PREGUNTAS DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA QUÍMICA

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)
Facultad de Ingeniería Industrial
Escuela Académica Profesional de Ingeniería Industrial
PREGUNTAS DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA QUÍMICA
Docente: Dr. Cevallos Ampuero, Juan Manuel
Grupo: 7
Integrantes:
▪ Loarte Fuentes Rivera, Danfer Nadine 19170035
▪ Merino Huamán, Roberto Carlos 19170039
▪ Quispe Casahuaman, Luis Arturo 19170044
▪ Valenzuela Nazario, Frank Enrique 19170059
▪ Valladares Crisóstomo, Santiago Javier 19170060
Lima, Perú
2022
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1. EXPLIQUE EL CICLO DE UN NUEVO PRODUCTO.
DISEÑO DEL PRODUCTO
El diseño, que es dado por el cliente, a menudo requiere revisión para evitar
posibles pérdidas, reducir los costos de herramientas, evitar problemas
posteriores en la fabricación y mejorar las características de rendimiento.
La elección óptima del material por parte de los operarios es un aspecto
importante de este rediseño, pero hay otros elementos que también son
importante, como, por ejemplo:
INSERTOS
Estos se utilizan ampliamente para mejorar la resistencia, reducir
el desgaste, proporcionar orificios roscados sin un mayor costo de
herramienta, mejorar la decoración e incluso para agregar peso.
ESPESOR DE
LA PARED
Una necesidad primordial es garantizar la integridad estructural.
Las paredes que soportan cargas, deben tener espesores mínimos,
dependiendo de la altura de la pared y del material del que están
construidas.
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SELECCIÓN DE MATERIALES
Algunas indicaciones del cliente son muy precisas y necesarias para la
elección de materiales.
Con mayor frecuencia, el cliente especifica una familia de materiales (por
ejemplo, nailon, polipropileno), dejando al moldeado, la selección dentro de
la familia. Por ejemplo, el nailon está disponible en varios proveedores y en
una docena de variedades.
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REVISIÓN DEL DISEÑO
El propósito de este proceso es reconciliar las necesidades del cliente con las
capacidades de las herramientas y el proceso de moldeo, optimizar los costos
y evitar fallas de calidad resultantes de diseños poco realistas.
DISEÑO DE HERRAMIENTAS
El molde es una variable importante en todo el panorama. Debe ser capaz de
mantener su precisión a pesar de muchos miles de aperturas y cierres (algunas
veces un cuarto de millón de ciclos) bajo presiones altas y bajas alternas y
presentando altas y bajas temperaturas.
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A su vez, el diseño del molde es decisivo en cuanto al rendimiento del molde.
Todo esto apunta a la necesidad de una revisión rigurosa del diseño del molde
para características tales como tolerancia para la contracción de la pieza para
que esté en tolerancia después del enfriamiento a temperatura ambiente,
conformidad con las necesidades del cliente, ubicación de las líneas de
partición y compuertas para minimizar el acabado, facilidad de control por
parte del operador de la máquina de moldeo, y calidad de infalibilidad para
minimizar errores involuntarios.
PRUEBA DE HERRAMIENTAS
Se deben realizar comprobaciones y pruebas de herramientas, para detectar y
eliminar dificultades antes de que comience la producción a gran escala. Es
conveniente realizar mediciones del proceso de mejora continua de la calidad,
seleccionando en cada área o departamento los indicadores más adecuados,
ya que de esta forma se pueden observar los progresos y establecer cursos de
acción.
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REVISIÓN PARA LA MEDICIÓN
Durante la etapa de preproducción, el personal de control de calidad tanto del
modelador como del cliente debe revisar el enfoque que se utilizará para la
medición. Un aspecto vital de esto es acordar la ubicación de superficies y
puntos de medición para evitar diferencias posteriores. Esta revisión puede
extenderse para incluir un acuerdo sobre el diseño de los instrumentos (si es
necesario), quién los construyó, el cronograma, etc.
2. EXPLIQUE CÓMO SE DEBE REALIZAR EL PLAN DE CONTROL
DEL PROCESO
Un plan de control es un documento que describe las características críticas
para la calidad, las X o Y críticas, de la parte o proceso. A través de este
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sistema de monitoreo y control, se cumplirán los requisitos del cliente y se
reducirá la variación del producto o proceso.
CONTROL DE MATERIALES
Los gránulos de materia prima recibidos por el moldeador suelen estar
químicamente completos y listos para usar, incluido el color. Estos materiales
son comprados a los principales proveedores de productos químicos cuyos
controles de calidad están bien establecidos. En consecuencia, los
moldeadores no críticos evitan el gasto de confirmación de laboratorio.
mación, y se limitan a la verificación de identidad. En caso de problemas, el
uso del teléfono, correo aéreo para las muestras, generalmente asegura un
servicio rápido.
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CONTROL DE IDENTIDAD
Los materiales muy diferentes se pueden parecer mucho. Cualquier resultado
Las confusiones pueden ser costosas. Los tamaños de contenedores entrantes
llegan con una identificación insuficiente. Esto es menos común con los
principales proveedores. Sin embargo, los clientes pueden obligar a la planta
de moldeo a medida a tratar también con otros proveedores. Para minimizar
la posibilidad de confusiones, la identificación del material es imprescindible.
Se necesita atención no solo en los registros de la oficina o por el personal de
control de calidad; es necesario para todos los que tienen ocasión de contactar
con el material: manipuladores de materiales, operarios o inspectores, etc.
CONTROL DE CONFIGURACIÓN
Una buena parte de la preparación de la máquina precede a la operación real
de moldeo. Mucho de esto se relaciona con la calidad: ajuste de
temporizadores, temperatura y presión. controles seguros, etc. Existen
numerosas oportunidades de error, incluida la identidad y el precalentamiento
de las materias primas. Por supuesto, la fuerza de producción crea estas
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configuraciones, pero el control de calidad puede proporcionar las
verificaciones que ayudan a minimizar los errores de configuración.
OBSERVACIONES DEL PROCESO
En algunos talleres de moldeo, el ingeniero industrial es responsable de
monitorear el rendimiento cíclico en la máquina. Se debe realizar esta
verificación, que incluye adecuadamente no solo las variables de la máquina
(especialmente el tiempo del ciclo vital) sino también las prácticas del
operador. La integridad de la superficie del molde puede verse comprometida
debido al riesgo de contacto con alicates de acero, destornilladores, etc. (las
buenas prácticas limitan tal exposición al latón, y eso está en manos de un
trabajador capacitado.) Dada una lista de verificación bien preparada, un
inspector puede verificar fácilmente una máquina en 5 minutos o menos.
Gran parte de la eficacia de estas comprobaciones depende de la capacidad
del inspector para leer e interpretar las señales disponibles del producto.
ACCIÓN CORRECTIVA
Para algunos problemas de calidad del producto, es factible corregir o
modificar el molde. Alternativamente, puede ser posible proporcionar a los
operadores medios adicionales de control durante el ciclo. Otras soluciones
pueden implicar encontrar.
Se emplea para eliminar la causa raíz de una no conformidad identificada o
de cualquier otra situación no deseada. Además, con ella se previene la
repetición del problema.
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3. ELABOREEL DIAGRAMA DE LA PRODUCCIÓN DE MOLDEO DE
PLÁSTICOS.
MÁQUINA DE MOLDEO DE PLÁSTICOS
Esquema de Moldeo por Inyección
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DIAGRAMA DEL PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIÓN
4. EXPLIQUE SOBRE LOS PROBLEMAS DE INSPECCIÓN.
Durante el proceso de moldeo por inyección de plástico, se pueden generar
una serie de defectos o problemas en el producto que se desea obtener, los
cuales ocasionan pérdida de tiempo y de dinero también.
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MARCAS DE
RECHUPE EN EL
PRODUCTO
Por lo general son marcas que aparecen en el
producto cuando el proceso finaliza, las cuales se
pueden deber a la escasez o deficiencia de materia
prima o también por aplicarle altas temperaturas de
calor, haciendo que el material se contraiga en el
centro y se produce un fenómeno que se le conoce
como “halado”. Pero hay una solución, empaquetar
más plástico dentro de la cavidad o aumentar el
nivel o la duración de olas post-presión o mejorar el
cojín de inyección.
EL MATERIAL
PUEDE QUE
ESTÉ MUY FRÍO
Cuando el fluido se encuentra frío saliendo por la
boquilla y va directamente hacia el interior del
molde, puede que genere marcas indeseables
esparciéndose por toda la pieza, además esto
también puede causar que aparezcan líneas de
soldadura, las cuales proporcionan que la masa se
separe. Sin embargo, una solución es verificar
cuidadosa y detalladamente la temperatura que el
molde posee.
REBABA Este es un problema que se presenta cuando la
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EXCESIVA fusión de un polímero se introduce en la superficie
de separación entre las distintas partes del molde,
generalmente todo este problema se da a conocer
cuando la presión de inyección es muy alta
comparada con la fuerza de sujeción, tamaño
excesivo de la carga, mal sello o desgaste en las
cavidades. La solución para que no se genere una
rebaba excesiva, es que se reduzca el tamaño de la
inyección, que se baje la presión de inyección,
aumentar la temperatura subiendo la contrapresión o
la temperatura del tambor, y por último aumentar la
temperatura en el molde o si es posible aumentar el
tonelaje de cierre.
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SE PUEDEN
VISUALIZAR
LÍNEAS DE
FLUJO EN LA
SUPERFICIE DEL
PRODUCTO
Este es un problema que se presenta comúnmente
por una distribución del concentrado de color que
posee la resina, especialmente estas líneas se pueden
visualizar claramente en piezas de color negras,
transparentes, en superficies totalmente lisas y en
acabados metálicos. Aunque también existe otra
causa y es que a lo mejor con la temperatura que se
está trabajando puede que sea demasiado baja, ya
que, si no es lo suficientemente alta, las esquinas de
los frentes de flujos no se desarrollarán a la
perfección, provocando que aparezca una línea de
flujo. La solución a este problema para que este
problema no pase frecuentemente es que se aumente
la velocidad o presión de la inyección y el
mantenimiento, que se reduzca la temperatura del
molde o la masa bajando la contrapresión y por
último aumentar el tamaño de la entrada y si es
posible volver a colocarla.
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EFECTO DEL
DIESEL
Cuando se habla del efecto diesel, es cuando
aparecen manchas, marcas o quemaduras negras en
el producto que se ha moldeado y esto es causado
por lo general cuando la pieza que se desea moldear
no está totalmente llena en diferentes zonas. El
efecto se genera cuando existe una mala ventilación,
de manera que el aire no puede escapar o no se
desplaza del todo rápidamente hacia las comisuras,
donde queda comprimido y hace que la temperatura
aumente a niveles excesivamente altos. La solución
a este problema común, es que se coloquen ventilas
en las zonas donde por lo general aparecen
quemaduras y además también será necesario
limitar la velocidad de inyección.
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EL LLENADO
DEL MOLDE SE
REALIZA MUY
LENTO
Es muy importante que cuando el proceso de
llenado se realice en el momento correcto, ya que si
el llenado se hace muy pronto traerá como
consecuencia que la presión disminuye ocasionando
que no se llene completamente la cavidad. Pero
cuando se hace muy rápido trae como consecuencia
que un poco de presión dañe el molde, pero la
solución a este inconveniente sería aumentar el
perfil de temperaturas para el material, la
temperatura de la boquilla, la presión de inyección y
en algunos casos bajar la temperatura del molde.
PRODUCTO CON
LA PIEL
NARANJA
Este es un problema que se genera por un pulido
deficiente del molde, se le otorga el nombre de piel
naranja debido a que la superficie de las piezas de
plástico adquiere una textura muy similar a una
cáscara de naranja, la cual crea efectos indeseables
como picaduras u ondulaciones afectando el
producto final. La solución a este problema es que
se realice un pulido de molde correcto o cambiar el
material, de manera que sea adecuado para la pieza
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inyectada.
5. COMENTE SOBRE LOS PROBLEMAS DE INSPECCIÓN DE
EMPAQUES.
Una inspección y control de calidad al final de producción se realiza cuando
el 100% de la producción está terminada y empacada. Se toma una muestra
aleatoria de los lotes, se realiza revisión del empaque, embalaje y se supervisa
que la cantidad esté terminada en su totalidad.
Importante he de recordar que las piezas moldeadas se quitan manualmente
de la máquina en la mayoría de los casos, aunque algunas máquinas son
completamente automáticas. Si la pieza está completa, ya que viene de la
prensa, se puede empaquetar en un contenedor que no se vuelve a abrir hasta
que llega a la línea de ensamblaje del cliente oa una tienda minorista. Sin
embargo, otras partes pueden pasar por algún procesamiento o empaquetado
adicional que es tan elaborado que hace que la moldura sea una parte menor
del conjunto.Algunos empaques como las "bolsas" de leche implican un
ensamblaje de válvula y salida, soldadura y esterilización.
Las bacinillas requieren un ensamblaje de cemento solvente, una operación
de fresado y un pulido incidental.
Los muebles para muñecas pueden requerir un embalaje meticuloso en
juegos: Otros artículos pueden requerir empacar en contenedores
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individuales, y estos a su vez en unidades múltiples, todas debidamente
etiquetadas.
El trabajo de empaque, así como las operaciones de producción que siguen al
moldeo, son parte de la calidad del producto vista por el usuario y, como tal,
deben ser verificadas por Control de Calidad.
Para la inspección de los empaques debe tenerse en cuenta lo siguiente:
INSPECCIÓN DURANTE LA PRODUCCIÓN
Una inspección durante la producción hace referencia a la revisión y
verificación del producto por medio de una muestra estándar de lotes de
producción aleatorios. Es una inspección que se realiza previo al empaque y
embalaje. Se puede hacer al 50% de producción.
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INSPECCIÓN AL FINALIZAR PRODUCCIÓN
Una inspección y control de calidad al final de producción se realiza cuando el
100% de la producción está terminada y empacada. Se toma una muestra
aleatoria de los lotes, se realiza revisión del empaque, embalaje y se supervisa
que la cantidad esté terminada en su totalidad.
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INSPECCIÓN DE EMBARQUE Y SUPERVISIÓN DE CARGA DE
CONTENEDOR
El servicio de supervisión de carga de contenedor verifica presencialmente que el
producto pagado es cargado en su totalidad al contenedor.Se revisa que las
condiciones del contenedor estén en buenas condiciones para evitar sobre costos con
las navieras. Adicional, se verifica el número de precinto cuando el contenedor es
cerrado para que no sea abierto o manipulado en ningún momento durante la cadena
logística, ya que éste sólo puede ser abierto en caso de inspección de aduanas oficiales
y debe ser informado por el agente de carga a su cliente.
MERCEOLOGÍA PARA TEXTILES
Esta prueba le permite analizar la composición exacta del textil. Se toman muestras
aleatorias de diferentes lotes en la fábrica para enviar al laboratorio. Con esta prueba
usted puede definir el arancel correcto y clasificar de manera segura con el objetivo de
pagar los impuestos justos en la aduana de destino y evitar multas por declaraciones
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erradas. Lo anterior porque hay fábricas que venden composiciones determinadas pero
pueden variar durante el proceso de fabricación.
PRUEBAS DE LABORATORIO
Contamos con laboratorios aliados para realizar pruebas de laboratorio certificadas en
diferentes industrias.
6. COMENTE SOBRE LOS PROBLEMAS DE REGISTROS DE
INSPECCIÓN.
Primero que, en el piso de la fábrica, estos pueden extenderse a la
preparación de marcadores sobre el desempeño del operador, gráficos de
control y otros registros de control. Sin embargo, la industria incluye muchas
tiendas pequeñas que operan con mini mal papeleo, contando con el
know-how de la supervisión y los mecánicos.
Es de gran importancia las buenas herramientas que requiere y proporciona
un buen mantenimiento a los moldes. También en este caso, confiar en el
saber hacer y la memoria de los capataces y preparadores.
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Identificar aquellos peligros (fuente, situación o acto) y su probabilidad de
materializarse en accidentes o incidentes que puedan generar efectos adversos
en la salud de las personas (IPERC), esto con el fin de evidenciar
principalmente 2 aspectos: el primero de ellos es el ambiente de trabajo, es
decir, las condiciones de la labor, por otra parte, las inspecciones permiten
observar el grado de responsabilidad de los colaboradores en cuanto a la
generación de prácticas seguras y saludables en los procesos asignados. Todo
esto con el fin de establecer aquellas medidas de prevención y control en los
procesos que permitan minimizar la probabilidad de ocurrencia de un evento
(accidente, incidente y/o enfermedad laboral).
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