el 
retira
oxígeno 
metal
y
la escoria
formada. Debido al
metalquemado y retirado se
forma un canal
estrecho denominado 
“sangría”.
101
B oquilla 
de corte
Llama de 
precalentamiento
Chorro de 
oxígeno
Rayo de 
escoria
M aterial 
base
102
El oxígeno de corte 
quema el metal 
precalentado y retira la 
escoria formada, dejando 
un canal denominado 
“sangría”.
1. Equipo de oxicorte
Está compuesto por:
 Botella de oxígeno.
 Botella de gas combustible (acetileno).
 Reguladores de presión.
 Mangueras.
 Soplete de corte.
 Boquillas de corte.
103
Palanca 
para chorro 
de oxígeno
104
Oxígeno
El oxígeno de alta pureza (mínimo 95%) se 
suministra desde cilindros, o botellas individuales, y 
se distribuye por medio de una red de tuberías desde 
un colector de cilindros o desde un depósito criogénico.
La pureza del oxígeno tiene gran importancia por su 
influencia en la velocidad de corte. Si el oxígeno 
fuese de una pureza del 98,5%. en lugar del 
99,5%, la velocidad de corte disminuiría en un 25%.
105
Gas combustible
Los gases combustibles que más se utilizan son el gas 
natural, el hidrógeno, el propileno, el propano y el 
acetileno.
Las características de la llama de 
precalentamiento
106
dependen
acetileno
del combustible utilizado, aunque
el
resulta más caro que los demás gasesproporciona una velocidad de corte mucho mayor, 
por lo que es el acetileno el gas más utilizado.
Reguladores de presión
El regulador o manorreductor es un aparato para 
reducir la presión de los gases al valor adecuado al 
espesor a cortar, que se conecta por roscado a 
cada botella o a la red.
Mangueras
Sólo se deberán utilizar mangueras 
especialmente diseñadas para oxicorte, 
observándose las normas de seguridad indicadas.
107
Soplete
Está formado por una empuñadura estriada (en caso 
de soplete manual), provista de llaves para oxígeno y 
gas combustible y una palanca para el corte 
(chorro de oxígeno).
El gas combustible y el oxígeno se conducen desde 
los acoplamientos de las mangueras situados en el cuerpo 
del soplete a través de tres tubos, dos de los cuales 
conducen el gas combustible y el oxígeno para realizar la 
mezcla de la llama de precalentamiento. El tercer 
tubo conduce directamente el oxígeno de corte desde el 
acoplamiento de la empuñadura hasta el orificio central de 
la boquilla.
108
Las funciones del soplete son:
a) Controlar el flujo y la mezcla del gas combustible
y del oxígeno de calentamiento.
b) Controlar el flujo del oxígeno de corte.
c) Descargar los gases a través de la boquilla 
de corte al caudal correcto para 
precalentamiento y corte.
109
Básicamente existen tres tipos de sopletes:
Soplete manual.
110
111
Soplete manual compuesto, que es un soplete 
formado por un mango de soplete para soldeo Oxigas 
al que se rosca un accesorio para corte. La válvula 
de control de oxigeno de precalentamiento se suele 
 situar en el accesorio de corte.
112
Soplete manual compuesto.
113
Soplete para corte automático. Los tubos de 
distribución de gases y el cabezal donde se sitúa la boquilla 
suelen estar agrupados en un tubo recto adecuado para 
el montaje en máquina.
114
Boquilla
La parte más importante de un equipo de corte es 
 la
boquilla de corte.
Su función consiste en controlar la combustión del gas 
combustible con oxígeno, de forma que las llamas 
de precalentamiento sean lo suficientemente 
efectivas, y formar el chorro del oxígeno de corte 
para obtener la velocidad y la calidad de corte 
deseadas.
Las boquillas de corte suelen fabricarse en cobre 
o
aleación de cobre.
115
Haydistintos diseños y tamaños, según la 
aplicación, el espesor del material y los gases 
combustibles.
Todas las boquillas de oxicorte tiene orificios 
para llamas de precalentamiento, que suelen 
estar dispuestas en forma de círculo alrededor del 
orificio central de oxígeno de corte.
Según la configuración de los orificios para llama, 
se distinguen entre boquilla de llama de ranura, 
taladrada y forjada o de llama anular.
116
Boquillas de corte. Tres configuraciones diferentes de 
los conductos de precalentamiento. 1 = lumbrera de 
llama de precalentamiento, 2= orificio para oxígeno de 
corte.
117
1.2 Procedimiento de corte.-
En los sopletes normales se suele abrir primero la 
válvula de acetileno, se enciende y luego se abre la 
válvula del oxígeno de precalentamiento 
hasta obtener la llama adecuada.
118
acetileno y la del oxígeno ligeramente, se encienda 
la mezcla y luego se ajusta la llama con la válvula 
del oxígeno. También se puede utilizar esta 
técnica con los sopletes normales.
En los sopletes de baja presión con
tobera
o
inyector para la mezcla, se
abre
la válvula de
Después de apagar la llama, cerrando las válvulas de 
acetileno y oxígeno y cerrando las válvulas de los 
cilindros, se debe abrir la válvula del acetileno 
para dejar salir el gas encerrado en el soplete 
 y las mangueras, cerrar la válvula y repetir la 
operación con el oxígeno.
Ajustar la llama de precalentamiento es 
muy importante, ésta puede ser oxidante, 
reductora o neutra, la oxidante se puede utilizar 
para acelerar el proceso a costa de disminuir un 
poco la calidad, la llama reductora se suele utilizar 
cuando se desea un buen acabado y para corte de 
piezas apiladas de bajo espesor. La llama neutra, es la 
más usual.
119
Para
120
empezar el corte se pueden
emplear
varios
métodos:
1. Se puede situar la mitad de la llama de
precalentamiento con el cono entre 1,5 y 3 
mm sobre la superficie del material, cuando el 
extremo tome un color rojizo se deja salir el 
oxígeno de corte empezando así el proceso.
Método para empezar el 
corte.
121
2. Otro método es poner la llama de 
precalentamiento totalmente encima de la chapa, se 
mueve la llama de precalentamiento en la dirección del 
corte sobre la línea del corte, avanzando y retrocediendo 
una distancia corta, y cuando se alcanza la 
temperatura de inflamación se abre el oxígeno de corte. 
Este último método tiene ciertas ventajas sobre el 
anterior ya que no redondea el borde de comienzo de 
corte.
No se recomienda comenzar directamente con el oxígeno de 
 corte abierto, ya que de esta forma se malgasta el 
oxígeno.
122
Al abrir el oxígeno de corte se mueve el soplete 
sobre la línea de corte, llevando una velocidad 
adecuada y manteniendo una distancia sobre la chapa 
constante. Se deberá ajustar el soplete con ambas 
manos, en el caso de no tener ruedas se apoyará en la 
 chapa la mano que no controle el oxígeno de corte.
Se recomienda marcar sobre la pieza la línea de 
corte. Cuando se realizan cortes muy largos puede ser 
necesario para el proceso y volver a iniciarlo, esto 
producirá un agujero en cada punto de re encendido que 
se podrá evitar realizando el encendido dentro de la 
parte que se vaya a desechar.
123
Procedimiento recomendado para corte
eficiente con Llama de Acero Laminado
124
1. Comenzar 
calentar; 
punta
al
a pre- 
apuntalar 
ángulo
alborde de la lámina.
2. La
llama
apenas toca:
rotar
punta 
vertical.
a
posición
3. Oprimir válvula 
despacio;
oxy 
cuando
comienza el corte rotar 
la punta apenas para atrás.
4. Ahora rotar 
a vertical sin 
para adelante.
125
posició
n 
movers
e
5. Rotar punta más para 
que apunte apenas 
en la dirección del 
corte.
6. Avanzar tan rápido 
como lo permita la 
acción cortante.
126
dirección del corte. punta 
final.
haya pasado
el
7. No mover 8. Moverse más lentamente; 9. Continuar lentamente
el
agitadamente, mantener permite que el chorro movimiento
para
ángulo leve hacia la corte el borde de abajo. adelante hasta que
la
Para chapas de
espesores mayores de 13
mm, la
llama situarse
debe
perpendicular a
la chapa, para espesores 
menores se 
puede inclinar en el 
sentido de corte, así se 
acelera y mejora el 
corte.
Angulo de inclinación del soplete dependiendo del espesor.
127
IMPORTANTE:
Para conseguir cortes rectos se puede utilizar 
una
chapa como regla – guía.
Cuando la chapa a cortar esté en posición vertical se 
debe llevar un movimiento ascendente. El 
oxígeno de corte debe abrirse lentamente.
El movimiento sobre la línea de corte debe 
ser primero lento y luego más rápido pues el 
material se va calentando.
128
3. Recomendaciones para conseguir un corte de calidad:
a. Seleccionar el tamaño de la boquilla en función del 
espesor de la pieza que se desea cortar.
b. Elegir la presión de oxígeno recomendada
para dicha
boquilla.
c. Empezar a cortar con una velocidad no muy alta.
d. Incrementar la velocidad hasta conseguir la 
mejor combinación entre rapidez de trabajo y calidad.
e. Se puede reconocer un corte de calidad por el
ruido y
por la no existencia de escoria en el corte.
f. No se deberá seleccionar una presión ni una 
boquilla mayor que las recomendadas. Tampoco 
seleccionar una presión más baja.
129
Siempre que se oxicorte una pieza se deseará que la 
superficie oxicortada sea regular, sin embargo 
su consecución no es siempre posible.
La observación de las superficies permitirá conocer 
los
fallos cometidos y la forma de 
corregirlos.
Cualquier superficie oxicortada queda con unas líneas 
denominadas líneas de retardo cuanto más 
curvadas estén estas líneas en la parte inferior de la 
pieza más rápido se ha realizado el corte.
130
Esquema de corte 
a diferentes 
velocidades.
131
Defectología de las superficies oxicortadas.
132
133
134
135
136
1.4.
137
Resanado y biselado
Se puede utilizar el corte con gas combustible 
para resanar, preparar piezas con bisel 
y preparar chaflanes en V o en J.
Generalmente el resanado requiere el empleo 
de boquillas especiales, además se deberá 
manipular el soplete con el ángulo y velocidad 
adecuados.
Achaflanado
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	Objetivos Generales del Curso
	Evaluación
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	2.4 Riesgos asociadas a los
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	HUMOS Y GASES
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	RADIACIONES
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	PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS
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	3.4 Prevenciones en la manipulación de gases comprimidos
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	Carro para transporte de botellas con
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	MANGUERAS
	LOCALIZACIÓN DE LA FUGA
	BOTELLAS
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	Impulsión localizada
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	1.3 Limitaciones
	1.4 Aplicaciones
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	2.1 Soplete para soldar
	2.2 Boquillas
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	5.2.2
	5.2.3
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	5.2.4
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	Angulo de inclinación del soplete dependiendo del espesor.
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	Defectología de las superficies oxicortadas.
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	1.4.
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