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SOLDADURA
DEFINICION
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con
o sin aporte de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos
unidos.
TIPOS DE SOLDADURA
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
Blandas: 
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los
400 °C. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de
estaño y plomo, que funde a 230 °C aproximadamente, aunque también se
emplea con bronce y plata.
Soldadura Oxiacetilénica:
 Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la 
industria naval y en la automovilística.
 Tipo: Homogénea.
 Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir. 
 Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
 Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
 La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.
No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse 
con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base 
(soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin 
aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como
combustible).
Duras:
Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 °C. Como 
metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida 
como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Un soplete de gas aporta el calor 
necesario para la unión. 
Dentro de esta rama podemos mencionar las soldaduras MAG (metal activo 
gas), MIG (metal inerte gas), TIG (tungsteno inerte gas) y eléctrica por electrodos.
La soldadura MIG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo 
consumible, por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua.
Un método derivado es el MAG que es un tipo de soldadura que utiliza un gas 
protector químicamente activo. El material de aporte tiene forma de varilla 
muy larga y es suministrado continuamente.
La soldadura TIG aquella en la que el electrodo de la máquina es de un 
material refractario como el tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe 
añadir por separado.
ELECTRICA: 
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los 
bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco 
eléctrico. Se alcanzan temperaturas de 4000 °C.
CLASIFICACION DE MAQUINAS DE SOLDAR
 Estática: TRANSFORMADOR DE CORRIENTE ALTERNA.
Es un aparato eléctrico que transforma la corriente eléctrica bajando la tensión 
de la red de alimentación a una tensión e intensidad adecuada para soldar 
también así la fuente de calor necesaria.
TENSION MEDIA 220 V –
300 V
CORRIENTE ALTA 100 A – 
900 A
VENTAJAS
 Bajo costo
 Mayor duración y menor gasto
de
mantenimiento
 Mayor rendimiento y menor consumo en vacío
DESVENTAJAS
 Limitación en el uso de algunos tipos de electrodos
 Dificultad para establecer y mantener el arco
MANTENIMIENTO
Debe mantenerse el equipo libre de polvo y humedad
 Estática: A CORRIENTE CONTINUA
Es un rectificador de corriente.
 Estática: ELECTRONICA
Funcionan a una tensión de 200 V y una corriente de 700 A.
Clasificación del cordón de soldadura según el esfuerzo soportado
A)
 Tracción: Kz [Kg/cm2]
Esfuerzo de Tracción: Los extremos del material son estirados hacia afuera para
alargar al objeto.
 Compresión: k [Kg/cm2]
Esfuerzo de Compresión: Los extremos del material son empujados para 
contraer al mismo.
 Corte Kc [Kg/cm2] 
Esfuerzo de Corte: Ocurre cuando sobre el cuerpo actúan fuerzas que tienden a
cortarlo o desgarrarlo. En este caso, la superficie de corte es perpendicular a 
la fuerza aplicada.
Cálculos del cordón de soldadura de esfuerzos comprendidos en A) 
P= Kz * sup= [Kg/cm2]*[cm2] = Kg
B) 
 Flexión Kf [Kg/cm2]
Esfuerzo de Flexión: Ocurre cuando sobre el cuerpo actúan fuerzas que tienden
a doblarlo. En este caso, una parte del cuerpo se comprime y la otra se 
tracciona.
 Torsión kT [Kg/cm2] 
Esfuerzo de Torsión: Ocurre cuando sobre el cuerpo actúan fuerzas que tienden
a retorcerlo. 
Cálculos del cordón de soldadura de esfuerzos comprendidos en B)
Ksol= M/W LEY DEL ESPEJO= (Momento resistente/Modulo resistente)
M=Ksol*W= [Kg/cm2]*[cm3]= Kg*cm 
Momento resistente: Momento de inercia del área de la sección transversal de 
un elemento estructural dividido por la distancia de la fibra neutra a la fibra 
extrema.
Sección cuadrada o rectangular
 Sección rectangular maciza (base b × altura h):
http://www.parro.com.ar/definicion-de-momento+resistente
Momento de inercia de inercia de superficies planas: 
Concretamente el momento de inercia es una magnitud escalar que refleja 
la distribución de masas de un cuerpo o un sistema de partículas en rotación, 
respecto al eje. El momento de inercia sólo depende de la geometría del 
cuerpo y de la posición del eje de giro; pero no depende de las fuerzas que 
intervienen en el movimiento.
TIPOS DE UNIONES SOLDADAS
A) A TOPE
En este tipo de soldadura ambas 
piezas a soldar se encuentran en 
un mismo plano. Cuando se 
suelda a tope, el cordón debe ser 
continuo a todo lo largo de la 
unión y con completa penetración.
B) SOLAPADO
Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen.
http://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtml
http://www.monografias.com/trabajos11/travent/travent.shtml
Se podrán realizar mediante soldadoras eléctricas por puntos o soldadoras 
MAG – MIG.
C) EN ANGULO
PREPARACION DE LOS BORDES EN FUNCION DEL ESPESOR CHAPA “S”
A) A TOPE 
En una soldadura a tope su sección será entre: 
0 a 5 mm espesor.
5 a 12 mm espesor.
12 a 20 mm espesor.
5 a 20 mm espesor.
 Nota: es muy importante limpiar con una amoladora o un cepillo 
de acero los bordes y las superficies a soldar para una óptima 
soldadura.
B) EN SOLAPADO
En una soldadura solapada también es importante limpiar bordes y superficies 
a soldar.
C) EN ANGULO
Es importante la inclinación usada en los bordes a soldar ya sea de:
30° cuando su parte de contacto es de 1/2 de la sección de la pieza.
60° cuando su parte de contacto es de 1/3 de la sección de la pieza.
130°.