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INTRODUCCION A LA SOLDADURA. 
LA SEGURIDAD EN LA SOLDADURA. 
Partes de accidentes. 
Siempre que ocurre un accidente, hay que realizar un parte sobre el mismo. Normalmente, 
una puntual atención a cualquier accidente, minimizará las consecuencias que, en otro caso, 
podrían llegar a ser graves. 
En todos los trabajos donde se realiza un esfuerzo físico, está establecido un procedimiento 
bien definido para confeccionar el parte de accidentes. 
Comportamiento en el trabajo. 
La mayor parte de las áreas de trabajo son razonablemente seguras si se trabaja con las 
debidas precauciones, pero esta seguridad se pierde cuando se abandona la actitud correcta. 
Familiarización con el equipo de soldadura. 
No debe utilizarse nunca ningún tipo de equipo de soldadura sin haber recibido 
anteriormente instrucciones exactas y completas sobre su correcto manejo. Los métodos 
recomendados por los fabricantes son muy importantes y deben seguirse siempre. Los equipos 
de soldadura de todo tipo, son siempre seguros si se utilizan correctamente. 
Ventilación. 
Las soldaduras deben realizarse en áreas bien ventiladas. Tiene que haber la suficiente 
circulación de aire para evitar la acumulación de gases o la posible deficiencia de oxígeno. 
Donde se vayan a realizar grandes cantidades de soldadura es necesario prever un sistema 
de ventilación. 
Protección corporal. 
El soldador debe conocer los riesgos que se pueden presentar durante cualquier operación 
de corte o soldadura y seguir las normas de seguridad que velan por su bienestar personal. 
La seguridad en el corte. 
PRECAUCIONES: 
1. No cortar en lugares donde las chispas pueden presentar peligro. 
2. Para cortar sobre madera, humedecerla. 
3. Disponer de extintor cerca. 
4. Realizar los cortes en zonas amplias y abiertas cuando sea posible. 
5. Utilizar pantallas protectoras si el corte debe realizarse cerca de material inflamable que 
no puede ser retirado. 
6. Mantener las botellas y mangueras alejadas de la llama. 
7. No cortar cerca de ventiladores. 
8. No realizar cortes a menos de 12 metros de materiales combustibles. 
9. Si el riesgo de incendio es grande, mantener vigilantes con extintores durante el 
proceso. 
10. No utilizar el chorro de oxígeno para limpiar la ropa. 
11. No emplear oxígeno como sustituto de aire comprimido. 
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La seguridad en la soldadura con llama. 
Además de las precauciones normales, hay que tener especial cuidado con la canalización 
de los gases. 
El acetileno no debe entrar en contacto con elementos de cobre o de aleaciones ricas en 
este metal ya que se produce la formación de acetiluro de cobre que es un detonante muy 
sensible y puede producir grandes y violentas explosiones. 
Para el manejo de soldadura oxiacetilénica podemos citar cinco reglas básicas: 
1. Conservar siempre limpio el equipo. 
2. Evitar fugas de gases. 
3. Abrir lentamente las botellas. 
4. Antes de encender el soplete, purgar las líneas de alimentación. 
5. Mantener tanto la llama como las proyecciones lejos de sustancias inflamables. 
La seguridad en la soldadura por arco. 
PRECAUCIONES. 
1. Instalar los equipos de acuerdo con las recomendaciones del código par instalaciones 
eléctricas. 
2. Asegurarse de que la máquina cuenta con interruptor general, de forma que se pueda 
cortar la corriente rápidamente, en caso de necesidad. 
3. No hacer reparaciones con el equipo conectado a la red. 
4. No utilizar máquinas que no estén correctamente puestas a tierra. 
5. No utilizar portaelectrodos con las conexiones defectuosas. 
6. No cambiar la polaridad cuando la máquina está bajo carga. 
7. No accionar ningún conmutador cuando la máquina está bajo carga. 
8. No sobrecargar los cables ni utilizar una máquina con conexiones deficientes. 
9. Evitar la soldadura en lugares húmedos y mantener las manos y ropas bien secas. 
10. No cebar el arco cerca de personas que no estén dotadas de la protección visual 
adecuada. 
11. No coger piezas metálicas recién soldadas. 
12. Utilizar siempre gafas o pantallas protectoras. 
13. No soldar sobre piezas de fundición huecas sin haber sido previamente aireadas. 
14. Asegurarse que las máquinas de soldadura por presión están correctamente protegidas. 
15. Comprobar que los alrededores están protegidos contra chispas. 
16. Una vez finalizada la soldadura apagar el equipo desconectando el interruptor general. 
METALURGIA DE LA SOLDADURA. 
Es necesario conocer los efectos del calor sobre la estructura de los metales. Se deben 
conocer también las medidas a seguir para evitar que el calor aportado durante el proceso de 
soldadura pueda destruir los elementos de aleación incluidos en el metal para mejorar su 
estructura. 
Características de los materiales. 
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS: Son las que influyen en los fenómenos de corrosión, oxidación 
y reducción. En cualquier situación de soldadura es importante recordar que el oxígeno es un 
elemento altamente reactivo. 
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CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: Son las que definen el comportamiento del metal cuando éste se 
somete al calor necesario para soldar. 
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS: Son las que determinan el comportamiento de los metales 
cuando éstos se someten a distintos tipos de carga. 
Estructura de los metales. 
Básicamente, están formados por granos que a su vez están constituidos por átomos. La 
disposición relativa de los átomos determina la forma de la red cristalina. Una red cristalina es 
una representación visual de la ordenación geométrica que toman los átomos de todos los 
metales al pasar de líquido a sólido. 
 SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN EL CUERPO: Nueve átomos, uno en cada vértice del 
cubo y otro en el centro del mismo. Metales como hierro, molibdeno. 
 SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN LAS CARAS: Metales como aluminio, cobre, níquel. 
 SISTEMA HEXAGONAL COMPACTO: Metales como cinc, titanio. 
Cristalización de los metales. 
Tomando como punto de partida el metal fundido, durante el enfriamiento del mismo, el 
metal líquido pierde energía térmica a través del aire y de las paredes del molde. Al alcanzar la 
temperatura de solidificación, los átomos del metal van asumiendo su estructura cristalina 
característica. 
Cuanto mayor es la velocidad de enfriamiento, mayor es el número de cristales que se 
forman en un momento dado. Al ser mayor el número de cristales que está creciendo 
simultáneamente, disminuye el tamaño de grano en el metal solidificado. 
Es importante que el soldador tome las medidas adecuadas para conservar el tamaño de 
grano del metal base. 
Efectos del calentamiento sobre la estructura de los aceros. 
Calentando el acero desde la temperatura ambiente hasta unos 835 ºC los granos de perlita 
pasan de estructura BCC a estructura FCC, la nueva disposición toma el nombre de hierro 
gamma. 
Cuando el acero alcanza su temperatura crítica, el carburo de hierro se descompone en 
hierro y carbono, distribuyéndose este uniformemente en el hierro. El producto resultante 
recibe el nombre de austenita. 
Cuando el acero funde, la estructura se destruye totalmente, quedando los átomos libres. 
Efectos del enfriamiento sobre la estructura granular de los aceros. 
Si se enfría el metal desde el estado de fusión hasta la temperatura ambiente, bajo las 
condiciones adecuadas, se producen exactamente las transformaciones opuestas a las que 
experimenta el metal durante el calentamiento. 
Influencia del carbono en el acero. 
El carbono es el principal elemento de aleación en los aceros, y de él depende la estructura 
y propiedades de los aceros al carbono. La influencia del carbono sobre la resistencia y la dureza 
de los aceros depende del contenido del mismo y de su microestructura. 
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A temperatura ambiente, los átomos de acero al carbono, se disponen según el sistema BCC, 
lo que se conoce como hierro alfa. Cada grano de la estructura está formado por capas de hierro 
puro (ferrita) y una combinación de hierro y carbono que recibe el nombre de cementita.En general los aceros empleados en la industria suelen tener menos del 0.83% de carbono 
por lo que pertenecen al grupo de los hipoeutectoides. 
Efectos del calor aplicado durante el proceso de soldadura. 
Cuando se sueldan aceros con alto contenido en carbono, si no se toman las medidas para 
evitar los cambios de estructura, bien sea por calentamientos previos o disminuyendo la 
velocidad de enfriamiento, la soldadura quedará demasiado frágil por lo que la pieza quedará 
prácticamente inservible. 
Es evidente que para soldar cualquier tipo de acero aleado o en alto contenido en carbono, 
hay que conocer muy bien los efectos del calentamiento y el enfriamiento. 
Tratamientos térmicos. 
Los tratamientos térmicos se aplican a los metales y las aleaciones para ablandarlos o 
eliminar tensiones internas o para endurecerlos total o parcialmente. 
El recocido es un tratamiento por el que se consigue ablandar el material con vistas a facilitar 
su mecanización y que también elimina las tensiones internas que pueden quedar en el material 
a consecuencia de la soldadura. 
El temple se emplea para endurecer las piezas una vez fabricadas. Se realiza calentando 
hasta una temperatura por encima de la crítica y enfriando rápidamente en aire, aceite o agua. 
Solo los aceros de medio y alto contenido en carbono pueden endurecerse por este 
procedimiento. 
El endurecimiento por temple no siempre es deseable. Su interés depende de la aplicación 
posterior de la pieza. 
Tratamientos superficiales. 
Se suelen aplicar a los aceros de bajo contenido en carbono y consisten en añadir carbono, 
nitrógeno o una combinación de ambos a la superficie exterior de la pieza con vistas a conseguir 
una fina capa exterior de gran dureza. 
La carburación consiste en calentar la pieza a tratar en un horno cuya atmósfera sea rica en 
monóxido de carbono. 
La cianuración consiste en introducir la pieza de acero en un baño de sales de cianuro que 
se encuentra a 815ºC. 
La nitruración es el procedimiento que permite conseguir capas superficiales más duras. El 
endurecimiento se consigue por la formación de compuestos de nitrógeno, que son muy duros 
y resistentes al desgaste. 
Características mecánicas de los materiales. 
Las características mecánicas de los materiales son una medida del comportamiento de los 
mismos bajo diferentes tipos de esfuerzos. Si conocemos las propiedades resistentes de los 
materiales, podemos construir estructuras seguras. 
 TENSIÓN: resistencia interna que un material ofrece a la deformación. 
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 DEFORMACIÓN: cambio de dimensiones o forma que experimenta la pieza al aplicarle 
tensión. 
 ELASTICIDAD: capacidad que tienen los materiales para recuperar su forma y 
dimensiones iniciales la cesar las fuerzas que previamente lo deformaron. 
 LÍMITE ELÁSTICO: carga máxima que puede soportar un material sin perder su forma 
inicial al cesar la carga. 
 MÓDULO DE ELASTICIDAD: cociente entre deformación y tensión dentro del límite 
elástico. 
 RESISTENCIA A TRACCIÓN: capacidad de un material para soportar esfuerzos que 
tienden a alargarlo. 
 RESISTENCIA A COMPRESIÓN: capacidad de un material para soportar esfuerzos que 
tienden a acortarlo. 
 RESISTENCIA A FLEXIÓN: capacidad para soportar cargas que intentan curvarlos o 
flexarlos. 
 RESISTENCIA A TORSIÓN: capacidad para soportar esfuerzos que intentan girarlo. 
 RESISTENCIA A FATIGA: capacidad para soportar fuerzas intermitentes o alternativas. 
 RESISTENCIA AL IMPACTO: capacidad para soportar cargas aplicadas bruscamente. 
 DUCTILIDAD: aptitud del material a la deformación sin que se produzcan grietas o 
roturas. 
 DUREZA: oposición del material a ser rayado o penetrado por otros. 
 FRAGILIDAD: característica opuesta a la resistencia al impacto. 
 TENACIDAD: se puede considerar como una combinación de resistencia y ductilidad. Un 
material tenaz es aquel que puede absorber grandes cantidades de energía sin que se 
produzca una rotura. 
 MALEABILIDAD: capacidad del material a ser deformado por aplicación de fuerzas de 
compresión sin que se originen defectos. 
 PROPIEDADES CRIOGÉNICAS: indican el comportamiento del material cuando se somete 
a tensiones a bajas temperaturas. 
Clasificación de los aceros al carbono. 
Los aceros al carbono son aquellos en los que el carbono es el único elemento de aleación. 
Cuanto mayor es el contenido en carbono, mayor es la resistencia y la dureza. 
- Aceros de bajo contenido en carbono: contienen entre el 0.05 y el 0.30%. Son tenaces, 
dúctiles y fáciles de mecanizar, conformar y soldar. 
- Aceros de medio contenido en carbono: contienen entre 0.30 y 0.45% de C. Son 
resistentes y duros. Admiten tratamientos térmicos. 
- Aceros con alto o muy alto contenido en carbono: Los primeros contienen entre 0.45 y 
0.75% de C y los segundos entre 0.75 y 1.7% de C. Responden muy bien a tratamientos 
térmicos. 
Aceros aleados. 
Un acero aleado es aquel que contiene uno a más elementos de aleación. La adición de estos 
elementos aumenta alguna característica del acero. 
 CROMO: le comunica al acero una gran dureza y resistencia al desgaste, sin aumentar la 
fragilidad. 
 MANGANESO: produce una estructura de grano fino con gran tenacidad y buena 
ductilidad. 
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 MOLIBDENO: es después del carbono, el que mayor efecto endurecedor tiene. Se opone 
al aumento del tamaño de grano. Produce un acero resistente y tenaz. 
 NÍQUEL: aumenta la ductilidad sin perder resistencia. 
 VANADIO: la adición de este elemento favorece la formación de estructuras de grano 
fino cuando el acero se calienta por encima de la temperatura crítica, para realizar un 
tratamiento térmico. 
 WOLFRAMIO: da gran dureza y resistencia al desgaste. 
 COBALTO: permite conseguir aleaciones que conserven la dureza a altas temperaturas. 
Código de designación de los aceros (AISI) 
La identificación se consigue mediante cuatro o cinco dígitos. El primero indica el tipo de 
acero. En el caso de aceros de simple aleación el segundo número indica la cantidad aproximada 
de elemento de aleación predominante. Los dos o tres últimos dígitos indican el porcentaje de 
acero en centésimas por ciento. 
AISI también emplea un prefijo para indicar el proceso de elaboración del acero. Los prefijos 
utilizados son los siguientes: 
- A: Acero aleado Martin Siemens. 
- B: Acero al carbono Bessemer ácido. 
- C: Acero al carbono Martin Siemens básico. 
- D: Acero al carbono Martin Siemens ácido. 
- E: Acero al carbono, obtenido en horno eléctrico. 
Ejemplo: C1078: acero al carbono Martin siemens básico con 0.72 a 0.85% de carbono. 
Defectos en la soldadura. 
CRECIMIENTO DEL TAMAÑO DE GRANO: El tamaño de grano será grande en la zona de fusión 
e irá disminuyendo gradualmente a medida que nos alejamos de ésta. El crecimiento del tamaño 
de grano puede reducirse al mínimo mediante un control efectivo del precalentamiento. 
SOPLADURAS: Son cavidades producidas por el aprisionamiento de gases en el metal del 
cordón durante la solidificación del mismo. Puede evitarse si se mantiene el baño de fusión a 
una temperatura uniforme durante toda la operación de soldadura. 
INCLUSIONES: Son impurezas o pequeñas sustancias extraños que quedan ocluidas en el 
baño de fusión durante el procedimiento de soldeo. 
SEGREGACIONES: Consisten en algunas zonas que se enriquecen en ciertos elementos de 
aleación o impurezas, mientras que los alrededores quedan empobrecidos de estas sustancias. 
POROSIDAD: Consiste en la formación de pequeñas picaduras, motivadas por la 
contaminación atmosférica. Si no se emplea una protección adecuada, estos gases actúan sobre 
el baño de fusión produciendo porosidades y debilitando la soldadura. 
Tensiones residuales. 
Cuando se aplica calor a una pieza metálica se originan fuerzas de expansión que tienden a 
aumentar la tensión de la misma. Estas dilataciones y contracciones no tienen consecuencias 
dignas de consideración cuando seproducen sobre piezas libres. 
Por el contrario, cuando las dilataciones o contracciones no pueden realizarse libremente, 
las piezas se deforman si el material es dúctil y maleable, o se rompen si el material es frágil. 
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Control de las tensiones residuales. 
 PREPARACIÓN ADECUADA DE PIEZAS Y BORDES: Una correcta preparación de los 
bordes, no solo disminuye los efectos de la distorsión, sino que asegura una buena 
penetración de la soldadura. 
 REDUCIR AL MÍNIMO LA APORATACIÓN DE CALOR. 
 PRECALENTAMIENTO: Las fuerzas de expansión y contracción, pueden reducirse al 
mínimo si se calienta toda la pieza antes de la operación de soldadura. 
 MARTILLEADO: Para ayudar al cordón a ceder durante el enfriamiento, una práctica 
común es golpearlo ligeramente con el extremo redondo de un martillo de bola. 
 ATENUACIÓN DE TENSIONES: Un método común para la eliminación de tensiones en la 
aplicación del tratamiento térmico de atenuación de tensión. 
 SOPORTES Y MONTAJES: El empleo de estos dispositivos de amarre, ayuda a reducir la 
deformación puesto que mantienen las piezas en una posición fija, evitando 
movimientos excesivos. 
 NÚMERO DE PASADAS: La deformación puede reducirse aplicando el menor número de 
pasadas posible. 
 PREDEFORMACIÓN: La solución más sencilla para evitar estas deformaciones es la de 
preparar las piezas con una pequeña deformación de sentido contrario a la que se 
espera va a producirse durante el soldeo. Posteriormente, durante el enfriamiento, las 
fuerzas de contracción llevarán las piezas a su posición correcta. 
DISEÑO DE UNIONES Y TERMINOLOGÍA. 
Para el diseño de la junta hay que tener en cuenta numerosos factores. Los cinco tipos de 
soldadura son la unión a tope, unión a solape, unión en ángulo interior unión en ángulo exterior 
y unión sobre cantos. 
Tipos de soldadura. 
 SOLDADURA DE RECARGUE: Consiste en depositar una o más capas de material de 
aportación, mediante cordones o pasadas, sobre una superficie continua, con vistas a 
conseguir unas dimensiones o características superficiales determinadas. 
 SOLDADURA MEDIANTE CORDONES EN ÁNGULO: El cordón presenta una sección 
aproximadamente triangular y se deposita entre dos superficies formando un ángulo 
recto. 
 SOLDADURAS A TOPE: Es la que se deposita en el espacio que queda entra las piezas a 
soldar, que están dispuestas una en prolongación de la otra. 
 SOLDADURA DE ENTALLA O DE TAPÓN: Se emplea para enlazar piezas solapadas 
mediante el depósito de cordones en el interior de ranuras o agujeros realizados sobre 
una de las piezas. 
Selección del tipo de junta. 
Las consideraciones básicas para la selección de cualquier junta soldada son: 
1. Tener en cuenta el tipo de esfuerzo. 
2. Considerar el tipo de carga. 
3. Dirección de la carga con relación a la junta. 
4. Espesor de las piezas. 
5. Costo de preparación de las juntas. 
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Geometría de la junta. 
A. La preparación debe ser uniforme a lo largo de la junta. Cualquier falta de uniformidad 
en la preparación obligará al soldador a disminuir la velocidad de soldeo y a modificar la 
técnica operatoria para adaptarse a la distinta preparación. 
B. Para conseguir el cordón de forma correcta y con la penetración adecuada es 
fundamental trabajar con un ángulo de chaflán suficiente. 
C. Una abertura excesiva desperdicia material de aportación. 
D. Para conseguir una penetración completa es necesario dejar una separación suficiente. 
E. Para conseguir una unión de calidad con una buena velocidad de soldeo, deben 
prepararse los bordes con un talón de unos 3 mm o en el caso contrario utilizar un 
soporte en el reverso. 
Uniones a tope. 
- UNIÓN A TOPE CON BORDES RECTOS: Se emplea para espesores hasta 4 mm. Este tipo 
de junta es razonablemente resistente a esfuerzos estáticos, pero no es recomendable 
para casos sometidos a fatiga o a cargas de impacto. 
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN V: Se emplea para espesores superiores a unos 8 mm. 
Presenta buena resistencia a cargas estáticas, no es recomendable para esfuerzos de 
flexión. 
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN X: Presenta un mejor comportamiento ante todo tipo 
de cargas. Se emplea para espesores superiores a 20 mm. Para conseguir una buena 
resistencia la penetración debe ser completa por ambos lados. 
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN U: Se suele emplear para trabajos que requiera una 
gran calidad. Su campo de aplicación se encuentra entre 13 y 20 mm de espesor. 
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN DOBLE U: Es recomendable para espesores superiores 
a 20 mm y siempre que la soldadura pueda realizarse fácilmente desde ambos lados. 
 
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Uniones en ángulo interior (en T) 
Las piezas se disponen formando un ángulo de aproximadamente 90º y de forma que el 
borde de una pieza descanse sobre la superficie de otra. 
- UNIÓN EN T. BORDE RECTO. Se pueden utilizar sobre espesores ligeros p 
razonablemente fuertes, siempre que las cargas sometan la soldadura únicamente a 
cortadura longitudinal. 
- UNIÓN EN T CON SIMPLE CHAFLÁN: Puede soportar mayores cargas que la anterior. La 
soldadura se realiza desde un solo lado y se suele limitar a espesores iguales o menores 
a 12 mm. 
- UNIÓN EN T CON DOBLE CHAFLÁN: Tiene una mayor capacidad resistente y puede 
soportar tanto cortadura longitudinal como transversal. Solo es aplicable cuando se 
puede soldar desde ambos lados. 
- UNIÓN EN T SIMPLE J: Espesores de 25 mm o más. Especialmente adecuadas para 
soportar grandes cargas. 
- UNIÓN EN T DOBLE J: Grandes espesores y cargas a soportar muy importantes. Solo es 
aplicable cuando la junta es accesible desde los dos lados. 
 
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Uniones a solape. 
Las piezas se disponen de forma que un solape parcialmente a la otra. Para conseguir una 
buena resistencia, la longitud de solape debe ser mayor del triple del espesor de la pieza más 
fina. 
- UNIÓN A SOLAPE CON UN SOLO CORDÓN: La resistencia de la soldadura depende de 
espesor del cordón en ángulo depositado. Es aplicable a unos 12 mm de espesor, 
siempre que la carga a soportar no sea muy severa. 
- UNIÓN A SOLAPE CON DOS CORDONES: Tiene capacidad de carga mucho mayor que la 
anterior. Si la soldadura se realiza correctamente, la resistencia es comparable a la del 
metal base. 
 
Uniones en ángulo exterior. 
Unión de secciones que no estén sometidas a grandes esfuerzos. 
- UNIONES EN ESQUINAS CERRADAS: Se emplea principalmente para espesores finos, 
debido a que no permite una buena penetración. 
- UNIONES EN ESQUINA SEMIABIERTA: Capaces de soportar cargas en las que el impacto 
o la fatiga no sean muy severas. 
- UNIONES EN ESQUINA ABIERTAS: Permite la soldadura desde ambos lados, por lo que 
se pueden conseguir juntas muy resistentes. Aplicable a cualquier espesor. 
 
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Terminología básica de soldadura. 
POSICIONES DE SOLDADURA: Las cuatro posiciones son la horizontal, vertical, cornisa y 
techo. La posición horizontal es la más ampliamente utilizada puesto que permite una soldadura 
rápida y fácil de realizar. La soldadura en techo es la más difícil debido a que el baño de fusión 
tiende a descolgarse. 
CONCEPTOS* 
a) Electrodo: Varilla metálica recubierta de una sustancia especial, utilizada como 
aportación para rellenar la junta a soldar. 
b) Metal base: Está constituido por las piezas a soldar. 
c) Cordón de soldadura: Capa o capas de metal depositado sobre el metal base al fundir el 
electrodo. 
d) Aguas del cordón: Aspecto superficial del cordón de soldadura como consecuencia del 
movimiento del electrodo. 
e) Pasada estrecha: Metal depositado sin balanceo del electrodo. 
f) Pasada ancha: Metal depositado con balanceo lateral del electrodo. 
g) Pasada: Cada uno de los depósitos de material que se realiza sobre la junta. 
h) Cráter: Depresión producida en el metal base por la acción del arco. 
i) Penetración: Profundidad que alcanza la fusión en el metal base. 
j) Sobreespesor: Material del cordón que sobresale con relación a la superficiea soldar. 
k) Remates: Puntos de enlace entre metal base y metal de aportación. 
l) Cara de cordón: Superficie exterior de los cordones en ángulo. 
m) Raíz: Punto del cordón opuesto a la superficie exterior del mismo. 
n) Talón: Parte recta en la zona inferior de los bordes achaflanados. 
o) Garganta o cuello: Distancia desde la superficie exterior hasta la raíz del cordón. 
p) Anchura del cordón: Distancia entre remates. 
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS. 
MÁQUINAS Y ACCESORIOS. 
La soldadura por arco en electrodos revestidos es ampliamente utilizada en la fabricación de 
numerosos productos. En la actualidad las instalaciones de soldadura por arco permiten el 
soldeo de todo tipo de espesores en todo tipo de metales. 
Corriente de soldadura. 
El calor utilizado en la soldadura por arco, procede de un arco eléctrico que se produce al 
saltar la electricidad a través del aire, desde el extremo del electrodo hasta el metal base. 
La corriente de soldadura la suministra un generador, que puede ser de corriente alterna o 
de corriente continua. 
Terminología de tipo eléctrica. 
 CORRIENTE ALTERNA: es una corriente eléctrica que alternativamente toma valores 
positivos y negativos. El número de ciclos completos que se verifican en un segundo se 
conoce como frecuencia. 
 CORRIENTE CONTINUA: corriente eléctrica que circula siempre en el mismo sentido. 
 CONDUCTOR: material que permite fácilmente el paso de la corriente eléctrica. 
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 CIRCUITO ELÉCTRICO: camino recorrido por una corriente eléctrica desde un terminal 
de la fuente de alimentación al otro. 
 AMPERIO: indican la cantidad de corriente que circula por un circuito. 
 VOLTAJE: se conoce como voltaje a la “fuerza” que genera la circulación de corriente. El 
voltaje no circula, solo circula la corriente. Esta fuerza se mide en voltios y el 
instrumento de medida es el voltímetro. 
 RESISTENCIA: oposición que presenta el material conductor al paso de la corriente 
eléctrica. 
 ELECTRICIDAD ESTÁTICA: se refiere a cargas eléctricas en reposo, es decir, que no están 
en movimiento. 
 ELECTRICIDAD DINÁMICA: se refiere a corrientes eléctricas, es decir cargas en 
movimiento. 
 POTENCIAL CONSTANTE: se dice que un generador es de potencial constante cuando 
genera un voltaje estable, independientemente del valor de corriente que esté 
suministrando. 
 CAÍDA DE TENSIÓN: el voltaje disminuye cuando nos alejamos del generador. Es 
importante recordar este punto cuando se utiliza un generador en soldadura, pues si los 
cables son muy largos, habrá una pérdida de voltaje considerable. 
 TENSIÓN EN VACÍO: es la que existe cuando el generador está conectado, pero no está 
circulando corriente por el circuito de soldadura. 
 TENSIÓN VARIABLE: control que abarca un determinado campo de tensiones que 
permite ajustar la tensión de vacío en las máquinas de soldar. 
 POLARIDAD: la polaridad es la que nos indica el sentido de la circulación de la corriente. 
Cuando se utiliza un generador de soldadura de corriente continua, en el que la 
corriente circula en un solo sentido es un concepto muy importante. Cuando la pinza 
portaelectrodos está conectada al negativo y la masa al positivo se dice que se trabaja 
con polaridad directa y si se conectan al contrario se trabaja con polaridad inversa. De 
la polaridad depende la cantidad de calor liberada en el electrodo y el metal base. 
Generadores de soldadura (“Grupos”) 
Para suministrar la corriente de soldadura se pueden utilizar varios tipos de aparatos: 
transformadores, rectificadores, convertidores y grupos electrógenos. 
CAPACIDAD DE LOS GENERADORES: se determina por la intensidad máxima que puede 
suministrar a un factor de marcha del 60% 
150-200 A  Para trabajos ligeros a medios. Excelente para muchos trabajos de fabricación 
y suficientemente resistente para su utilización continua en trabajos de producción ligera. 
250-300 A  Aptos para la mayoría de requerimientos de soldadura. 
400-600 A  Gran capacidad para trabajos pesados de soldadura y con un amplio campo de 
aplicaciones. 
Clasificación de los generadores de soldadura. 
Generadores de intensidad constante. 
Garantizan un suministro de corriente con una intensidad estable. Cuando se utiliza un 
generador de intensidad constante, las variaciones de longitud de arco apenas producen 
variaciones en la intensidad. 
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Los generadores de intensidad constante tienen una característica descendente. 
Durante la soldadura, si la longitud de arco aumenta, el voltaje aumenta y cuando el arco se 
acorta, la tensión disminuye. Esto permite al soldador variar la aportación de calor jugando en 
la longitud de arco. 
Transformadores. 
Es un tipo de generador de soldadura que suministra corriente alterna. Se alimenta 
directamente de una red de alimentación eléctrica y transforma el voltaje reduciéndolo hasta el 
valor adecuado para soldar. 
Algunos transformadores de CA están equipados con un dispositivo para facilitar el cebado, 
el cual suministra una gran intensidad de corriente cuando el electrodo se pone en contacto con 
la pieza. 
Una ventaja destacada de la soldadura con corriente alterna es la de que no se produce el 
soplado magnético del arco, frecuente cuando se emplea corriente continua, este produce 
desviaciones e inestabilidad en el arco. 
Equipos de protección individual. 
PANTALLAS DE MANO Y DE CASCO: El arco eléctrico emite unas radiaciones invisibles 
ultravioleta e infrarrojo que son extremadamente peligrosas para ojos y piel. Para protegerse 
hay que utilizar siempre una pantalla de casco o de mano. 
La pantalla de casco se coloca sobre la cabeza y para cuando se está soldando, se levanta. La 
principal ventaja es que deja las dos manos libres. 
Las pantallas de mano suministran la misma protección, pero hay que sujetarlas con una 
mano. 
Para proteger se emplean los cristales coloreados, se emplean unos cristales transparentes 
que protegen los mismos de las proyecciones. 
GAFAS: Se emplean en el proceso posterior a la soldadura, cuando se está picando la escoria. 
GUANTES: Hay que emplear unos guantes de cuero para proteger las manos de radiaciones 
y proyecciones de metal y escoria a elevadas temperaturas. 
MANDIL: Ya que las proyecciones están muy calientes, la mejor protección contra ellas es 
emplear un mandil de cuero. Los monos o la ropa ordinaria son suficientemente pesados para 
proteger la piel contra las radiaciones ultravioleta e infrarroja. 
Equipo de taller. 
PINZA PORTAELECTRODO: La pinza portaelectrodos es una herramienta manual, conectada 
al generador mediante el cable manguera pinza portaelectrodos, está provista de un dispositivo 
que permite sostener el electrodo durante la operación de soldadura. La pinza debe reunir las 
siguientes cualidades: 
- Ser ligera para reducir la fatiga. 
- Buena resistencia al calentamiento. 
- Permitir el balanceo. 
- Permitir la fácil colocación y eliminación del electrodo. 
- Estar correctamente aislada. 
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HERRAMIENTAS DE LIMPIEZA: Para conseguir una junta sana y resistente, los bordes deben 
estar bien limpios antes de realizar la soldadura. Una vez depositado el cordón, la capa de 
escoria se elimina con una piqueta y posteriormente se realiza un cepillado con un cepillo de 
alambre metálico. 
CORTINAS DE SOLDADURA: Se emplean para proteger al entorno de las radiaciones cuando 
los trabajos de soldadura se realizan en zonas donde hay más trabajadores. 
CABLES: Son los que transportan la corriente desde el generador hasta el puesto de 
soldadura. Básicamente hay tres cables, el cable manguera pinza portaelectrodos, cable 
manguera pinza de masa y el cable de alimentación. 
CONEXIONES DE MASA: El cable de masa puede conectarse a la pieza mediante una presilla, 
una pinza, por soldadura o atornillado del extremo del cable. 
Sistemas de ventilación. 
Nunca debe soldarse en locales que no aseguren una buena circulación del aire. En estoscasos será necesario utilizar un extractor de humos o cualquier otro sistema que garantice una 
buena circulación del aire fresco. 
Las cabinas permanentes de soldadura deben equiparse con una campana colectora 
dispuesta directamente sobre la mesa de trabajo y un sistema de respiración para evacuar 
humos y gases. 
ELECCIÓN DEL ELECTRODO. 
¿Qué es un electrodo? 
Un electrodo es una varilla metálica de composición aproximada a la del metal a soldar y 
recubierta con una sustancia que recibe el nombre de revestimiento. Cuando se establece una 
corriente a través de un circuito de soldadura, salta un arco eléctrico entre el extremo del 
electrodo y la pieza. El arco provoca la fusión del electrodo y del metal base. El metal fundido 
procedente del electrodo, cae en el cráter originado por la fusión del metal base y se forma el 
baño de fusión. 
Los electrodos revestidos llevan recubrimientos. Cada una de las sustancias que está en el 
revestimiento tienen una determinada función durante el proceso de soldeo. 
- Actuar como agente limpiador y desoxidante. 
- Liberar gases inertes que protejan el baño de fusión de la oxidación y la nitruración 
atmosférica. 
- Formar sobre el metal depositado una capa de escoria que se proteja hasta que se haya 
enfriado lo suficiente. 
- Facilitar el cebado y el mantenimiento del arco reduciendo las proyecciones. 
- Permitir la mejor penetración. 
Algunos revestimientos contienen polvo de hierro que incrementa la velocidad de 
aportación y contribuye a conseguir cordones de mejor aspecto. 
Existe un grupo de electrodos de bajo hidrógeno, cuyos revestimientos contienen elevadas 
cantidades de caliza. Estos electrodos se emplean en la soldadura de aceros con alto contenido 
en azufre o en carbono. 
15 
 
Identificación de los electrodos. 
Según la America Welding Society (AWS) y la American Society of Testing of Materials 
(ASTM) se han establecido una serie de requerimientos para la denominación de los electrodos. 
El prefijo E identifica a un electrodo para soldadura por arco. Las dos primeras cifras 
representan la resistencia a tracción mínima del metal depositado en psi. La tercera cifra indica 
las posiciones de soldadura y la última determina características especiales del electrodo. 
 
Además del número de clasificación, los electrodos se identifican con cierta frecuencia con 
un código de colores establecido por la National Electrical Manufactures Associaton (NEMA) 
Elección del electrodo adecuado. 
El electrodo ideal es aquel que suministra una buena estabilidad de arco, un cordón de 
soldadura liso y bien presentado, una buena velocidad de depósito, escasez de proyecciones, 
máxima resistencia y fácil eliminación de la escoria. Para obtener esta serie de características 
hay que tener en cuenta una serie de factores a la hora de la selección del electrodo. 
- Características del metal base: Debe utilizarse un electrodo que deposite un material 
con las mismas características mecánicas que el metal base. 
- Diámetro del electrodo: No deben utilizarse nunca electrodos de diámetro superior al 
espesor de las piezas a soldar. 
- Posición de soldadura: Algunos electrodos dan mejores resultados para una posición de 
soldadura que otros. 
16 
 
- Corriente de soldadura: Hay electrodos que solo funcionan en corriente continua con 
una polaridad determinada. 
- Rendimiento de trabajo: La velocidad de aportación es un factor muy importante en 
cualquier trabajo de producción. Cuanto mayor es la velocidad de soldadura menor es 
el costo. 
- Condiciones de servicio: Los requerimientos de servicio de la pieza pueden demandar 
una soldadura con unas características determinadas. 
Conservación y almacenado de los electrodos. 
Los electrodos deben almacenarse en lugares secos, a temperatura ambiente y con una 
humedad relativa que no exceda el 50%. 
Clasificación de los electrodos atendiendo a la forma de aportación. 
Los electrodos de gota caliente dan lugar a un arco duro de gran poder de penetración. 
Normalmente se utilizan con corriente continua de polaridad inversa. Generan poca escoria y 
producen cordones planos. 
Los electrodos de gota fría producen un arco con menor poder de penetración. Se les suele 
llamar electrodos de polaridad directa, también funcionan con alterna. Generan abundante 
escoria. 
Los electrodos de gran rendimiento son aquellos que poseen un revestimiento grueso y 
contienen polvo de hierro. 
CEBADO DEL ARCO. 
Principios básicos para el mantenimiento de un arco de soldadura. 
Al estudiar el mantenimiento del arco hay que tener en cuenta tres elementos 
fundamentales: 
- Longitud de arco: Una longitud excesiva provoca inestabilidad en el arco. Un arco 
demasiado corto no genera suficiente calor para fundir el metal base. 
- Tensión de arco: Es el voltaje que existe entre los extremos del arco durante la 
soldadura. Este voltaje depende de la longitud de arco y debe mantenerse dentro de 
unos límites para cada operación de soldadura. 
- Intensidad de corriente: representa el flujo de electricidad a través del arco y se regula 
al valor deseado en el generador. 
Comprobación y ajuste del equipo. 
1. Comprobar todas las conexiones de los cables. 
2. Asegurarse de que la mesa y las piezas a soldar estén secas y limpias. 
3. Si se utiliza un generador de corriente continua seleccionar la polaridad adecuada para 
el electrodo que se va a utilizar. 
4. Ajustar el equipo con la intensidad y voltajes adecuados al electrodo seleccionado. 
Colocación del electrodo en la pinza. 
Introducir el extremo desnudo del electrodo en la pinza portaelectrodos. Para soldar con 
comodidad, sujetar la pinza ligeramente. 
17 
 
Cebado del arco. 
1. Coger un trozo de chapa de acero de 3 a 6 mm de espesor y situarla horizontalmente 
sobre la mesa. 
2. Existen dos métodos de cebado: picando o raspando sobre la chapa. 
3. Practicar hasta que la operación se realice de manera rápida y sencilla. 
Depósito de pequeños cordones. 
El electrodo debe desplazarse con una velocidad adecuada para que el metal de aportación 
tenga tiempo de penetrar en el metal base. Si la corriente es la adecuada y se trabaja con una 
longitud de arco correcta, se producirá un ruido continuo similar al que se produce cuando se 
está friendo algo. 
Cuando el arco es demasiado grande el ruido se hace más fuerte y crepitante. 
El aspecto del baño de fusión es una buena orientación sobre la calidad de la soldadura que 
se está realizando. 
DEPÓSITO DE CORDONES. 
Para realizar una buena soldadura no basta con manejar correctamente el electrodo, sino 
que es necesario conocer algunos principios básicos sobre la técnica de soldeo. 
Factores fundamentales en la soldadura por arco. 
Para asegurar una soldadura de calidad deben tenerse muy en cuenta los siguientes factores: 
1. ELECTRODO ADECUADO: La elección del electrodo adecuado para cualquier operación 
de soldadura implica la consideración de factores tales como la posición de soldeo, las 
características del metal base, el diámetro del electrodo, el tipo de unión y la intensidad 
de corriente. 
2. LONGITUD DE ARCO CORRECTA: Si el arco es demasiado largo, el metal de aportación 
pasa de electrodo a la pieza en forma de grandes glóbulos que se depositan de forma 
irregular. Si el arco es demasiado corto, no se genera suficiente calor para fundir el metal 
base. Como regla general, la longitud de arco debe tomarse aproximadamente igual al 
diámetro del electrodo. Esta no solo afecta al aspecto del cordón, sino que también 
tiene una gran influencia sobre la limpieza y la calidad de la soldadura. 
3. INTENSIDAD DE CORRIENTE ADECUADA: Si la corriente es demasiado alta, el electrodo 
funde rápidamente y baño de fusión es muy grande e irregular, por el contrario, si la 
corriente es muy baja no hay suficiente calor para fundir el metal base y el baño de 
fusión es muy pequeño. 
4. VELOCIDAD DE AVANCE: Si es excesiva, el baño de fusión no permaneceen estado 
líquido el tiempo suficiente para desprenderse de todas las impurezas. Si la velocidad es 
muy lenta el material se amontona produciendo cordones muy anchos y gruesos y que 
presentan aguas casi iguales. 
5. POSICIÓN DEL ELECTRODO: La posición del electrodo en relación a las piezas tiene una 
gran influencia sobre el cordón. La posición del electrodo queda definida por dos 
ángulos. 
- Ángulo de inclinación longitudinal: Es el que forma el electrodo con el cordón 
de soldadura. 
- Ángulo de inclinación lateral: Es el que forma el electrodo con las piezas a soldar. 
18 
 
Formación del cráter. 
En cuanto el arco incide sobre la superficie del metal base, entra en fusión la zona afectada 
por el calor del arco, produciéndose en la misma una depresión con el nombre de cráter. El 
tamaño y profundidad del mismo nos indica el grado de penetración de la soldadura. 
Para conseguir una soldadura correcta, el metal de aportación procedente del electrodo 
debe fundirse completamente con el metal base. 
REFUSIÓN Y CONTROL DEL CRÁTER: Hay que asegurarse de que los cráteres se rellenan 
convenientemente. Para rellenarlo correctamente y asegurar la fusión del mismo debe 
procederse como sigue: 
 Cebar el arco unos 10 mm por delante del cráter. 
 Volver hacia atrás, a través del cráter hasta rebasarlo. 
 Reanudar el avance normal soldando sobre el cráter. 
Otro método utilizado por los soldadores para controlar la temperatura del baño de fusión 
consiste en dar al electrodo un movimiento de latigueo. 
Mordeduras y pegaduras. 
Las mordeduras son un tipo de defectos que se produce cuando se suelda con una corriente 
excesiva. Este exceso de corriente origina unos pequeños surcos en el metal base, que reduce 
considerablemente la resistencia de la soldadura. 
Las pegaduras se presentan cuando la corriente de soldadura es demasiado baja. No se 
consigue unión íntima entre ambos metales. 
Limpieza de la soldadura. 
Si la soldadura requiere una aportación de nuevas capas de material sobre la anterior, debe 
eliminarse previamente la escoria. La eliminación de la escoria se realiza golpeando la soldadura 
con una piqueta. La dirección de los golpes debe ser tal que las partículas de escoria salgan 
proyectadas en dirección opuesta a nosotros. A continuación del picado, debe realizarse un 
cepillado enérgico de la soldadura con un cepillo de alambre. 
Técnica de la pasada ancha. 
Se emplea para aumentar la anchura y el volumen del cordón. Se necesita recurrir a ella para 
soldeo de espesores grandes. 
 
19 
 
SOLDADURA EN HORIZONTAL. 
Tipos de pasada. 
En la realización de diversas operaciones de soldadura se presenta con mucha frecuencia la 
necesidad de puntear las piezas. Los puntos son pequeños cordones que se disponen a lo largo 
de la junta. 
Una vez punteadas las piezas, se pasa a depositar el material necesario para conseguir la 
soldadura de las mismas. La primera pasada conocida como pasada de fondo o de penetración 
consiste en un cordón estrecho depositado en la parte inferior. Su función principal es la de 
enlazar las dos piezas en la parte inferior de la junta. El cordón de penetración para ser adecuado 
debe fundir los puntos depositados. 
A continuación del cordón de penetración puede ser necesario el depósito de uno o varios 
cordones de relleno para completar la junta. 
La pasada final, también llamada pasada de remate se deposita para darle un refuerzo 
adicional a la soldadura. 
Unión a tope. 
Para la unión a tope con bordes rectos sin preparación, los extremos de las chapas, cortados 
a escuadra, se disponen en contacto directo sin dejar ninguna abertura. 
En el segundo tipo de preparación, los bordes también van rectos, pero las chapas se 
disponen con una separación de 2 o 3 mm. 
Cuando el espesor de las piezas rebasa los límites mencionados para las preparaciones 
siguientes hay que achaflanar los bordes. 
Uniones a solape con una sola pasada. 
Las uniones a solape se adaptan a gran variedad de trabajos. 
Para practicar la soldadura a solape de una sola pasada se toman electrodos de 3.25 se ajusta 
el “grupo” a la intensidad de corriente conveniente y se puntean las piezas en ambos extremos. 
Con las piezas punteadas, depositar un cordón en ángulo. Debe vigilarse el cráter 
cuidadosamente, para asegurar la perfecta fusión de la raíz de la junta y para evitar la aparición 
de mordeduras o pegaduras. 
Uniones a solape en varias pasadas. 
Cuando se requiere una unión a solape de gran resistencia, es necesario recurrir a la 
soldadura en varias pasadas. 
Para realizar una soldadura de este tipo se deposita el primer cordón en la parte inferior de 
la junta, desplazando el electrodo en línea recta con un arco muy corto y sin ningún tipo de 
balanceo lateral. A continuación, se limpia y se deposita la segunda pasada sobre el primer 
cordón. Durante la segunda pasada hay que dotar al electrodo de un balanceo lateral. 
Soldadura en ángulo interior, en una pasada. 
Se utilizan con mucha frecuencia en la fabricación a base de chapas y perfiles laminados. La 
unión en T con soldadura desde una sola cara no debe utilizarse cuando la junta esté sometida 
a grandes esfuerzos. 
 
20 
 
PROCEDIMIENTO: 
1. Situar la chapa vertical en el centro de la horizontal. 
2. Puntear los extremos. 
3. Depositar un cordón. 
Trabajar con arco corto y llevar un movimiento suficientemente rápido para que el electrodo 
vaya siempre por delante del baño de fusión. 
Soldadura en ángulo interior en varias pasadas. 
Para la obtención de una junta de gran resistencia hay que recurrir a la soldadura en varias 
pasadas. 
Básicamente se diferencian dos procedimientos: En el primero, recomendable cuando las 
piezas están posicionadas favorablemente, se deposita un primer cordón como el utilizado en la 
soldadura con una sola pasada, seguido de una o más capas depositadas con balanceo lateral. 
Cuando hay que depositar gran cantidad de soldadura y no están posicionadas favorablemente, 
se recurrirá a otro procedimiento que consiste en depositar varios cordones estrechos 
superpuestos. 
Limpiar la escoria siempre después de cada pasada. 
Soldadura en ángulo exterior. 
Se emplea con cierta frecuencia en la fabricación de objetos con forma rectangular. Cuando 
se trate de espesores finos basta con el depósito de una sola pasada, mientras que para 
espesores gruesos hay que recurrir a la soldadura en varias pasadas. 
Soldadura de redondos. 
Para soldar barras redondas a tope es recomendable preparar los bordes en X. Para ello 
deben achaflanarse las piezas por ambos lados, dejando un pequeño talón en el centro. Con 
vistas a disminuir la deformación de la barra, debe depositarse un pequeño cordón en uno de 
los lados y a continuación girar la pieza y depositar un cordón similar en el lado opuesto. 
SOLDADURA EN CORNISA. 
La soldadura en cornisa también recibe el nombre de soldadura en horizontal sobre plano 
vertical. Para soldar en esta posición debe utilizarse un arco ligeramente más corto y una 
intensidad de corriente algo más baja que para el soldeo en horizontal. 
Como manejar el electrodo. 
Para la soldadura en cornisa, el electrodo debe llevar un ángulo de inclinación lateral de unos 
5 a 10º, de forma que quede dirigido hacia arriba y una inclinación longitudinal hacia delante de 
unos 20º.para depositar la soldadura se dará al electrodo un balanceo de pequeña amplitud. 
Con este balanceo se consigue una distribución de calor más uniforme y se reduce el peligro de 
caída del baño. 
Puntos a recordar. 
1. Para la soldadura en cornisa utilizar un arco muy corto y una intensidad de corriente 
más baja. 
2. Para el soldeo en cornisa dirigir el electrodo hacia arriba bajo un ángulo de inclinación 
lateral de 5 a 10º e inclinarlo hacia adelante unos 20º. 
3. Utilizar un ligero movimiento de balanceo lateral. 
21 
 
4. Evitar la caída del baño de fusión sobre la pieza inferior. 
5. Sobre una soldaduraen cornisa a baja de cordones estrechos, aplicar una ligera pasada 
de acabado. 
SOLDADURA EN VERTICAL. 
Uno de los principales problemas de la soldadura en vertical estriba en que el metal fundido 
procedente del electrodo y de los bordes de las piezas a soldar tienden a caerse por acción de 
la gravedad. Para evitar que se produzca este fenómeno deben utilizarse electrodos de gota fría. 
Posición y movimiento del electrodo. 
La soldadura en vertical puede realizarse mediante el depósito de cordones ascendentes o 
descendentes. La soldadura en vertical descendente es muy adecuada para el soldeo de 
espesores finos, pues debido a su pequeño poder de penetración, permite conseguir buenas 
soldaduras sin peligro de perforar las piezas. 
Para espesores iguales o superiores a 6 mm. Es más, practica la soldadura en vertical 
ascendente porque presenta un mayor poder de penetración. Además, permite un mejor 
control del baño debido a que el metal solidificado sirve de soporte para el material de 
aportación restante. 
Para la soldadura en vertical descendente posicionar el electrodo con una inclinación de 15 
a 30º. iniciar la soldadura en la parte superior de la junta y desplazar el electrodo hacia abajo en 
línea recta o con un ligero balanceo lateral. 
Para el soldeo en vertical ascendente, iniciar el trabajo en la parte inferior de la junta, con el 
electrodo perpendicular a las piezas. Una vez iniciado el cordón inclinar el electrodo hasta lograr 
una inclinación de 10 a 15º. 
Puntos a recordar. 
1. Para la unión en vertical de espesores finos es más recomendable el soldeo en 
descendente. 
2. Para la unión de piezas de espesores iguales o superiores a 6 mm. Se obtiene mejores 
resultados con el soldeo en vertical ascendente. 
3. Un movimiento frecuente de “latigueo” ayuda a controlar el baño de fusión en la 
soldadura ascendente. 
4. En uniones a tope, iniciar siempre la soldadura con un correcto cordón de penetración. 
SOLDADURA EN TECHO. 
La dificulta de la soldadura en techo estriba en que el soldador debe adoptar una postura 
incomoda y además debe trabajar contra la acción de la gravedad que está ejerciendo 
continuamente una fuerza hacia abajo sobre el baño de fusión. 
Posicionado para la soldadura en techo. 
Para el aprendizaje de la soldadura en techo es necesario disponer de algún dispositivo que 
nos permita sujetar las piezas en la posición conveniente. 
Precaución: puesto que ha posibilidad de que se produzcan desprendimientos de metal 
fundido, debe cuidarse muy especialmente la protección personal. Asegurarse de llevar la ropa 
de protección adecuada y de que esta esté bien cerrada hasta la garganta. También es 
recomendable llevar una gorra o un casco y los pies protegidos mediante botas o polainas. 
22 
 
Para iniciar la soldadura, sujetar el electro en la pinza y llevar en dirección perpendicular a 
la junta. Una vez iniciado el cordón, inclinar el electrodo unos 10 o 15º en el sentido de avance. 
La línea de la soldadura puede realizarse en cualquier dirección. 
Sujetar la pinza de forma que la pala de la mano quede vuelta hacia abajo. De esta forma, 
las proyecciones tienen más libertad para correr sobre os guantes y hay menos peligro de que 
se queden enganchadas y produzcan quemaduras. 
Puntos a recordar. 
1. Para el soldeo en techo, inclinar el electrodo unos 10 o 15º en el sentido del avance. 
2. Sujetar la pinza de forma que la palma de la mano quede vuelta hacia abajo. 
3. No situarse justo debajo del arco, sino a un lado del mismo. 
4. Colgar el cable de pinza sobre el hombro, cuando se trabaja de pie, o sobre las rodillas, 
cuando se trabaja sentado. 
5. Mantener el arco lo más corto posible. 
6. Utilizar un ligero movimiento de balanceo para controlar el baño. 
7. Asegurarse de que se lleva la ropa de protección adecuada. 
SOLDADURA DE LA FUNDICIÓN. 
Tipos de fundición. 
La fundición es un producto a base de hierro con un alto contenido en carbono. 
1. La fundición gris se obtiene cuando el contenido en silicio es elevado y el enfriamiento 
lento, lo que obliga al carbono a separarse en forma de láminas de grafito, también 
llamadas carbono libre, proporcionando fragilidad y pequeña resistencia. La fundición 
gris se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas de máquinas. 
2. La fundición blanca presenta el carbono en forma combinada. Esto quiere decir que no 
posee carbono libre, sino que se encuentra combinado con el hierro en forma de 
cementita o carburo de hierro. La fundición blanca es muy dura y difícilmente 
mecanizable. Suele utilizarse para la obtención de piezas fundidas que deban presentar 
una gran resistencia al desgaste. 
3. La fundición maleable se obtiene a partir de la fundición blanca mediante un largo 
proceso de recocido. Este tratamiento elimina la fragilidad de la fundición blanca y 
conduce a un material más blanco, pero que posee una considerable resistencia y 
tenacidad. 
4. Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen ciertos elementos de aleación. Con 
la adición de uno o más de estos elementos de aleación se consigue mejorar alguna 
característica del material. La soldadura por arco puede aplicarse a casi todas las 
fundiciones aleadas, pero hay que tomar grandes precauciones en los 
precalentamientos y postcalentamientos para evitar la destrucción de los elementos de 
aleación. 
5. La fundición nodular, llamada en algunos casos fundición dúctil, tiene la ductilidad de la 
fundición maleable, la resistencia a la corrosión de las fundiciones aleadas y una 
resistencia a tracción muy superior a la de la fundición gris. La fundición nodular puede 
soldarse por arco siempre que se apliquen los precalentamientos y postcalentamientos 
adecuados, pues en caso contrario, la soldadura puede traer consigo la pérdida de las 
características iniciales. 
23 
 
Preparación de las piezas. 
En la preparación de piezas e fundición para su soldadura posterior, debe seguirse el 
siguiente proceso: 
 Esmerilar una zona estrecha, sobre la superficie de las piezas y a lo largo de cada borde, 
para eliminar la capa superficial conocida como costra de fundición. 
 Preparar los bordes. 
 Si solo se trata de soldar una grieta, deben prepararse sus bordes en forma de V hasta 
unos 3 a 5 mm. de profundidad, mediante el empleo de un cincel con punta de 
diamante. 
 Limpiar los bodes y superficie de las piezas. 
 Si la pieza presenta pequeñas fisuras apenas visibles, pueden resaltarse frotando la 
superficie con un trozo de tiza. 
 Durante la soldadura las grietas tienen tendencia a propagarse. Para evitar que las 
grietas se vayan extendiendo, debe taladrase un agujero cerca de cada extremo de la 
grieta. 
Control de la temperatura de la pieza. 
En la soldadura de la fundición es muy importante el mantener la pieza lo más fría posible. 
En caso contrario pueden producirse fisuras. Por otra parte, en el caso de la fundición maleable 
un calentamiento excesivo puede volver a transformarla en fundición blanca. Siempre que sea 
posible precalentar la pieza completamente mediante un soplete y a una temperatura 
conveniente. 
Precaución: no calentar nunca la pieza a temperaturas superiores a 650ºC. 
Cuando es imposible precalentar la pieza, esta debe mantenerse fría a base de depositar 
pequeños cordones de 5 a 7 cm. de longitud. Después del depósito de cada cordón, se deja la 
pieza enfriar y no se depositará el siguiente trozo hasta que el anterior pueda tocarse con la 
mano. Durante el enfriamiento de cada cordón debe martillearse ligeramente con un martillo 
de bola, de manera que se estira el cordón y atenúa tensiones. 
Electrodos para el soldeo de la fundición. 
Para la soldadura de la fundición existen dos grupos principales de electrodos: 
 Los que depositan un material mecanizable, blando y dúctil. Se emplean para la 
reparación de todo tipo de piezas, para corregir errores de mecanizado sobre piezas de 
fundición, para rellenar defectosde fundición o para soldar piezas e fundición a piezas 
de acero. 
 Los no mecanizables, construidos por un alma de acero ordinario y un revestimiento 
grueso y de temperatura de fusión relativamente baja. Con estos electrodos se obtienen 
depósitos muy duros, por lo que solo se emplean para el soldeo de piezas que no 
requieran un mecanizado posterior. 
Técnica de soldeo. 
1. Ajustar el “grupo” a la intensidad correcta, de acuerdo con las recomendaciones del 
fabricante del electrodo. 
2. Puesto que es importante mantener lo más baja posible la aportación de calor, es 
recomendable el empleo de electrodos de pequeño diámetro. 
24 
 
3. Inclinar el electrodo unos 5 a 10º en el sentido de avance y depositar cordones 
estrechos, trabajando con un arco ligeramente más largo que el utilizado en la 
soldadura de los aceros. 
4. En muchos casos se puede ser recomendable seguir la técnica del “paso del 
peregrino”. 
5. Cuando se trate de soldar grietas en piezas fundidas comenzar a unos 10 mm. de 
uno de los extremos y soldar hacia el agujero taladrado previamente cerca de este 
extremo. 
Soldadura sin fusión. 
Los tres tipos de electrodos más utilizados para el soldeo sin fusión de la fundición son los 
siguientes: ECuSn-A, ECuSn-C y ECuAL-A2. 
El éxito de cualquier operación de soldadura sin fusión con aportación a base de aleaciones 
de cobre, depende en gran medida de la observancia de las siguientes recomendaciones: 
1. Preparar juntas con chaflanes muy abiertos. 
2. Limpiar cuidadosamente la superficie de los bordes. 
3. Precalentar a 150 o 205ºC. 
4. Para obtener un buen deposito debe trabajarse con la menor intensidad posible. 
5. Soldar deprisa para reducir la dilución de la aportación en el metal base. 
6. No remover el baño. 
7. Procurar enfriamientos lentos, a base de proteger la pieza con cenizas o cualquier 
aislante térmico. 
ACEROS AL CARBONO. 
Soldadura de los aceros al carbono. 
En la soldadura de los aceros al carbono hay que tener muy presente el efecto del calor sobre 
la estructura de la zona afectada por el mismo, durante el proceso de soldeo. Cuando se calienta 
el acero, constituido inicialmente por una mezcla de ferrita y perlita o de perlita y cementita, 
según sea el contenido en carbono, pasa a tomar la forma de una solución solida conocida como 
austenita, en la que el carbono esta disuelto de manera uniforme en el hierro. Si la austenita 
formada durante el calentamiento experimenta un enfriamiento busco, se transforma en una 
estructura martensítica que deja al acero extremadamente duro y frágil. 
Los aceros al carbono son aquellos en los que el principal elemento de aleación es el 
carbono. Según su contenido en este elemento, se clasifican en tres grupos: acero de bajo, 
medio y alto contenido en carbono. 
Atendiendo al proceso de elaboración, los aceros al carbono pueden suministrarse de tres 
formas: calmados, semicalmados y efervescentes. Los aceros calmados son los que se han 
sometido a un proceso de desoxidación. Los aceros semicalmados son los que solo se han 
desoxidado parcialmente, y los efervescentes, los que no se han sometido a este proceso de 
desoxidación. 
 Soldadura de los aceros de bajo contenido en carbono. Estos aceros son los más fáciles 
de soldar. No exigen ninguna precaución particular, debido a que el calentamiento de 
soldadura no tiene efectos apreciables sobre las características del metal base. La 
elección del electrodo más adecuado para cada trabajo concreto debe hacerse en 
función de requerimientos específicos. 
25 
 
 Soldadura de los aceros de contenido medio en carbono. La mayoría de estos aceros son 
relativamente fáciles de soldar. Los electrodos E-7016, E-7018 y E-7024 se utilizan con 
mucha frecuencia debido a su elevada resistencia a tracción y pequeña tendencia a la 
fisuración, principalmente cuando no se pueden aplicar precalentamientos. 
 Soldadura de los aceros de alto contenido en carbono. Estos aceros presentan 
contenidos de carbono iguales o superiores al 0,45 por ciento y son fácilmente 
templables. La dificultad de soldadura es mayor que en los otros tipos de aceros, pero 
tomando las medidas adecuadas, pueden soldarse por arco con resultados 
satisfactorios. En algunos casos, para el soldeo de aceros de elevado contenido en 
carbono se recomienda el empleo de electrodos de acero inoxidable. 
Control de la aportación de calor. 
 Precalentamiento. Consiste en calentar el metal base a una temperatura relativamente 
baja antes de comenzar la soldadura. Su finalidad principal es la de reducir la velocidad 
de enfriamiento de la zona soldada. Cuando se suelda con precalentamiento hay menos 
probabilidad de que se desarrollen zonas duras en las inmediaciones del cordón. Las 
ventajas específicas de este tratamiento son las siguientes: 
1. Reduce la posibilidad de figuración. 
2. Disminuye la dureza de la zona afectada por el calor. 
3. Disminuye el valor de las tensiones residuales. 
4. Reduce la deformación. 
 Soldadura con aportación controlada de calor. Consiste en aplicar a las piezas una gran 
cantidad de calor, a base de soldar con grandes intensidades y pequeña velocidad de 
avance o mediante el soldeo en varias pasadas. Cuando se suelda en varias pasadas, el 
depósito de la primera sirve de precalentamiento de metal base para las pasadas 
posteriores. 
 Postcalentamientos. El postcalentamientos se aplica principalmente como un 
tratamiento de atenuación de tensiones. 
Formación de fisuras en la soldadura. 
Las fisuras en la soldadura pueden ser longitudinales o transversales y, en muchos casos, no 
son perceptibles a simple vista. Para la detección de este tipo de defectos suelen utilizarse 
procedimientos de control ultrasónico, magnético o radiográfico. 
Fundamentalmente, las fisuras se presentan cuando el cordón está muy embridado y no 
tiene libertad o capacidad para deformarse. Una forma de combatir la figuración es la de 
mantener la penetración lo más pequeña posible. 
 Fisuración en el cráter. Cuando se deposita un cordón de soldadura, la solidificación del 
baño de fusión comienza en los bordes del mismo y va progresando hacia el centro. 
Cuando se extingue el arco, el enfriamiento del centro del cráter es muy brusco, 
mientras que los bordes del mismo enfrían más despacio debido a que en ellos existe 
una mayor cantidad de material. Esto provoca na concentración de tensiones en el 
cráter, de la que puede resultar una fisura. 
 Fisuración en la raíz. El primer depósito, o cordón de penetración, es el más susceptible 
a la figuración. Generalmente la figuración se debe a que el cordón absorbe una gran 
cantidad de carbono procedente del material base por lo que queda muy duro y frágil. 
Las fisuras de raíz pueden evitarse mediante un precalentamiento del metal base. 
26 
 
 Porosidad. La porosidad es un problema frecuente en la soldadura de los aceros con alto 
contenido en carbono. El baño de fusión de los aceros ricos en carbono, disuelve 
fácilmente gran cantidad de gases, los cuales se liberan posteriormente cuando el baño 
comienza a enfriar. Si estas fases no logran alcanzar la superficie del baño antes de que 
este solidifique, quedaran aprisionados en el metal formando bolsas de gas o 
sopladuras. 
Endurecimiento, o ablandamiento, excesivo del metal base. 
El mejor procedimiento para evitar los endurecimientos excesivos consiste en emplear un 
sistema controlado de precalentamientos y postcalentamientos. 
La resistencia de los aceros de alto contenido en carbono está relacionada con su dureza, la 
cual se puede dejar al valor deseado mediante un tratamiento térmico adecuado. 
Normalmente, cuando se sueldan aceros templados, el régimen térmico de la soldadura 
produce un efecto de ablandamiento de los mismos, principalmente en las proximidades del 
cordón. Para reducir al mínimo las variaciones de dureza, en uno u otro sentido, se recomienda 
el empleo de electrodosde acero inoxidable con elevados contenidos en cromo y en níquel. 
También es recomendable el empleo de electrodos de pequeño diámetro y la soldadura “a 
saltos”. 
Aceros aleados. 
Los aceros aleados son aquellos que además de hierro y carbono llevan otros elementos de 
aleación en cantidad suficiente para modificar las propiedades y características del acero. 
Prácticamente se pueden soldar todos los tipos de aceros aleados, aunque, como regla general, 
la operación de soldadura exige mucho más cuidado que en los aceros ordinarios. 
Precalentamiento y postcalentamiento. 
La aplicación de precalentamientos y postcalentamientos es también un factor importante 
en la prevención de fisuras producidas por las tensiones de contracción. Al disminuir la velocidad 
de enfriamiento, las tensiones de contracción que se van originando tienen tiempo para 
distribuirse a través de la soldadura y para atenuarse mientras el metal está aún caliente. 
La temperatura de precalentamiento nunca debe rebasar la temperatura de temple del 
material base, salvo que la pieza se vaya a someter a un tratamiento térmico posterior a la 
soldadura. 
Cuando no se sabe si es necesario precalentar un acero determinado, se puede comprobar 
rápidamente mediante la prueba. 
Soldadura de los aceros austeníticos al manganeso. 
El acero austenítico al manganeso es un material no magnético y muy tenaz, que se 
caracteriza especialmente por su elevada resistencia, excelente ductilidad y una gran resistencia 
al desgaste. La soldadura de este acero requiere una considerable atención, pues es muy 
sensible a los recalentamientos. 
 Aceros con bajo contenido en manganeso. Estos aceros se emplean en la fabricación de 
elementos sometidos a tensiones de impacto y que deban tener una buena resistencia 
al desgaste. Para su soldadura suelen utilizarse electrodos del tipo E-7010 y E-7020 y 
deben tomarse precauciones para evitar diluciones excesivas del metal base en la 
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soldadura. Se recomienda un ligero precalentamiento para evitar fisuraciones bajo el 
cordón. 
 Acero de alto contenido en manganeso. Estos aceros suelen utilizarse en forma de 
piezas fundidas, debido a que estas presentan un núcleo muy tenaz, con una superficie 
exterior de gran resistencia a la abrasión. En los aceros de alto contenido en manganeso 
se emplea la soldadura con distintas finalidades: unión de piezas, reparación de grietas 
y recuperación de superficies desgastadas. 
 Soldadura de aceros con elevado contenido en manganeso. Para mejorar los resultados 
en la soldadura de piezas con alto contenido en manganeso deben observarse las 
siguientes recomendaciones: 
1. Achaflanar la junta y limpiar los bordes cuidadosamente. 
2. Trabajar con la intensidad de corriente más baja posible. 
3. Los electrodos recomendados con más frecuencia para el soldeo de aceros de 
alto contenido en manganeso son los de acero inoxidable del tipo 18-8. 
4. Cebar el arco un poco antes del cráter y continuar la soldadura en la dirección 
normal del avance. Depositar pequeños cordones y esperar a que enfríen antes 
de realizar el deposito siguiente. 
5. Trabajar con un balanceo de muy pequeña amplitud y llevar el electrodo muy 
inclinado en el sentido de avance. 
6. Para aminorar la elevada tendencia a la figuración, debe martillearse la 
soldadura después del depósito de cada trozo de cordón. 
 Reparaciones. Para la reparación de grietas en piezas de acero al manganeso, seguir el 
siguiente procedimiento: 
1. Realizar un agujero en los extremos de la grieta. 
2. Abrir los bordes de la grieta, en forma de U o de V y eliminar óxidos y suciedad 
de la zona de soldadura. 
3. Depositar un cordón de penetración a lo largo del primer tramo. A continuación, 
seguir el mismo proceso para completar, por orden, los tramos siguientes. 
4. Una vez soldada la fisura, rellenar los agujeros de los extremos. 
Soldadura de los aceros inoxidables. 
El primer acero inoxidable desarrollado por la industria fue el acero al cromo. 
Posteriormente, se le añadió níquel, obteniéndose un acero inoxidable conocido popularmente 
con el nombre de acero 18-8. Aproximadamente 18% de cromo y 8% de níquel. 
Clasificación de los aceros inoxidables. 
Según AISI (Amerian Iron and Steel Institute), los aceros inoxidables se clasifican en dos 
grandes grupos. Cada serie comprende distintos tipos de aceros y cada uno de ellos presenta 
especiales características. 
 Aceros de la serie 400. Los aceros inoxidables de la serie 400 se clasifican en dos grandes 
grupos, de acuerdo con su estructura cristalina. Uno de los grupos es el de los ferríticos, 
los cuales son magnéticos y no son templables. El otro, es el de los aceros martensíticos, 
que también son magnéticos, pero se diferencian de los primeros en que se pueden 
endurecer mediante un tratamiento de temple. Los aceros inoxidables ferríticos tienen 
una mejor resistencia a la corrosión a elevadas temperaturas que los aceros 
martensíticos. Como consecuencia del proceso de soldadura adquieren un cierto grado 
de fragilidad 
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 Aceros de las series 200 y 300. Estos aceros inoxidables presentan una estructura 
austenítica, lo que les hace extremadamente dúctiles y tenaces, incluso después de la 
soldadura. Son ideales para soldadura y no requieren ningún tipo de tratamiento 
posterior a la misma, especialmente si se van a utilizar en atmosferas normales o en 
presencia de medios que no sean excesivamente corrosivos. 
Propiedades físicas de los aceros inoxidables. 
El coeficiente de dilatación de los aceros al cromo, de la serie 400 es, aproximadamente, el 
mismo que el de los aceros al carbono. Los aceros al cromo-níquel, se las series 200-300, tienen 
un coeficiente de dilatación de un 50 a un 60 por ciento mayor que el de los aceros al carbono. 
La conductividad térmica de los aceros de la serie 400 es, aproximadamente del 50 al 65 por 
ciento de los aceros al carbono. En los aceros de las series 200-300, esta conductividad es aún 
menor. 
Métodos para reducir los efectos del calor. 
Los efectos desfavorables del calor pueden reducirse considerablemente mediante el 
empleo de placas de refrigeración. Estas placas, que suelen ser de cobre, ayudan a la evacuación 
del calor. Cuando los aceros inoxidables se sueldan y se dejan enfriar sobre estos dispositivos, 
se elimina prácticamente la deformación y el alabeo de las piezas. 
Soldabilidad de los aceros inoxidables. 
En general se admite que los aceros inoxidables de las series 200-300 presentan mejores 
cualidades de soldadura que los de la serie 400, exigiendo estos últimos mayores precauciones. 
Todos los procedimientos e soldadura pueden aplicarse para el soldeo de aceros inoxidables. 
La soldadura oxiacetilénica se emplea en algunos casos para la unión de espesores finos y la 
soldadura pro arco con electrodos revestidos, para el trabajo sobre espesores más gruesos. 
En la actualidad, la soldadura por arco con protección gaseosa se emplea ampliamente para 
el soldeo de todo tipo de aceros inoxidables, debido a la gran facilidad de aplicación y a que con 
ellos hay menos peligro de alterar la resistencia a corrosión de los aceros inoxidables. 
Preparación de los bordes. 
Para espesores muy finos, la preparación con bordes levantados es, probablemente, la más 
adecuada. Los espesores algo más gruesos, hasta unos 3 mm., pueden soldarse a tope con 
bordes rectos. En las piezas de espesores superior a 3 mm. es necesario achaflanar los bordes 
para permitir que la fusión alcance perfectamente hasta el fondo de la junta. 
Electrodos de acero inoxidable. 
Los electrodos para el soldeo por arco de los aceros inoxidables son siempre revestidos. El 
revestimiento protege el baño de fusión de la contaminación por el aire, evitando la oxidación 
del cromo y produciendo soldaduras sanas y resistentes a la corrosión. Además, actúa como 
agente estabilizador, ayudando a mantener el arco y permitiendo un transporteuniforme del 
metal de aportación hacia el baño de fusión. 
La escoria procedente de la fusión del revestimiento del electrodo deposita sobre la 
superficie del cordón y debe limpiarse posteriormente, antes del depósito de nuevas pasadas. 
Normalmente, el contenido de elementos de aleación en el electrodo debe ser igual, o mejor 
mayor, que el del metal base, para compensar las pérdidas que se producen en la fusión. 
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La designación de los electrodos de acero inoxidable es diferente que la comentada a 
propósito de los electrodos para aceros al carbono. Por ejemplo, un electrodo de acero 
inoxidable 18-8, para CC y CA se designa como E-308-16. El prefijo E significa electrodo para 
soldadura por arco. Las tres cifras siguientes indican el tipo de acero del electrodo, según la 
designación AISI. Según esto, el 308 corresponde a un acero con un 18% de cromo y un 8% de 
níquel. Las dos últimas cifras solo pueden ser 15 o 16. El 1 significa soldadura en todas las 
posiciones y el 5 o el 6 nos indican el tipo de revestimiento y las exigencias de tipo eléctrico. El 
5 corresponde a un electrodo básico para corriente continua y polaridad inversas. El 6 hace 
referencia a un electrodo de rutilo utilizable en corriente alterna y en corriente continua con 
polaridad inversa. 
Elección del electrodo. 
Para determinar el tipo y diámetro de electrodo que mejor se adaptan a unas determinadas 
condiciones de trabajo, deben considerarse los siguientes factores: 
1. Análisis del metal a soldar. 
2. Tamaño de las piezas. 
3. Tipo de corriente que se dispone. 
4. Posición de soldadura. 
5. Propiedades especificas del metal depositado. 
6. Requerimientos de códigos, normas o especificaciones sobre el trabajo concreto a 
realizar. 
7. También hay que tener en cuenta el elevado costo del material a soldar. 
8. No basta con que la resistencia a tracción y la ductilidad del metal depositado sean 
suficientes, sino que además su resistencia a la corrosión debe ser equivalente a la del 
metal base. 
Corriente de soldadura. 
Para el soldeo de los aceros inoxidables puede utilizarse tanto la corriente continua como la 
corriente alterna. Cuando se sueldan espesores finos con corriente continua, la polaridad 
inversa permite conseguir una penetración más profunda y una fusión más consistente. 
Los aceros inoxidables requieren una menor intensidad de corriente que los aceros 
ordinarios. 
Procedimiento de soldadura. 
Para obtener buenas soldaduras es muy importante la preparación adecuada de los bordes 
y evitar la contaminación de la soldadura. 
Al iniciar la soldadura hay que cebar el arco tocando con el extremo del electrodo sobre la 
pieza y levantándolo rápidamente a una distancia suficiente para mantener un arco adecuado. 
Para mantener un arco de longitud constante, el electrodo, además del movimiento de avance 
en la dirección de la soldadura, debe estar animado de un movimiento continuo de 
aproximación a la pieza. 
Para finalizar la soldadura o para extinguir el arco, debe aproximarse momentáneamente el 
electrodo a la pieza y a continuación levantarlo rápidamente sobre el cordón depositado. 
Con vistas a reducir la porosidad y la oxidación de la soldadura, el arco debe mantenerse lo 
más corto posible. 
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Una vez finalizada la soldadura deben eliminarse cuidadosamente tanto la escoria como los 
cambios de coloración e ¡n el cordón y en el metal base. 
 Soldadura en horizontal. En la soldadura de uniones a tope, en posición horizontal, la 
corriente de soldeo debe ser suficiente para asegurar una penetración completa, con 
una fusión correcta de ambos bordes. En general, es recomendable mantener el 
electrodo en posición vertical o muy ligeramente inclinado en la dirección de avance. 
 Soldadura en vertical. Para el soldeo de uniones a tope en vertical ascendente, debe 
trabajarse con intensidades más bajas que las utilizadas en horizontal para los mismos 
diámetros de electrodo. No se recomienda el movimiento de “latigueo” pero para el 
depósito del cordón de penetración puede utilizarse un movimiento en forma de V. para 
el depósito de codones en ángulo, en vertical, hay que inclinar ligeramente el electrodo 
por debajo de la horizontal y el movimiento de balanceo debe ser rápido al pasar por el 
centro de la junta. 
 Soldadura en techo. Para el soldeo en estas posiciones se recomienda el depósito de 
cordones estrechos, pues si se intenta trabajar con un baño de fusión grande, se 
producirán cordones convexos y de forma irregular. 
 Uniones a solape y ángulo interior. En la soldadura de este tipo de uniones hay que 
ajustar la intensidad a un valor suficientemente alto, para conseguir una penetración 
correcta en la raíz y un cordón de forma adecuada. 
METALES NO FÉRREOS. 
Soldadura del aluminio. 
El aluminio juega un importante papel en la fabricación de numerosos productos. En la 
mayoría de los casos se emplea alguna técnica de soldadura para la fabricación de estos 
productos. 
El procedimiento de soldadura a utilizar depende de factores tales como la experiencia del 
soldador y el tipo de trabajo a realizar. 
Clasificación del aluminio y aleaciones. 
Los productos a bese de aluminio se clasifican en tres grandes grupos: 
1. El aluminio puro comercial tiene una pureza no inferior al 99 por ciento. El 1 por ciento 
restante suele ser hiero y silicio. Una de sus principales cualidades es la ductilidad, sin 
embargo, no presenta una gran resistencia a tracción. 
2. Las aleaciones de forja contienen uno, o más elementos de aleación y poseen una 
resistencia a tracción mucho más alta que el aluminio puro. 
3. Las aleaciones de moldeo se emplean para la obtención de piezas fundidas. La mayor 
parte de estas aleaciones son soldables. 
Designación de las aleaciones de aluminio. 
El aluminio y sus aleaciones de forja se designan mediante cuatro cifras. La primera de estas 
cifras indica el grupo al que pertenece el material. 
 Aluminio puto. En el grupo 1xxx, correspondiente al aluminio de una pureza mínima del 
99,00 por ciento, se puede encontrar aluminio de distintos grados de pureza. Las dos 
últimas cifras de la designación indican el exceso de pureza. La segunda cifra de la 
designación indica el grado de control sobre los límites de impurezas individuales. Si es 
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un cero, quiere decir que no hay control especial sobre ningún tipo de impurezas, 
mientras que si es entre 1 y 9 nos indica que una o amas impurezas están controladas. 
 Aleaciones de aluminio. En los grupos 2xxx a 7xxx, las dos últimas cifras de la designación 
no tienen un significado especial y solo sirven para identificar las diferentes aleaciones 
dentro de cada grupo. La segunda cifra de la designación indica las modificaciones en la 
aleación. 
 Designaciones complementarias. Consisten en unas letras y cifras que se escriben a 
continuación de la designación de la aleación y que indican las condiciones de suministro 
de la misma. Las letras representan el tipo de tratamiento a que se ha sometido la 
aleación y las cifras nos indican distintas variantes o secuencias del mismo. 
 Designación de los productos de aluminio para moldeo. Estos productos se designan 
también mediante cuatro cifras, la primera cifra indica el grupo al que pertenece la 
aleación. Las dos cifras siguientes identifican el tipo de aleación dentro de cada grupo, 
o indican el grado de pureza del aluminio. La última cifra, que va separada de las otras 
por u punto, indica la forma del producto. 
Aspectos metalúrgicos. 
El aumento de resistencia puede suministrar el aluminio puro. El aumento de resistencia 
puede conseguirse, e primer lugar, por la adición de elementos que forman con el aluminio 
aleaciones de mayor resistencia que el metal puro. Posteriormente, aún puede conseguirse un 
aumento en la resistencia de estas aleaciones, sometiéndolas a diversos tipos de tratamientos. 
Según como se comporten ante estos tratamientos,