02 Casos Tecnicas de mejora

Vista previa del material en texto

Técnicas de mejora. Caso 1
1
Diagrama causa-efecto
El Grupo de Mejora encargado de resolver el problema determina que el fac-
tor “maquinaria” es el que está originando la rotura de envases indaga con los 
operarios que trabajan en la fase de embotellamiento para recabar información 
al respecto. Según los operarios, las bobinas pueden estar desgastadas o mal 
colocadas, el voltaje de alimentación de las máquinas en ocasiones sufre varia-
ciones, la maquinaria debe estar debidamente engrasada para funcionar correc-
tamente y el sellado de las botellas es un proceso rápido y sencillo que no tiene 
aparentes subcausas. 
La embotelladora de refrescos “Río de la Plata” ha llevado a cabo un estudio 
de las cantidades de productos defectuosos y, tras realizar el diagrama de 
Pareto correspondiente, se ha comprobado que la principal causa de de-
fecto se debe a la rotura de los envases, por lo que a continuación proceden 
al estudio de las posibles causas de esta incidencia. Para ello han elaborado 
el diagrama causa-efecto que se muestra a continuación. 
Técnicas de mejora. Caso 1
2
Solución
1. Por simple inspección visual el factor más probable es el factor “maquina-
ria”, ya que es el que más causas posibles acumula.
2. El segundo diagrama causa-efecto elaborado para la resolución de la
causa “envase roto”, tendría un aspecto así:
Se pide:
1. ¿Te parece adecuada la opinión del Grupo de Mejora? ¿Por qué?
2. ¿Qué aspecto tendría el diagrama causa-efecto tras las consideracio-
nes correspondientes del Grupo de Mejora?
Técnicas de mejora. Caso 2
3
Herramientas mejora
Hoja de datos
Torno Operario Turno Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes 5
Código de efecto 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Nº 2
José M // / / / / //
Raúl T / / / / / /
Nº4
Tony M / / / // / / / /
Juan T / / / / / / /
Código defecto: 1 - Diámetro: 2 - Profundidad: 3 - Largo: 4 - Pieza golpeada: 5 - Otros
Fuente: http://www.fing.edu.uy/sites/default/files/2011/3161/M%C3%B3dulo%203%20-%20Calidad.pdf
Se pide:
1. ¿Cuál sería la primera herramienta a aplicar de cara a la mejora?
2. ¿Qué tipo de información útil podríamos obtener a partir de la hoja de
datos?
Se ha recibido la siguiente hoja de datos del Responsable de Calidad de una 
empresa de tornería. 
Técnicas de mejora. Caso 2
4
SOLUCIÓN
1. La hoja de datos muestra la cantidad de piezas defectuosas producidas a lo
largo de una semana y las causas que producen el defecto, por lo que la he-
rramienta más obvia a utilizar en primer lugar es el diagrama de Pareto, con
el que podremos identificar las causas de defecto más recurrentes. Para ello
construimos la siguiente tabla:
Causa Frecuencia Porcentaje(%) Acumulado(%)
Pieza golpeada 17 56.67 56.67
Profundidad 4 13.34 70
Otros 4 13.34 83.34
Diámetro 3 10 93.34
Largo 2 6.67 100
En ella vemos que más de la mitad de las piezas defectuosas se producen 
por golpes, que junto a los defectos por profundidad de la pieza y otras 
causas explican más del 80% de piezas no conformes. La primera acción a 
emprender es, por tanto, indagar en las causas de los golpes, que pueden 
ser producidos por apilamiento indebido de las piezas inmediatamente des-
pués de su acabado, transporte al taller incorrecto o depósito y/o almacena-
miento inadecuados.
Con respecto a la profundidad como causa de defecto, ésta podría ser de-
bida al factor máquina (el torno en este caso) o al factor humano.
En ambos casos se podría utilizar un diagrama causa-efecto para identificar 
las posibles sub-causas y llevar a cabo las acciones correctoras pertinentes.
Técnicas de mejora. Caso 2
5
2. La hoja de datos nos proporciona información sobre el día de la semana,
los turnos y los operarios en cada turno y toda ella debe ser utilizada para
extraer conclusiones. Para relacionar el día de la semana con el número de
defectos, lo apropiado es utilizar un gráfico de dispersión. Para ello de nuevo
elaboramos una tabla:
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes
7 6 6 7 5
Sin necesidad de elaborar el gráfico, dado que la cantidad de datos es re-
ducida, vemos claramente que no hay a priori indicios de correlación entre 
día de la semana y número de piezas defectuosas, por lo que podríamos 
eliminar factores de tipo humano como fatiga, cansancio o pérdida de inte-
rés gradual conforme avanza la semana como posibles causas de defectos 
en las piezas. Con respecto a los operarios, el número de piezas defectuosas 
es 9, 8, 7 y 6 para Tony, José, Juan y Raúl respectivamente, con porcentaje 
de fallos que varían entre un 30% y un 20%, no significativo con los pocos 
datos que hay. Habría que hacer un seguimiento para ver si existe tendencia 
en este sentido. Con respecto a los turnos, vemos en la hoja de datos que 
el turno de mañana acumula un 56.67% de tasa de fallo frente al 43.37 del 
turno de tarde, pero de nuevo sería necesario acumular más datos para de-
terminar si este comportamiento es sistemático. Finalmente, la cantidad de 
piezas defectuosas en las estaciones de trabajo no2 y no4 es 14 y 17 respec-
tivamente, cifras que arrojan números muy similares y que, en un principio, 
indicarían condiciones de operabilidad, estado y mantenimiento igualados 
en ambos tornos. De nuevo, no obstante, convendría recabar mayor número 
de datos.
	Caso1. Tecnicas de mejora de la Calidad
	Caso2. Tecnicas de mejora de la Calidad