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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA
FUERZA ARMADA.
5TO SEMESTRE DE ING. MECANICA D-01.
NUCLEO-GUARICO. SEDE-TUCUPIDO.
Profesora: Integrantes:
Yessica Martínez. Carlos Carrasquel.
 Luis Ventura.
 Nelson Álvarez. 
 Albert Rosales. 
 José Alvarado.
Junio del 2014. 
Eleme
ntos de
Unione
Índice.
 
Introducción………………………………………………………………….3
Elementos de Uniones Desmontables……………………………………….4
Elementos roscados…………………………………………………………..4
Elementos de Uniones no Desmontables……………………………………5
Unión por Remaches…………………………………………………………5
Uniones Soldadas……………………………………………………………..5
Clasificación de los Tipos de Soldadura…………………………………….6
Tolerancia……………………………………………………………………..8
Valores de la Tolerancia……………………………………………………...9
Ajuste…………………………………………………………………………..9
Tipos de Ajuste………………………………………………………………..10
Sistema de Árbol Único………………………………………………………11
Sistema de Agujero Único……………………………………………………11
Calibre Pasa No Pasa…………………………………………………………12
Volumen……………………………………………………………………….12
Empalmado……………………………………………………………………13
Reducciones en Tuberías……………………………………………………..13
Conclusión……………………………………………………………………..14
Introducción.
Las uniones desmontables nos permiten la separación de las piezas entre
sí, sin que esto ocasione deterioro de los elementos unidos. Estas uniones
desmontables son principalmente por elementos roscados como; los tornillos,
tuercas, pernos, espárragos, etc. Por otra parte las uniones fijas son aquellas
uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar sin producir algún
desperfecto o rotura en alguno de ellos. Las uniones fijas más comunes hoy en día
son las uniones fijas soldadas, las remachadas.
La tolerancia es un concepto propio de la metrología industrial, que se aplica a la
fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable
propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia, peso
o cualquier otra), el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe
encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la
aceptación o el rechazo de los componentes fabricados, según sus valores queden
dentro o fuera de ese intervalo.
Elementos de Uniones Desmontables:
Las uniones desmontables nos permiten la separación de las piezas entre
sí, sin que esto ocasione deterioro de los elementos unidos. Las formas más
empleadas de unir piezas son: 
Elementos roscados:
Son la forma más común en las uniones de piezas y se pueden distinguir
diferentes elementos roscados como: Tornillos, prisioneros, espárragos, bulones,
pernos, tirafondos y tuercas.
El elemento roscado puede ser exterior o interior. Las arandelas ayudan al trabajo
de unión de los elementos roscados.
Tornillos: Cuando las piezas a unir son de un espesor amplio, es cuando en una de
ellas el tornillo se podría roscar. Los tornillos vienen definidos por las siguientes
características: Forma de la cabeza, tipo de rosca, longitud del tornillo y material.
La forma de la cabeza se acomoda a las exigencias que la unión de piezas solicite,
así podrán haber, cabeza hexagonal, cabeza redonda, cabeza cónica plana, cabeza
cilíndrica, cabeza cruciforme etc.
Prisioneros: Este tipo de elemento roscado trabaja roscando en una pieza y se
aloja o apoya en otra de la pieza a unir. Los prisioneros se utilizan solamente en
uniones de piezas que no exijan una gran fuerza de unión.
Espárragos: Cuando se supone un frecuente desmontaje y además la pieza donde
roscar es de inferior resistencia se da la solución del montaje a través de
elementos roscados como son los espárragos. Este es una varilla roscada en ambos
extremos, uno de ellos se rosca fijo a una de las piezas.
Bulones: Son tornillos pasantes sin roscar en ninguna de las piezas a unir. La
sujeción se realiza por medio de la tuerca. Los agujeros por donde cruzan los
bulones son generalmente de mayor diámetro que el bulón. 
Pernos: Son elementos roscados que tienen como función hacer de apoyo o de eje
de articulación de otra pieza. 
Tuercas: Si una pieza posee un agujero cilíndrico cuya superficie interna está
acanalada en forma de hélice, diremos que es una tuerca. Las más empleadas son
las hexagonales.
Arandela: Una arandela es un disco delgado con un agujero, por lo común en el
centro. Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete. Entre otros
usos pueden estar el de espaciador, de resorte, dispositivo indicador de precarga y
como dispositivo de seguro.
Las arandelas normalmente son de metal o de plástico. Los tornillos con cabezas
de alta calidad requieren de arandelas de algún metal duro para prevenir la pérdida
de pre-carga una vez que el par de apriete es aplicado. Los sellos de hule o fibra
usados en tapas y juntas para evitar la fuga de líquidos (agua, aceite, etc.) en
ocasiones son de la misma forma que una arandela pero su función es distinta. Las
arandelas también son importantes para prevenir la corrosión galvánica,
específicamente aislando los tornillos de metal de superficies de aluminio.
Elementos de Uniones no Desmontables:
Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son
imposibles de separar sin producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos.
Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las
remachadas y por roblones, por ajuste a presión y mediante adhesivos. Las
uniones fijas se utilizan cuando estamos seguros que no se va a realizar un
desmontaje posterior. Con la salvedad de la unión mediante adhesivo, las uniones
fijas normalmente se utilizan cuando la unión entre los dos elementos debe
aguantar esfuerzos mecánicos importantes.
Unión por Remaches:
El remache, como elemento de fijación, consiste en un tubo cilíndrico (el
vástago) con una cabeza en un extremo y que al deformar el extremo opuesto,
mediante presión o un golpe, se obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre la
cara opuesta de la fijación, en consecuencia los elementos implicados en esta
unión quedan unidos con una presión que dependerá de la presión aplicada por el
propio remache y las propiedades del material. A este proceso se le conoce como
remachado o roblonado.
Uniones Soldadas:
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor,
con o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los
elementos unidos.
Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una
ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal
de aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a
los metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de
http://es.wikipedia.org/wiki/Tornillo
http://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio
http://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n
adherencia entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean
mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del material añadido.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material
soldado.
El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor
pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y
grietas añadiendo elementos de aleación al metal deaportación, y sujetando
firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También
puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para
evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o
tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa
distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los
elementos de sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.
Clasificación de los Tipos de Soldadura:
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
 Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza,
con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto
metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
 Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de
aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica,
eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación,
de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los
mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.
Soldadura blanda:
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de
los 400ºC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de
estaño y plomo, que funde a 230ºC aproximadamente.
Soldadura fuerte:
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan
temperaturas de hasta 800ºC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones
de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como
material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax.
Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable
en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan
de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo
general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.
La soldadura por presión:
La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los
metales se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones
en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los
materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:
 Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente
las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una
presión sobre ellas hasta que se produzca la unión.
 Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se
pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas
piezas por deformación plástica.
Soldadura oxiacetilénica:
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de
combustión del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se
alcanzan temperaturas del orden de los 3500 oC.
2C2H2 + 502 -> 4C02 + 2H20
En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona
fría a la salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a
continuación el dardo que es la zona más brillante de la llama y tiene forma de
tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte más
importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a
alcanzar los 3150ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la llama.
Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de
O2, es una llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas.
Reductora si tiene falta de O2, es una llama larga, amarillenta y alcanza menos
temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para soldar acero O2/C2H2 = 1
a 1’14.
Soldadura por arco eléctrico:
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran
número de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida
utilización, resultados perfectos y aplicable a toda clase de metales. Puede ser
muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los
bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa
del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única,
resistente y homogénea.
Tolerancia:
La tolerancia es un concepto propio de la metrología industrial, que se
aplica a la fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y
cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones,
resistencia, peso o cualquier otra), el margen de tolerancia es el intervalo de
valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como
válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados,
según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. El propósito de los
intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las imperfecciones en la
manufactura de componente, ya que se considera imposible la precisión absoluta
desde el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos de
eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el especificar el mayor valor
posible de tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su
funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será
más difícil de producir y por lo tanto más costosa.
Valores de la Tolerancia:
 Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del
elemento construido y, sobre todo de la aplicación del mismo.
 A fin de definir las tolerancias, se establece una clasificación de calidades
(normalmente se definen de 01, 1, 2,…,16) que, mediante una tabla,
muestra para determinados rangos de medidas nominales los diferentes
valores máximos y mínimos en función de la calidad seleccionada. 
Calidades 01 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Campo de
aplicación 
Calidades y 
piezas de gran 
precisión.
Elementos de
control para
procesos de
fabricación
(calibres y
galgas).
Piezas
mecanizadas y
ajustadas para
construcción de
máquinas
industriales. 
Tolerancias de 
acabado para 
piezas no 
ajustadas.
Piezas en bruto,
laminadas,
estiradas, forjadas
o fundidas.
Ajuste:
Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que
pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se
acopla en la otra.
 Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la
mecánica de precisión. 
 En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de
fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a
la otra. 
 El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos
tiene una medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas
sencillamente no ajustarán y será imposible encajarlas. 
 Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias
aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. Para
identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la
de un orificio, las letras iníciales son mayúsculas para el primer caso y
minúsculas para el segundo caso.
Tipos de Ajuste:
Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una
pieza respecto de otra. 
Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:
 Forzado muyduro. 
 Forzado duro.
 Forzado medio. 
 Forzado ligero. 
 Deslizante. 
 Giratorio. 
 Holgado medio. 
 Muy holgado. 
 Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando
una pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el
funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene que
sufrir ninguna movilidad o giro.
 Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover
cuando esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura.
 Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de
forma totalmente libre.
 En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce
por dilatación o contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro
contra la rotación de una con respecto a la otra.
 En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presión
pero necesitan un seguro contra giro, chaveta por ejemplo, que no permita
el giro de una con respecto a la otra. 
 En el ajuste forzado medio, las piezas se montan y desmontan con gran
esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento. 
 En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran
esfuerzo, con mazos de madera, por ejemplo y necesitan seguro contra giro
y deslizamiento. 
 Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y
su deslizamiento o giro tiene que ser con presión o fuerza manual. 
 Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden
girar con cierta holgura. 
 Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y
pueden estar o no lubricadas. 
 Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha
tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente.
Sistema de Árbol Único:
En este sistema, para toda clase de ajuste, la medida máxima del eje o
árbol corresponde con el nominal del mismo y los agujeros tendrán distintos
intervalos de tolerancia, para conseguir los aprietes o juegos necesarios.
Sistema de Agujero Único: 
Tomando como base este sistema, se obtienen los tres tipos principales de
ajuste teniendo un agujero de un mismo diámetro y cambiando los diámetros de
los ejes que se introducen en el mismo.
Calibre Pasa No Pasa:
Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus
límites de tamaño superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas
por las normas. Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas
externas y consiste en un par de anillos roscados pasa-no pasa.
Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación
simplemente es atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza sobre
la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos antes
de que se atore.
Volumen:
Se puede decir que el dibujo es la acción de representar gráficamente algo,
y el dibujo técnico es una de sus áreas, en donde se utilizan los elementos básicos
como el punto, la línea y el plano. La cualidad del plano es que se mide en
longitud y en área, cuando las áreas se unen forman volúmenes. 
La geometría es la rama de las matemáticas que estudia las formas que se pueden
medir, entonces tenemos que “la geometría descriptiva es aquella que tiene por
objeto representar en proyecciones planas las figuras del espacio, a manera de
poder resolver con ayuda de la geometría plana los problemas en que intervienen
tres dimensiones”.
Para ubicar en un plano el volumen, se utilizan tres sistemas de proyección: 
 
a) El sistema de proyección diédrico ortogonal. 
b) El sistema de proyección axonométrica. 
c) El sistema de proyección cónica. 
El sistema de proyección cónica es la base para la representación perspectiva,
porque tiene similitud con la visión humana. Así tenemos que la perspectiva “es el
arte de representar en una superficie plana los objetos, en la forma y disposición
con que aparecen a la vista”.
El volumen en el dibujo es la representación de las superficies de un cuerpo;
mediante el volumen se representa la magnitud física que expresa la extensión de
un cuerpo en tres dimensiones: largo, ancho y alto. 
Empalmado:
Es la unión entre dos conductores realizada para garantizar la continuidad
del fluido eléctrico. Realizar un empalme seguro significa recurrir a dispositivos
capaces de evitar el recalentamiento. 
Tipos de empalmados:
 Estándar Concéntrica: Es un accesorio reductor que se utiliza para
disminuir el caudal de un fluido aumentando su velocidad y manteniendo
su eje. 
 Estándar Excéntrica: Es un accesorio reductor que se usa para disminuir
el caudal de un fluido aumentando su velocidad y perdiendo su eje. 
Reducciones en Tuberías:
Consiste en una serie de accesorios de forma cónica, fabricados de
diversos materiales y se utilizan para disminuir el volumen de un fluido que
circula a través de una tubería. 
Conclusión.
Los elementos de uniones son todos los métodos que nos permiten unir
varios elementos para formar una sola pieza o estructura, estos pueden ser
desmontables y fijos. Dentro de los desmontables se encuentran los tornillos,
tuercas arandelas, pernos, etc. Estos no permiten realizar una unión muy fuerte y
que se puede desarmar si causarle daño a los elementos unidos. Las uniones fijas
están constituidas principalmente por las uniones por remache y las uniones
soldadas esta se usa para unir elementos de manera permanente. Las uniones
soldadas son una de las más usadas ya que son muy efectivas a la hora de hacer la
unión de dos piezas o elementos, de tal forma que muchas veces cuando se intenta
separar la unión se rompen las piezas o elementos unidos pero el lugar donde se
unieron no se rompe.
	Índice.
	Introducción………………………………………………………………….3
	Elementos de Uniones Desmontables……………………………………….4
	Elementos roscados…………………………………………………………..4
	Elementos de Uniones no Desmontables……………………………………5
	Unión por Remaches…………………………………………………………5
	Uniones Soldadas……………………………………………………………..5
	Clasificación de los Tipos de Soldadura…………………………………….6
	Tolerancia……………………………………………………………………..8
	Valores de la Tolerancia……………………………………………………...9
	Ajuste…………………………………………………………………………..9
	Tipos de Ajuste………………………………………………………………..10
	Sistema de Árbol Único………………………………………………………11
	Sistema de Agujero Único……………………………………………………11
	Calibre Pasa No Pasa…………………………………………………………12
	Volumen……………………………………………………………………….12
	Empalmado……………………………………………………………………13
	Reducciones en Tuberías……………………………………………………..13
	Tolerancia:
	La tolerancia es un concepto propio de la metrología industrial, que se aplica a la fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra), el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las imperfecciones en la manufactura de componente, ya que se considera imposible la precisión absoluta desde el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y por lo tanto más costosa.
	Valores de la Tolerancia: