Ecolec-Proceso-de-reciclaje

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5. PROCESO DE 
RECICLAJE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.1. INTRODUCCION 
En este capítulo se hace una descripción del ciclo de vida de los 
Aparatos Eléctricos y Electrónicos (AEEs), en las etapas que 
corresponden a la gestión de dichos aparatos una vez alcanzada el 
final de su vida útil. 
El proceso de reciclaje comienza en el momento en el que el AEE es 
desechado, recogido y transportado para su almacenaje y posterior 
tratamiento, y finaliza una vez obtenidas las materias primas a partir 
de las cuales se fabricarán nuevos AEE, u otros productos para su 
puesta en el mercado, es decir, su nueva introducción en el ciclo de 
vida. 
Se desarrollan con especial profundidad las etapas que corresponden 
a su recogida, almacenamiento y tratamiento para la obtención de 
materias primas secundarias. 
 
 
Figura 5.1: Proceso de reciclaje de RAEEs 
 
ÚLTIMO POSEEDOR
PUNTO
LIMPIO
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA 
VOLUMINOSOS
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA MUNICIPAL
PEQUEÑO 
CHATARRERO
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
OTROS
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA DIRECTA
DISTRIBUIDOR
TRANSPORTISTA
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
INSTALADOR
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA COMERCIAL
G
ESTO
R
 A
U
TO
R
IZA
D
OCENTROS DE TRATAMIENTO
ÚLTIMO POSEEDOR
PUNTO
LIMPIO
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA 
VOLUMINOSOS
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA MUNICIPAL
PUNTO
LIMPIO
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
PUNTO
LIMPIO
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA 
VOLUMINOSOS
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA 
VOLUMINOSOS
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA MUNICIPAL
PEQUEÑO 
CHATARRERO
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
OTROS
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA DIRECTA
PEQUEÑO 
CHATARRERO
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
PEQUEÑO 
CHATARRERO
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
OTROS
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
OTROS
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA DIRECTA
DISTRIBUIDOR
TRANSPORTISTA
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
INSTALADOR
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA COMERCIAL
DISTRIBUIDOR
TRANSPORTISTA
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
DISTRIBUIDOR
TRANSPORTISTA
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
INSTALADOR
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
INSTALADOR
ALMACENAMIENTO
Y/O CLASIFICACION
RECOGIDA COMERCIAL
G
ESTO
R
 A
U
TO
R
IZA
D
OCENTROS DE TRATAMIENTO
Figura 5.2: Diagrama de flujo logístico 
5.2. RECOGIDA 
 
En este apartado se describen las vías de recogida y transporte de los 
diferentes tipos de aparatos eléctricos y electrónicos, desde el 
momento en que son desechados por su último poseedor, hasta las 
instalaciones de tratamiento. 
El último poseedor del AEE, una vez finalizada su vida útil, cuenta con 
diferentes vías para entregarlo o depositarlo en los distintos agentes 
involucrados en el reciclaje de estos aparatos, si bien, dependiendo 
del tipo de aparato, la vía utilizada mayoritariamente será una u otra 
tal y como se describe a continuación. 
 
 
 
 
 
5.2.1. Recogida Municipal 
En aquellos municipios en los que el Ayuntamiento haya establecido 
una recogida periódica de enseres y voluminosos, el último poseedor 
de los AEEs puede depositarlo junto a los contenedores de recogida 
municipal o en el lugar que se haya designado a tal efecto. Serán 
camiones específicos de recogida municipal, o una empresa 
contratada para ello los que harán la recogida de los AEEs 
desechados junto con otro tipo de productos que han llegado al final 
Foto 5.1.: Recogida de Voluminosos 
Foto 5.2.: Almacenamiento en “Punto 
Limpio” 
Foto 5.3.: Recogida de Distribuidores 
de su vida útil, esta es la 
denominada “Recogida Municipal 
de enseres y Voluminosos”. 
Por otro lado, podemos incluir 
dentro de la recogida municipal, los 
aparatos que el usuario por sus 
propios medios deposita en los 
denominados “Puntos Limpios”, 
lugares diseñados para que sean 
almacenados temporalmente de 
forma clasificada diferentes tipos 
de residuos de procedencia 
domiciliaria, estos “Puntos limpios” pueden denominarse de diferente 
forma según la Comunidad 
Autónoma donde se encuentren, 
por ejemplo “Deixellerias” en 
Cataluña, “Garbigunes” en el País 
Vasco. 
También, en la mayoría de los 
casos, los aparatos desechados y 
recogidos según la “Recogida 
Municipal de Voluminosos” son 
almacenados temporalmente en 
estos “Puntos Limpios” para su 
posterior envío a plantas de clasificación o tratamiento. 
5.2.2 Recogida comercial 
Los aparatos de línea blanca, y 
dentro de estos los más 
voluminosos, es decir, lavadoras, 
frigoríficos, lavavajillas, etc, son 
en muchos de los casos recogidos 
de los domicilios por los propios 
distribuidores, o 
transportistas subcontratados 
por estos, cuando hacen entrega 
de un aparato nuevo del mismo 
tipo, retirando el aparato viejo 
sustituido. 
Un caso particular, y minoritario dentro de la recogida de los aparatos 
objeto de este estudio, son los Aires Acondicionados, que bien 
pudiendo seguir las vías de recogida descritas anteriormente, en 
Foto 5.4.: RAEEs depositados de manera 
incorrecta 
Foto 5.5.: Almacenamiento temporal de frigoríficos para su clasificación y tratamiento 
algunos casos son retirados por los propios instaladores de dichos 
aparatos cuando es sustituido por uno nuevo. 
 
5.2.3 Recogida directa 
Por recogida directa denominamos la 
acción realizada por pequeños 
chatarreros y otros agentes que 
retiran aparatos que han sido 
depositados por los usuarios de 
manera incorrecta en zonas no 
adecuadas, sobre todo en aquellas 
zonas geográficas que por su baja 
población no hay establecidas 
recogidas organizadas. 
 
5.2.4 Almacenamiento y/o clasificación 
Una vez recogidos los AEEs según lo descrito con anterioridad, estos 
son transportados dependiendo de la vía utilizada para su recogida, a 
diferentes centros de almacenamiento, clasificación y/o tratamiento. 
 
En el caso de los distribuidores, en algunos casos son almacenados 
en centros propios donde hacen acopio de este tipo de material hasta 
que existe una cantidad suficiente para optimizar el transporte a 
centros de almacenamiento, clasificación y/o tratamiento. 
El siguiente paso podrá ser común para todos los agentes, ya que 
serán transportados, o recogidos según el caso, para ser llevados a 
centros de almacenamiento y clasificación para su posterior envío a 
centros de tratamiento, o bien enviados directamente a los centros de 
tratamiento. 
A todas estas formas de recogida y transporte procedentes del último 
poseedor, podemos añadir una fracción de material que por 
diferentes causas, no sale al mercado y queda en los almacenes del 
productor, estos serán transportados directamente a centros de 
tratamiento para ser procesados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Foto 5.6.: Recepción de RAEEs en Planta de 
Tratamiento 
5.3. TRATAMIENTO ACTUAL 
Una vez recogidos los aparatos desechados desde sus puntos de 
recogida, o centros intermedios de almacenamiento y/o clasificación 
son transportados hasta los centros de tratamiento. 
Los centros de tratamiento de este tipo de aparatos, son en su 
mayoría, empresas cuyo objeto principal es la recuperación y 
reciclado de materiales metálicos, en las que se separan, clasifican y 
acondicionan los materiales para su posterior suministro a empresas 
del sector siderometalúrgico. 
El material recepcionado en 
estas plantas es de diferentes 
tipos; vehículos fuera de uso, 
residuos de aparatos eléctricos 
y electrónicos, materiales 
metálicos procedentes de 
demoliciones, recortes 
metálicos de producción, etc. 
No obstante existen, dentro 
del sector, algunas empresas 
que se han especializado en el 
tratamiento exclusivo de 
alguno de estos tipos de 
materiales. 
Por ello, la morfología de los materiales que llegan a las plantas es 
muy diversa, y está directamente ligada a su procedencia y tipo de 
recogida de la que han sido objeto. 
El casode los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos, es uno 
más de los productos recepcionados en estas plantas, con lo que su 
forma de recepción puede ser de manera separada, o mezclados con 
otros de materiales. 
En las plantas se recibe este tipo de forma separada cuando la 
recogida ha sido realizada por los distribuidores o transportistas tal y 
como se indica en el punto 5.2.2. Esto también ocurre cuando la 
procedencia es el “Punto Limpio”, o independientemente de su 
recogida en origen ha sido almacenado y clasificado en un centro 
intermedio. 
En otros muchos casos el material es recepcionado mezclado con otro 
tipo de productos que no son ámbito de este estudio. 
Foto 5.7.: Detalle Clasificación Línea Blanca Foto 5.8.: Detalle Clasificación Chapajo 
En consecuencia, para este estudio y de cara a obtener los datos 
cuantitativos, se ha identificado que la práctica totalidad de los 
RAEEs, si son recepcionados de manera separada se los cataloga 
como Línea Blanca, donde por lo general, exclusivamente se reciben 
grandes electrodomésticos. 
Por otro lado, cuando estos aparatos cuando no son recibidos de 
manera separada, llegan incluidos en las partidas de Chapajo, 
categoría donde se encuentran mezclados diferentes tipos de 
materiales en los cuales también se encuentran los RAEEs. 
 
No obstante, de manera puntual, se reciben partidas compuestas 
únicamente por residuos de aparatos eléctricos y electrónicos que no 
son grandes electrodomésticos, procedentes de servicios técnicos en 
el caso de los PAEs y herramientas eléctricas, o de origen industrial 
como es el caso de las máquinas expendedoras. 
A continuación se definen las diferentes etapas del proceso de 
tratamiento a que son sometidos de forma general los productos 
recepcionados en estas plantas, sin olvidar que existen algunos 
centros cuyo objeto es el tratamiento exclusivo de RAEEs en alguna 
de sus categorías y el tratamiento es similar, de las que se hará 
mención en otros apartados. 
 
 
 
 
 
 
Foto 5.9.: Pórtico vigilancia radiológica y 
báscula 
 Foto 5.10.: Descarga de material de entrada 
5.3.1. FRAGMENTACION 
 
5.3.1.1. ALMACENAMIENTO Y RECEPCIÓN 
 
Entrada de material: Recepción y pesaje 
 
En la actividad desarrollada en este tipo de plantas se incluye la 
recepción, preparación, separación, trituración, clasificación y 
expedición de los materiales resultantes al correspondiente destino 
final. 
Los materiales objeto de este proceso, llegan a las plantas 
fragmentadoras de diferentes procedencias; de otros almacenes de 
chatarra, , directamente de centros de producción, fabricas, de la 
recogida que se describe en el apartado 5.2., etc. 
Las plantas fragmentadoras 
cuentan con un sistema de 
detección de materiales 
radiactivos ubicado en el acceso 
principal, y por el cual pasan 
todos los materiales tanto de 
entrada como de salida. 
Una vez realizada la inspección 
radiológica, se realiza un pesaje 
de la mercancía mediante 
báscula a fin de llevar un 
completo registro administrativo tanto en papel como informático. 
 
Descarga y clasificación 
Una vez realizado el pesaje, se 
realiza la descarga controlada 
de los materiales en aquellos 
lugares habilitados para tal fin, 
así como una inspección visual 
de la mercancía para, 
comprobar que el contenido es 
el indicado por el proveedor, 
identificar la calidad del material 
y asegurarse que al material no 
acompañen residuos para los 
Foto 5.11.: Almacenamiento material de 
entrada 
Foto 5.12.: Almacenamiento productos finales 
que no se disponga de autorización o no sean ámbito de la actividad. 
Así mismo, en esta etapa, se realiza una primera clasificación del 
material atendiendo a los criterios de calidad y de proceso. 
 
Almacenamiento de materiales de entrada 
 
El almacenamiento de los 
materiales se realiza en las zonas 
para ello preparadas, situadas en 
las inmediaciones del proceso. 
 
El almacenamiento previo, por 
regla general se realiza a la 
intemperie para facilitar las 
operaciones de descarga de los 
transportes y carga de los equipos 
que forman parte del proceso. 
 
Almacenamiento de productos finales 
Los productos finales obtenidos en la última etapa del proceso se 
almacenan de forma separada, que dependiendo de su tipología y 
volumen serán almacenados a la intemperie o en zonas cubiertas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.3: Etapas del proceso de fragmentación 
5.3.1.2. ETAPAS DEL PROCESO 
 
El proceso que siguen los materiales para su recuperación en las 
plantas fragmentadoras se explica mediante el siguiente gráfico: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Materiales a 
procesar
Trituración
Aspiración 
ligeros
Separación 
magnética
Fracción no 
férrica
Residuo 
ligero (fluff)
Fracción 
férrica
Medios 
densos
Triaje
manual
EliminaciónValorización 
Energética
EliminaciónValorización 
Energética
Productos 
inertes
Productos 
finales
FUNDICIÓN
Triaje
manual
Materiales a 
procesar
Trituración
Aspiración 
ligeros
Separación 
magnética
Fracción no 
férrica
Residuo 
ligero (fluff)
Fracción 
férrica
Medios 
densos
Triaje
manual
EliminaciónValorización 
Energética
EliminaciónValorización 
Energética
Productos 
inertes
Productos 
finales
FUNDICIÓN
Triaje
manual
 Foto 5.13.: Brazo de grúa con pulpo hidráulico 
Foto 5.14.:Detalle Transportador de placas Foto 5.15.: Bandeja basculante 
Foto 5.16.: Prefragmentador 
 
Alimentación de material 
La alimentación de material se realiza mediante un dispositivo de 
carga constituido, en la mayoría 
de los casos, por una grúa fija 
con un brazo articulado de largo 
alcance que dispone de un 
pulpo hidráulico en su extremo. 
El material se descarga en la 
boca de entrada de la 
fragmentadora, que puede estar 
diseñada de diferentes formas, 
siendo las más comunes, las 
tolvas, los transportadores de 
placas a nivel del suelo y las bandejas basculantes en altura. 
Una vez posicionada la carga según los sistemas descritos 
anteriormente, esta se conduce hasta la zona de fragmentación 
propiamente dicha. 
Dependiendo del tipo de planta 
fragmentadora, esta puede contar con 
un pre-fragmentador, cuya función es 
realizar una desmembración previa 
del material, sobre todo, en el caso en 
el que sean paquetes prensados, 
aunque para el tipo de material objeto 
de este estudio no sería necesario 
Foto 5.17.: Cámara de fragmentación 
Foto 5.18.: Molino de martillos 
dado que no es de una especial robustez. Esta etapa previa cumple 
su verdadera función en otro tipo de materiales de entrada como 
pueden ser los vehículos empaquetados. 
Fragmentación del material 
Una vez cargado el material, este 
llega hasta los rodillos situados 
delante de la boca del molino 
fragmentador. Dichos rodillos 
atrapan el material aplastándolo en 
su giro, e introduciéndolo en la 
cámara de fragmentación de forma 
controlada. 
Dentro de la cámara de 
fragmentación se encuentra el 
molino de martillos, que esta 
constituido por un eje central sobre el 
que se encuentran calados una serie 
de discos de acero, en cuya periferia 
se encuentran situados, a través de 
una serie de taladros, los ejes 
pasantes sobre los que se colocan los 
martillos de forma oscilante. 
El material, al entrar en el molino, es 
golpeado por los martillos contra un 
yunque solidario al bastidor del 
mismo. 
Dichos martillos tienen un doble 
movimiento de giro, el primero 
solidario al eje central, el segundo 
sobre su propio eje. 
Este proceso de fragmentación por golpeo, prosigue hasta que los 
trozos de material tienen unas dimensiones suficientemente 
reducidas como para salir por los intersticios de la parrilla situada en 
la parte inferior de la cámara. 
Foto 5.19.: Conductos aspiración residuo 
ligero 
Foto 5.20.: Salida fracción residuo ligero 
La evacuación del material fragmentado que pasa a través de las 
parrillas del molino, se realiza mediante una bandeja vibratoria que 
se encuentra situadabajo las aberturas de salida del molino 
fragmentador. 
La función de esta bandeja, es recibir el material fragmentado que 
sale del molino, y posicionarlo en una cinta transportadora que 
conduce el material hasta la siguiente etapa del proceso. 
Corrientes de aspiración 
En esta etapa, mediante un conducto 
en forma de zig-zag, dotado de una 
tolva en su parte superior, situada 
bajo la parte final de la cinta 
transportadora que conduce el 
material fragmentado, se produce la 
separación de los materiales no 
metálicos ligeros. 
El golpeo del material contra las 
paredes interiores del conducto 
durante su caída en cascada, produce 
el desprendimiento de las partículas de 
material ligero, pasando al flujo de 
aire de aspiración que circula en 
contracorriente. 
En la salida inferior del conducto, el 
material es recibido por una bandeja vibratoria que dosifica de 
manera adecuada al separador 
magnético el material fragmentado. 
El material ligero retirado por la 
aspiración se deposita en una cinta 
transportadora que lo conduce 
hasta la salida, siendo una de las 
fracciones de salida del proceso, 
denominada Residuo Ligero (Fluff). 
Foto 5.21.: Tambor magnético 
Foto 5.22.: Cabina triaje manual 
Separación magnética 
En esta etapa, mediante un tambor magnético, se realiza la 
separación de los metales férricos del resto de material fragmentado. 
Los fragmentos de material férrico son 
atrapados por el campo magnético del 
imán situado en el interior del tambor, 
atrayéndolos contra la superficie del 
mismo, de forma que los arrastra en 
su giro hasta que a la salida del 
campo magnético del imán, que sólo 
ocupa un arco del tambor, caen a una 
cinta transportadora que los conduce a 
la zona de triaje manual. 
La parte no férrica, al no ser atrapada por el tambor magnético, cae a 
una cinta transportadora que la conduce, según el caso, a la zona de 
triaje manual o al exterior para su apilamiento. Esta fracción de salida 
se envía a una instalación de medios densos para la separación de los 
metales que contiene. 
 
Triaje manual 
El material férrico, separado por el tambor magnético, es recogido 
por una cinta transportadora, que al ser horizontal, y estar dotada de 
uno o varios puestos de triaje 
manual, permite eliminar los 
elementos no férricos que puedan 
haber quedado atrapados junto con 
el material férrico (cables, piezas 
de otros metales no liberadas 
completamente, etc.). 
Del mismo modo, en la línea de no 
férricos se hace una selección 
manual del material previa a su 
salida. 
 
Figura 5.4.: Proceso de fragmentación y corrientes de salida del proceso 
Foto 5.23.: Materiales férricos Foto 5.24.: Materiales no férricos Foto 5.25.: Residuo ligero 
Fracciones de salida de material 
La cinta transportadora horizontal que conduce el material férrico, 
una vez triado este, deposita el material en una nueva cinta inclinada 
y giratoria, que de esta manera a la salida permite conformar una 
pila de material férrico de sección transversal triangular que cubre un 
arco de aproximadamente180º. 
 
Una vez realizado el proceso completo se obtienen las siguientes 
fracciones de salida: 
• Materiales Férricos. 
• Materiales no férricos. 
• Residuo ligero (Fluff). 
 
 
Foto 5.26.: Carga y transporte de material a Planta 
de Medios Densos 
El material férrico se envía directamente a la industria siderúrgica 
para su fusión. 
El residuo ligero, actualmente, la práctica más habitual es su 
eliminación mediante depósito en vertedero, aunque se están 
desarrollando técnicas para su valorización energética, que ya son 
aplicables en alguno de los casos. 
Los materiales no férricos procedentes del proceso de fragmentación 
constituyen el principal producto de entrada de las instalaciones de 
medios densos, donde se envían de manera generalizada. A 
continuación se define este proceso que supone un afino de los 
materiales contenidos en esta fracción de salida de las 
fragmentadoras. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Foto 5.27.: Almacenamiento de material 
de entrada 
5.3.2. MEDIOS DENSOS 
 
5.3.2.1. ALMACENAMIENTO Y RECEPCIÓN 
 
Entrada de material: Recepción y pesaje 
 
Los materiales objeto de este proceso, llegan al almacén procedentes 
de las instalaciones de fragmentación en camiones de gran capacidad 
(25 toneladas) en cajas de camión estándar con cubierta para 
prevenir la caída de los materiales. 
La entrada siempre se realiza a través de la báscula a fin de llevar un 
completo registro administrativo tanto en papel como informático. 
Con el fin de comprobar que el contenido de cada camión es el 
indicado por los proveedores, siempre se realiza una inspección visual 
de la mercancía para identificar la calidad del material y que no lo 
acompañen residuos para los que no se disponga de autorización o no 
sean inherentes a la actividad. 
 
Almacenamiento de materias primas 
 
El almacenamiento de materias 
primas se realiza en las zonas para 
ello preparadas, situadas en las 
inmediaciones del proceso. 
 
El almacenamiento de las materias 
primas por regla general se realiza a 
la intemperie para facilitar las 
operaciones de descarga de los 
transportes y carga de los equipos 
que forman parte del proceso, no obstante estas zonas están 
protegidas de la acción del viento. 
 
Almacenamiento de productos intermedios 
Los productos intermedios obtenidos en cada una de las etapas del 
proceso, se almacenan en compartimentos con muros de carga 
separadores, en las inmediaciones de las tolvas de carga de los 
equipos donde se realizará la siguiente etapa. Con esto, se dota a la 
instalación de una mayor flexibilidad, pudiendo procesar material en 
Foto 5.28.: Almacenamiento de productos intermedios 
Foto 5.29.: Almacenamiento de productos finales 
aquellas etapas que así lo requieran, de forma independiente al resto 
de las etapas del proceso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Almacenamiento de productos finales 
 
Los productos finales obtenidos en la última etapa del proceso se 
almacenan de forma separada, en zonas de almacenamiento 
compartimentadas para su posterior envío a la fundición 
correspondiente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.5: Etapas del proceso de medios densos 
5.3.2.2. ETAPAS DEL PROCESO 
 
El proceso que siguen los materiales para su recuperación en las 
plantas de medios densos se explica mediante el siguiente gráfico: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Materias 
Primas
Clasificación 
por tamaños
Lavado de 
materiales
Proceso de 
flotación
Separación 
complementaria
Deposito 
decantación
Recirculación 
agua
PRODUCTOS 
FINALES Productos inertesProductos inertes
Ferrosilicio
FUNDICIÓN
Eliminación Valorización 
Energética
EliminaciónValorización 
Energética
Materias 
Primas
Clasificación 
por tamaños
Lavado de 
materiales
Proceso de 
flotación
Separación 
complementaria
Deposito 
decantación
Recirculación 
agua
PRODUCTOS 
FINALES Productos inertesProductos inertes
Ferrosilicio
FUNDICIÓN
Eliminación Valorización 
Energética
EliminaciónValorización 
Energética
Foto 5.30.: Etapa clasificación de materiales 
Clasificación Granulométrica 
 
En esta primera etapa se realiza una clasificación por tamaños de 
todos los materiales presentes en la alimentación del proceso. Esta 
operación se realiza mediante un trómel, que esta compuesto por un 
cilindro horizontal levemente inclinado con perforaciones en sus 
paredes, estas perforaciones van aumentando de tamaño según nos 
desplazamos longitudinalmente hacia el final del cilindro. Esto 
permite hacer la clasificación por tamaños de los materiales que lo 
atraviesan. 
Obtenidos los diferentes cortes granulométricos (3 o 4 tamaños) del 
material de entrada, estos pueden ser sometidos a un nuevo proceso 
de afino, bien por tiraje manual en los de mayor tamaño, o por 
procesos de criba en los de menor tamaño. 
Todos estos materiales, una vez realizada laprimera clasificación, son 
almacenados de manera separada para ser introducidos en la 
siguiente etapa del proceso. 
 
Lavado y clasificación 
 
En esta etapa se busca la eliminación de cauchos, gomas y plásticos, 
y otros materiales inertes de este tipo de entre los diversos cortes 
granulométricos obtenidos en la clasificación anterior. 
La separación de los materiales 
inertes de los metálicos se 
realiza mediante el empleo de 
una corriente de agua de 
proceso que circula en 
contracorriente con la 
alimentación de materiales, 
procediéndose a la separación 
en dos corrientes, una 
compuesta por los materiales 
metálicos y la otra compuesta 
por cauchos, gomas y 
materiales de este tipo junto con el agua de alimentación. 
La mayor parte del agua presente en esta corriente es recuperada y 
reintroducida al proceso. 
Figura 5.6.: Proceso de medios densos y fracciones de salida de materiales 
En la salida de la corriente metálica, mediante un tambor magnético, 
se separan aquellos materiales férricos que no fueron seleccionados 
previamente en el proceso de fragmentación. 
 
Separación de metales 
 
La separación de los diferentes tipos de metales incluidos en la 
corriente metálica se realiza mediante el empleo de dos tecnologías 
diferentes, denominadas: “Medios densos” y “Corrientes inducidas”. 
 
Medios densos 
 
En este proceso se incluyen dos fases de medios densos con las 
mismas características constructivas y de funcionamiento, la 
diferencia entre ambas radica en la diferente densidad del líquido 
utilizado para el procesamiento del material. 
 
 
La tecnología de “Medios densos” está basada en la aplicación, dentro 
de un tambor cilíndrico, de la diferencia de densidad de los materiales 
que componen la corriente de alimentación del proceso y el líquido 
presente en cada fase. Esta diferencia de densidades provoca una 
separación de los materiales en dos corrientes de salida, los flotados 
y los hundidos. 
Para realizar la separación de los materiales se utiliza una suspensión 
de ferrosilicio sólido en agua, ajustada a una densidad adecuada, 
para realizar la correcta separación. 
Los flotados, son todos aquellos materiales que tienen una densidad 
menor que la del líquido utilizado en el proceso, esta línea es 
evacuada del tambor cilíndrico y sometida a un lavado para eliminar 
las partículas de ferrosilicio que pudieran ir adheridas 
superficialmente a los materiales. Una vez lavados, son depositados 
en la cinta de evacuación de productos flotados para un posterior 
tratamiento, o envío a fundición. 
Los hundidos son aquellos materiales que precipitan y se hunden 
debido a que poseen una mayor densidad al líquido del proceso. 
Esta línea, al igual que la de flotados, se extrae para su lavado, y se 
evacua mediante una cinta transportadora. 
Este proceso, como se ha comentado anteriormente, es el mismo en 
las dos fases de medios densos, con la única diferencia de la densidad 
del líquido utilizado para la separación, de mayor densidad en esta 
segunda fase, siendo la fracción de hundidos de la primera fase la 
corriente de entrada de la segunda. 
Debido a que la totalidad del proceso se realiza por vía húmeda y en 
circuito cerrado, existe una recirculación tanto de las aguas como del 
ferrosilicio. 
Los materiales obtenidos, se envían al proceso de corrientes 
inducidas, en caso de que se consideré necesario, o bien, son 
almacenos para su posterior envío al destino final; las fundiciones en 
el caso de los metales, y el vertedero o la valorización energética la 
fracción de inertes. 
 
Corrientes inducidas 
 
Este proceso se basa en el aprovechamiento de las características 
magnéticas y no magnéticas de los diversos materiales que 
componen la alimentación del proceso. 
Foto 5.31.: Inductor magnético 
Mediante la inducción magnética, los materiales metálicos al llegar al 
final de una cinta transportadora, son desplazados a un punto más 
alejado del de descarga de los materiales inertes. 
Este proceso puede ser complementario para algunas de las 
fracciones procedentes de etapas anteriores, según las condiciones de 
riqueza y limpieza de los materiales en cada caso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.4. TRATAMIENTOS COMPLEMENTARIOS 
En este apartado, se definen los diferentes procesos de tratamiento, 
que se están desarrollando dentro del sector recuperador de cara a 
adecuarse a los nuevos requisitos normativos. Estos procesos ya han 
sido implantados en algunos centros de tratamiento. 
El objeto de este estudio, y según la clasificación establecida en el 
Anexo I del Real Decreto 208/2005, se circunscribe a las siguientes 
Categorías de RAEEs: 
• Categoría 1: Grandes electrodomésticos. 
• Categoría 2: Pequeño electrodoméstico. 
• Categoría 6: Herramientas eléctricas o electrónicas (excepto 
las herramientas industriales fijas permanentemente, de gran 
envergadura e instaladas por profesionales). 
• Categoría 10: Máquinas expendedoras. 
Teniendo en cuenta los distintos tipos de productos incluidos en las 
Categorías de RAEEs ámbito de este estudio, agrupamos los RAEEs 
según el tratamiento al que van a ser sometidos tal y como se 
muestra en la siguiente tabla: 
 
GRUPO I 
(Frío) 
• Grandes equipos refrigeradores. 
• Frigoríficos 
• Congeladores 
• Otros grandes aparatos utilizados para la refrigeración, 
conservación y almacenamiento de alimentos. 
• Aires acondicionados. 
• Máquinas expendedoras de botellas o latas frías. 
GRUPO II 
(no frío) 
• Resto de tipos de aparatos incluidos en la categoría 1, 
que no estén en el GRUPO I. 
• Categoría 2: Pequeños electrodomésticos 
• Categoría 6: herramientas eléctricas y electrónicas 
(excepto las herramientas industriales fijas 
permanente de gran envergadura, instaladas por 
profesionales. 
• Resto de tipos de aparatos incluidos en la categoría 10, 
que no estén en el GRUPO I 
 Tabla 5.1: Grupos de RAEEs según su tratamiento 
RAEEs
Circuito
Refrigeración
Extracción de Gas
Contiene CFC
HCFC, HFCs
Compresor
Contiene 
Baterías, pilas
Espumas
aislantes
Contiene CFC
HCFC, HFCs
Retirar baterías, pilas
Extracción de Aceites
Trituración 
en atmósfera cerrada Fragmentación
No
No
No
No
No
No
Si
Si
Si
Si
Si
Si
FASE 2
RAEEs
Circuito
Refrigeración
Extracción de Gas
Contiene CFC
HCFC, HFCs
Compresor
Contiene 
Baterías, pilas
Espumas
aislantes
Contiene CFC
HCFC, HFCs
Retirar baterías, pilas
Extracción de Aceites
Trituración 
en atmósfera cerrada Fragmentación
No
No
No
No
No
No
Si
Si
Si
Si
Si
Si
FASE 2
5.4.1 Tratamiento: Fase I 
Definimos como FASE I, el conjunto de operaciones a realizar a 
aquellos RAEEs, que por sus características, precisan de un 
tratamiento previo para la extracción de los gases, aceites, baterías, 
etc. 
En este apartado se describen las diferentes operaciones incluidas en 
la FASE I del tratamiento de los RAEEs, identificando a que tipo de 
RAEEs hay que realizarles estas operaciones previas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura5.7.: Flujo de operaciones de tratamiento en Fase I 
Fotos 5.32.: Extracción de gas mediante pinza punzonadora, indicadores de presión, almacenamiento 
Foto 5.33.: Compresores 
desmontados en parrilla para la 
extracción de aceite 
GRUPO I (Frío): 
Según la clasificación de la Tabla 5.1., dentro del GRUPO I se han 
incluido todos los aparatos “productores de frío”. Esto es debido a 
que de manera generalizada todos ellos necesitan de un tratamiento 
previo para la extracción del aceite del compresor, y según los casos, 
del gas del circuito refrigerador. 
Para la realización de esta FASE I podemos distinguir dos tipos de 
aparatos, los que contienen en sus circuitos de refrigeración CFCs, 
HCFCs, HFCs, es decir gases con un potencial de calentamiento global 
superior a 15, y los que contienen en su circuito de refrigeración 
otros gases con potencial global de calentamiento inferior a 15 (p.ej 
Ciclopentano). 
Lasoperaciones a realizar en la FASE I en los aparatos que contienen 
en sus circuitos de refrigeración gases con potencial global de 
calentamiento superior a 15 (CFCs, HCFCs, HFCs), serán las 
siguientes: 
• Extracción controlada del gas alojado en el circuito de 
refrigeración. 
 
• Desmontaje del compresor/es. 
• Extracción del aceite contenido en 
el compresor. 
 
Entre los aparatos que contienen en sus circuitos de refrigeración 
gases con potencial de calentamiento global (PCG) superior a 15 
Foto 5.34.: Desmontaje aparto aire 
acondicionado 
Foto 5.35.: Desmontaje compresor Foto 5.36.: Extracción de aceite 
Figura 5.7.: Proceso general de tratamiento en aparatos del GRUPO I 
podremos encontrar, tanto frigoríficos, congeladores, y asimilables, 
como aparatos de aire acondicionado, 
estos últimos, una vez realizada esta 
FASE I, se clasifican de forma 
separada. 
Las operaciones a realizar en la FASE I 
en los aparatos que contienen gases 
con un potencial de calentamiento 
global inferior a 15 (Ciclopentano) en 
sus circuitos de refrigeración serán las 
siguientes: 
• Desmontaje del compresor/es. 
• Extracción del aceite contenido en el compresor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Grupo I
Fase I
RAEEs con gas 
PCG>15 en 
espumado
FASE II: Planta 
Fragmentadora
RAEEs con gas 
PCG<15 en 
espumado
Aires 
Acondicionados
Gestor 
Autorizado Aceites Gases
Gestor 
Autorizado
FASE II: Planta 
Especializada
Reciclado
Valorización 
Energética
Eliminación
Grupo I
Fase I
RAEEs con gas 
PCG>15 en 
espumado
FASE II: Planta 
Fragmentadora
RAEEs con gas 
PCG<15 en 
espumado
Aires 
Acondicionados
Gestor 
Autorizado Aceites Gases
Gestor 
Autorizado
FASE II: Planta 
Especializada
Reciclado
Valorización 
Energética
Eliminación
Una vez realizada la FASE I, los gases y aceites retirados son 
almacenados adecuadamente para su envío a gestor autorizado. 
Se clasifican de manera separada, los frigoríficos que contenían en 
sus circuitos de refrigeración gases con PCG superior a 15, dado que 
este gas también se encuentra alojado en el espumado de poliuretano 
utilizado como aislante en las diferentes paredes de la cámara. 
Con lo que del GRUPO I, una vez realizada la FASE I, podemos 
establecer tres tipos deferentes de aparatos como fracciones de 
salida: 
• Frigoríficos con gases con PCG >15 en el espumado de 
poliuretano. 
• Frigoríficos con gases con PCG<15 en el espumado de 
poliuretano. 
• Aires acondicionados. 
Los frigoríficos o asimilables con gases con PCG>15 en el espumado 
aislante, se envían a Plantas Especializadas de tratamiento de 
frigoríficos para la realización de la FASE II. 
Los frigoríficos o asimilables con gases con PCG>15 en el espumado 
aislante y los aparatos de aire acondicionado se envían a Plantas 
Fragmentadoras para la realización de su FASE II. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.8.: Proceso general de tratamiento en aparatos del GRUPO II 
GRUPO II (No Frío): 
Según la clasificación de la Tabla 5.1., dentro del GRUPO II se han 
incluido todos aquellos aparatos que no son“productores de frío”. 
Con lo que la Fase I de este grupo se reduciría a la extracción, en 
aquellos casos en que fuese necesario, de las pilas y baterías. 
 
 
 
 
 
 
Todos ellos son enviados a Plantas Fragmentadoras para la 
realización de la FASE II. 
5.4.2 Tratamiento: Fase II 
En este apartado se describen las etapas para llevar a cabo la Fase II 
de tratamiento de los RAEEs, y a que tipo de aparatos según los 
diferentes grupos establecidos en la Tabla 5.1., debemos someter a 
uno u otro tipo de proceso. 
El objeto fundamental de las operaciones incluidas en esta fase, es la 
separación de los distintos tipos de materiales contenidos en los 
RAEEs para su correcto reciclaje. 
Fase II : Plantas Fragmentadoras 
Una vez clasificados y descontaminados los RAEEs que corresponda, 
según se describe en la etapa anterior, se llevará a cabo el proceso 
de fragmentación de los mismos. 
Según los grupos establecidos en la Tabla 5.1., la FASE II en Plantas 
Fragmentadoras se realiza a: 
 
 
Grupo II
Fase I
FASE II: Planta 
Fragmentadora
Pilas y 
Baterías
Gestor 
Autorizado
Grupo II
Fase I
FASE II: Planta 
Fragmentadora
Pilas y 
Baterías
Gestor 
Autorizado
Grupo I • Frigoríficos con gases con PCG<15 en el espumado 
de poliuretano. 
• Aires acondicionados. 
Grupo II • Todos los aparatos incluidos en el Grupo II 
Tabla 5.2: Grupos de RAEEs Fase II en Planta Fragmentadora 
La descripción completa del proceso de los aparatos que llegan a 
estas plantas esta incluida en el apartado 5.3. Tratamiento actual. 
 
Fase II : Planta Especializadas Tratamiento Frigoríficos 
Los aparatos que son enviados para su especial tratamiento a las 
Plantas Especializadas de RAEES son, según la clasificación hecha en 
la Tabla 5.1.: 
Grupo I • Frigoríficos con gases con PCG>15 en el espumado 
de poliuretano. 
Grupo II • Ninguno 
Tabla 5.3.: Grupos de RAEEs Fase II en Planta Especializada 
 
Una vez recepcionados y almacenados, comienza su tratamiento 
según se indica a continuación (Fuente: Centro de tratamiento y 
Reciclaje de Frigoríficos El Pont de Vilomara i Rocafort): 
La extracción de CFC y aceite del circuito, se realiza al inicio del 
proceso mediante un equipo compacto que aspira su contenido y 
separa las fracciones de aceite y CFC automáticamente, facilitando su 
reciclado posterior. 
La extracción de CFC-11 de las espumas aislantes es mas 
complicada, pues no se halla concentrada ni separada sino inmersa 
en las celdas del poliuretano. Para conseguir un buen rendimiento de 
la extracción, se tritura todo el mueble primeramente y 
posteriormente se compactan los pequeños trozos de espuma 
separados, todo ello en cámaras cerradas. 
De esas cámaras el CFC extraıdo se conduce a un equipo capaz de 
retenerlo y licuarlo, ya sea mediante equipos de filtros de carbón 
activo o bien mediante equipos de licuación directa con nitrógeno. 
Paralelamente a todo ello, también tiene lugar el reciclado y 
separación de los materiales que componen los frigoríficos. En una 
primera etapa por separación manual se extraen frontales y bandejas 
de aluminio, cables exteriores eléctricos y vidrio de las bandejas, en 
una segunda, por una separación automática de la ya fracción 
triturada mediante extractor magnético y mesa densimétrica se 
obtienen acero, aluminio, cobre y plásticos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.9: Proceso en Planta especializada RAEEs