355030152-SOLDADURA-SMAUW

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El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas. Una de esas
técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en inglés),
también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura
manual de arco metálico.
¿ QUE ES LA SOLDADURA SMAW ?
Es una técnica en la cual el calor de
soldadura es generado por un arco
eléctrico entre la pieza de trabajo (metal
base) y un electrodo metálico
consumible (metal de aporte) recubierto
con materiales químicos en una
composición adecuada (fundente).
Podemos visualizar el proceso en la
siguiente figura:
El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formación del arco.
Una vez que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a consumirse.
La fuerza del arco proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la penetración deseada.
Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza a lo largo de la
pieza de trabajo.
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo dando 
lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se 
denomina una junta de soldadura.
El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria, que 
protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metálica, suministra 
algunos elementos de aleación a la soldadura, protege el metal fundido contra la oxidación y 
estabiliza el arco. La escoria se retira después de la solidificación.
Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de 
electrodo y del tipo y la posición de la pieza de trabajo, 
la fuente puede ser de corriente continua o corriente 
alterna. 
Porta electrodo: se conecta al cable de soldadura 
y conduce la corriente de soldadura hasta el 
electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el 
electrodo sobre la junta de soldadura y alimentar 
electrodo en el charco a medida que se consume. 
Cable del electrodo y cable de masa: Deben ser
sumamente flexibles y tener un aislamiento
resistente al calor. Las conexiones al portaelectrodo,
la pinza de masa y los terminales de la fuente de
alimentación deben estar soldadas o perfectamente
efectuadas para garantizar una baja resistencia
eléctrica.
Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de
masa a la pieza de trabajo. Se puede conectar
directamente a la pieza, a la mesa o al porta pieza.
La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la soldadura “en campo” se basan en gran medida en el
proceso SMAW. Y aunque dicho proceso encuentra una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los aceros
y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para unir aceros, tales como aceros suaves de bajo
carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación,
aceros inoxidables y diversas fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir el níquel y sus aleaciones y,
en menor grado, el cobre y sus aleaciones, aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio.
Ventajas:
Bajo nivel de inversión
Proceso simple, flexible y portable
Acceso a juntas en lugares difíciles de llegada
Uso en exteriores, al aire libre
Capacidad de soldar la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos
1.- La operación de establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio del cebado se basa en el choque
de la punta del electrodo con el metal base o pieza de trabajo.
2.- Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la soldadura, tratando de que la distancia
entre el electrodo y la pieza sea constante y de aproximadamente el diámetro del electrodo.
3.- La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y 4 mm de longitud, dependiendo del espesor
del electrodo) acercando uniformemente el electrodo.
4.- Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos, separados entre sí por 8-10 mm
5.- Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de
soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con penetración
escasa o nula.
6.- Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido, nunca debemos interrumpir el arco
de manera brusca, ya que se podrían producir defectos en la soldadura
7.- Debemos observar los siguiente al reemplazar los electrodos
• Interrupción del arco
• Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado
• Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo cordón de soldadura
• Reemplazo del electrodo
• Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente
8. Tener seguridad personal.
SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS 
(GMAW)
• Es un proceso de soldadura por arco ,que emplea un arco entre un electrodo continuo de
metal de aporte y el charco de soldadura. el proceso se realiza bajo un escudo de gas
suministrado externamente y sin aplicación de presión.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE OPERACIÓN
• En el proceso GMAW el calor del arco generado entre el electrodo consumible y la pieza
a ser soldada es utilizado para fundir las superficies del metal base y el extremo del
electrodo. El metal fundido del electrodo es transferido hacia la pieza a través del arco,
donde se convierte en metal de soldadura depositado. La protección es obtenida por una
cubierta de gas, que puede ser un gas inerte, gas activo o una mezcla de ambos. El gas
de protección envuelve el área del arco para protegerlo de contaminantes de la
atmósfera. La soldadura puede ser en forma semiautomática usando una pistola
manualmente, en la que el electrodo es alimentado por una bobina, o una forma
automática que incluye equipos automatizados o robots.
APORTE E IMPORTANCIA DE LA 
SOLDADURA(GMAW)
• 1.El único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y aleaciones
comerciales.
• 2. GMAW no tiene restricción de tamaño de electrodo.
• 3. Puede soldarse en todas las posiciones.
• 4. Se logran tasas de deposición bastante más alta que con la soldadura por arco de metal protegido.
• 5. Las velocidades de soldadura son más altas que con soldadura por arco de metal protegido.
• 6. Es posible depositar soldaduras largas sin parar.
• 7. Cuando se usa la transferencia por aspersión, es posible lograr mayor penetración que con la soldadura
por arco de metal protegido, lo que puede permitir el uso de soldaduras de filete más pequeñas para
obtener una resistencia mecánica equivalente.
• 8. Casi no requiere limpieza después de la soldadura.
TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD EMPLEADO 
EN (GMAW)
• Este proceso generalmente emplea corriente directa y polaridad invertida (electrodo
positivo) debido a que se obtiene un arco más estable, la transferencia de metal es más
suave y con pocas salpicaduras.
• La polaridad directa (electrodo negativo) es raramente usada debido a que produce un
arco no estable, la velocidad de depósito es más grande, pero se tiene poca penetración.
ELECTRODOS
• El electrodo o metal de aporte para la soldadura por arco de metal y gas está cubierto por
diversas especificaciones de la AWS para metales de aporte. En general, para
aplicaciones de unión, la composición del electrodo es similar a la del metal base
GASES PROTECTORES
La función primaria del gas protector es impedir que la atmósfera entre en contacto con el metal 
de soldadura fundido.
Además de proporcionar un entorno protector, el tipo de gas protector y la tasa de flujo tiene un 
efecto importante sobre lo siguiente:
• 1. Características del arco
• 2. Modalidad de transferencia del metal
• 3. Penetración y perfil de la soldadura
• 4. Velocidad de soldadura
• 5. Tendenciaal socavamiento
• 6. Acción limpiadora
• 7. Propiedades mecánicas del metal de soldadura
. GASES PROTECTORES PARA TRANSFERENCIA POR ASPERSIÓN GMAW
https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-corte/5-2-soldadura-por-arco-de-metal-y-gas-gmaw/Tabla 14.jpg?attredirects=0
https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-corte/5-2-soldadura-por-arco-de-metal-y-gas-gmaw/Tabla 14.jpg?attredirects=0
GASES PROTECTORES PARA TRANSFERENCIA EN CORTOCIRCUITO 
EN GMAW
https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-corte/5-2-soldadura-por-arco-de-metal-y-gas-gmaw/Tabla 15.jpg?attredirects=0
https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-corte/5-2-soldadura-por-arco-de-metal-y-gas-gmaw/Tabla 15.jpg?attredirects=0
TIPOS DE TRANSFERENCIA DE METAL EN 
(GMAW)
· TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO
• Este tipo de transferencia puede emplear una mezcla de gas protector compuesta por 
Argón y CO2 o bien 100% CO2. Como los rangos de amperaje son bajos este tipo de 
transferencia se usa para unir láminas o elementos delgados. Puede emplearse en todas 
las posiciones: plano, horizontal, vertical y sobre cabeza.
TRANSFERENCIA GLOBULAR
• La transferencia globular ocurre a más altos rangos de amperaje que el cortocircuito, aquí 
el metal fundido de aporte forma una bola de aproximadamente dos veces el diámetro del 
electrodo que al tocar la superficie del metal fundido se funde y transfiere al chorro de 
metal, este tipo de transferencia no es comúnmente usado.
TRANSFERENCIA POR SPRAY
• La transferencia por spray ocurre todavía a más altos amperajes que el globular, con diámetros
grandes de alambre y una mezcla de gas rica en argón, el proceso genera gran cantidad de calor y
por ello se prefiere no emplearlo en láminas o elementos delgados, la transferencia por spray se
limita a soldaduras de filete, ranuras de unión en posición plana y filetes en posición horizontal
debido a lo fluido del chorro.
TRANSFERENCIA POR SPRAY Y ARCO PULSADO
• Este tipo de transferencia es una variación de la transferencia por spray, pero con arco “pulsado”,
aquí la fuente de poder pulsa o varía el amperaje en un rango de corriente varios cientos de veces
por segundo, a niveles de corriente altos se forma una pequeña gota de metal fundido que se
transfiere a través del arco al charco.
• Este tipo de transferencia emplea bajos amperajes en comparación con el de spray convencional, lo
cual hace que prácticamente se emplee en cualquier posición y espesores de material.
Figura No. 39 A) Transferencia por cortocircuito B Transferencia globular C) Transferencia por spray.
https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-corte/5-2-soldadura-por-arco-de-metal-y-gas-gmaw/Fig. 39.jpg?attredirects=0
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Tipos de Aluminio
• Según su dureza
• Aluminio 2024-T351
El aluminio de clasificación 2024-
T351 es una de las aleaciones de
este metal más fuerte, usada
ampliamente en la industria
metalúrgica. Esta aleación es fácil de
trabajar, pero se vuelve frágil cuando
se calienta, y por este motivo no
puede soldarse. Incluso si es la más
fuerte de todas las aleaciones del
aluminio, ésta se desgasta
naturalmente por la fatiga, tal como
lo hacen otros tipos de aluminio.
Algunos de los elementos que se
añaden a esta aleación son el
manganeso, el magnesio y el cobre.
La clasificación del aluminio 2024-
T351 se usa en distintas
aplicaciones, como remachados y
construcción de aeronaves.
• Aluminio 6061-T651
Un aluminio 6061-T651
tiene una resistencia
moderada pero es
altamente soldable, en
comparación con el 2024-
T351. Otra ventaja de este
tipo de aleación de aluminio
es su resistencia a la
corrosión. En un estado
estable, la aleación
envejece naturalmente y no
artificialmente, en
comparación con el aluminio
2024-T351.
• Aluminio 7075-T651
Un aluminio de clasificación
7075-T651 es fuerte y duro, con
una resistencia a la corrosión
similar a la del aluminio 2024-
T351. Sin embargo, cuando se lo
somete a altas temperaturas, el
2024-T351 es más fuerte que el
7075-T651. Esta aleación
muestra una excelente
resistencia a las fracturas planas
y a la fatiga; sin embargo, el
material pierde su fuerza y su
dureza debido al desgaste
continuo por deslizamiento. El
aluminio 7075-T651 no debe
exponerse a altas temperaturas,
ya que sus elementos se oxidan.
• Aluminio 1100
La aleación de aluminio 1100 es
relativamente blanda a temperatura
ambiente. En soldadura, tiene una
buena ductilidad si se trabaja a
temperaturas relativamente bajas. Esta
aleación puede usarse para fabricar
tubos, placas, hojas y barras, y se
puede soldar y moldear fácilmente
debido a su ductilidad.
• Aluminio 7005
Esta aleación de aluminio es más
fuerte y dura que el aluminio tipo
6061-T651, pero ambos tipos
tienen una fuerza y resistencia
similar a temperatura ambiente.
Por otra parte, la fortaleza de una
soldadura de una aleación 7005
es mayor que la de la 6061-T651,
si se comparan a la misma
temperatura.
El método Brinell
(ASTM E10) es un
tipo de ensayo
utilizado para
calcular la dureza
de los materiales.
Consiste en una
esfera de 10 mm de
diámetro,
usualmente de un
acero endurecido,
que se presiona
contra la superficie
del material objeto
de estudio bajo una
carga estática de
3.000 kg. El tamaño
de la huella nos
proporcionará una
medida de la
dureza,
denominada dureza
Brinell, bajo estas
condiciones del
ensayo.
• Según su aleación
• Series
• 1050
• 1200
• 2014
• 2014A
• 2024
• 3003
• 5083
• 6005A
• 6060
• 6061
• 6063
• 6063A
• 6082
• 7020
• 7075
Sin tratamiento Térmico
• Aleaciones 1xxx: Son aleaciones
de aluminio técnicamente puro, al
99,9%, siendo sus principales
impurezas el hierro y el silicio
como elemento aleante. Se
utilizan principalmente para
utensilios de cocina, lámina y fleje.
• Aleaciones 3xxx: El elemento
aleante principal de este grupo es
el manganeso (Mn), el cual tiene
como objetivo reforzar al aluminio.
Presentan buena trabajabilidad, y
es utilizada este tipo de
aleaciones en utensilios de cocina
y envases.
• Aleaciones 5xxx: En este grupo de
aleaciones es el magnesio (Mg) el
principal elemento de aleación.
Utilizado en utensilios de cocina,
construcción de camiones y
aplicaciones marinas.
Según la norma AISI-SAE
Con tratamiento Térmico
• Aleaciones 2xxx: El
principal aleante de este
grupo de aleaciones es el
cobre (Cu), Esta aleación
se utiliza especialmente
para la fabricación de
estructuras de aviones.
• Aleaciones 6xxx: Los
principales elementos
aleantes de este grupo son
magnesio y silicio. Es
utilizada para perfiles y
estructuras en general.
• Aleaciones 7xxx: Los
principales aleantes de
este grupo de aleaciones
son zinc, magnesio y
cobre. Se utiliza para
fabricar estructuras de
aviones.
• Designación de Aluminios Junto con la designación basede 4 números, es común utilizar
además letras y números
adicionales para una
especificación más completa
La letra O indica que la pieza ha sido sometida a recocido ya sea de forja como de fundición
• O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.
• O2: Sometido a tratamiento termomecánico.
• O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de colada continua que son
sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.
La letra H seguida por uno, dos o tres dígitos designa el grado de trabajo en frío. Indica el estado de acritud y se
aplica a materiales a los que se ha realizado un endurecimiento por deformación
• H1: Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento posterior.
• H2: Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar suavidad y sin perder ductilidad.
• H3: Acritud y estabilizado.• H4: Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frío y que pueden sufrir un cierto recocido en el
tratamiento de curado de la capa de pintura o lacada.
La letra F indica que se trata de una aleación en estado bruto. Es el material tal como sale del
proceso de fabricación.
La letra T seguida por uno, dos o tres dígitos sirve para indicar que la aleación ha sido endurecida por
tratamiento térmico con o sin endurecimiento por deformación posterior. Las designaciones de W y T sólo se
aplican a aleaciones de aluminio ya sean de forja o de fundición que sean termotratables
• T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura y envejecido de forma natural.
• T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatura, trabajado en frío y envejecido de forma
natural.
• T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida hasta alcanzar una condición estable.
• T4: Solución tratada térmicamente y envejecida hasta alcanzar una condición estable. Es un tratamiento similar a T3 pero
sin el trabajo en frío.
• T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida artificialmente.
• T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados de esta forma los productos que después
de un proceso de conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío, sino que sufren un
envejecimiento artificial.
• T7: Solución tratada térmicamente y envejecida para su completa estabilización.
• T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida artificialmente.
• T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.
• T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura, trabajado en frío y envejecido
artificialmente hasta una condición sustancialmente estable.
la letra W sirve para indicar que se trata de una solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que
después de recibir un tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natura