QFD Y FMEA DE LOS PRODUCTOS DE LA EMPRESA GLORIA S A

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)
Facultad de Ingeniería Industrial
Escuela Académica Profesional de Ingeniería Industrial
QFD Y FMEA DE LOS PRODUCTOS DE LA EMPRESA GLORIA S.A.
Docente: Dr. Cevallos Ampuero, Juan Manuel
Grupo: 7
Integrantes:
▪ Loarte Fuentes Rivera, Danfer Nadine 19170035
▪ Merino Huamán, Roberto Carlos 19170039
▪ Quispe Casahuaman, Luis Arturo 19170044
▪ Valenzuela Nazario, Frank Enrique 19170059
▪ Valladares Crisóstomo, Santiago Javier 19170060
Lima, Perú
2022
Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Facultad de Ingeniería Industrial
1. QFD
1.1. Definición
El Quality Function Deployment o QFD (también llamado “despliegue de la función de
calidad” en español) es un análisis sistemático de las necesidades del cliente para mejorar la
calidad de los productos. El QFD se originó durante las décadas de 1960 y 1970 en Japón,
donde fue desarrollado principalmente por Yōji Akao. Mitsubishi y Toyota, entre otras
empresas, han utilizado este método para adaptar mejor su oferta al mercado y acelerar su
crecimiento. Con estos fines, se examinan cuidadosamente tanto las necesidades del cliente
como el rendimiento de los propios productos, así como la oferta de la competencia.
1.2. Objetivo
El objetivo más importante del QFD es mejorar un producto o servicio de manera que se
acepte mejor en el mercado. Este método centra la atención en la satisfacción del cliente. En
el mejor de los casos, el QFD debería implementarse ya en la planificación inicial del
producto, aunque también puede ser conveniente basarse en un análisis QFD para mejorarlo
en fases posteriores.
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https://www.ionos.es/startupguide/gestion/que-es-la-satisfaccion-del-cliente/
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1.3. QFD de la leche de la empresa Gloria
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2. FMEA
2.1. Definición
El Análisis de Modo y Efectos de Fallas (Failure Modes and Effects Analysis) es una
herramienta utilizada para evaluar la confiabilidad de los sistemas e identificar posibles fallas
en un proyecto, proceso, producto o servicio. De este modo, es posible definir un plan para
corregir proactivamente estas fallas y evitar así sus impactos negativos.
El FMEA es un método inductivo en el que nos preguntamos: “Si se produce esta falla, ¿qué
podría suceder?” La intención es que la probabilidad estimada de que se produzca la falla se
reduzca al máximo eliminando sus causas fundamentales. Esta herramienta funciona como un
resumen de conocimientos, permitiendo la creación de un historial basado en experiencias
anteriores con productos/procesos similares y permitiendo el uso de esta información en
futuras mejoras.
2.2. Objetivo
El uso del FMEA permite eliminar las fallas de forma sistemática, lo que se traduce en un
aumento de la confiabilidad del servicio prestado y en una mayor seguridad y satisfacción de
los clientes. Su aplicación tiene un impacto directo en el rendimiento financiero de la
empresa, ya que minimiza o elimina posibles fallas en los procesos de producción.
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2.3. FMEA de la leche de la empresa Gloria
Análisis Modal de fallos y Efectos
De Proceso: De Diseño:
N° Hoja Revis.N° Fecha Por
Producto: Leche Proceso: Responsable:
Especificación: Operación: Fecha:
Fecha de emisión: Actuar sobre NPR mayores que: Revisado:
Nombre Operacióno función
Modo de
fallo
Efectos de
fallo S Causas del fallo O
Controles
actuales D NPR Acción correctora Responsable
Acciones
implementadas
Valoración
NPRS O D
Adquisición
de la
materia
prima
Recepción
de la
leche
Leche de
mala
calidad
Pérdida
del
producto
por
materia
prima
fuera de la
especifica
ciones
4
Adulteraciones,
presencia de
contaminantes
físicos
2 Comprobaciónquímica 3 24 Proveedores confiables Jefe de almacén Sí 3 2 1 6
Alta
carga
microbio
lógica
Intoxicaci
ón del
cliente
4
- Incumplimiento
de la cadena de
frío.
- Incumplimiento
de las buenas
prácticas de
ordeño.
3 Detoxificaciónnatural 4 48
- Correcto manejo de la
temperatura de
almacenamiento de leche
cruda
- Proveedores autorizados
Jefe de almacén Sí 3 2 2 12
Procesamie
nto
Filtración
Proceso
de
filtración
inadecua
do
Contamin
ación
física en
el
producto
final
5 Defectos delmedio filtrante 4
Doble
secuencia de
filtrado
2 40 Inspección constante delfiltro Operarios de procesos Sí 3 3 1 9
5
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Procesamie
nto
Pasteuriza
ción
Tratamie
nto
térmico
deficient
e
Intoxicaci
ón del
consumid
or
6
- Fallas en los
equipos de
transferencias de
calor
- Manejo
inadecuado del
operario
4 Detoxificaciónnatural 3 72 Prueba de la fosfatasa Operarios de procesos Sí 5 3 2 30
Elevadas
temperat
uras de
proceso
Rechazo
del
producto
4
- Manejo
inadecuado del
operario
- No llevar un
control del
proceso
3 Observaciónpuntual 3 36
- Operario capacitado
- Control constante del
proceso
Operarios de procesos Sí 2 2 1 4
Almacenam
iento del
producto
final
Envasado
Variabili
dad en el
volumen
de
llenado
-Inconfor
midad del
cliente
-Pérdida
de
producto
2
Problemas
técnicos de la
máquina de
llenado
2 Observaciónpuntual 2 8
- Mantenimiento
correctivo y preventivo
de los equipos de llenado
Operadores de máquinas
para el tratamiento de la
leche
Si 2 2 2 8
Contami
nado del
producto
final
Intoxicaci
ón del
cliente
5
Higienización
incorrecta de los
equipos de
llenado y envases
2 Detoxificaciónnatural 3 30
- Programas de
higienización y
sanitización de equipos y
material de envase
Operadores de máquinas
para el tratamiento de la
leche
Si 3 2 2 12
6
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Sellado
incorrect
o
Pérdida
del
producto
2
- Falla en los
equipos de sellado
- Material del
envase de mala
calidad
3 Observaciónpuntual 2 12
- Mantenimiento
correctivo y preventivo
de los equipos de sellado
- Inspección de la calidad
del material de envase
Operadores de máquinas
para el tratamiento de la
leche
Si 2 2 2 8
Almacenam
iento del
producto
final
Almacena
miento
Rotura
del
envase
Pérdida
del
producto
2
Manipulación
incorrecta del
operario
4 Observaciónpuntual 2 16
Supervisión del
desempeño del personal
Operadores encargados del
almacenamiento Si 2 2 1 4
Enfriami
ento
deficient
e
Deterioro
del
producto
5
- Control
deficiente de la
temperatura de
almacenamiento
- Uso inadecuado
de la cámara de
refrigeración
4 Detoxificaciónnatural 3 60
- Control de la
temperatura de
almacenamiento
- Inspección constante de
la cámara de
refrigeración
Operadores encargados del
almacenamiento Si 2 2 3 12
Recolección
y transporte
Distribuci
ón
Deterior
o del
producto
final
Acidificac
ión de la
leche
5
Temperatura de la
cava de transporte
por encima de
10°C
4 Detoxificaciónnatural 4 80
Control constante de la
temperatura de transporte
Trabajadores del tratamiento
de la leche Si 2 2 2 8
Retraso
en la
entrega
del
producto
Inconform
idad del
cliente
2
- Mala
planificación de
las rutas
- Incumplimiento
de las rutas
3 Control detiempos 1 6
Planificación y correcto
control de las rutas
Comerciantes e
intermediarios Si 2 2 1 4
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Conclusiones: El mayor nivel de probabilidad de riesgo en las distintas operaciones del
procesamiento de la leche son:
● Distribución del producto terminado → Deterioro del producto final
● Almacenamiento → Enfriamiento deficiente
● Recepción de la leche → Fallo de alta carga microbiológica
● Envasado → Contaminación del producto final
● Pasteurización → Tratamiento térmico deficiente
Estos resultados del FMEA aumentan la confianza en el servicio prestado y garantizan una
mayor satisfacción a los clientes, usuarios y consumidores finales.
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