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Índice 
 
1. Historia del HACCP y su interrelación con E. coli O157: H7………… 2 
2. 
Beneficios al implementar el sistema HACCP, en la c ual se 
incluyen las motivaciones y ventas de las industria s con el HACCP 
y una revisión de casos de estudio………………………………………. 5 
3. Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA)…… ………………. 14 
4. Revisión del Programa de Prerrequisitos…………………… …………. 18 
5. Identificación, Análisis y Control de los Pelig ros……………………... 29 
6. Determinación de puntos críticos de control (PCC) y 
establecimiento de Límites críticos (LC)…………………………… …... 36 
7. 
Procedimientos y requerimientos para monitoreo de l os PCC y las 
Acciones correctivas a aplicar cuando el monitoreo indica que hay 
una desviación de un LC…………………………………………………… 41 
8. Procedimientos de verificación…………………………………………… 46 
9. Establecimiento de procedimientos efectivos de man tenimiento 
de información que documenten el plan HACCP…………………… … 48 
10. Implementación del HACCP……………………………………………….. 5 4 
11. Mantenimiento del plan HACCP………………………………………….. . 59 
12. Aspectos regulatorios relacionados con los pla nes HACCP……….. 63 
13. Anexo 1………………………………………………………………………... 67 
14. Anexo 2………………………………………………………………………... 71 
15. Anexo 3………………………………………………………………………... 81 
16. Anexo 4………………………………………………………………………... 105 
17. Ejercicio……………………………………………………………………...... 108 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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La Historia del HACCP y su interrelación con E. coli O157: H7 
Por MVZ Claudia Solís Rivera 
El sistema HACCP cuyas siglas en inglés son Hazard Análisis Critical Control Point - 
Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control fue creado en 1960 por Pillsbury 
Company, U.S. Army Natick Laboratories, la armada de los Estados Unidos y la NASA, 
ante el requerimiento de producción de alimentos inocuos para los astronautas; dichos 
alimentos debían ser libres de peligros que pudieran causar enfermedad o daño a la 
tripulación, por lo que el HACCP fue diseñado como una herramienta que reduce, 
elimina, o controla los peligros a niveles aceptables en los alimentos de forma más 
eficaz que los métodos empleados comúnmente, permitiendo que estos no provoquen 
ningún daño a los consumidores. 
Inicialmente fue creado como un programa de tipo voluntario, sin embargo al notarse 
el beneficio de su utilización, en los años 70´s la Food and Drug Administration (FDA) 
de Estados Unidos, lo hace reglamentario para la prevención del peligro de la toxina 
de Clostrídium botulinum en conservas con baja acidez. 
Sin embargo más adelante, como se describe a continuación, se acentúa la necesidad 
de la ampliación en la aplicación y uso del HACCP en la industria de los alimentos. 
La bacteria Escherichia coli es protagonista en la historia del HACCP. Durante el año 
de 1993, en el mes de enero, ocurrió el brote más amplio de E. coli O157: H7 en la 
historia de los Estados Unidos. Dicha bacteria puede llegar a causar diarrea con 
sangre, falla renal y muerte principalmente en poblaciones susceptibles (niños, adultos 
mayores, individuos inmunodeprimidos, etc). Los estados afectados fueron 
Washington, Idaho, California y Nevada, en los cuales se presentaron más de 700 
personas afectadas, principalmente niños, de los cuales 4 fallecieron. 
El brote fue atribuido a hamburguesas mal cocinadas, consumidas en una cadena de 
restaurantes de comida rápida. Al percatarse de la fuente de la bacteria, se tuvo que 
retirar más de 250,000 hamburguesas del mercado pertenecientes a los mismos lotes 
de producción que aquellas que habían causado enfermedad, para prevenir muertes y 
enfermedades posteriores. Estados Unidos gasto un total de $110 millones de dólares 
al finalizar el brote. 
 3 
Ante esta situación, la industria, consumidores y regulaciones debieron cambiar. La 
FDA (Food and Drug Administration) modificó entonces, la temperatura a la que se 
debían cocinar las hamburguesas, mientras que la Nacional Livestock and Meat 
Board´s Blue Ribbon Task Force alentó al uso de sistemas para cocinar 
automatizados. 
Por otra parte la legislación de los Estados Unidos obligó a las industrias cárnicas a 
implementar el plan HACCP en sus plantas, así como a las plantas extranjeras que 
desearan exportar a los Estados Unidos. 
Desde 1995 no se han reportado brotes asociados con hamburguesas consumidas en 
restaurantes de comida rápida, demostrando que los cambios fueron adecuados y que 
el plan HACCP es funcional y efectivo. 
Las principales ventajas del HACCP apuntan a que se trata de un sistema que cuenta 
con la confianza necesaria porque posee una cualidad comprobatoria. Al mismo 
tiempo aplica para la prevención en incidentes de intoxicación de los alimentos, ya que 
permite su rápida localización, minimiza los trámites en el terreno legal y también 
admite un enfoque preventivo para todos aquellos proveedores preocupados por la 
inocuidad y calidad de los alimentos. 
Este sistema identifica los riesgos específicos, así como las medidas de la 
implementación efectivas de control y los procedimientos de verificación. No se trata 
de un sistema con cero riesgos, sino que los minimiza, por lo que es una herramienta 
de manejo en la identificación de riesgos que derivan en beneficios para las empresas. 
REFERENCIAS: 
1. CDC. Preliminary report: foodborne outbreak of E. coli O157: H7 infections 
from hamburgers- Western United States 1993. MMWR. Morbidity and 
mortality weekly report. Washington DC. 
2. FDA Medical Bulletin. June 1993. 
3. Griffin PM, Tauxe RV. The epidemiology of infections caused by Escherichia 
coli O157:H7, other enterohemorrhagic E. coli, and associated hemolytic 
uremic syndrome. Epidemiol Rev 1991;13:60-98. 
4. Guzmán TE, et al. El Análisis de peligros y Puntos Críticos de Control 
(HACCP), como instrumento para la reducción de peligros biológicos. 
REDVET. Vol 6:9, Sept, 2005. 
5. Michanie S., Escherichia coli la hacteria que disparó el HACCP en la industria 
de la carne. Revista de la Unión de la Industria cárnica Argentina. Año 4: 17, 
pp: 40-42. 2003. 
6. Rangel MJ, et al. Epidemiology of Escherichia coli O157: H7 outbreaks, United 
Status, 1982-2002. Emerging Infectious Diseases. Vol 11:4, 2005. 
 4 
7. Remarks prepared for delivery by Dr. Catherine E. Woteki, Under Secretary for 
Food Safety, before the public meeting on Listeria monocytogenes, February 
10, 1999, Arlington. 
8. Stevenson KE, Bernard TD. HACCP, un enfoque sistemático hacia la 
seguridad de los alimentos. Manual para el desarrollo e implementación de un 
plan de Análisis de peligros y Puntos Críticos de Control. Nacional Food 
Processors Institute. Tercera Edición. 1999. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Beneficios al implementar el Sistema HACCP, en la c ual se incluyen las 
motivaciones y ventas de las industrias con el HACC P y una revisión de 
casos de estudio. 
Por la Dra. Ema de Jesús Maldonado Simán 
Motivaciones y beneficios 
La industria de alimentos está llevando a cabo una serie de cambios importantes en 
todo el mundo debido a las nuevas exigencias de mercado. Las áreas donde estos 
cambios se realizan día a día se relacionan directa e indirectamente con la demanda 
actual de alimentos inocuos. Conjuntamente se aplican nuevas tecnologías en todos 
los sectores de la producción de alimentos operados con estándares nacionales y en 
muchos casos internacionales a lo largo de toda la cadena de alimentos (Fouayzi et 
al., 2005). En forma adicional, esta industria está obligada a integrar en sus procesos 
normas más rígidas en el aseguramiento de la inocuidad, con el fin de colocar en el 
mercado los productos con los atributos que el mercado requiere. 
Por otro lado, la trazabilidad de los alimentos se ha convertido en un factor importante 
en el aseguramiento de la calidad de los alimentos, en especial lo referente con la 
inocuidad en toda la cadena de alimentos. Para aplicarla en el sector de alimentos se 
requiereuna coordinación programada con todos los participantes en la producción de 
los alimentos. La opción disponible para las empresas procesadoras de alimentos para 
lograr los niveles de inocuidad requeridos por el mercado es la implementación del 
HACCP, el cual garantiza una elaboración de alimentos con las características y 
exigencias que el mercado solicita. Una vez que la planta de una empresa determina 
los planes HACCP a seguir, como consecuencia tiene a su disposición un formato 
consistente y predecible de aquellas áreas consideradas de alto riesgo para la 
inocuidad al procesar un alimento. También verifica y valida toda la documentación y 
al mismo tiempo las acciones preventivas de control generada a través de los planes 
HACCP. 
Sin embargo, ¿qué puede motivar a las empresas a que adopten este sistema? El 
mercado refleja que las motivaciones pueden ser de origen tanto económico como 
social y de carácter interno o externo a la empresa. Aunque por otro lado, se reportan 
motivaciones semejantes en los diferentes grupos de empresas que operan dentro del 
mismo sector. Mientras que, en otros casos estas motivaciones son diferentes lo que 
sugiere que existe un ajuste a exigencias muy específicas para cada empresa. 
 6 
En algunos estudios efectuados en el sector de productos lácteos en el Reino Unido 
(Henson y Northen, 1999) y en el sector de frutas y verduras en fresco en los Estados 
Unidos de América (EUA) se reportan las principales motivaciones que las empresas 
tuvieron para implementar el Sistema HACCP o cualquier otra normatividad 
relacionadas con la inocuidad y calidad de la producción (Cuadro 1). 
Cuadro 1. Motivaciones reportadas por empresas que operan el Sistema HACCP 
en sus plantas en dos sectores de producción. 
Productos lácteos Frutas y verduras en fresco 
Eficiencia interna* 
Acceso al mercado internacional 
clientes** 
Acreditación** Mejorar la competitividad* 
Requerimientos legales** 
Cubrir requerimientos de la clientela y 
autoridades gubernamentales** 
Considerarlo una buena práctica* Mejoramiento de la calidad del producto* 
* Factores internos a la empresa 
** Factores externos a la empresa 
Ambos sectores reportan motivaciones tanto internas como externas a sus empresas, 
la motivación interna concierne con la eficiencia y competitividad de la empresa y la 
mejora del producto. Mientras que las motivaciones que tuvieron estos dos grupos de 
empresas se relacionan con requerimientos legales y de acreditación para colocar sus 
productos en el mercado internacional y conservar a sus clientes nacionales 
satisfechos con su producto. 
En cuanto a los beneficios generados al implementar el Sistema HACCP en el sector 
de alimentos se tienen datos importantes reportados por empresas que operan el 
sistema. Es significativo señalar que estos beneficios pueden ser tangibles o 
intangibles, por lo que es muy importante hacer un seguimiento en cada empresa, una 
vez que se inicie el proceso de implementación del sistema en sus plantas. 
A continuación se indican los principales beneficios generales que cada empresa 
puede evaluar una vez que el Sistema HACCP esté en operación (Food Safety 
Programme World Health Organization, 1999). En primer lugar se menciona que los 
alimentos de estas empresas tienen mayor aceptación. ¿Cuál sería la razón? La razón 
se refiere a que sus alimentos cuentan con la confianza de sus consumidores y de las 
autoridades gubernamentales involucradas en la verificación de su producción. En 
 7 
segundo término, les permite acceder a otros mercados demandantes con el 
aseguramiento legal que requieren. 
En el corto plazo, las empresas registran una reducción paulatina esencial en sus 
costos de producción, con una mejor y mayor consistencia del producto generado. 
Además, propicia un compromiso colectivo al involucrar a cada uno de los empleados 
en la inocuidad de sus productos, lo que favorece la reducción de riesgos para la 
empresa. En el Cuadro 2 se indican los principales beneficios reportados en una 
cadena de proveedores de productos cárnicos (Miranda et al., 2003) y lácteos (Henson 
y Holt, 1999). 
Cuadro 2. Beneficios potenciales reportados por pro ductores en la cadena de 
productos cárnicos y lácteos al implementar sistema s de inocuidad alimentaria e 
higiene. 
 
En el cuadro anterior se puede observar que en la evaluación de beneficios para los 
dos sectores existen beneficios similares, los cuales se relacionan con la demanda del 
mercado y tipos de clientes. También al reducir los conteos microbiológicos en los 
alimentos producidos se relaciona con el beneficio de contar con los permisos 
necesarios para la producción. 
En contraste, se puede ver que además existen beneficios diferentes reportados en 
cada sector, éstos se refieren la ganancia marginal en el precio, la eficiencia de la 
BENEFICIOS POTENCIALES 
Productos cárnicos Productos lácteos 
Mejorar la eficiencia interna de la planta Habilidad para atraer nuevos clientes 
Reducción de costos por retiro del producto, 
cierre temporal de la empresa, controversias 
y responsabilidad 
Habilidad para retener a sus clientes 
existentes 
Efectos positivos en el mercado 
Incrementa la motivación del personal 
administrativo 
Facilitar la aprobación de los permisos de 
para la producción 
Reducir los conteos microbiológicos 
Obtención de una prima en precio 
Incrementar la motivación del personal 
de producción 
 8 
planta y el personal. Estas diferencias pueden deberse tanto a la diferencia en el 
sector de producción como al tamaño de las empresas. 
Casos de estudio 
Caso de estudio sobre los beneficios al implementar el HACCP 
Para este estudio de campo se utilizó un cuestionario (Maldonado et al., 2005). En la 
industria cárnica mexicana. La población objetivo fue los 72 rastros mexicanos Tipo 
Inspección Federal (TIF), de los cuales 39 de ellos (54,2%) contestaron el cuestionario 
en su totalidad en una entrevista personal. Las empresas que participaron en el 
estudio se registraron las principales características de las empresas y los detalles 
sobre la operación del Sistema HACCP o sus planes futuros para adoptarlo. 
Posteriormente, se les solicitó que clasificaran en orden de importancia los diferentes 
costos y beneficios que experimentaron las empresas con la implementación y 
operación del HACCP. Finalmente, las empresas indicaron si tanto los costos de 
implementación y operación, como los beneficios fueron mayores, menores o 
estuvieron en línea similar a sus expectativas. 
Solamente ocho rastros exportaban sus productos a USA, América Central, China y 
Japón. Las especies de animales procesados eran bovinos, porcinos, aves y equinos. 
El tamaño de las empresas se detalla en el siguiente Cuadro 3. Más del 50% de los 
rastros TIF mexicanos son tipificados como pequeños. 
 Cuadro 3. Tamaño de rastros TIF de acuerdo al núme ro de empleados 
Número de empleados 
en la empresa 
Número de empresas Tamaño 
1-200 21 Pequeño 
201-500 12 Mediano 
Mayor de 501 6 Grande 
Para conocer el grado adopción del Sistema HACCP en estos rastros se propusieron 
cuatro categorías: en operación (con un Plan HACCP operando en su totalidad); en 
implementación (en proceso parcial); con la perspectiva o planes de operarlo (en 
proceso de ajustes en plantas y presupuestos previos); y grupo de empresas sin 
ningún interés en adoptar el Sistema HACCP. A continuación se detalla el número de 
empresas para cada grupo (Figura 1). 
 9 
0
2
4
6
8
10
12
14
N
úm
er
o 
de
 e
m
pr
es
as
En operación En
implementación 
En perspectiva Sin interés de
adoptarlo
 
 Figura 1. Nivel de adopción del Sistema HACCP en rastros TIF 
Sólo 7 rastros (18%) reportaron tener el sistema HACCP operando en su totalidad en sus 
plantas, mientras que 10 de ellos (25%) indicaron no tener ningún plan de implementar el 
HACCP. En apariencia un número importante,14 empresas tenían planes concretos de 
adopción total del HACCP. Este grupo de empresas estaban haciendo los cambios 
necesarios en sus plantas en especial. El último grupo lo formaban 10 empresas que 
manifestaron no tener ninguna intención de implementarlo, la pregunta que se planteó fue 
¿por qué no les interesa? Las razones más importantes fueron: los costos de operación 
están fuera de presupuesto, no tengo información suficiente, mis clientes no lo solicitan y 
no es obligatorio en México. 
Los rastros interesados con la adopción del HACCP manifestaron inquietud en primer 
término por los costos de adopción, las restricciones sanitarias de sus instalaciones y 
procesos, la falta de certeza en los beneficios generados por la adopción del HACCP 
dentro del mercado nacional y a una pobre disponibilidad de información sobre el HACCP. 
Otro aspecto que se abordó en el cuestionario fueron los costos en la etapa de 
implementación y en la operación del sistema. A continuación se detallan en orden de 
importancia (Cuadro 4). 
Cuadro 4. Clasificación promedio de los costos de i mplementación y operación 
registrados en los rastros TIF en empresas con el S istema HACCP en total 
operación. 
 
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Costo de implementación Costos de operación (%) 
Tiempo del personal en la documentación 
del sistema 
Pruebas microbiológicas de los productos 
Inversión en nuevo equipo Registro de datos del sistema 
Contratación de asesores externos Entrenamiento del personal 
Cambios en puestos directivos Tiempo de directivos y supervisores 
Cambios en la estructura de la planta 
Entrenamiento del personal 
 
En una primera etapa, los mayores costos de implementación se relacionan con el 
costo para documentar el sistema y con la adquisición del nuevo equipo; mientras que 
ya operando en toda su capacidad el sistema, el mayor costo que realizan las 
empresas está en relación con las pruebas microbiológicas. Otra pregunta que se les 
planteó fue ¿hicieron presupuesto previo? ¿Se ajustaron los costos a su presupuesto 
previo? Todas ellas contestaron a la primera pregunta en forma afirmativa, pero 
expresaron su negativa a la segunda pregunta. ¿Por qué? Porque no contaron con 
una información oportuna y fidedigna. 
Ahora bien, ¿cuáles fueron los beneficios que experimentaron con esta 
implementación? ¿Fueron significativos? El cuestionario les planteaba 11 beneficios. A 
continuación se detalla en orden de importancia (Cuadro 5). 
Cuadro 5. Clasificación en orden de importancia de los 
beneficios al adoptar el sistema HACCP en rastros TIF. 
Beneficios 
Reducción en los conteos microbianos en los productos 
Incremento en la vida de anaquel 
Incremento en la ventas del producto 
Reducción en los costos de producción 
Incremento para atraer nuevos clientes 
Incremento en los precios del producto 
Mayor motivación en el personal de supervisión/dirección 
Reducción en desperdicio del producto 
Mayor motivación en el personal de producción 
Mayor habilidad para mantener la clientela existente 
Mayor habilidad para acceder a mercados internacionales 
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Este grupo de empresas indicaron que el mayor de los beneficios es que sus 
productos reportan conteos microbianos por debajo de los estándares y ayuda para 
que permanezca un lapso mayor en anaquel para su venta. Los beneficios intermedios 
se relacionan con mayores ventas, menores costos y que hecho de que su producto 
atrae nuevos clientes. Es relevante indicar que el hecho de incrementar el precio al 
producto no está reportado como uno de los mayores beneficios. Sin embargo, la 
adopción si está directamente relacionada con una mayor venta del producto en 
mercados previamente ubicados y al mismo tiempo accede a nichos nuevos de 
clientes. Su interés en los mercados internacionales registró un menor interés. 
Finalmente expresaron la dificultad para detectar y cuantificar los beneficios reales, ya 
que no se presentan paralelamente con los costos, sino que por lo menos es factible 
iniciar su registro hasta después de ocho meses de su operación del HACCP. 
En conclusión se podría indicar que el nivel de adopción del Sistema HACCP en este 
grupo de empresas es reducido y al mismo tiempo que los costos y la falta de 
información representan una de las principales limitantes para poder tomar decisiones 
concretas y oportunas. Las mejores beneficios reportan por la operación del sistema 
es colocar la producción en un mayor sector del mercado y acceder a nichos de alto 
poder adquisitivo del mercado nacional e internacional. Existen aún empresas que 
tienen la posibilidad de colocar sus productos sólo en el mercado nacional, aunque 
este mercado a futuro se irá reduciendo paulatinamente, debido a la demanda por 
productos cárnicos inocuos y por un mercado cada vez más globalizado. 
Caso de estudio sobre las motivaciones para impleme ntar el HACCP 
La metodología para este estudio consistió en la aplicación de un cuestionario a 160 
empresas TIF en México (Maldonado et al., 2005). Se obtuvo la respuesta de 92 
empresas, de las cuales 17 de ellas operaban el sistema HACCP en total operación y 
fueron las que respondieron al cuestionario sobre las que pueden influir en la decisión 
de las empresas para implementar el HACCP. Nueve empresas operaban el sistema 
con al menos 12 meses y siete de ellas lo hacían desde por lo menos 36 meses. Los 
siguientes resultados se derivan del análisis de las motivaciones que las empresas 
sugirieron como las relevantes para que adoptaran en HACCP en sus plantas. El 
análisis hecho en este estudio de caso explica las motivaciones del 69.8% de las 
empresas, las cuales se congregaron en cuatro grupos que se detallan en el Cuadro 6. 
 12 
Cuadro 6. Agrupación de las motivaciones principales para 
implementar el sistema HACCP en las empresas mexica nas 
TIF. 
RAZONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN EL 
SISTEMA HACCP 
 
Motivaciones 
Proporción de 
variación 
Mejorar eficiencia/rentabilidad de la planta* y 
conservar la cliente existente** 
 
22.9 
Por ser una buena práctica* y mejorar el control 
del proceso de producción* 
 
20.5 
Mejorar la calidad del producto* 13.7 
Reducir desperdicios de los productos* 12.7 
T o t a l 69.8 
 * Factores internos a la empresa 
 ** Factores externos a la empresa 
El grupo de empresas con mayor porcentaje (22.9%) indicaron que su motivación para 
implementar el Sistema HACCP fue la de incrementar la eficiencia de su planta, ya 
que según información la operación del sistema otros sectores de alimentos han 
elevado considerablemente la eficiencia y que ésta se ha reflejado en ventas en el 
mercado y de esa forma conservar a sus clientes ya existentes. El segundo grupo 
(20.5%) lo considera una buena práctica para el proceso, esto es, mejora 
notablemente el proceso. Los dos grupos restantes se centraron en la calidad del 
producto y en la reducción de desprecios, los cuales los llevan a contar con un 
producto de mejor calidad en el mercado y reduciendo costos al reducir errores que 
llevan al desperdicio del producto. 
Se concluye que la adopción del sistema HACCP fue motivado por un rango de 
incentivos de las empresas TIF, relacionados principalmente con las regulaciones de 
mercado. En este estudio de caso las principales motivación fueron de origen interno y 
la de carácter externo se relaciona con la clientela. Sin lugar a duda, la 
implementación del sistema HACCP ha propiciado que estas empresas se coloquen 
 13 
dentro de las más eficientes en el país, y que al mismo tiempo tengan una influencia 
directa en la clientela tanto nacional como internacional. Estas empresas TIF se 
consideran pioneras en operar el sistema HACCP en nuestro país, para lo cual 
ANETIF, ha jugado un papel relevante para estimular a sus asociados para que 
implementen tanto sistemas de inocuidad como de calidad. El objetivo es que estas 
empresas tengan la capacidad de satisfacerlas necesidades nacionales, así como las 
de aquellos países a donde exportan sus productos. Además las exigencias de los 
consumidores nacionales se irán incrementando paulatinamente, ya que el impacto de 
las empresas transnacionales en el país presiona para colocar productos en el 
mercado de calidad y poder competir, y al mismo tiempo reducir las quejas de los 
clientes. 
REFERENCIAS: 
1. Food Safety Programme World Health Organization. 1999. Strategies for 
Implementing HACCP in Small and/or Less Developed Businesses. Report of a 
WHO Consultation In collaboration with the Ministry of Health, Welfare and 
Sports, The Netherlands. WHO/SDE/PHE/FOS/99.7 The Hague, 16-19 June 
1999. 
2. Fouayzi, H., Caswell, J. A. and Hooker, N. H. 2005. “Motivations of Fresh-Cut 
Produce Firms to Implement Quality Management Systems. Review of 
Agricultural Economics. 28(1): 132-146. 
 
3. Henson s. J., Holt, G. & Northen J. 1999. Cost and Benefits of Implementing 
HACCP in the UK Dairy Processing Sector. Food Control. 10:99-106. 
4. Maldonado, S. E., L. R. Rodríguez, J. A. M. Cadena, M. A. Córdoba. 2005. 
Influencing Factors for the Adoption of Food Safety Controls in the Mexican Meat 
Sector. 92nd Annual Meeting. International Association for Food Protection. 
Baltimore, Maryland. USA. August 14-17. 
5. Maldonado, S. E., P. A. H. Martínez, S. J. Henson, J. A. Caswell, J. A. M. Cadena, 
F. B. Copado. 2005. Costos y Beneficios Asociados a la Implementación de los 
Controles de Inocuidad y Calidad Alimentaria: HACCP e ISO 9000 en los 
Mataderos Mexicanos. Revista Científica, FCV-LUZ. Vol. IV, (4): 353-360. 
6. Miranda P. M. Meuwissen, Annet G. J. Velthuis, Henk Hogeveen, and Ruud B. M. 
Huirne. 2003. Traceability and Certification in Meat Supply Chains. Journal of 
Agribusiness 21(2):167S181. 
 
 
 
 
 
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Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA). 
Por MVZ Adolfo Bolaños Stanley 
Las ETA son síndromes u enfermedades originados por la ingestión de alimentos o 
agua, que contienen agentes etiológicos en cantidades tales que afectan la salud del 
consumidor a nivel individual o grupos de población, en el primer ejemplo se habla de 
un caso, mientras que en el segundo se considera como brote, el que se define de la 
siguiente manera (División de Prevención y Control de Enfermedades.1996): 
 “Episodio en el cual dos o más personas presentan una enfermedad similar 
después de ingerir alimentos, incluida el agua del mismo origen y donde la 
evidencia epidemiológica o el análisis de laboratorio implica a los alimentos y/o 
agua como vehículos de la misma”. 
Las ETA pueden ser causadas por peligros microbiológicos, químicos o físicos, su 
naturaleza y grado de riesgo es objeto de una cantidad cada vez mayor de 
información, sin embargo faltan datos reales acerca de la frecuencia de su 
presentación y los alimentos que sirven de vehículo para el agente (OMS). Hasta ahora 
se han identificado no menos de 250 enfermedades transmitidas por alimentos 
(CDC.2006). Existe la preocupación sobre el incremento en el número de afectados 
por las ETA, entre los factores que intervienen en la cada vez mayor frecuencia de 
casos y brotes, se encuentran los siguientes (CDC.2006; WHO,2006): 
• Cambios en los hábitos de alimentación. 
• El aumento del intervalo entre el procesamiento de los alimentos y su 
consumo. 
• Patógenos emergentes. 
• Resistencia de algunos agentes a los antibióticos. 
• Introducción de patógenos en países o regiones donde no existía. 
• Aumento en la edad promedio de la población. 
Por lo anterior, puede asumirse que el intercambio comercial y el desarrollo de nuevos 
productos, incrementan el riesgo de presentación de ETA. 
 
Situación y efectos de las ETA. 
 15 
 
El costo de los 11500 casos diarios estimados de intoxicación por alimentos en 
Australia fue calculado en $2.6 mil millones de dólares australianos por año 
(Organización Mundial de la Salud). En Estados Unidos se estima que cada año se 
presentan 76 millones de casos, aunque la mayoría son casos que no tienen mayor 
complicación, se estima que 325 000 pacientes requieren de hospitalización y 5000 
mueren (CDC.2006). Se ha establecido que los grupos de población más susceptibles 
incluyen a las mujeres embarazadas, los niños y los ancianos. Desde el punto de vista 
del impacto económico, las ETA causadas solo por los principales patógenos en 
Estados Unidos en 1997 costaron por concepto de atención médica y pérdida de 
productividad $35 000 millones de dólares. En un estudio hecho en Inglaterra y Gales 
en 1996, se calculó que las ETA de origen microbiano tuvieron un costo en atención 
médica y valor de vidas pérdidas de entre 300 y 700 millones de libras (OMS). 
En nuestro país, el reporte de ETA ha tenido dos variantes, en la primera que abarca 
hasta el año 2002, se reportaban los brotes de ETA, a partir de ese año se llevó a 
cabo una modificación en la clasificación de enfermedades, por lo que los anuarios del 
Sector Salud presentan datos sobre “infecciones intestinales por otros 
microorganismos y las mal definidas”, “Paratifoidea y otras salmonelosis”, “intoxicación 
alimentaria bacteriana” y “salmonelosis”. A continuación se presentan datos que 
permiten tener una idea de la frecuencia de este grupo de enfermedades en México. 
Tabla 1. Reporte de casos de ETA en México entre 1980-1996 (5,6) 
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 16 
En 2000 el Sistema Regional de Información para la Vigilancia de las ETA, informó 
que en México se habían enfermado 54 personas por el consumo de carne y 469 por 
el consumo de carne de ave, sin fallecimientos. 
Con la nueva clasificación de enfermedades, para el año 2005 se presentaron 4 765 
567 casos de infecciones intestinales por otros organismos y las mal definidas y 40 
599 por intoxicación alimentaria bacteriana (DGE.2006). 
En un trabajo enfocado a la detección de Salmonella en servicios de salud, Gutiérrez y 
col. obtuvieron 24 394 aislamientos, de los que 15843 (64.9%) fueron de origen 
humano y 8551 (35.1%) de origen animal, el 57.6% procedían de alimentos, el 4.5% 
de agua y el 37.9% de muestras ambientales. 
En el caso de los aislamientos procedentes de alimentos el 51% fueron de alimentos 
preparados, el 23% de productos cárnicos y el 22% de carne. 
Es importante considerar que los datos nacionales y extranjeros, presentados no 
representan la totalidad de los casos, según la OMS el número de casos es de 300 a 
350 mayor que el reportado (OMS), entre las causas de este subregistro se 
encuentran: 
• Muchas ETA que ocasionan signología digestiva se confunden con 
otras enfermedades. 
• Muchas ETA se autolimitan rápidamente. 
• Los periodos de incubación son muy variables y en ocasiones el 
paciente no puede asociar la enfermedad con la causa. 
• En menos del 50% de los casos se identifica al agente. 
• En algunos países solo el Sector Salud está, obligado a reportar los 
casos. 
• En muchos países existe una gran tendencia a la automedicación, por 
lo que muchos casos no pasan por médicos. 
En conclusión, las ETA son un serio problema de Salud Pública del que 
conocemos una parte pequeña y cuyas consecuencias incluyen además del 
problema de salud de las personas afectadas, también reducciones en la 
productividad. En el caso de las industrias la afectación puede incluir la pérdida 
del posicionamiento de la marcacon la subsecuente pérdida económica, por lo 
 17 
que éstas deben tomar medidas para reducir hasta donde sea posible la 
contaminación de sus productos. 
REFERENCIAS: 
1. Center for Disease Control and Prevention (CDC).2006. “Foodborne Illness”. 
Parrilla,M.et al. 1993. “Brotes de toxiinfecciones alimentarias de origin microbiano y 
parasitario”. Salud Pública de México. 35(5): 456-463. 
2. Dirección General de Epidemiología.2006.”Anuarios de morbilidad 1984-2005”. 
Secretaría de Salud, México, D.F. www.dgepi.gob.mx. 
3. División de Prevención y Control de Enfermedades.1996. “Guía para el 
establecimiento de Sistemas de Vigilancia Epidemiológica de Enfermedades 
Transmitidas por Alimentos (VETA) y la investigación de brotes de toxiinfecciones 
alimentarias”. Programa de Salud Pública Veterinaria, p.2,3 
4. Gutiérrez Cogio et al. 2000. “Serotipos de Salmonella identificados en los servicios 
de salud de México”. Salud Pública de México 2(6) nov-dic: 490-495. 
5. Organización Mundial de la Salud (OMS). “Estrategia global de la OMS para la 
inocuidad de los alimentos”. 
6. Secretaría de Salud. 1999. “Vigilancia activa de Enfermedades Transmitidas por 
Alimentos y su impacto social y económico”. XI Reunión Interamericana de Salud 
Animal a Nivel Ministerial OPS. 
7. Sistema Regional de Información para la Vigilancia de las ETA. 
www.panalimentos.org/sirveta/e/index.htm. 
8. World Health Organization (WHO). 2006. “Food safety and foodborne illness”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 18 
Revisión del Programa de prerrequisitos 
Por MVZ Adolfo Bolaños Stanley 
Introducción 
La operación del sistema HACCP involucra un proceso que identifica los peligros 
biológicos, químicos y físicos que se pueden presentan en el procesamiento de los 
alimentos. Para lograr los objetivos de inocuidad y calidad alimentaria, este sistema 
depende en un amplio régimen de medidas de control en el manejo de los peligros, 
con el fin de lograr los objetivos previamente identificados en la calidad de los 
alimentos. Para una adecuada implementación del HACCP es necesaria la existencia 
de una serie de actividades y controles previos llamados en conjunto “Programas de 
prerrequisitos” (NACMCF)., los que de acuerdo con el autor que se consulte pueden 
equivaler a Buenas Prácticas de Higiene las que incluyen: Buenas prácticas de 
producción, Programas de limpieza y saneamiento, Programas de calibración de 
equipos, Programas de capacitación (Guzmán, 2005). Estos prerrequisitos deben ser 
adoptados y desarrollados en cada una de las empresas industriales antes de que se 
implemente el sistema HACCP, con el fin de reducir los peligros y alcanzar el nivel de 
inocuidad a través de los procesos y en el manejo de los alimentos. También se deben 
aplicar las prácticas encaminadas a medir su efectividad y mantener el monitoreo en 
los registros. Para las autoridades de los Estados Unidos, los Programas 
Prerrequisitos en las plantas se dividen en Procedimientos de Sanitización 
Estandarizados (POES) y en Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Estándares 
de desempeño higiénico/sanitario (SOP por sus siglas en ingles). En nuestro país, 
SAGARPA incluye una serie de requisitos para los establecimientos que quieran 
certificarse como Tipo Inspección Federal que incluyen: disposiciones de personal, 
Diseño de planta y equipo, Operaciones sanitarias, Mantenimiento de instalaciones, 
Manejo de desechos y basura, Controles de calidad del proceso, control de fauna 
nociva y de calidad de agua, salud de los empleados, empaque y etiquetado. 
Considerando lo anterior, en esta exposición se considerará que los Prerrequisitos 
pueden agruparse en POES y Buenas Prácticas de Manufactura. 
En si los prerrequisitos están orientados a mantener de manera suficiente las 
condiciones sanitarias que aseguren que el producto no se contamine (adultere). 
 
 19 
Los programas de prerrequisitos son generales y pueden aplicarse para toda la planta, 
incluyéndose múltiples líneas de producción, mientras que los planes HACCP se 
aplican en puntos específicos de proceso siendo además aplicables a productos 
específicos o en el mejor de los casos a productos que comparten el mismo tipo de 
proceso (Bernard, 1999). 
Importancia de las Programas Prerrequisitos 
A) Deficiencias de los Prerrequisitos que pueden afectar la seguridad de los alimentos 
Las fallas en alguno de los distintos componentes de las BPM o de los POES, afectan 
la inocuidad de los alimentos, como se ejemplifica en la siguiente tabla: 
Falla en el prerrequisito Efecto 
Deficiencias en los flujos de materias 
primas y productos 
Contaminación cruzada 
Lavado de manos ineficiente Contaminación de los productos 
Mantenimiento inadecuado de 
instalaciones 
Presencia de fauna nociva 
Almacenamiento inadecuado de 
sustancias químicas 
Contaminación de los alimentos. 
Almacenamiento inadecuado de materias 
primas o productos 
Incremento de la carga microbiana de los 
productos, reducción en la vida de 
anaquel, desarrollo de patógenos. 
B) La inexistencia o mala implementación de las BPM o de los POES afecta al 
HACCP 
 En este caso la forma en que se puede afectar al plan de HACCP, es durante el 
diseño haciendo que existan tantos PCC que el plan resulte inmanejable. Por lo que 
cualquier medida preventiva que pueda controlarse por medio de BPM o POES es 
indispensable implementarla y así descartarla como un PCC. 
Otro efecto, puede ser que la falla en la implementación de las BPM provoque el 
fracaso del Plan HACCP, el cual consiste en la documentación que incluye criterios, 
acciones y los procedimientos formales que han de ser seguidos de acuerdo con los 
siete principios del HACCP. Un ejemplo de este caso sería la presentación de un caso 
 20 
de contaminación por parte del personal durante el empaque de un producto para el 
que el PCC fue una etapa de tratamiento térmico. 
Las buenas prácticas operan de manera más fácil y general la posible contaminación 
por el manejo del producto, sin tener que llevar necesariamente un registro diario de 
su ejecución. 
Desarrollo de las Buenas Prácticas y POES 
 Requisitos generales 
Como se señaló en la Introducción las BPM abarcan una gran cantidad de aspectos 
que incluyen desde construcción hasta etiquetado pasando por control de las 
operaciones. Sin embargo, este grupo de medidas y los POES, tienen una serie de 
requisitos en común (Bernard,T.D.): 
Documentación 
Los programas de prerrequisitos deben comunicar claramente que debe hacerse, 
como debe hacerse, quien es el responsable y las acciones que deben tomarse tanto 
correctivas como preventivas, con el mayor detalle posible. Si los programas de 
prerrequisitos no están documentados, será muy difícil verificarlos y evaluarlos. Lo 
anterior de ninguna manera significa que todas las empresas tengan que tener los 
mismos formatos, ya que éstos se diseñaran con base en las necesidades y procesos 
de cada establecimiento. El tiempo que deben resguardarse puede variar en función 
de las políticas de cada empresa o en su caso, de las regulaciones. 
Capacitación de los empleados 
Para que los Programas de Prerrequisitos cumplan con su cometido, es necesario que 
tanto los directivos como el personal operativo comprendan la importancia que tienen 
sus actividades, esta capacitación no solo debe limitarse a que conozcan los aspectos 
técnicos involucrados en sus actividades, también deben estar sensibilizados acerca 
de las consecuencias favorables y desfavorables que tiene el éxito o la falla de los 
procedimientos. 
Esta capacitación puede ser dada por escuelas, asociaciones o empresas ajenas a la 
planta de alimentos, asimismo puede haber programas de capacitación desarrollados 
por la propia empresa elaboradora de alimentos. Se recomienda que en cualquier 
 21 
caso, existan criterios bien definidos para evaluar el impacto de la capacitación en la 
calidad de los productos.Verificación 
Los Programas de Prerrequisitos deben contemplar procedimientos de verificación de 
rutina, señalando claramente la forma de hacerlo y su frecuencia, las actividades de 
verificación deben ser ejecutadas por alguien distinto de quien hizo la actividad 
operativa, quien debe constatar que el procedimiento se llevó a cabo de la manera 
prevista. 
Adicionalmente, las actividades y los Programas deben ser evaluados de manera 
periódica dentro de la empresa, por algún área o persona ajena a la operación. 
Algunos aspectos relevantes de los POES y las BPM (Bernard,T.D; Codex 
Alimentarius; (FSIS); SAGARPA; SSA; Sperber). 
A) POES (Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización) 
Conceptos 
El propósito fundamental de estos Procedimientos consiste en reducir la posibilidad de 
que un producto se contamine debido al contacto con superficies y utensilios. Al operar 
los POES se contribuyen a reducir y/o eliminar los peligros significativos y ayudan a 
lograr los niveles de inocuidad y calidad previamente señalados. Por lo tanto, estas 
operaciones pueden implicar dos tipos de riesgos para el consumidor, siendo éstos 
que no haya una reducción de la carga microbiana o que queden residuos de las 
sustancias usadas que puedan pasar a los productos. 
En términos generales, estos procedimientos constan básicamente de dos etapas, la 
limpieza y la sanitización o desinfección, pudiéndose definir de la siguiente manera: 
Limpieza y desinfección 
Los productos químicos para la limpieza y desinfección se deben utilizar y almacenar 
en lugares idóneos y seguros para evitar que contaminen las superficies y áreas 
donde se manejan los alimentos. Estos químicos deberán ser los apropiados para 
cada uso y contar la aprobación de la autoridad. Para su aplicación hay que tomar en 
cuenta algunos parámetros, con el fin de asegurar un óptimo resultado. Dentro de 
 22 
esos parámetros se pueden señalar la importancia de contar con un programa y 
procedimientos específico de limpieza, contar a la mano y por escrito con la lista de 
químicos aprobados por la legislación, la programación del entrenamiento al personal 
junto con las formas de monitoreo y registro y las pruebas microbianas de laboratorio. 
Existen algunos factores a considerar para lograr el propósito de los POES, entre 
estos se encuentran: los materiales de las superficies a tratar, los tipos de sustancias, 
sus concentraciones, los tipos de contaminación, tiempos de contacto y los equipos 
para aplicar las sustancias. 
Pasos generales: 
Remoción mecánica 
Lavado con detergente 
Enjuague abundante 
Desinfección. 
Enjuague (*) 
Secado (*) 
 (*) Cabe mencionar que algunos productos no requieren de estos pasos. 
Para las autoridades de nuestro país y las de Estados Unidos deben existir dos tipos 
de POES, los preoperacionales y los Operacionales y que generalmente se enfocan a 
las superficies de contacto con el producto. 
Los primeros se aplican antes del inicio de las actividades y pretenden garantizar que 
las instalaciones, equipos y utensilios se encuentran libres de suciedad, restos de 
tejidos, sustancias químicas. Los segundos deben asegurar que se mantenga un 
ambiente sanitariamente adecuado cuando la planta se encuentre en funciones, 
existiendo una gran variedad de necesidades, ya que abra sistemas en los que incluso 
se detengan las actividades, mientras que en otros solo es necesario que el personal a 
cargo revise si existe material ajeno al área. 
Se recomienda que los POES incluyan: 
Procedimiento, 
Frecuencia 
Lugar o área a realizar 
Quien lo realiza y lo verifica 
Fecha de elaboración. 
 
 23 
B) Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) 
Las BPM o también conocidas en Estados Unidos como Estándares de desempeño 
higiénico/sanitario (SOP por sus siglas en ingles), se enfocan a mantener el ambiente 
del establecimiento en condiciones higiénicas aceptables de manera general. 
A continuación se presentan diferentes programas y procesos que pueden ser 
englobados dentro de un concepto de Buenas Prácticas de Manufactura, cabe 
mencionar que el grado de exigencia de las autoridades sanitarias varía por lo que no 
todos son mandatarios en este momento. 
Higiene del personal 
Para reducir el riesgo de contaminación de los alimentos por parte de los trabajadores, 
existen una serie de medidas que deben ser tomadas en consideración, las que son 
tan importantes que su observancia esta incluida en la regulación de alimentos que 
incluyen entre otras: 
Limpieza del personal 
• Uso de ropa de trabajo adecuada y su mantenimiento en condiciones 
adecuadas. 
• Uso de implementos que eviten la contaminación con pelo y saliva. 
• Evitar el uso de plumas, joyas, etc. 
• El personal no debe trabajar con maquillaje o esmalte para uñas. 
Conductas del personal 
• El personal no debe comer, fumar, toser o escupir en las áreas de proceso. 
• El personal debe mantener los implementos o equipos bajo su responsabilidad 
en condiciones higiénicas durante el proceso. 
• El personal debe lavarse las manos, botas y en su caso mandiles, cada vez 
que salga de las áreas de proceso y que entre en contacto con productos o 
superficies que representen un riesgo de contaminación. 
• El personal no debe tener contacto primero con productos crudos y después 
con cocidos, a menos que tome las medidas necesarias para evitar la 
contaminación cruzada (en tiempo o espacio). 
 24 
• El personal no debe introducir ropa de la calle ni objetos que no tengan que 
ver con el proceso de los alimentos. 
• El establecimiento debe proveer de las instalaciones necesarias para que se 
cumplan los puntos antes citados como son lavamanos, esterilizadores, 
aduanas de sanitización, tapetes sanitarios. 
Capacitación 
• Debe capacitarse de manera constante al personal en la importancia de la 
observancia de las Buenas Prácticas de Higiene, incluyendo la repercusión 
que tiene para ellos y la empresa que los productos sean inocuos. 
• Debe capacitarse al personal de supervisión para que sea capaz de distinguir 
las malas prácticas y de reconocer signos y síntomas de enfermedades que 
puedan representar un riesgo para la inocuidad de los alimentos. 
• Otros elementos útiles, son las ayudas visuales, mismas que pueden contribuir 
a que el personal tenga presente lo que debe hacer en cada etapa del 
proceso. 
Salud del personal 
• En algunas regulaciones se solicitan exámenes médicos periódicos para el 
personal. 
• No deben trabajar en el área de proceso personas con signos clínicos como 
diarrea, vómito, erupciones cutáneas en partes del cuerpo que puedan entrar 
en contacto con los alimentos. 
• En el caso de personal enfermo es responsabilidad de la planta dar 
seguimiento a los tratamientos que deben seguir los afectados hasta su 
recuperación. 
Planta y equipos 
Las instalaciones y equipos deben ser diseñados o adaptados de manera que 
permitan un adecuado flujo del proceso que evite la contaminación cruzada, otras 
fuentes de contaminación pueden ser los materiales con los que se construye, ya que 
pueden ser porosos y por tanto retener suciedad o ser de materiales y diseño que 
dificulten la limpieza y desinfección y las distancias entre paredes y equipos de trabajo. 
 25 
Un punto que no puede ser ignorado es la ubicación y elección de equipos que 
reduzcan la posibilidad de formación de condensación, misma que posteriormente 
puede producir goteo y contaminación de los alimentos. 
Por su ubicación, es importante tener en cuenta siempre la higiene de los difusores. 
Para evitar la posibilidad de que una ruptura pueda ocasiones la filtración de agua al 
interior de la planta, las tuberías de agua y sanitarios no deben pasar por encima de 
áreas de proceso, es importante también identificar por donde pasan diferentes tipos 
de líquidos y vapor. 
Los pisos deben ser construidos de manera que no se produzcan encharcamientos, yde ser el caso, tomar las medidas pertinentes para que no se presenten, ya que la 
existencia de encharcamientos pueden ocasionar salpicaduras que contaminen de 
manera directa o indirecta a los productos. 
El hecho de hacer un diseño adecuado de las instalaciones y equipo, no es suficiente 
para garantizar que no se contaminaran los productos, la falta de un programa de 
mantenimiento puede provocar la presencia de filtraciones, penetración o anidamiento 
de plagas, óxidos, etc., con sus obvias repercusiones en la calidad de los productos. 
Control del proceso 
El establecimiento debe contar con la documentación de la operaciones que siendo lo 
más práctica posible cubra adecuadamente las necesidades de las operaciones, estos 
documentos deben incluir entre otros: los resultados de la supervisión de los POES, de 
las condiciones diarias del establecimientos, de las temperaturas en las diferentes 
áreas y cámaras, condiciones de higiene de personal, de las especificaciones de 
calidad sanitaria o comercial. 
Otro punto a destacar es la existencia de un Programa de calibración de los equipos, 
su importancia radica en el hecho de que son la única forma objetiva de conocer el 
cumplimiento de especificaciones fundamentales como las temperaturas de cocción, 
refrigeración, etc., mismos que si no se cubren comprometen todo el trabajo y la 
inversión hechos previamente. 
 
 
 26 
Control de plagas 
Las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad de los alimentos y 
también para la calidad de los productos y su falta de control puede generar 
importantes problemas operacionales y económicos. 
La forma tradicional de enfrentar el problema, es por medio de programas de 
aplicación y rotación de plaguicidas autorizados por las autoridades, en nuestro país 
por CICOPLAFEST, esta forma de combate tiene como desventaja la posibilidad de 
contaminación de los productos con sustancias químicas con diferentes grados de 
toxicidad para el ser humano. 
Para reducir la posibilidad de contaminación química, se está extendiendo el concepto 
de Control integral de plagas, en el que el servicio no se limita a la aplicación de 
plaguicidas, sino que incluye también la vigilancia para que no se den las condiciones 
que permitan la llegada y la permanencia de plagas, como son la limpieza del 
establecimiento, las condiciones de sus instalaciones, etc., haciendo a este enfoque 
más adecuado que el tradicional. 
Retiro de producto 
Para llevar a cabo el retiro del producto alimenticio en el mercado es necesaria la 
trazabilidad como una etapa previa. Los establecimientos deben contar con 
procedimientos eficaces que permitan identificar, rastrear y en su caso, retirar los 
productos que no cumplen con las especificaciones de inocuidad o de calidad de 
manera oportuna e identificar de manera oportuna otros lotes que pudieran 
encontrarse en la misma situación antes de su salida al mercado. Por tal motivo, es 
necesario contar con un programa de procedimientos perfectamente documentado 
para el retiro de productos del mercado. Este programa deberá ser del conocimiento 
de los empleados. Además las empresas deberán contar con un programa de 
contingencia para sus consumidores respecto de las acciones a tomar en caso de que 
se presenten problemas. 
Controles de tiempo y temperatura 
Un problema latente en toda planta, es que no cumplan las condiciones de 
temperatura necesarias para la conservación de las materias primas y de los 
productos, lo que en caso de darse tiene serias repercusiones para la empresa. Entre 
 27 
los 5 y los 37º C., tanto las bacterias causantes del deterioro como la mayoría de los 
patógenos, necesitan 20 minutos para duplicar su número, si se parte del hecho de 
que ni las materias primas ni los productos son estériles, es fácil advertir el potencial 
de desarrollo de los microorganismos y los efectos que pueden tener en los alimentos. 
Los programas de prerrequisitos señalados en este capítulo se aplican en la mayoría 
de las procesadoras de alimentos. Sin embargo, dependerá de cada empresa, proceso 
y producto(s) que estén aplicando el estudio HACCP. Es importante recordar que para 
contar con un Plan HACCP funcional y exitoso, el Equipo HACCP tendrá como tarea 
esencial asegurar que este programa de prerrequisitos se encuentre funcionando 
según lo planeado. Por lo tanto, se deberán revisar anualmente, con el fin de confirmar 
que las prácticas coincidan con las exigidas por la industria de alimentos para poder 
establecer los principios del sistema HACCP. 
Por lo tanto, la importancia que tienen los prerrequisitos en la operación del Sistema 
HACCP? La respuesta es que estos programas influyen directamente en la evaluación 
de los peligros. Por lo que significa que todos estos programas de prerrequisitos 
deberán estar documentados. Esto significa, por lo tanto que la omisión de control de 
los programas de prerrequisitos pueden impactar en la presencia de los peligros 
potenciales, lo que se traduce en riesgos significativos en la salud. 
REFERENCIAS: 
1. Ayres J., Mundt J., and Sandine W. 1994. Microbiology of Foods. W. H. Freeman 
and Company. San Francisco. USA. 
2. Bernard,T.D. et al. “Prerrequisitos para el HACCP” En: Stevenson, K.E. et al. 
(Ed.)1999.”HACCP. Un enfoque sistemático hacía la seguridad de alimentos”. The 
Food Processors Institute”., Washington, D.C. 
3. Codex Alimentarius; 
4. Codex Committee on Food Hygiene. 1993. Guidelines for the Application of the 
Hazard Analysis Critical Control Point System (HACCP). In Training Considerations 
for the Application of the HACCP System to Food Processing and Manufacturing, 
WHO/FNU/FOS/93.3 II, World Health Organization, Geneva. 
5. Food and Drug Administration (FDA). 1999. Buenas Prácticas de Manufactura 
actuales en manufactura, empaque o manejo de alimento humano”. 21CFR110, 
Goverment Printing Office, Washington, USA. 
6. FSIS 
7. FSIS. 1996. Pathogen reduction: Hazard Analysis and Critical Control Point 
(HACCP) Systems: Final Rule. Federal Register, 61 (144), 38805-38989. Food 
Safety Inspection Service. United States Department of Agriculture, Washington. 
8. Guzmán, T.E. et al .2005: “El análisis de riesgos y puntos críticos de control 
(HACCP) como instrumento para la reducción de los peligros biológicos”. Revista 
Electrónica de Veterinaria. RED VET. Vol. VI (9), septiembre. 
9. http://www.veterinaria.org/revistas/redvet/n090905.html. 
 28 
10. Mortimore S. and Wallace C. 2001. Food Industry Briefing Series: HACCP. 
Balckwell Science Ltd. Christos Cassianos. USA. 
11. Mortimore S., and Wallace C. 1994. HACCP a Practical Approach. Chapman & 
Hall. London. 
12. Nacional Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods 
(NACMCF).1997: “Hazard analysis and Critical Control Points Principles and 
Application Guidelines”. 
13. SAGARPA 
14. Secretaría de Salud; 
15. Sperber 
16. SQF Institute. 2002. Guidelines for Implementation & Use – An imperative in Food 
Control. Version 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 29 
Identificación, Análisis y Control de los Peligros 
Por MVZ Claudia Solís Rivera 
La inocuidad alimentaria puede verse comprometida ante la presencia de peligros. Un 
peligro es cualquier agente que puede causar enfermedad o daño al consumidor 
cuando no es controlado. El concepto de peligro tiende a confundirse con el de riesgo, 
sin embargo, el riesgo se define como la probabilidad de que un daño ocurra. Ambas 
palabras tienen relación, pero son conceptos diferentes por lo que se deberá prestar 
especial atención para evitar confundirlos. El primer principio del Sistema HACCP 
consiste en tres pasos: hacer una lista de los peligros, conducir un análisis de riego y 
determinar las medidas de control. 
Existen tres tipos diferentes de peligros: 
1) biológicos 
2) químicos 
3) físicos 
Peligros biológicos: 
Son varios los factores de los cuales depende que el consumode un alimento en 
presencia de un peligro biológico cause enfermedad. El tipo de microorganismo, la 
cantidad ingerida, así como la susceptibilidad del consumidor son clave en el 
desarrollo de una enfermedad. 
No todos los microorganismos son capaces de causar enfermedad, es decir, no son 
patógenos. Aunado a esto, es importante considerar que la dosis que se consuma de 
estos microorganismos no siempre será suficiente para causar enfermedad. El número 
de microorganismos necesarios para causar enfermedad es conocido como dosis 
infectante y varía de microorganismo a microorganismo y de individuo a individuo, 
pues el grado de susceptibilidad de cada persona depende de características 
intrínsecas. Por ejemplo se sabe que los niños y las personas de edad avanzada 
tienden a ser más susceptibles, por lo que requerirán de dosis infectantes más 
pequeñas; así mismo una persona con un sistema inmunodeprimido tendrá gran 
susceptibilidad ante peligros biológicos en alimentos. 
 
 30 
Entre los peligros biológicos más comunes se encuentran los agentes bacterianos , 
los cuales son responsables de la mayoría de enfermedades por el consumo de 
alimentos contaminados. Entre los más importantes se encuentra a la Salmonella, 
Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus, Clostridium botulinium, Listeria, 
Escherichia Coil, monocytogenes, Shigella, Campylobacter y Bacillus cereus, entre 
otros. (VER ANEXO 1 para información específica de cada bacteria). 
Por otro lado, los virus también forman parte de los peligros biológicos. Aunque 
parecen ser responsables menores de casos de enfermedad, lo cierto es que 
representan un peligro latente que cuenta con limitaciones en cuanto a las técnicas de 
laboratorio para detectarlos. Son resultado de contaminación fecal. 
Algunos ejemplos son Virus de la hepatitis A y E, rotavirus, entre otros. (VER ANEXO 
1 para información específica de los virus mencionados) 
Estos agentes son intracelulares y, por lo tanto, a diferencia de las bacterias, no se 
pueden reproducir en la carne, 
Los parásitos que más comúnmente se transmiten por alimentos son la Giardia lambia, 
Entamoeba histolytica, y Trichinella spiralis, los alimentos procesados con agua 
contaminada son generalmente la fuente de los mismos. 
Las principales causas que permiten que estos peligros biológicos causen enfermedad 
por consumo de alimentos contaminados, son malas temperaturas de 
almacenamiento, mala higiene del personal, contaminación cruzada, temperaturas de 
cocción inadecuadas, entre otras. Es importante recalcar por tanto, la importancia de 
la implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s), que incluyan 
prácticas adecuadas de higiene del personal que manipula los alimentos, así como un 
efectivo sistema de control de la calidad que incluya muestreos y análisis médicos 
periódicos del personal y verificación continua del proceso. 
Peligros químicos: 
En la industria de procesamiento de alimentos se utilizan muchos tipos de químicos 
que pueden convertirse en peligros si no son bien controlados. 
Sin embargo los peligros químicos pueden provenir de fases previas o posteriores al 
procesamiento de los alimentos tal y como lo muestra el siguiente diagrama 1. 
 31 
Es por eso que algunos de estos peligros químicos deben ser controlados a través de 
la BPM´s o con prerrequisitos como lo es el desarrollo de proveedores., tal y como lo 
muestra el Diagrama 2. 
Diagrama 1. Identificación de peligros químicos du rante, previo y posterior al 
procesamiento de un alimento . 
 
 
 
 
 
 
 
 
En los Estados Unidos el uso de químicos en alimentos está regulado por la Food and 
Drug Administration (FDA) o el United Status Department of Agriculture (USDA) a 
través de el Federal Meat Inspection Act (Decreto Federal de Inspección de Carnes), 
The Poultry Products Inspection Act (Decreto de inspección para productos Avícolas) 
de la USDA, así como del Decreto Federal de Alimentos, Drogas y Cosméticos (FD 
and C Act). En México la NORMA Oficial Mexicana NOM-213-SSA1-2002, Productos y 
servicios. Productos cárnicos procesados. Especificaciones sanitarias. Métodos de 
prueba, de la Secretaría de Salud, es la que regula los aditivos que pueden ser 
utilizados en cárnicos. Los medicamentos para uso en animales son regulados por la 
 
Antibióticos, 
anabólicos, metales 
pesados 
CRIANZA PROCESAMIENTO 
EMPAQUE Y 
ALAMAENAMIENTO VENTA Y COCINADO 
 
Sanitizantes, aditivos, 
plaguicidas, etc. 
Diversos químicos 
(contaminación cruzada 
por contacto con diversos 
materiales). 
 
Diversos químicos 
(contaminación 
cruzada) 
 32 
SAGARPA (Secretaría de Agricultura Ganadería, Recursos Hidráulicos y Pesca), al 
igual que los plaguicidas a través de la Comisión Intersecretarial para el Control del 
Proceso y Uso de Plaguicidas y Sustancias Tóxicas (CICOPLAFEST). 
Diagrama 2. Métodos de control recomendados para lo s peligros químicos en 
alimentos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Antibióticos, 
anabólicos, metales 
pesados 
 
Sanitizantes, aditivos, 
plaguicidas, etc. 
Diversos químicos 
(contaminación cruzada 
por contacto con diversos 
materiales). 
 
Diversos químicos 
(contaminación 
cruzada) 
CRIANZA PROCESAMIENTO EMPAQUE Y 
ALAMAENAMIENTO 
VENTA Y COCINADO 
 
 
 
 
 
 
 
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Elegir proveedores que: 
 
-Respeten tiempo de 
retiro recomendado por 
fabricantes 
-Utilicen sólo productos 
registrados ante la 
SAGARPA: 
 
 
 
 
 
 
Buenas Prácticas de 
Manufactura y 
Desarrollo de 
proveedores: 
 
-Uso de detergentes, 
sanitizantes, plaguicidas y 
aditivos de proveedores 
evaluados. 
 – Uso del químico 
conforme a las 
recomendaciones y 
especificaciones del 
fabricante y/o de Normas 
aplicables. 
- Uso de plaguicidas 
registrados ante 
autoridades competentes 
-Capacitación del personal 
que manipula los 
químicos. 
 
Buenas Prácticas de 
Manufactura y 
Desarrollo de 
proveedores: 
 
-Elección de proveedores 
bajo estrictas 
especificaciones para el 
material de empaque. 
-Uso de empaques con 
materiales aceptados por 
la FDA. 
--Uso de detergentes, 
sanitizantes, plaguicidas y 
aditivos de proveedores 
evaluados. 
 – Uso del químico 
conforme a las 
recomendaciones y 
especificaciones del 
fabricante y/o de Normas 
aplicables. 
Capacitación del personal 
que manipula los 
químicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Educación del cliente : 
 
-A través del 
indicaciones en 
etiquetado y campañas 
de salud. 
 33 
Peligros físicos: 
Los peligros físicos son los menos comunes de los tres tipos citados. Se refieren a 
objetos o materias extrañas, que en forma normal, no se localizarían en el alimento. 
Ejemplos de peligros físicos son pedazos de vidrio, metal, plástico. El daño que suelen 
causar no es en un amplio grupo de personas, generalmente es en una sola persona. 
Pueden provenir de materias primas adquiridas con algún tipo de contaminación, 
equipos con pobre mantenimiento, prácticas inadecuadas del personal, entre otros 
factores. Algunas medidas de control se señalan en la siguiente lista: 
- Inspección visual 
- Detector de metales 
- Separación por densidad 
- Imanes 
ANALISIS DE PELIGROS 
Para hacer un seguimiento en la identificación de los peligros se tienen que analizar 
las principales fuentes de los peligros potenciales. El diseño y equipo utilizado en la 
planta puede ser uno de los orígenes de dichos peligros, ya que la falta de atención 
propicia una contaminación cruzada, aunado a la aplicación de un programa 
sistemático en las actividades de limpieza. Otra fuente es el origen de las materias 
primas y características, así como la forma de transporte, las cuales puedan contribuir 
a la presencia de cualquier incidente que altera la inocuidad. 
Tambiénel diseño del proceso y procedimientos interviene como una fuente relevante 
de los peligros en los alimentos. En muchos de los casos un diseño inapropiado 
favorece la presencia de toxinas derivadas de los peligros microbiológicos o una re-
contaminación del producto. Para este caso, el conocimiento y habilidad del Equipo 
HACCP es primordial para asegurar la aplicación de los procedimientos adecuados. 
El funcionamiento de varios procesos es otro factor que asegura la inocuidad de los 
productos y se refieren al sistema de almacenamiento y distribución del equipo, los 
servicios y las prácticas que se realizan dentro de la planta. Por ejemplo, el buen 
funcionamiento de los cuartos de enfriamiento y que los sistemas en el control de la 
temperatura estén en los niveles que se requieren influyen directamente en la 
inocuidad del producto. Es importante recordar que es de suma importancia no perder 
ningún peligro dentro del proceso. En este caso, la diversidad del Equipo HACCP es 
 34 
realmente de gran ventaja y asistencia. La importancia de realizar un análisis de 
peligros es crucial ya que de no realizarse correctamente y no se identifican los 
peligros que requieren control dentro del sistema HACCP puede que el Plan no sea 
efectivo para proteger al consumidor, es por eso que es mejor ser exhaustivo en la 
identificación de todos los peligros durante el proceso. 
Otro renglón que es imposible pasar por alto se refiere a la documentación generada 
en el análisis de peligro del proceso, ya que este tipo de registros son esenciales para 
efectuar las revisiones internas o en su caso contar con la disponibilidad para una 
revisión externa. 
Uno de los pasos a seguir en este capítulo es hacer la valoración en cuanto a que tan 
significativos o graves son los peligros detallados. Para ello, se tendrá que tomar la 
decisión respecto a la naturaleza y tipo de medida de control para prevenir, eliminar o 
reducir los peligros presentes en este análisis. En consecuencia, es necesario 
determinar la probabilidad o frecuencia de ocurrencia y severidad en cada uno los 
peligros enlistados de manera conjunta. La probabilidad se refiere a la posibilidad de 
que un peligro ocurra en una práctica normal, mientras que la severidad se encarga de 
evaluar el impacto del peligro en la salud de los consumidores. 
Algunas herramientas utilizadas para esto son usar 2 etapas que son: identificación de 
peligros (hacer una lista de todos los posibles peligros en: las materias primas, 
ingredientes, actividades del proceso, equipo, método de almacenamiento y 
consumidor e uso esperado del producto) y evaluación de peligros. 
Para la evaluación de peligros se puede utilizar las siguientes preguntas con guía: 
¿Es este peligro razonablemente probable de ocurrir? 
¿Este peligro qué tan patógeno puede resultar para el consumidor? 
Una vez que se ha completado el análisis de riesgo y se han identificado y enlistado 
los peligros biológicos, químicos, físicos ¿cuál sería el paso siguiente? Pues el paso 
es identificar las acciones o actividades que se pueden aplicar para prevenir, eliminar 
o reducir para cada uno de los tres tipos de peligros, a un nivel que no cause 
problemas a la inocuidad de los alimentos. Este conjunto de acciones se les llama 
“medidas de control”. Con el fin de facilitar el análisis de los peligros se propone tener 
a la mano el Diagrama de Flujo del proceso y así poder identificar cualquier cambio 
necesario en las medidas de control a lo largo de todo el proceso. (Ver ANEXO 2) 
 35 
REFERENCIAS: 
 
1. FSIS. 1996. Patogen reduction: Hazard Analysis and Critical Control Point 
(HACCP) Systems; Final Rule. Federal Register, 61 (144), 38805-38989. Food 
Safety Inspection Service. United States Department of Agriculture, Washington. 
2. Mortimore S. and Wallace C. 2001. Food Industry Briefing Series: HACCP. 
Balckwell Science Ltd. Christos Cassianos. USA. 
3. Murano E.A. 1997. Sistema de Análisis de Riesgo Puntos Críticos de Control 
HACCP. Centro de Seguridad de Alimentos. Universidad Texas A&M. USA. 
4. NAACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. 
1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application 
Guidelines. Adopted August 14 1997. 
5. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food. 1994. “The role 
of regulatory agencies and industry in HACCP”. International Journal of Food 
Microbial, 21:187-195. 
6. Pierson M. D. and Corlett D. A. 1992. HACCP Principles and Application. New 
York. Chapman and Hall. USA. 
7. SQF Institute. 2002. Guidelines for Implementation & Use – An imperative in Food 
Control. Version 1. 
8. USDA. 1996. Pathogen Reduction; Hazard Analysis and Critical Control Point 
HACCP Systems; Final Rule. XI. Supplement. Final Regulatory Impact 
Assessment. Food Safety and Inspection Service. USA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 36 
Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) y Establecimiento de 
Límites Críticos (LC) 
Por MVZ Adolfo Bolaños Stanley y Lic. Alejandra Sánchez Díaz 
Para iniciar este capítulo es importante definir lo que es un Punto Crítico de Control 
(PCC). La identificación de los mismos constituye el segundo principio del Sistema 
HACCP. Un PCC se define como la etapa en la cual se puede realizar un control, lo 
cual previene, elimina o reduce a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la 
seguridad del producto. Los PCC se determinan basándose en los resultados del 
análisis de peligros. Para lograr tomar una decisión correcta acerca de si una etapa del 
proceso es o no un PCC se utiliza el árbol de decisiones (Ver ANEXO 4 y ANEXO 3), 
dicho árbol se deberá aplicar a cada uno de los peligros que afectan cada etapa del 
proceso. 
Los PCC son etapas del proceso donde los peligros son significativos, o sea que si no 
se controlan tienen un impacto en la inocuidad del producto alimenticio. Se 
caracterizan por representar un paso del proceso en donde si no se controla el peligro, 
éste se encontrará irremediablemente en el producto final; es decir, que en ninguna 
siguientes etapas podrá realizarse el control. También es relevante tomar en cuenta 
que los PCC pueden presentar variaciones importantes en cada empresa, debido a 
varios factores como podría ser el propio proceso, la eficiencia en la aplicación de los 
prerrequisitos, la eficiencia en el programa de higiene del personal, diseño de la 
planta, el equipo, ingredientes, entre otros. 
Entonces, ¿cómo se pueden determinar los PCC en un proceso? Para despejar esta 
pregunta será necesario primero hacer la pregunta: ¿Qué pasaría si pierdo control de 
este peligro en este paso del proceso, sería tan grave que representaría un riesgo en 
la salud de personas o animales? Si la respuesta es afirmativa estaríamos ante un 
paso del proceso que registra un PCC. Por lo tanto, es recomendable para lograr 
determinar los PCC dentro de un proceso, utilizar una serie de preguntas en forma 
lógica para cada peligro identificado y así tener la capacidad de estimar o evaluar el 
punto del proceso. El llevar a la práctica este procedimiento propicia el razonamiento, 
resulta una buena herramienta de discusión entre los miembros del equipo y conlleva 
a un enfoque consistente. Aunque por otro lado, la utilización de esta herramienta no 
sustituye la experiencia del experto. 
 
 37 
El siguiente principio del HACCP es la Determinación de los Límites Críticos (LC) 
(Principio 3), el cual a continuación se discute. El principio 4 y 5 pertenecientes al 
Establecimiento del Monitoreo y de las Medidas Correctivas respectivamente serán 
expuestos en la siguiente sesión 
Determinación de los Límites Críticos (LC) 
Hasta ahora se ha empleado un tiempo considerable en determinar los peligros y 
establecer las etapas del proceso en la que éstos pueden ser controlados, reducidos o 
eliminados. El siguiente paso es determinar las especificacionesque se deben reunir 
en el Punto Crítico de Control para cumplir con el objetivo del Plan HACCP. Por lo que 
un Límite Crítico se define como: “El valor máximo o mínimo de tipo físico, biológico o 
químico que debe ser controlado y que se aplica a un PCC para eliminar o reducir a un 
nivel aceptable la ocurrencia de peligros (Organización de las Naciones Unidas para 
la Agricultura y la Alimentación, 2003). 
 
 
 
 
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 38 
Como puede verse, cuando se decide la implementación de un Límite Crítico, no se 
trata solo de una cifra, sino de un microsistema que tiene relación con otros principios 
del HACCP, y como en el resto de los Principios del Plan debe hacerse con personal 
de distintas áreas. 
Si están bien diseñados, los Límites Críticos representan la barrera que impedirá la 
contaminación de los alimentos a niveles inadmisibles, si bien la identificación y 
caracterización de los riesgos es la base para el diseño del Plan, los Límites Críticos 
son fundamentales para verificar que lo que es parte de un concepto se aterrice en la 
práctica, por lo que deben estar en concordancia con el proceso de la planta y contar 
con las características de ser realizables y factibles de ser medidos. (Ver ANEXO 2) 
Para determinar los LC se debe contar con bases científicas o si existen, aspectos 
regulatorios. Es importante señalar que aunque los costos de producción son muy 
importantes, los LC no deberían definirse por conveniencia o por reducir costos 
directos (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la 
Alimentación.2003) 
No existe una regla para establecer los LC, las fuentes de información incluyen una o 
más de las siguientes (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la 
Alimentación.2003; National Advisory Committee on Microbiological Criteria of Foods. 
1997): 
- Literatura científica. 
- Apoyo de asesores o consultores. 
- Resultados de la empresa. 
- Experimentos hechos en la empresa o pagados como: temperatura para la 
destrucción del agente, la penetración de la temperatura en el producto. 
- Modelos matemáticos 
Con la información disponible puede decirse que la gran mayoría de los peligros 
microbiológicos pueden ser controlados, reducidos o eliminados por especificaciones 
de proceso (FDA) como son pH, procesos térmicos, humedad, etc. En términos 
generales los criterios microbiológicos no se emplean con frecuencia debido a lo 
tardado que son, su costo y el nivel de incertidumbre, si bien esta situación puede 
cambiar con el desarrollo de métodos rápidos, de cualquier modo, cada empresa debe 
buscar información que le permita tomar la decisión más adecuada (National Advisory 
Committee on Microbiological Criteria of Foods, 1997). 
 39 
En el caso de peligros químicos, la situación es más complicada ya que la mayoría de 
los contaminantes no alteran al producto ni son eliminados por procesos térmicos 
(Codex Alimentarius), por lo que las medidas pueden incluir la realización de análisis, y 
en algunos casos como las micotoxinas (Organización de las Naciones Unidas para la 
Agricultura y la Alimentación, 2003), deben controlarse los parámetros de 
almacenamiento. Otro grupo de peligros químicos son los aditivos alimentarios, en 
cuyo caso el control es más sencillo pudiendo establecerse medidas para que la 
dosificación no rebase los LC. 
Independientemente del tipo de peligros a evitar, los LC son específicos para cada 
empresa, por ejemplo: 
Existen dos empresas (A y B) que producen piezas de carne cocidas, ambas están 
preocupadas por la presencia de E. coli y de Salmonella y han decidido que el PCC es 
la etapa de cocción. La empresa A estableció como LC una combinación de variables 
como relación temperatura y tiempo en relación con el grosor de las piezas, mientras 
que la B determina que el LC será la temperatura interna de la pieza. 
 
 
 
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 40 
La indicación de “fin” es solo para efectos de esa exposición, ya que aunque se 
cumplan los Límites Críticos es necesario documentar esta situación a fin de contar 
con información para cuando haya que revisar el Plan HACCP. 
Con la finalidad de que el Plan HACCP propuesto en cada una de las empresas de 
alimentos logre ser exitoso, se hace necesario seguir el protocolo descrito 
anteriormente, pero al mismo tiempo deberán contar con la validación respectiva en 
cada uno de los límites críticos. Este proceso de validación tiene como objetivo 
asegurar que efectivamente se realice el control de los peligros. 
REFERENCIAS: 
1. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la 
Alimentación.2003.”Manual sobre la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos 
y de Puntos Críticos de Control (APPCC) en la prevención y control de las 
micotoxinas”. Roma, Italia. 
2. National Advisory Committee on Microbiological Criteria of Foods. 1997. “Hazard 
Analysis and Critical Control Points Principles and Application Guidelines”. 
3. World Health Organization. “WHO/ICD training course on Hazard Analysis and 
Critical Control Points System”. Rome, Italy. 
4. Stevenson, K.E; Bernard,D.T. (ed). 1999. “HACCP. Un enfoque sistemático hacía 
la seguridad de alimentos”. The Food Processors Institute, Washington, D.C. 
5. Food and Drug Administration. “Bad bug book”, www.cfsan.fda.gov/~mow/intro.html 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 41 
Procedimientos y requerimientos para monitoreo de l os PCC y las 
Acciones Correctivas a aplicar cuando el monitoreo indica que hay una 
desviación de un LC 
Por MVZ Claudia Solís Rivera 
Sistema de monitoreo 
Una vez que han sido establecidos los límites críticos (LC) de cada PCC´s, el siguiente 
paso es establecer un sistema de monitoreo, el cual está inscrito en el Principio 4 del 
Sistema HACCP. El monitoreo se trata de una serie de observaciones o medidas que 
siguen una planeación para determinar y documentar que el LC de cada uno de los 
PCC´s está cumpliendo con lo estipulado en la Plan HACCP, es decir, por medio del 
monitoreo podemos identificar cuando un PCC se encuentra dentro o fuera de control 
a través de la observación o medición de su LC. 
Son tres las principales causas por la que es utilizado: 
� Sirve como una herramienta para prevenir que se pierda el control de un 
PCC´s, pues indicar cuando nuestro LC esté cerca de ser violado. De esta 
manera se pueden tomar acciones correctas para evitar la pérdida del control. 
� Es útil para identificar las pérdidas de control o desviaciones de un PCC´s, por 
lo que señala el momento exacto en que debemos implementar una acción 
correctiva. 
� Provee los registros necesarios, los cuales contienen la información valiosa 
para una posterior verificación. 
Por lo tanto, el monitoreo debe proveer información en tiempo para hacer los ajustes 
necesarios para asegurar el control del proceso y prevenir que se excedan los LC. 
Cuando los resultados en el monitoreo indiquen una tendencia hacia la pérdida del 
control de un PCC, se deben ejecutar los ajustes antes que una desviación ocurra. 
Como ya se ha mencionado lo que se monitorea en cada PCC es el LC, por lo que en 
cada PCC siempre deben ser cumplidos. Se debe ser cuidadoso en establecer con 
claridad el método de monitoreo pues éste debe estar íntimamente ligado con el LC, 
proporcionar información confiable acerca del cumplimiento del mismo. 
Generalmente cuando el LC es un valor numérico (temperatura, pH, tiempo, 
concentración) su método de monitoreo