ForeroBarbosaOscarfabian2023

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Impacto del error en la correcta modelación para el desarrollo de las galerías de 
explotación de mineral aurífero en el proyecto Ashmont Colombia - Minas de Santa Cruz 
 
 
 
Oscar Fabián Forero Barbosa, 5202416 
 
 
 
Facultad de Estudios a Distancia, Universidad Militar Nueva Granada 
Ensayo presentado como requisito para optar al título de Especialista en Alta Gerencia 
 
 
 
Carlos Andrés Naranjo Martínez , MSc 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 2 
Nota del Autor 
Profesional en ciencias navales de la Escuela Naval Almirante Padilla, actualmente 
Director nacional de compras y contratación de PMG Ingeniería SAS con 5 años de experiencia 
en el sector minero enfocado a la explotación de reservas auríferas. Contacto: 
oscarf.forero.est@unimilitar.edu.co. 
 
9 de marzo de 2023 
 
mailto:oscarf.forero.est@unimilitar.edu.co
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 3 
Tabla de Contenido 
 Página 
Lista de Figuras .......................................................................................................................... 4 
Resumen .................................................................................................................................... 5 
Abstract ...................................................................................................................................... 6 
1. Problema ................................................................................................................................ 8 
Fases del tratamiento de los minerales en la planta de procesamiento ................................ 12 
Sistemas de una mina industrializada tecnificada ................................................................. 20 
Errores que derivaron en el problema planteado .................................................................. 24 
2. Solucion ................................................................................................................................ 31 
Profundización de la rampa de extracción ............................................................................ 31 
Método de explotación que mitigue riesgos de inestabilidad en las galerías ........................ 33 
Establecer un cronograma de mesas de trabajo ................................................................... 33 
3. Conclusiones ........................................................................................................................ 34 
Referencias ............................................................................................................................... 36 
Anexo: Glosario ........................................................................................................................ 38 
 
 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 4 
 
Lista de Figuras 
 Página 
Figura 1 Etapas de procesamiento de mineral virgen................................................................12 
Figura 2 Área de trituración de material virgen ..........................................................................13 
Figura 3 Molino de bolas ...........................................................................................................14 
Figura 4 Concentrador Falco y mesa Gémini ............................................................................15 
Figura 5 Preoxidación y agitación por aire en el primer tanque del proceso de lixiviación .........16 
Figura 6 Tanques de lixiviación .................................................................................................16 
Figura 7 Área de elución ...........................................................................................................17 
Figura 8 Celda electrolítica y área de electrolisis ......................................................................18 
Figura 9 Área de fundición ........................................................................................................19 
Figura 10 Mina industrial tecnificada .........................................................................................20 
Figura 11 Sistema de ventilación ..............................................................................................21 
Figura 12 Campaña de exploración diamantina y censo de labores mineras artesanales .........26 
Figura 13 Socavón o galería de explotación artesanal ..............................................................27 
Figura 14 Sistema de sostenimiento de la rampa de explotación ..............................................29 
 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 5 
Resumen 
La explotación de yacimientos mineros a gran escala o minería industrial requiere de una 
planeación altamente tecnificada, en la que se resaltan, como parte del anteproyecto, la 
modelación y diseño de galerías. En este proceso, se requiera la vinculación sinérgica de 
varios expertos pertenecientes a múltiples disciplinas del campo de la ingeniería (tierras, minas, 
energía, geología, ambiental), de tal forma que las galerías de explotación y las rampas de 
explotación ofrezcan garantías suficientes para llevar a cabo la actividad minera. En el presente 
estudio de caso, se plantea un problema en la planeación por parte de distintos frentes de 
trabajo en el proyecto Ashmont Colombia, en el departamento de Magdalena, que impidió la 
continuidad del mismo. Mediante un diseño metodológico empírico y deductivo, en el que se 
parte de la experiencia propia y la comunicación personal con actores in situ, se logra conocer 
los errores y el impacto de los mismos, que derivaron en el fracaso del proyecto minero antes 
relacionado, encontrando que no se tuvieron en cuenta aspectos geológicos, los antecedentes 
del terreno, históricamente explotado de forma artesanal por mineros artesanales, y fallas en la 
gerencia operacional, concluyendo que la cadena de errores fue producto de una mala 
comunicación interna, ausencia de sinergia entre frentes de trabajo y un análisis erróneo de 
condiciones técnicas, proponiendo soluciones que permitan retomar el proyecto y prevenir 
riesgos de fracaso en el futuro en proyectos similares. 
 
Palabras clave: minería industrial, modelación, diseño de galerías, galerías de 
explotación, rampas de explotación. 
 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 6 
 
Abstract 
The exploitation of large-scale mining deposits or industrial mining requires highly technical 
planning, in which the modeling and design of galleries are highlighted as part of the preliminary 
project. In this process, the synergistic linkage of various experts belonging to multiple 
disciplines in the field of engineering (land, mines, energy, geology, environmental) is required, 
in such a way that the exploitation galleries and exploitation ramps offer sufficient guarantees to 
carry out mining activity. In this case study, a problem arises in planning by different work fronts 
in the Ashmont Colombia project, in the department of Magdalena, which prevented its 
continuity. Through an empirical and deductive methodological design, which is based on 
personal experience and personal communication with actors in situ, it is possible to know the 
errors and their impact, which led to the failure of the aforementioned mining project, finding that 
geological aspects were not taken into account, the history of the land, historically exploited in 
an artisanal way by artisanal miners, and failures in operational management, concluding that 
the chain of errors was the product of poor internal communication, lack of synergy between 
mining fronts work and an erroneous analysis of technical conditions, proposing solutions that 
allow the project to be resumed and prevent risks of failure in the future in similar projects. 
 
Keywords: industrial mining, modeling, gallery design,exploitation galleries, exploitation 
ramps 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 7 
La modelación y diseño de las galerías de explotación (Anexo A) en un proyecto minero 
industrial es un factor determinante en el resultado final del ejercicio de explotación y 
producción de cualquier proyecto de minería aurífera. La investigación desde diferentes 
enfoques realizada al proyecto minero de la empresa Ahmont Resources Corporation Colombia 
SAS en Minas de Santa Cruz, Bolívar, permitió contextualizar no sólo el problema sino las 
posibles soluciones correctivas, así como visualizar alternativas de solución preventivas para 
futuros proyectos minero industriales. Una vez inicia el desarrollo del proyecto Ashmont 
Colombia sustentado económicamente por dineros de inversión extranjera (canadiense) se 
abren veintitrés frentes de trabajo que, con la correcta sinergia, lograrían llevar a feliz término el 
proyecto enfocado en la construcción de una planta de procesamiento de mineral aurífero de 
240 toneladas por día, y una mina industrial de 4 metros de alto por 4 metros de ancho 
completamente tecnificada. 
Los ingenieros de minas encargados de realizar el anteproyecto lograron estructurar un 
promisorio diseño y modelación general de la mina, el cual contempla una rampa de acceso en 
espiral vertical con una inclinación del 12%, un crucero en cada nivel de explotación que 
cortaría las estructuras mineralizadas o vetas de manera perpendicular y las galerías de 
explotación de mineral. Sin embargo, debido a la falta de información de algunos frentes de 
trabajo, la cual no fue tenida en cuenta durante el proceso de diseño de las galerías, estas no 
lograron la estabilidad requerida para la correcta explotación de las mismas, y en consecuencia 
se generó un déficit de mineral para el abastecimiento diario de la planta de procesamiento, 
obligando así a detener la planta a espera de mineral suficiente para para su operación 
continua las 24 horas, debido a que este tipo de plantas no pueden trabajar por segmentos 
diarios según su diseño de fabricación. Es decir, es necesario garantizar 240 toneladas de 
mineral diario para que la planta pueda operar de manera continua. 
La solución a dicha situación se logró determinar extendiendo la rampa de extracción de 
mineral un nivel más abajo en profundidad, en busca de condiciones más estables de la roca 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 8 
encajante. Después de haberse presentado el problema, se estructuró un cronograma de 
mesas de trabajo que garantizaran un correcto enfoque de evaluación al problema, lideradas 
por el jefe de operaciones y los jefes de cada uno de los frentes relacionados, directa e 
indirectamente, con la falla de inestabilidad, buscando consolidar el entendimiento de la 
situación, sus antecedentes, las posibles formas de superarlo y los costos de las medidas 
correctivas que garantizarían restaurar las galerías de explotación. 
Finalmente, se lograron determinar varios factores contribuyentes al resultado de 
inestabilidad de las galerías de explotación que no se tuvieron en cuenta para realizar la 
modelación y diseño de las galerías, siendo el factor más determinante la poca información de 
los túneles ancestrales de la minería artesanal practicada en la zona durante más de un siglo y 
llevando a una propuesta de soluciones enfocadas a la búsqueda de áreas de exploración 
vírgenes. (Glosario en Anexo). 
1. Problema 
En la actualidad la minería industrializada de reservas auríferas en Colombia es un 
campo de la economía relativamente joven, pues, en años anteriores, debido a la presencia de 
grupos armados al margen de la ley durante décadas, los lugares con mayor potencial para la 
explotación eran inviables para este tipo de proyectos debido al factor seguridad (Massel et al, 
2012). Para el presente estudio de caso, se parte de la intención de lograr determinar cuál es el 
impacto que tuvo la incorrecta modelación y diseño de las galerías de explotación de un 
proyecto minero industrial enfocado en la explotación de reservas auríferas en Colombia. Ello, 
a fin de conocer las consecuencias que pueden derivarse de este tipo de errores en esta clase 
de labores y no repetirlos, para garantizar la viabilidad de futuros proyectos industriales de 
minería aurífera en Colombia. 
Lo anterior se logró identificando cuáles fueron los factores que llevaron al 
desconocimiento de información álgida y necesaria para el correcto desarrollo de la 
modelación. Además, se logró conocer los aspectos operacionales por los cuales durante el 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 9 
desarrollo operacional de las mismas no se logró corregir la falla, finalmente qué 
consecuencias tuvo que afrontar el proyecto minero debido a este error de diseño. 
Después de realizar un exhaustivo trabajo de observación en campo y extensas mesas 
de trabajo con todo el personal de ingenieros líderes de cada uno de los frentes de trabajo que 
tuvieron algún tipo de relación, directa o indirecta, con la problemática planteada, se estableció 
que para viabilidad al proyecto y garantizar la explotación de las estructuras mineralizadas era 
necesario prolongar el desarrollo al siguiente nivel de profundidad buscando, estabilidad en la 
roca encajante y distancia del laboreo minero artesanal aplicando técnicas de sostenimiento 
mucho más sólidas durante la prolongación de la rampa de extracción hasta lograr encontrar 
características físicas aportantes a la dureza de la roca que garanticen la estabilidad de las 
galerías de explotación. 
Para lograr comprender el problema es importante conocer los orígenes del proyecto, 
seguido de su composición operacional y funcionamiento. Lo primero que se debe entender es 
que dicho proyecto nace del panorama económico cambiante de Colombia desde hace más de 
una década, visto a nivel internacional como un país con gran potencial de desarrollo minero 
industrial, tal como lo sugirió Fierro, al recomendar que: 
Colombia, en un periodo razonable de tiempo, emule las políticas y prácticas en uso en 
Canadá. Mientras una perspectiva de mayor cooperación latinoamericana sería 
bienvenida y una mayor integración Norte-Sur sería ideal, es imperativo que el mercado 
de capital minero canadiense lidere todo diálogo y/o integración entre las partes. En 
nuestro concepto sería mejor para Colombia adaptar las mejores prácticas disponibles. 
(2012, p. 126 ) 
En virtud de lo anterior es que se puede apreciar que diferentes industrias canadienses 
se han enfocado en la última década en nuestro país como un nicho de mercado interesante 
para los inversionistas extranjeros (Rodríguez et al, 2017) y es de ese interés canadiense que 
nace el proyecto minero Ashmont. Sin embargo, para entender el origen y nacimiento de un 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 10 
proyecto minero industrial es imperativo saber de antemano que una potencial explotación de 
reservas auríferas se compone de dos segmentos operacionales fundamentales y 
completamente dependientes el uno del otro. Hablamos de la mina o rampa de explotación 
subterránea y la planta de procesamiento, ambas con dependencia directa la una de la otra 
debido a que todo el material extraído de la mina es la materia prima que alimenta la planta de 
procesamiento de mineral, la cual arroja como resultado final los conocidos lingotes de oro. 
Pues bien, es así como podemos afirmar que sin mina no hay planta que produzca y sin planta 
no hay mina que funcione. 
Iniciaremos por conocer los pormenores de la cadena logística de este tipo de proyectos 
y cuál es el funcionamiento técnico de una planta de procesamiento mineral aurífero bajo la 
técnica vanguardista de carbón activado la cual fue explicada a detalle por el Gerente general 
de operaciones y el ingeniero metalúrgico encargado y líder de la planta del proyecto, para 
luegoconocer cómo es el funcionamiento de una rampa de extracción industrial o mina 
tecnificada de la mano del ingeniero de minas y los ingenieros civiles encargados del 
planeamiento y desarrollo de la misma, para así poder llegar a la identificación del problema de 
una forma mucho más específica y clara: 
Para lograr el correcto funcionamiento de las plantas de procesamiento la empresa 
cuenta con un departamento de compras liderado por un Director nacional de compras y 
contratación, quien es el encargado de realizar todas las adquisiciones del proyecto minero a 
nivel nacional con su equipo de trabajo conformado por un Coordinador Administrativo, un 
Coordinador de compras generales, un Coordinador de compras de Mantenimiento y un 
Supervisor de coordinadores quienes laboran administrativamente en el centro logístico de 
Bogotá D.C., gestionando todos los requerimientos solicitados por los 23 centros de costo 
activos en el proyecto minero, los cuales son solicitados por cada uno de los jefes de frente 
responsables de la operación de la mina y de la planta de procesamiento. 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 11 
Una vez gestionada la compra de los requerimientos, el equipo de compras organiza el 
despacho a nivel nacional sin importar el departamento donde se haya realizado la compra 
para luego ser recibida en el municipio de Banco, Magdalena, en donde la compañía cuenta 
con un Coordinador logístico y un Conductor, encargados de la recepción y acopio en las 
instalaciones de los diferentes Centros Logísticos a nivel nacional y posteriormente remitirlos 
hasta las plantas de procesamiento y campamentos de operación1. 
Las plantas de procesamiento están enfocadas en procesos físicos y químicos que 
permiten la correcta separación del metal de interés sin afectar o causar daños al medio 
ambiente, mediante circuitos de procesamiento cerrados que obedece a la sinergia del trabajo 
en equipo de diferentes frentes liderados por profesionales de todo tipo de ingenierías los 
cuales garantizan, bajo la dirección de un gerente general de operaciones, el correcto 
funcionamiento de las plantas de procesamiento y mantenimiento de los porcentajes de 
recuperación en índices elevados y eficientes para la empresa (R. Forero, comunicación 
personal, 26 de febrero de 2023)2. 
Dichas plantas tienen varias etapas de procesamiento del mineral virgen hasta lograr 
obtener el producto final, ajustándose a políticas medioambientales, minimizando impactos 
nocivos para el entorno, representados en el uso racional de las fuentes de energía (consumos 
mínimos) emisiones mínimas de gases, aprovechamiento de residuos, beneficio de minerales y 
disposición final de residuos inservibles. En la figura 1 se observan las distintas etapas del 
proceso, el tipo de procesamiento de acuerdo a si se realiza de forma mecánica o impulsado 
por reactivos, la secuencia y las características: 
 
 
 
 
1 Autoría propia como Director nacional de compras y contratación de PMG Ingeniería SAS 
 
2 Gerente general del proyecto minero 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 12 
Figura 1 
Etapas de procesamiento de mineral virgen 
 
Fuente: Archivo personal, 2023. 
Durante el proceso de recolección de información es importante lograr especificar 
técnicamente, mediante el conocimiento y experiencia de los colaboradores, los diferentes 
segmentos de un proyecto minero, así como las etapas técnicas de los mismos, las cuales se 
lograron identificar y contextualizar mediante entrevistas a los líderes de los frentes de trabajo 
implicados, tanto directa como indirectamente, iniciando con perspectiva general y gerencial 
hasta llegar a la explicación técnica de cada una de la fases como las describen los ingenieros 
a cargo de planta y mina. 
Fases del tratamiento de los minerales en la planta de procesamiento 
Trituración 
Granulometría del material virgen extraído de la mina es de 30x30 en 80% de su 
totalidad el cual es direccionado a la tolva de acopio #1. Dicha tolva se conecta por medio de 
un Belt feeder el cual debe girar a revoluciones por minuto muy bajas, lo cual se logra por 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 13 
medio de un motorreductor y en él se debe ubicar un electroimán que seleccione los residuos 
ferrosos justo en la cascada del material, garantizando la protección de los equipos de 
trituración. La granulometría en la primera banda después de pasar por la trituradora de 
mandíbulas es de una pulgada aproximadamente y granulometría en la segunda banda 
después de pasar por el molino impactor es de un milímetro (malla 16). La primera banda debe 
girar a una velocidad que garantice que el material en ella no se devuelva por la fuerza de 
gravedad en sentido contrario a la rotación de la cinta y tampoco puede tener un grado de 
inclinación muy alto, lo cual se logra por medio de un motorreductor y en ella se debe instalar 
un detector de metales, el cual garantiza que en caso de presencia de un metal se pare la línea 
de trituración para que no se averíe el molino impactor al ingresar dicha pieza. La segunda 
banda debe girar a revoluciones por minuto más rápidas que la primera, lo cual se logra por 
medio de un motorreductor que gira un poco más rápido, con el fin de arrojar el material de la 
banda mínimo a 3 metros de distancia de la salida de la banda. Ello garantiza que el material 
no se apile debajo de la cinta. En la figura 2 se aprecian las bandas que transportan el material 
para la reducción de la granulometría: 
Figura 2 
Área de trituración de material virgen 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
Molienda 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 14 
El molino de bolas debe girar a 24 RPM, sobre 6 motores alineados con 12 neumáticos 
en rotaciones contrarias. Esto garantiza el efecto cascada de las bolas de manganeso o 
cuerpos moledores las cuales son guiadas internamente por canales de sujeción. El molino es 
alimentado con material en malla 16 (1mm), que ya viene en esa granulometría desde el molino 
impactor, y a su vez recibe una mezcla de agua y cal que inicia la preparación del pH en la 
pulpa. Dicha pulpa sale del molino a malla 200 hacia el trómel que limpia las impurezas del 
material y posteriormente ingresa en un shoot de descarga del molino que está conectado, a su 
vez, a dos bombas de lodo que impulsan la pulpa hacia los concentradores Falcón. En la figura 
3 podemos apreciar un molino de bolas en cuya base se encuentran los neumáticos rotadores: 
Figura 3 
Molino de bolas 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
Gravimetría 
Los concentradores Falcón descargan 100 litros de pulpa que equivalen a 84,7 
kilogramos de material. Realizan la descarga según su tiempo de programación; para efecto de 
la planta del presente estudio de caso, cada 4 horas, lo que representa seis descargas al día, 
para un total de 502,8 kilogramos de material diariamente. El Falcon descarga a una bomba de 
campana de lodos que envía directo al área de la mesa Gemini, el concentrado ingresa al shoot 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 15 
de alimentación de la mesa Gemini la cual es capaz de recuperar el 25% del oro libre del 
concentrado del Falcón, y el 75% adicional ingresa a 3 reactores de lixiviación los cuales serán 
lixiviados por bash y posteriormente se pasan a un proceso de electrolisis para cargar los 
cátodos con el oro de la solución rica. En la figura 4 se observa el concentrador Falco y la mesa 
Gémini: 
Figura 4 
Concentrador Falco y mesa Gémini 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
Lixiviación 
El proceso de lixiviación de la planta se realiza en 6 tanques Pachuca los cuales se 
distribuyen de la siguiente manera: 
Tanque 1 – Preoxidación. La pulpa que ingresa al 40% de sólido es agitada por medio 
de un agitador mecánico que lleva en su eje un ductode aplicación de oxígeno puro. Además, 
el tanque cuenta con deflectores de flujo los cuales crean una turbulencia dentro del tanque 
que potencializa el efecto del oxígeno en la pulpa. La inyección de oxígeno puro ayuda a que 
los metales asociados sean atacados y oxidados, haciendo más fácil el trabajo al cianuro en los 
tanques posteriores. En la figura 5 se observa el proceso de preoxidación en activo. 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 16 
Figura 5 
Preoxidación y agitación por aire en el primer tanque del proceso de lixiviación 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
Tanques 2, 3, 4, 5 y 6 – ataque ácido. Estos son cargados con la pulpa preoxidada, la 
cual fue trasegada de un tanque al otro por medio bombas de lodos. En el tanque 2 se aplica el 
cianuro en concentraciones específicas de acuerdo con los análisis previos. El tiempo de 
residencia de la pulpa en los tanques es de 8 horas cumpliendo el proceso de tratamiento desde 
el tanque 1 hasta el tanque 6. Durante este tiempo el cianuro ataca los metales asociados en la 
pulpa y convierte el oro en líquido para pueda ser absorbido por los carbones activados dentro 
de los tanques. Una vez cumplen su tiempo de residencia las colas son expulsadas desde el 
tanque 6 hacia el filtro prensa. En la figura 6 se observan los tanques del proceso de lixiviación: 
Figura 6 
Tanques de lixiviación 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 17 
Carbón activado 
El carbón activado es depositado en el tanque 6 y su avance dentro de la planta va en 
sentido contrario al de la pulpa, es decir del Tanque 6 al tanque 3. A diferencia de la pulpa, este 
carbón es trasegado por medio de una malla que desciende hasta el fondo del tanque y 
posteriormente se iza con winches mecánicos. El carbón es seleccionado manualmente por un 
operador y depositado de un tanque al otro hasta llegar al tanque 3 en donde es extraído del 
proceso de lixiviación para pasar a un tanque de almacenamiento de carbón rico y cargado con 
oro. Este carbón se va cargando con el oro desde el tanque 6 hasta el tanque 3 para luego ser 
extraído y llevado al proceso de elución y electrolisis. 
Elución 
El carbón activado se ingresa a la torre de elución, la cual, por medio de resistencias 
eléctricas, calienta una solución de soda cáustica a más de 90°C que hace expandir los carbones 
cargados y liberar la solución rica contenida dentro de los mismos. Dicha solución se envía hacia 
la celda electrolítica para continuar con el proceso de electrolisis. En la figura 7 se muestra el 
área donde se realiza el proceso de elución. 
Figura 7 
Área de elución 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 18 
Electrolisis 
La solución rica que viene de la torre de elución ingresa a la celda electrolítica. Dicha 
solución viene con una carga eléctrica positiva y dentro de la celda se ingresan cátodos 
cargados con carga negativa lo que ocasiona una reacción fisicoquímica. La interacción entre 
la solución rica (de carga positiva) y los cátodos (de carga negativa) ocasiona que el oro quede 
atrapado en los cátodos al actuar estos como un imán (+ con - se atraen). Dicha solución rica 
se recircula en el mismo proceso pasando una y otra vez por los cátodos hasta que por medio 
de pruebas de laboratorio ya no tenga oro lixiviado disuelto. En ese momento el oro estará 
atrapado en los cátodos y listo para la fundición. En la figura 8 se aprecia el área de electrolisis. 
Figura 8 
Celda electrolítica y área de electrolisis 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
Fundición 
El proceso de fundición inicia luego de realizar la extracción de los cátodos de la celda 
electrolítica, estos cátodos están forrados en una lana de acero 000 (triple cero) que es la que 
atrapa el oro; se extrae la lana y se lleva a un horno de fundición para someterlo a más de 
1200°C de temperatura para lograr la fundición del oro (C. Linares, comunicación personal, 28 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 19 
de febrero de 2023)3. Este se aglomera en una sola pieza, tras lo cual es vertido en una 
lingotera para darle su forma final (lingotes de oro). En la figura 9 se puede observar una parte 
del área de fundición: 
Figura 9 
Área de fundición 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
Todo el proceso físico químico de separación del mineral no es posible realizarlo si la 
planta no es alimentada con la demanda de material estipulado por defecto en su diseño, que 
para este caso es de 240 toneladas por día, y es allí en donde entra en juego la participación e 
importancia de la rampa de explotación subterránea o mina tecnificada la cual para este caso 
en estudio es completamente industrializada. Dicha rampa posee sus sistemas de ventilación, 
sistemas de bombeo, sistemas de aire comprimido, sistemas de electricidad de alta y media 
tensión, sistemas de seguridad industrial y está completamente equipada para el tránsito de 
maquinaria pesada subterránea4, tal como se puede observar en la figura 10. La descripción y 
funcionamiento de cada uno de los sistemas es suministrada por el ingeniero de minas a cargo: 
 
 
 
3 La información de las 8 fases del tratamiento del mineral se plasmó con base en la comunicación personal citada. 
Jefe de planta de la mina. 
4 Autoría propia 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 20 
Figura 10 
Mina industrial tecnificada 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
Sistemas de una mina industrializada tecnificada 
Sistema de ventilación 
El sistema de bombeo es el encargado de mantener un ciclo de renovación de aire en 
los frentes de explotación, de tal forma que se garantice una continuidad ininterrumpida de las 
operaciones al interior de la mina, tanto de la maquinaria como del recurso humano. Por medio 
de este sistema se logran llevar al exterior de la mina los gases tóxicos de las voladuras con 
explosivos en las galerías de explotación, y mantener nivel normales no tóxicos en el aire que 
respiran los obreros. Para ello la rampa de extracción posee dos ventiladores los cuales 
mediante una manga de ventilación centralizada de 60 en la parte superior o corona del túnel 
direcciona el flujo hasta el crucero en donde, por un acople en “Y” se redirige el aire hasta las 
galerías de explotación, lugar en donde se realizan las labores mineras por parte del personal 
de obreros. En la figura 11 se aprecian los ductos del sistema de ventilación. 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 21 
Figura 11 
Sistema de ventilación 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
Sistema de bombeo 
El sistema de bombeo es el encargado de mantener en cero el nivel freático y garantizar 
que no se presenten inundaciones en los frentes de explotación de las galerías. Para ello, la 
rampa de extracción posee 8 electrobombas de 10HP y 20HP las cuales son conectadas a 
mangueras de 4 pulgadas, que se mantienen en bombeo constante hasta llevar el agua que 
emana de la tierra hasta la superficie. A medida que avanza la excavación el nivel freático 
aumenta, la filtración de agua subterránea incrementa y la demanda de más equipos de 
bombeo es obligatoria para garantizar que los frentes de trabajo estén totalmente secos. 
Sistema de aire comprimido 
Este sistema es el encargado de llevar aire comprimido a los jackles de perforación o 
martillos; dichas herramientas son el recurso fundamental para realizar las perforaciones 
necesarias para las mallas de voladura requeridas previo a la implantación de los explosivos en 
los frentes de explotación de las galerías. Para ello el sistema cuenta con un compresor diesel, 
que conectado por medio de acoples Chicago macho y hembra a mangueras de alta presiónERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 22 
logran alimentar los martillos garantizando cero fugas en el trayecto y la presión ideal para el 
desarrollo de las perforaciones que tienen 38mm de diámetro y 2,4 metros de profundidad. 
Sistema de alta y media tensión 
Este sistema es el encargado de llevar la carga y potencia de energía necesaria para 
las diferentes máquinas eléctricas que operan dentro de la rampa de extracción, como las 
bombas de extracción de agua, los ventiladores, algunos compresores, la iluminación, la 
ignición de la voladura y la conexión de equipos como el jumbo de perforación (R. Castellanos, 
comunicación personal, 01 de marzo de 2023).5 
La sinergia de estos sistemas permite que la labor de explotación en las galerías sea 
posible, y garantiza que la maquinaria, herramientas y personal puedan mantener sus 
operaciones en buenas condiciones y eficiencia aún bajo tierra, la cual es una condición 
compleja y altamente riesgosa durante todo el proceso6. 
La dinámica de explotación en las galerías obedece a un cronograma de actividades 
liderado por un líder de cuadrilla, quien es el encargado de administrar el tiempo y personal 
para dar cumplimiento a las actividades programadas en cada uno de los frentes de las 
galerías de explotación para garantizar el desarrollo de la mina y la extracción del mineral rico. 
La primera labor se basa en evaluar la competencia de la roca encajante y recomendar el tipo 
de sostenimiento en caso de ser requerido. Una vez garantizada la estabilidad del túnel, se 
procede a realizar las perforaciones del frente de las galerías de acuerdo con el diseño de la 
malla de voladura exigida por el ingeniero de minas a cargo de la explotación (R. Castellanos, 
comunicación personal, 01 de marzo de 2023). Respecto al diseño de voladuras, Bernaola et al 
(2013) dicen que esta “es una técnica que se basa en la aplicación de técnicas de cálculo en un 
medio heterogéneo, en el cual los resultados obtenidos pueden influir en gran medida en el 
 
 
5 Jefe del frente de mina 
6 Autoría propia 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 23 
desarrollo del método de explotación” (p. 141). El Manual de Perforación y Voladuras de Rocas 
(Instituto Tecnológico Geominero de España, 1994), contiene información importante enfocada 
a parametrizar la forma correcta de realizar las voladuras del sector minero. Dicho documento 
recoge los criterios básicos para la evaluación del resultado de la voladura según el método de 
explotación utilizados. Sin embargo, es importante aclarar que además de los factores técnicos 
específicos de la misma existen factores geológicos externos al diseño como lo son la dureza 
de la roca, la presencia de fallas geológicas e, incluso, el nivel freático, que también afectan 
significativamente el rendimiento de las voladuras. 
Terminada la perforación es momento de realizar la carga con explosivos. Una vez 
cargado el frente de explotación se procede a evacuar las áreas de operación y realizar la 
voladura. Acto seguido, se activa el sistema de extracción para evacuar los gases tóxicos 
emitidos por los explosivos y una vez se confirma por medio de un detector de gases que ya el 
área es segura para bajar se procede a realizar la evaluación de la voladura y la estabilidad del 
túnel. Nuevamente, se realizan las labores necesarias de sostenimiento y, por último, la 
extracción del mineral que quedó libre para acarreo, debido a la detonación o voladura. Este 
procedimiento se repite una y otra vez de manera simultánea en todos los frentes de las 
galerías de explotación habilitados que logren garantizar entre todos la cantidad requerida para 
alimentar la planta de procesamiento de 240 toneladas por día, y en cada uno de los frentes 
habilitados existe un líder de cuadrilla con su equipo de trabajo conformado por 4 mineros 
expertos (R. Castellanos, comunicación personal, 01 de marzo de 2023). 
Para lograr realizar un proyecto de minería industrial exitoso es necesario contar con la 
sinergia de los dos segmentos de operación tanto en su operación individual como en su 
operación conjunta: planta y mina. Adicionalmente, para un correcto desarrollo del proyecto, es 
necesario contar con una correcta modelación y diseño tanto de la planta como de la mina 
desde el punto de inicio en la construcción de la planta y el arranque o punto “0” de la 
excavación y es allí en donde la fase de planeamiento toma gran relevancia y se convierte en el 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 24 
factor fundamental para la realización de un proyecto minero viable o, viceversa, uno 
completamente inviable. 
Es en este punto en el que encontramos la problemática debido a que un error en la 
modelación y diseño de las galerías de explotación de mineral no permitió lograr tener la 
estabilidad requerida en el terreno para mantener una campaña de explotación continua y 
segura para los colaboradores a cargo del desarrollo de las galerías. Por tal razón se vuelve 
imposible de cumplir la meta de extracción diaria de 240 toneladas de mineral para la 
alimentación de la planta y a la par de ello el proyecto se ve obligado a apagar la planta de 
procesamiento de mineral, al no tener cómo garantizar el trabajo continuo de la misma. Para 
llegar a tal punto fue necesario que se entrelazaran una serie de errores que generaron una 
cadena errática difícil de superar, errores que se contextualizaron desde diferentes frentes de 
trabajo. 
Errores que derivaron en el problema planteado 
Errores desde la Geología 
El frente de trabajo de geología liderado por un geólogo especializado en reservas 
auríferas realizó un levantamiento de fallas geológicas, caracterización física de las estructuras 
y lideró la campaña de exploración diamantina, por medio de la cual se logró entender el 
comportamiento de las estructuras predominantes e interesantes de la zona en la cual se 
desarrolla el proyecto. Paralelo a ello, realizó un censo para el levantamiento del laboreo 
minero artesanal que data de más de un siglo de antigüedad, según declaraciones de los 
habitantes más antiguos del sector: “Yo apoyé a mi padre en sus labores de minería desde que 
tenía 10 años de edad y él pasó la mitad de su vida haciendo minería en la zona” (E. Acosta, 
comunicación personal, 02 de marzo de 2023)7. En la actualidad la población del sector se 
 
 
7 Integrante más longevo de la comunidad de mineros artesanales activos en minas de Santa Cruz, con una edad de 
75 años. 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 25 
dedica como actividad principal a la minería artesanal sin ningún tipo de capacitación y son 
reacios al panorama de recibir grandes y medianas empresas de minería industrial en su 
territorio. En su compilación sobre aglomeraciones mineras en América Latina, Buitelar señala 
que "las empresas de mediana minería tienen una capacidad de tratamiento de mineral de 150 
tm a 5000 tm por día. Estas empresas pertenecen generalmente a capitales nacionales aunque 
últimamente también se aprecia la presencia de asociaciones con capitales extranjeros." (2001, 
p. 203). En parte, la negativa de los trabajadores locales dedicados a la minería artesanal de 
que se desarrollen proyectos a gran escala, está en la percepción de que los réditos de la 
explotación minera no se utilizan para el desarrollo local. De otro lado, el estudio sobre las 
aglomeraciones que se desarrollan alrededor de áreas geográficas con potencial minero, así 
como el desarrollo y problemática social de dichas áreas basándose en la recopilación de datos 
de diferentes lugares fuertes en la industria minera de América Latina, permite encontrar una 
colaboración nula con este tipo de proyectos por parte de las comunidades aledañas. Debido a 
esto labores como la del censo de trabajadores mineros artesanales antiguos no se logran 
desarrollar con normalidad, impidiendo el ingresode los profesionales a dichos trabajos y por 
ende negando la posibilidad de la recopilación de datos para la correcta modelación y 
levantamiento de los túneles ya existentes en la zona. Esta información es vital para que los 
ingenieros de minas e ingenieros civiles logren incluirla en los factores de riesgo de 
estabilización de los software mineros en los que se realiza la modelación y diseño de la 
rampas y galerías de explotación de mineral, debido a que cada túnel realizado afecta de 
manera directa los pilares de estabilidad de las zonas de interés por las cuales se proyecta el 
desarrollo minero industrial. 
La falta de información llevó a que el grupo de geología estimara un límite de 
profundidad por afectación de trabajos mineros artesanales ancestrales erróneo ubicando la 
zona de riesgo por inestabilidad a una profundidad máxima de 40 metros de la superficie del 
terreno, cuando en realidad existían labores artesanales antiguas con más de 70 metros de 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 26 
profundidad (C. Millán, comunicación personal, 28 de febrero de 2023).8 En la figura 12 se 
muestra una imagen relacionada con exploración diamantina y el censo erróneo. 
Figura 12 
Campaña de exploración diamantina y censo de labores mineras artesanales 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
Técnicas de sostenimiento y explotación artesanal 
Si bien las técnicas de explotación artesanal datan de siglos de antigüedad y han venido 
mejorando, aún se consideran técnicas completamente inseguras tanto para la vida de los 
mineros artesanales como para la estabilidad de las zonas en las que las practican, las galerías 
de explotación artesanales son afirmadas con técnicas de sostenimiento basados en la 
utilización de madera: 
Cuando se ha picado la peña, se procede a la fase de Entibado donde se sostienen y 
fortalecen las estructuras del socavón y así evitar derrumbes. Para tal fin se colocan 
unos pilares de madera, encajados entre sí por “muescas en los parales”, pilares en 
 
 
8 Jefe del frente de Geología 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 27 
posición vertical, y en el “cápiz”, pilares en posición horizontal. (Ramos-Betancur et al, 
2007, como se citó en Castro, 2011), 
Frente a lo anterior, se logra determinar con jerga minera directa de los mineros 
artesanales, las condiciones y desarrollo laboral de los socavones o galerías mineras 
artesanales. Dicha técnica basada en materia prima como la madera, ofrece un sostenimiento 
aceptable al criterio de los mineros artesanales. Sin embargo, al realizarse con madera y esta 
ser una materia prima orgánica, se genera un proceso de descomposición natural que conlleva 
a la pérdida de las propiedades de resistencia, con ruptura la misma. Con el tiempo las galerías 
que están sostenidas por estas herramientas de sostenimiento, llamadas “palancas” y “capiz” 
en la jerga minera, quedan completamente obsoletas y terminan en el derrumbe o 
deslizamiento de la estructura o galería en sí misma. Esta acción debilita los pilares de 
sostenimiento de las estructuras mineralizadas y obliga a mantener las galerías de otros 
proyectos alejadas en un margen de seguridad adecuado para garantizar la estabilidad de los 
otros trabajos mineros. Así, los trabajos mineros artesanales antiguos y abandonados a los 
cuales la comunidad minera no permite el ingreso imposibilita el levantamiento, modelación y 
diseño con un margen de seguridad adecuado de la rampa de extracción industrial. En la figura 
13, se puede observar la sección de una antigua mina tradicional. 
Figura 13 
Socavón o galería de explotación artesanal 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 28 
Por otra parte, las técnicas de explotación artesanal se caracterizan por ser muy 
desorganizadas. Como se pudo constatar en la Sinopsis Nacional de la Minería Aurífera 
Artesanal (PNUMA-MDS, 2012), "Los mineros artesanales explotan yacimientos primarios o de 
filón en forma selectiva, recuperando solo el oro libre y utilizando en muchos casos 
herramientas y maquinaria rudimentarias" (p. 28). En tal sentido, encontramos cómo se 
desarrolla la minería artesanal en Colombia; al ser una minería selectiva básicamente el minero 
se enfoca en explotar únicamente la parte más rica de la estructura mineralizada y mantener su 
avance centrado en la misma dirección y comportamiento de la veta lo cual debilita de manera 
multidireccional los pilares de sostenimiento aledaños al área de explotación. 
Verificación gerencial operacional 
Como bien hemos visto durante el desarrollo del estudio caso, el éxito de este tipo de 
proyectos depende de la sinergia de cada uno de los frentes de trabajo los cuales están 
liderados por ingenierías de todo tipo de enfoque, situación que hace difícil la cohesión del 
equipo de trabajo aun cuando esté liderado por profesionales altamente capacitados. Sin 
embargo, existen una serie de factores determinantes que contribuyeron operacionalmente a 
que no se lograra detectar a tiempo la falla en la modelación y diseño de las galerías de 
explotación de mineral que desencadenaría la inestabilidad de las mismas. El primer factor 
determinante es que durante el desarrollo de la rampa de extracción industrial era imposible de 
detectar a la anomalía debido a que esta por ser un diseño industrializado fue diseñada en 
espiral con el objetivo de no afectar las estructuras mineralizadas durante su desarrollo hasta 
llegar a la profundidad correcta en la que se deberían cortar estas estructuras por medio del 
crucero, para posteriormente iniciar con el desarrollo de las galerías de explotación sobre las 
vetas o estructuras mineralizadas, es decir que solo hasta llegar al último paso de desarrollo 
del diseño se tendría contacto directo con las estructuras o vetas. 
El segundo factor determinante se da debido al tipo de sostenimiento escogido para el 
desarrollo del sistema de túneles subterráneos, el cual se basa en el anclaje de un arco en 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 29 
hierro macizo fijado con varillaje al arco inmediatamente anterior y posterior cada metro, 
asegurado con malla eslabonada y dispositivos de anclaje a la roca llamados Split set y, por 
último, recubiertos con proyección de concreto. Es uno de los sistemas de sostenimiento más 
completos utilizados en la minería industrial a nivel mundial. No obstante, posee una gran 
debilidad: la proyección de concreto sobre la estructura imposibilita la opción de tener contacto 
directo visual con la roca y por tal razón es imposible establecer el comportamiento y 
estabilidad de la misma una vez finalizada la proyección de concreto. Si una roca se mueve o 
un segmento del túnel es inestable no es posible determinarlo a simple vista y normalmente 
sólo se logra tener indicio de este tipo de fallas en la estabilidad de la roca cuando la carga 
supera la resistencia de la estructura de sostenimiento y se derrumba la estructura metálica. En 
la figura 14 podemos apreciar detalles del sistema de sostenimiento. 
Figura 14 
Sistema de sostenimiento de la rampa de explotación 
 
 Fuente: Archivo personal, 2023. 
 
El tercer factor determinante se establece debido a que durante el desarrollo del crucero 
que realiza el corte de las estructuras previo al desarrollo de las galerías de explotación la 
región se encontraba bajo el Fenómeno del Niño en condiciones de sequía extrema, lo que 
aporta dureza a la roca y estabilidad al sistema de túneles subterráneos y fue solo cuando se 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 30 
inició el desarrollo de las galerías que comenzó la temporada de lluvias, lo que tiene el efecto 
contrario en el sistema de túneles subterráneos, siendo este un factor completamente 
impredecible difícil de prevenirpara la toma de decisiones en la operación. 
La gerencia de proyectos como estos obliga a manejar y entender gran cantidad de 
información de todo tipo de áreas a nivel de ingeniería lo cual vuelve aun más compleja la 
gerencia del mismo. Según lo conceptuado por Miranda (2004), es fácil encontrar proyectos de 
todo tipo, tanto en el sector público como privado, que toman mucho más tiempo de ejecución 
que el proyectado inicialmente, lo que implica unos sobrecostos, a veces desproporcionados, y 
pérdidas derivadas del lucro cesante. Esta situación es notablemente perjudicial para la 
población objetivo del proyecto. Además, el autor refiere que este fenómeno, como un desafío 
en la gerencia de proyectos: 
Revela vacíos gerenciales (deficiencias en los estudios de preinversión, incapacidad de 
gestión y liderazgo, improvisación y precipitación en la toma de decisiones, falta de 
planificación en los procesos de contratación, desorganización y negligencia en la 
ejecución, presencia de corrupción, desconocimiento del entorno, externalidades no 
controlables, etc.), que comprometen la formulación técnica, la prospectiva financiera y 
el control ejercido sobre alcance, tiempo, desempeño, costos y resultados acordes a la 
calidad prevista. (p. 5) 
A propósito de nuestro estudio de caso y a partir de los preceptos de Miranda, podemos 
encontrar proyectos áridos de gerencia organizacional que conlleva a resultados 
diametralmente opuestos a los esperados como resultado de varios factores determinantes de 
la gerencia de proyectos. Sin embargo el trabajo de investigación ha logrado evidenciar que 
más que un problema de gerencia general, fue una cadena de errores operacionales los que 
llevaron al resultado final. 
Gracias a las mesas de trabajo realizadas que garantizaron un espacio óptimo para la 
exposición y evaluación de cada uno de los interrogantes planteados en los diferentes frentes 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 31 
de trabajo, desde perspectivas profesionales completamente distintas, fue posible establecer 
cuáles fueron las falencias que llevaron a cometer el error en la modelación y diseño de las 
galerías de explotación, así como la circunstancias que no permitieron corregir sobre la marcha 
dicha problemática, llevando al proyecto a ser completamente inviable en ese nivel de 
explotación y parando una planta industrial con una inversión extranjera y nacional de millones 
de dólares. Esta misma dinámica investigativa abrió la puerta a varias propuestas y evaluación 
de las mismas desde los diferentes enfoques profesionales de los líderes de todos los frentes 
de trabajo con relación directa e indirecta a la problemática. 
Apoyados en su experiencia laboral y el conocimiento de las circunstancias propias del 
proyecto, lograron determinar que la nueva modelación y diseño de las galerías de explotación 
de mineral se deberían realizar a una profundidad superior a los 100 metros de la superficie 
con el fin de llegar a zonas con comportamientos sólidos y estables de la roca, alejados de las 
zonas de explotación artesanal por tradición que al avanzar de los años, resultaron siendo una 
compleja red de túneles inestables imposibles de descifrar y mucho menos modelar en un 
software minero garantizando así la estabilidad de las galerías y el trabajo en circunstancias 
seguras para los colaboradores, equipos y maquinaria. 
2. Solución 
Profundización de la rampa de extracción 
Alejarse de las zonas de minería artesanal solo es posible aumentando la profundidad 
de los niveles de explotación de la mina industrial, debido a que el nivel freático es el obstáculo 
más fuerte de vencer en la minería. Es por ello que las labores mineras artesanales solo logran 
llegar hasta cierto nivel de profundidad dependiendo del nivel freático de la región, a medida 
que se consigue más profundidad este nivel aumenta y con él la necesidad de garantizar 
sistemas de bombeo y de ventilación más eficientes lo que a su vez se traduce en fuertes 
inversiones de dinero, las cuales no son posibles sostener para la mayoría de proyectos 
artesanales debido al volumen de la producción. En tal sentido, a niveles industriales esta es la 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 32 
solución más viable a la problemática de inestabilidad presentada en el primer nivel de 
explotación desarrollado de acuerdo al diseño y modelación inicial de 60 metros de 
profundidad, pues a esta distancia desde la superficie aún hay gran presencia de trabajos 
mineros artesanales que no fueron censados y afectaron de manera directa los pilares de 
sostenimiento de la roca de las galerías de explotación del primer nivel. La rampa se extenderá 
hasta lograr una profundidad superior a las 100 metros de la superficie o cota “0”, y se 
implementarán técnicas de vigilancia para el seguimiento del comportamiento de la estabilidad 
y dureza de la roca en las galerías. Esta solución guarda estrecha relación con lo expresado 
por Willie y Mah (2005): 
Sub-surface measurement of slope movement is often a useful component of a 
monitoring program in order to provide a more complete picture of the slope behavior. In 
cases where surface monitoring is not feasible, then sub-surface measurements will be 
the only measurements available. Movement monitoring The main purpose of these 
measurements is to locate the slide surface or surfaces, and monitor the rate of 
movement; in some cases the holes are used for monitoring both movement and water 
pressures (p. 327). 
Los autores señalan la importancia de explorar el subsuelo, cuando en la capa de suelo 
no se logran monitoreos efectivos. Así, existen técnicas que permiten el monitoreo y la 
medición del comportamiento de la roca y áreas específicas subterráneas capaces de indicar 
tanto movimientos como presiones detectadas en el sistema. Esto permitiría que el líder del 
frente minero tenga acceso a información que bien analizada puede prevenir la toma de 
decisiones errónea en la operación o hacer correcciones en la modelación y diseño de las 
galerías previo a llegar a las áreas de inestabilidad, evitándolas y desviando el desarrollo hacia 
áreas estables que garanticen la seguridad de la operación. 
 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 33 
Método de explotación que mitigue riesgos de inestabilidad en las galerías 
Una de las soluciones más imperantes es lograr definir la manera correcta de realizar la 
explotación del yacimiento una vez se encuentren en el siguiente nivel de explotación. Según la 
multinacional sueca Atlas Copco (2007) 
Mining methods used underground are adapted to the rock conditions, and the shape, 
dimensions, strength and stability of the orebody. In order to work the underground rock 
mass, infrastructure is required for access to work places, ore production, power supply, 
transport of ore, ventilation, drainage and pumping as well as maintenance of 
equipment. (p. 21) 
Los métodos de explotación son definidos según las características físicas del 
yacimiento dependiendo claramente de varios factores, uno de ellos se puede establecer como 
el comportamiento de la veta según su rumbo y buzamiento, otro factor determinante es la 
dureza de la roca la cual va relacionada directamente con la estabilidad, así como el tipo de 
malla de voladura a utilizar que dependerá directamente del tamaño y forma del frente minero, 
la dureza de la roca y la necesidad específica o tipo de túnel a realizar. 
Establecer un cronograma de mesas de trabajo 
El resultado del trabajo de investigación del estudio de caso permitió evidenciar el valor 
técnico de las mesas y proponerla como una de las soluciones planteadas estructurando un 
cronograma de mesas de trabajo mensuales que garanticen el ambiente propicio para generar 
iniciativas de solución a los diferentes problemas presentes en los frentes de trabajo del 
proyecto. Es así como se buscagarantizar el ambiente propicio para generar iniciativas de 
solución a los diferentes problemas presentes en los frentes de trabajo del proyecto, lo cual 
tiene relación con la publicación de Smart (2022): 
At its core, the purpose of a team meeting is to share information efficiently and 
to provide scope for discussion around what is being shared. A good team meeting 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 34 
helps teams align on the topics of discussion, air any concerns or obstacles, and have 
clarity on future actions. 
En definitiva el valor técnico de las mesas de trabajo para la toma decisiones a nivel 
gerencial es altamente estratégico, es una herramienta que brinda la información necesaria a 
los directivos y niveles medio de las organizaciones para lograr el entendimiento de las 
diferentes problemáticas presentadas desde diferentes aspectos profesionales inmersos en la 
misma tanto directa como indirectamente previniendo situaciones lamentables en todas la 
áreas ya sean operacionales o administrativas y facilita la toma de decisiones. 
 
3. Conclusiones 
Fallas en la sinergia del trabajo en equipo entre diferentes frentes liderados por profesionales 
de todo tipo de ingenierías habría dado origen a una cadena de errores que imposibilitaron la 
continuidad del proyecto minero aurífero Ashmont Colombia, en el municipio de Santa Cruz, 
Magdalena. 
Uno de los principales errores, fue la incompletitud del estudio geológico, en el que no se tuvo 
en cuenta el estado del terreno luego de haber soportado durante varias décadas el ejercicio de 
minería artesanal, con lo cual la modelación y diseños de galerías estuvieron erróneamente 
graficados, debiendo haberse hecho los diseños a una profundidad mayor de la que se 
proyectó inicialmente. 
De igual forma, no se tuvo información completa sobre la red de túneles resultante de la 
minería artesanal tradicional, con lo cual no se advirtió en la planeación que los socavones 
tradicionales podrían debilitar los pilares de sostenimiento de las estructuras mineralizadas y 
obligar a mantener las galerías de otros proyectos alejadas. 
No se tuvieron en cuenta aspectos geológicos, los antecedentes del terreno, históricamente 
explotado de forma artesanal por mineros artesanales, y fallas en la gerencia operacional, 
concluyendo que la cadena de errores fue producto de una mala comunicación interna, 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 35 
ausencia de sinergia entre frentes de trabajo y un análisis erróneo de condiciones técnicas, 
proponiendo soluciones que permitan retomar el proyecto y prevenir riesgos de fracaso en el 
futuro en proyectos similares. 
Se detectaron errores por parte de la gerencia operacional en lo que respecta a la detección de 
anomalías durante el desarrollo de la rampa de extracción industrial. De otro lado, el sistema de 
sostenimiento a pesar de ofrecer seguridad por los anclajes de hierro y las mallas eslabonadas, 
no permitió una inspección visual de la roca debido a la proyección de concreto, siendo 
imposible identificar el comportamiento y estabilidad del sistema de sostenimiento antes de 
alguna emergencia. Además, no se tuvieron en cuenta aspectos meteorológicos (temporadas 
de lluvias) y niveles freáticos, que pudieron advertir problemas para el proyecto en ejecución. 
La profundización de la rampa de explotación, aumentando la profundidad de 60 metros a 100 
metros de la superficie, se advierte como la solución inmediata más viable ante este tipo de 
errores en la modelación y diseño de galerías. Adicional a ello, replantear el método de 
explotación para mitigar los riesgos que genera la inestabilidad del terreno por el ejercicio de la 
minería artesanal tradicional. 
 
 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 36 
Referencias 
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ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 38 
Anexo: Glosario 
 
Área de exploración. Zona virgen con potencial para el ejercicio de actividades extractivas de 
mineral. 
Beneficio de minerales. Consiste en el proceso de separación, trituración, molienda, lavado, 
concentración y otras operaciones similares a que se somete el mineral extraído, para su 
posterior utilización o transformación. En el caso de tratamiento de menas se utiliza con el fin 
de separar los componentes valiosos de los constituyentes no deseados, utilizando las 
diferencias en sus propiedades. 
Cianuración. Es una técnica metalúrgica para la extracción de oro en la cual este metal 
reacciona con un cianuro en presencia de oxígeno para producir un complejo aurocianhídrico 
soluble en agua. 
Concentración (beneficio): Operación unitaria en la cual se busca eliminar el material que no 
es de interés económico con el fin de disminuir el volumen de mineral a procesar. Para la 
separación se pueden utilizar propiedades físicas (diferencias de densidades, atracción de 
campos magnéticos) o fisicoquímicas de los minerales. 
Diseño de galería. Se refiere a una representación gráfica de cómo se esperaque el modelo a 
escala se vea una vez esté en funcionamiento (luego de los ajustes hechos a la modelación), 
agregando elementos tales como recursos humanos, plantas de procesamiento y galerías de 
explotación. 
Frentes de trabajo. Son sitios de explotación minera en donde se realiza todo lo relacionado a 
la extracción de determinado mineral. Vienen dados en periodos determinados de tiempo que 
se clasifican en jornadas, días, semanas, años u otros. El avance es el encargado de medir el 
rendimiento de la operación minera. 
Galerías de explotación. Es similar a un túnel de carretera o ferrocarril; la parte superior de 
una galería se denomina corona, y las paredes, hastiales. . Sus funciones son dar acceso al 
ERROR DE MODELACIÓN DE GALERÍAS DE EXPLOTACIÓN MINERA 39 
depósito mineral, dar acceso para personal, herramientas, materiales, equipos, maquinarias y 
otros; reconocer la continuidad del yacimiento, permitir el paso para las diversas conducciones 
necesarias para el funcionamiento de la mina ya sea energía eléctrica, aire comprimido y 
desagüe. 
Modelación. Se refiere a la creación gráfica a escala de las galerías, partiendo de la 
recopilación de información del yacimiento como su comportamiento, las fallas geológicas 
detectadas y la necesidad puntual del proyecto. 
Planta de procesamiento. Espacios físicos que involucran operaciones y procesos 
tecnológicos, para realizar tareas como la trituración, clasificación dimensional, separación; 
molienda, lavado, filtración y manipulación de las materias primas de la industria minera. 
Pulpa. Mezcla de mineral molido o pulverizado con agua o con una solución acuosa. 
Rampa de explotación. Son túneles principales con pendiente que conectan los niveles de un 
cuerpo mineralizado a la superficie. Deben ser diseñadas para permitir el acarreo de mineral 
por medio de camiones hacia la superficie, de la manera más eficiente posible. 
Roca encajante. Los cuerpos rocosos que rodean a una masa intrusiva de roca ígnea, a una 
serie de filones o a cuerpos de reemplazamiento. 
Trómel. Es un cilindro giratorio equipado con una malla en toda su diámetro y extensión que 
clasifica los materiales por tamaños.