Procesos Especiales de Mecanizado. Tecnología

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Procesos Especiales
Un mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. 
Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas  previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores. Aparte de las operaciones clásicas existen otros procedimientos más novedosos para mecanizar materiales compuestos.
Mecanizado por Ultrasonido
Principio de Operación
Se emplea una herramienta vibratoria por ultrasonido que impulsa contra la pieza el abrasivo contenido en una pasta. La herramienta forma una imagen inversa en la pieza, cuando el material de esta , es traído por la pasta cargada de abrasivo. En el mecanizado por ultrasonido se emplea un transductor para comunicar al portaherramientas vibraciones de alta frecuencia. Así, la herramienta vibratoria acelera las partículas abrasivas contenidas en la pasta y efectúa propiamente el corte. Por otra parte, se puede decir que se basa en el uso de una cuchilla que vibra a frecuencias ultrasónicas (alrededor de 20000 Hz), pudiendo alcanzarse velocidades de corte de hasta 1000 mm/s.
El equipo empleado para la mecanización por ultrasonidos consta de los siguientes componentes principales:
· El generador eléctrico: encargado de generar la corriente eléctrica.
· El transductor electromecánico: dispositivo que convierte los impulsos eléctricos en impulsos mecánicos.
· El amplificador: encargado de amplificar las vibraciones.
· El sonotrodo: se encarga de amplificar y transmitir las vibraciones, y además actúa como pivote manteniendo la rigidez del conjunto con la herramienta de trabajo.
· La herramienta de corte: encargada de realizar el mecanizado de la pieza.
· El tanque de mezcla: proporciona una mezcla de agua y polvo abrasivo en la zona de corte que refrigera el sonotrodo y elimina las partículas y residuos procedentes del mecanizado.
Las mínimas tolerancias de corte obtenidas con este sistema son de +/- 0.0125 mm, y las profundidades máximas de corte son de 25 mm para laminados de fibra de carbono, vidrio y aramida. 
Variables.
· Dureza: Para las herramientas acostumbra a utilizarse latón, metal duro o un acero suave o para herramientas dando desgastes variables en función de su dureza.
· Resistencia: la herramienta debe ser suficientemente resistente a la rotura por fatiga.
· Profundidad de corte: la incisión resulta de unas medidas doble que las del tamaño del granulo abrasivo utilizado y los orificios salen conificados, quedando habitualmente limitada su profundidad a un índice de diámetro del orden de 3:1.
· Tamaño de grano: el tamaño de grano del abrasivo determina la rugosidad superficial, el acabado es más fino cuanto menor es el gránulo.
Ventajas:
Con esta operación es posible obtener sin dificultad, orificios, ranuras o cavidades deforma en cualquier material, sea conductor o no, metálico, cerámico o compuesto. Se aplican al acuñado, lapidado, desbarbado y brochado. Pueden emplearse para soldar  plásticos.
Desventajas:
El alto costo del mecanizado y de la producción.
Mecanizado por Ultrasonido Rotatorio
Principios de operación
El término “ultrasonidos” es debido a que la vibración se produce a una frecuencia próxima a los 20kHz (vibra unas 20.000 veces por segundo), frecuencia que está en el rango de los ultrasonidos. El mecanizado por ultrasonidos rotatorio (RUM) es un proceso no convencional, indicado para el mecanizado de materiales duros y frágiles como son las cerámicas técnicas, metales duros, vidrios, silicio, piedras preciosas, etc.
Se basa en el empleo de herramientas de diamante que eliminan el material por la combinación de un giro y de una vibración ultrasónica en dirección axial. Esta herramienta vibra unas 20.000 veces por segundo gracias a un piezoeléctrico incorporado en el cabezal.
Variables:
· La presencia de una serie de algoritmos de control inteligentes; que ayudan a optimizar  por completo el proceso de corte, así el ADR monitoriza el par (se protege la herramienta) y el ACC controla la fuerza en dirección axial mediante señales acústicas (se protege el piezoeléctrico).
· Fuerza de corte: La separación continua entre herramienta y pieza gracias a esa vibración ultrasónica hace que, en comparación con los métodos tradicionales, las fuerzas de corte se reduzcan y que la generación de calor sea menor. Esto se traduce en una protección de la herramienta y de la pieza aumentando la productividad en hasta 5veces la de dichos procesos convencionales, y la obtención de unos acabados superficiales incluso menores que 0,2mm.
Ventajas:
· Las superiores propiedades de alta dureza, resistencia mecánica al desgaste, baja densidad, resistencia a la abrasión a altas temperatura, capacidades ópticas, etc.
· Mediante mecanizado por ultrasonido rotatorio se pueden mecanizar geometrías que difícilmente podrían conseguirse con otros procesos de fabricación como por ejemplo agujeros de Ø0.5 y 10mm de profundidad en Silicio, roscado interior en metal duro calidad H6, etc.
· Reducción de los esfuerzos de corte, de la carga térmica a la pieza y con ello el desgaste de la herramienta debido al menor tiempo de contacto de cada grano abrasivo con el material de pieza, inherente al movimiento ultrasónico.
· La superposición de movimientos, rotación y giro, hace que se obtengan mayores tasas de arranque que en el caso de los procesos convencionales como el rectificado (hasta 5veces mayores).
· Gran acabado superficial debido a las menores fuerzas del proceso, pudiéndose obtener superficies con rugosidades menores que 0.2 µm hasta suprimir el pulido.
· El movimiento ultrasónico junto con el refrigerante interno y externo hace que la herramienta experimente un proceso de autolimpieza, evitando así el fenómeno de embotamiento y facilitando el regenerado de la misma.
· El proceso produce una capa superficial de tensiones residuales de compresión por lo que se aumenta la vida a fatiga.
· Se pueden tratar materiales duros y frágiles llevando a cabo pequeñas operaciones de corte, desde 0.5mm así como diversas operaciones en una sola máquina, a saber taladrado y fresado: agujeros de gran profundidad, contorneados, ranurados, planeados o superficies complejas.
· Con todo ello, hay que concluir remarcando que el mecanizado por ultrasonidos rotatorio aparece como una clara solución para el procesado óptimo de materiales avanzados como cerámicas, metales endurecidos, vidrios, etc.
Desventajas:
El alto coste de mecanizado, que oscila entre el 30-60% e incluso el 90% del costo de producción, ha frenado claramente la expansión comercial de este método.
Mecanizado por Rayos Láser
Principio de operación
Es un sistema de corte de alta energía donde en ningún momento se establece contacto entre el mecanismo y la pieza, por lo que no se generan fuerzas de corte y el sistema de amarre del material puede ser sencillo.
El equipo de rayos láser concentra toda la energía en un punto mediante un sistema de lentes. Esto hace que disminuya el diámetro del haz, lo que permite conseguir mecanizados de una elevada precisión (longitudes de corte inferiores a 0,1 mm).
Específicamente se dispone de un láser en estado sólido, compuesto por un cristal de Nd: YAG que permite una potencia media de láser de 100W, siendo los picos de potencia de 20Kw.
La alta densidad de energía del haz láser en el punto de enfoque permite que se produzca el proceso de ablación, haciendo que el material se vaporice. El diámetro del haz en el punto de enfoque puede ser de 30mm o de 100mm.
También se puede decir que este método se basa en la generación de un rayo láser de alta potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de alta precisión.
En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de potencia que produce la volatilización del material. El rayo lásererosiona el material en múltiples capas obteniendo, de este modo, la geometría y profundidad requerida.
Variables:
· Corte: El corte mediante láser se acompaña usualmente de un flujo de gas que elimina el material sobrante y protege las lentes focalizadoras.
· Gas: El gas empleado para mecanizar materiales compuestos es aire, ya que no existe riesgo de oxidación como sucede en los metales, donde se suelen emplear gases inertes como el argón.
· Tensión de la maquina: estas maquinas requieren altas tensiones (50/200 kilovoltios), para acelerar los electrones hasta velocidades de 0.5 a 0.8 veces la velocidad de la luz.
· Elementos empleados: se emplean elementos de estado sólido de alta energía y láseres gaseosos determinando las propiedades ópticas de la pieza y la longitud de onda de luz a emplear.
· La gama en los láseres: la gama comprende desde 0.69 Um en los láseres de rubí, hasta10.6 Um en los láseres gaseosos de anhídrido carbónico.
Ventajas
· Este tipo de mecanizado permite cortar una amplia gama de materiales compuestos, resultando especialmente eficaz para realizar formas de corte complejas.
· El equipo de rayos láser concentra toda la energía en un punto mediante un sistema de lentes. Esto hace que disminuya el diámetro del haz, lo que permite conseguir mecanizados de una elevada precisión (longitudes de corte inferiores a 0,1 mm).
· Posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales independientemente de su dureza o maquinabilidad, desde aceros, aleaciones termo resistente, cerámico hasta metal duro, silicio, etc.
· Una de las grandes ventajas de esta tecnología es que al ser una fuente de energía laque incide sobre el material, no se producen desgastes, roturas ni colisiones de la herramienta de corte, lo que supone una gran ventaja al proceso de arranque de viruta tradicional.
· La tecnología del mecanizado por láser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de pequeñas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeño diámetro, es decir, formas geométricas que no es posible o es muy costoso obtener mediante procesos convencionales.
· Permite la creación de cavidades para aplicaciones tan diversas como moldes técnicos de precisión, técnica médica, electrónica y moldes de semiconductores, microtecnología, construcción de prototipos.
· La creación de cavidades para moldes de microinyección, micro postizos para la matricería, grabados superficiales y profundos, y sustituir operaciones de electroerosión en casos concretos.
Desventajas
· La interacción del haz con la superficie produce una radiación X peligrosa, lo que hace necesario proveer pantallas de protección biológica.
· Las maquinas requieren ser manejadas por un personal altamente entrenado. 
· No es un proceso de eliminación masiva del material y en el mismo se produce una capa refundida y una zona afectada por el calor que puede perjudicar las propiedades del material.
· Al trabajar en torno a instalaciones de láser son absolutamente necesarios materiales protectores, a causa de la posibilidad de daños en la vista producidos por la luz láser, sea esta directa o difusa.
Mecanizado por métodos químicos
Es la operación sin arranque de viruta más sencilla y antigua, hace años que se utiliza en la producción de planchas de imprenta y placas rotuladas. Sin embargo en su aplicación como operación de mecanizado, se utiliza en la fabricación de piezas que van desde los pequeñísimos circuitos hasta piezas de gran tamaño, que pueden medir hasta 15 metros de longitud.
Principio de operación
Se elimina material de zonas seleccionadas de la pieza, exponiendo estas a un reactivo químico, este material se mueve a merced de procesos electroquímicos microscópicos, al igual que ocurre en la corrosión o en la disolución química de un metal, no interviene circuito exterior alguno. Esta disolución química controlada de la `pieza se da simultáneamente en todas las superficies expuestas, lo cual acrecienta la productividad.
Los procesos básicos revisten muchas formas como fresado químico, troquelado químico que se llama a veces mecanizado fotoquímico cuando se emplean capas protectoras fotosensibles, pulido químico y mecanizado por chorro químico.
· Fresado o troquelado químico:
Las fases del proceso de eliminación del material son las siguientes:
1. Preparación: desengrase, lavado, enjuague, decapado o pre-limpieza que asegure buena adhesión de la sustancia ocultadora.
2. Ocultación: cubrir o revestir las zonas que no han de ser atacadas.
3. Ataque químico: disolución química por rociado o inmersión, seguida de enjuague.
4. Remoción del ocultador: se descorteza o arranca el ocultador, se lava y desmonta lo necesario.
5. Acabado: tratamientos finales y verificación definitiva.
Tras el lavado y con el ocultador colocado la pieza se sumerge o rocía con el reactivo adecuado y se deja en el mismo hasta que se haya eliminado la cantidad de material deseada. Si se trabaja por inmersión, el baño se agita o se hace circular, para que arrastre os residuos de la reacción y el metal se mantenga expuesto al reactivo. Si se trabaja por rociado esto no hace falta, por lo que se prefiere este método cuando el tamaño de la pieza lo permite.
· Mecanizado químico con capa fotosensible:
1. Se prepara la parte artística., para ello se elabora un dibujo muy exacto de la pieza, usualmente sobre una placa de poliéster o vidrio, a un tamaño de hasta 50 veces o mas el de la pieza final.
2. Se reduce fotográficamente el dibujo original, para obtener un modelo patrón en negativo exactamente de las dimensiones de la pieza terminada.
3. La pieza se cubre de una emulsión sensible a la luz, habitualmente por inmersión o rociado. Esta emulsión que es la capa protectora se seca, usualmente en un horno.
4. Tras colocar la pieza sensibilizada contra el negativo, normalmente en un chasis de vacío, para asegurar un buen contacto, se expone a luz azul, la cual atraviesa el negativo. La exposición a la luz endurece las áreas dela capa protectora fotosensible que se hayan elegido para que no sean atacados en el revelado que sigue.
5. Se hace el revelado de la pieza
El mecanizado químico con ayuda de capa protectora fotosensible, ha revolucionado la producción de piezas pequeñas y complicadas, tales como tarjetas de circuitos electrónicos y la de piezas muy delgadas, que resultan excesivamente pequeñas, para troquelarlas por los métodos usuales.
· Mecanizado químico a penetraciones múltiples:
Si todas las áreas a mecanizar, han de tener la misma profundidad, basta una sola aplicación de ocultador, o secuencia de aplicación de la capa fotosensible. El mecanizado a dos o más penetraciones, llamado mecanizado escalonado, se consigue eliminando el ocultador, de áreas adicionales tras la inmersión original.
Las piezas de sección transversal variable pueden producirse por mecanizado químico recurriendo al relativamente sencillo procedimiento de retirarlas del baño a velocidades controladas. De este modo, las distintas áreas permanecen bajo el ataque químico durante tiempos distintos.
Variables (EN GENERAL)
· Homogeneidad y salud del metal
· Tratamiento térmico: antes de someterlos a este proceso, los materiales forjados deben tratarse térmicamente y aliviarse de tensiones, pues aunque el mismo no induce en si tensiones, puede liberar las tensiones residuales existentes en el metal y causar por ello, combaduras.
· Tamaño de grano uniforme para que no haya dificultades.
Ventajas (EN GENERAL)
· Salvo en lo referente a la preparación de los dibujos originales y del negativo patrón o de las plantillas de recortar, el proceso es relativamente sencillo, no requiere mano de obra cualificada. 
· No produce tensiones residuales en el metal y es aplicable a casi todos los metales: el aluminio, el magnesio y los aceros entre los más comunes.
· Permite mecanizar áreas extensas, existiendo cubas para piezas de hasta 4 por 15metros.
· Puede aplicarse a la ejecución de piezas de prácticamente todos los tamaños y espesores mínimos, como estructurasen panal, al no desarrollarse fuerzas mecánicas.
· Es útil a la hora de reducir pesos.
· Las tolerancias posibles son buenas, desde +- 0.015 mm.
· El acabado superficial es de buena calidad, rara vez de una rugosidad superior a 0.003mm.
Desventajas (EN GENERAL)
La velocidad de remoción del metal es lenta por unidad de área expuesta, siendo del orden del 0.1 a 0.2 kg por minuto y metro cuadrado en el caso del acero.
Mecanizado por proceso electroquímico
Principio de operación
Se elimina por disolución anódica del material en una corriente muy rápida del electrolito, es un proceso desgalvanoplástico en el que la herramienta es el cátodo y la pieza es el ánodo, por lo que ambas deben ser eléctricamente conductoras. El electrolito que puede ser impulsado rápidamente a través o alrededor de la herramienta, la cual avanza a merced a un servomecanismo que controla el intersticio (de 0.07 a 0.75 mm, con 0.25 mm como valor mas corriente entre los electrodos. La herramienta se adelanta sobre la pieza con una velocidad de avance constante, adaptada a la velocidad de disolución de los electrodos. Los electrolitos son soluciones fuertemente conductivas de sales inorgánicas, habitualmente NaCL, KCL, NANO3 y trabajan entre los 30 y 50grados con unas velocidades de caudal comprendidas entre los 15 y los 60 metros sobre segundo.
Las herramientas acostumbran a ser de cobre o latón y a veces de acero inoxidable.
Existen algunos que se deben mencionar como:
· Mecanizado por chispa electroquímica
Principio de operación
El mecanizado por chispa electroquímica es un proceso análogo a la electroerosión,  pero que permite mecanizar materiales que no sean de carácter metálico.
El proceso tiene lugar en un tanque lleno con un electrolito que puede ser una solución acuosa de NaCl o NaOH. Tenemos un ánodo y un cátodo. El cátodo será la herramienta de mecanizado, y podrá ser de dos tipos: un electrodo de forma, o un electrodo de hilo.
Al aplicar una corriente eléctrica se producen chispas en la superficie del cátodo que llevarán a cabo el proceso de mecanizado aproximando la pieza a dicha herramienta, y manteniéndola a una distancia fija del ánodo (50 mm). El mantener las distancias correctas entre el ánodo y el cátodo, y entre la pieza y la herramienta (cátodo) es fundamental para que el proceso resulte exitoso.
A medida que se aumenta el voltaje se genera mayor energía de descarga, mayor velocidad de formación de chispas y por tanto mayor ratio de desbaste.
El electrodo de forma
El electrodo de forma se utiliza para realizar una cavidad o un agujero pasante en el material. El electrodo o troquel tendrá la forma de la cavidad a realizar, y mediante un movimiento relativo vertical entre la pieza y la herramienta se producirá el mecanizado.
El electrodo de hilo
El electrodo por hilo se basa en la misma idea que el anterior, pero con la diferencia de que ahora es un hilo el que realiza el corte, pudiendo describir trayectorias complejas.
Variables
· El voltaje: A medida que se aumenta el voltaje se genera mayor energía de descarga, mayor velocidad de formación de chispas y por tanto mayor ratio de desbaste.
· La calidad, el material y el diámetro del hilo.
· El amperaje aplicado.
· Todos estos son factores que influyen directamente sobre la velocidad con que se puede mecanizar la pieza.
· La tensión del hilo: es otro factor de importancia dentro de este proceso para producir un corte efectivo; de este modo una tensión baja producirá un mal acabado en la pieza, mientras que una sobretensión puede producir la rotura del hilo en un momento indeseado.
· El electrolito debe ser pasivante.
· Material de grano debe ser fino y tener buena homogeneidad.
· Velocidad de aproximación de la herramienta a la pieza
Ventajas
· Es especialmente útil para laminados de materiales compuestos.
· El electrodo de forma es comúnmente hecho de grafito para que tenga una elevada temperatura de vaporización, por lo cual es más resistente al desgaste.
· Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de electro erosión con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a través de un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional.
Desventajas
· Si la superficie esta sujeta a tensiones se producen grietas de gran profundidad.
· En áreas que están sujetas a bajos voltajes o ataques incidentales, el acabado superficial queda muy deteriorado.
Mecanizado por electroerosión
Principios de operación
La electro erosión es un proceso de fabricación, también conocido como Mecanizado por Descarga Eléctrica o EDM.
El proceso de electro erosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material.
· Proceso de electro erosión con electrodo de forma
Durante el proceso de electro erosión la pieza y el electrodo se sitúan muy próximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un líquido dieléctrico. Al aplicar una diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la temperatura hasta los 20.000 ºC, vaporizándose una pequeña cantidad de material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las partículas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dieléctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partículas del electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de veces por segundo. También es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2 cm3/h.
El electrodo de forma
Puede ser trabajado en una fresadora específica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena práctica tener un electrodo de erosión en bruto y uno que consuma en forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y características de la pieza a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que múltiples formas pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos precisos, por su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es más rápido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboración de hoyos o agujeros redondos y profundos. Comúnmente estos electrodos se encuentran de diámetros con tamaños milimétricos en incrementos de medio milímetro y longitudes variadas.
Variables
La frecuencia de descarga o la energía por descarga así como el voltaje y la corriente.
Ventajas
· Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frágiles.
· Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de deslizamiento. Así como de elevada relación de aspecto (cociente entre la longitud y el diámetro), es decir, con pequeño diámetro y gran profundidad imposibles con un taladro convencional.
· Al ser un proceso esencialmentetérmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea conductor Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde ±0,025 hasta ±0,127mm.
· Es un proceso de fabricación único para lograr complejas configuraciones que son imposibles de otra forma.
· Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la pieza por medio de ataques de ácido, pasándose a denominar "Acabado de Electro erosión". No es un acabado quizás tan perfecto como el que se obtendría con el ataque de ácido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la mayoría de las ocasiones.
Desventajas
· Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga.
· El grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
· Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo, mecanizados en una fresadora que para trabajar grafito.
· La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en función del tipo de aplicación y la reducción de ésta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formación de carbonillas o manchas.
· El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso sobre las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas esporádicas que se producen al evacuar los restos de material.
· Este método posee herramientas y equipos costosos y consume mucha energía. Asimismo, éste no es conveniente para producir esquinas agudas ni fondos planos ya que el electrolito tiende a erosionar y quitar perfiles agudos.
· Electroerosión con alambre
Es una variación del proceso de electroerosión y también se lo conoce como Electroerosión de hilo. En la figura 5 se puede ver como un alambre (que se mueve lentamente) describe una trayectoria predeterminada y corta la pieza. Las chispas de descarga funcionan como dientes de corte. El alambre suele ser de cobre o tungsteno y debe tener la resistencia tensil y tenacidad suficiente, así como gran conductividad eléctrica y capacidad de arrastrar los desechos producidos durante el corte. Las máquinas de electroerosión con alambre de última generación poseen controles computarizados para regular la trayectoria de corte del alambre, tienen varios cabezales para cortar varias piezas simultáneamente e incluyen funciones de control para evitar la ruptura del alambre. Estas máquinas son extremadamente caras pero poseen la capacidad de cortar placas de hasta 30 cm de espesor.
· Rectificado electroquímico
Esta técnica combina el maquinado electroquímico con el rectificado normal. La piedra rectificadora es un cátodo giratorio embebido en partículas abrasivas. Los abrasivos tienen las funciones de servir como aislantes entre la piedra y la pieza y de quitar mecánicamente los productos de la electrólisis del área de trabajo. Ya que sólo  alrededor del 5% de la remoción es por acción del abrasivo (el resto es por el electrolito), el desgaste de la piedra es muy bajo.
http://www.scribd.com/doc/104932116/Procesos-Especiales