Seguridad_industrial_y_salud_ocupacional

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Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional
La seguridad industrial es el conjunto de normas y procedimientos que previenen los accidentes y sus consecuencias sobre todas las personas que forman parte de una compañía, haciendo que el trabajo sea seguro. Los accidentes como tal no son productos de una coincidencia, sino de la confluencia de varios factores que pudieron evitarse.
La seguridad industrial y salud ocupacional analiza los posibles accidentes y enfermedades ocupacionales, que se diferencian porque se manifiestan inmediatamente (en un tiempo cercano a cero) y a largo plazo (en un tiempo mucho mayor a cero) respectivamente. Un accidente se puede definir como un evento no deseado que ocurre instantáneamente.
Tanto los accidentes como las enfermedades ocupacionales implican la acción de formas de materia y energía. Para los accidentes, estas formas de energía son básicamente térmica y eléctrica, resaltándose las explosiones como ejemplo, mientras que para las enfermedades ocupaciones las formas de energía son la presión sonora, la radiación ionizante y no ionizante, la iluminación, la temperatura, la humedad y la variación de la presión atmosférica. Entre la materia que causa enfermedades ocupacionales se puede citar a los aerosoles, los gases y los vapores, pues estas enfermedades son básicamente consecuencia de la inocuidad del trabajo.
Introducción
Para entender el estado de arte de la seguridad industrial y la salud ocupacional se debe analizar su historia. Ya lo decía un filósofo famoso: si no se conoce la historia de una ciencia, no se conoce la ciencia. Se habla de seguridad industrial y salud ocupacional desde hace 1500 años antes de Cristo, en el Papiro de Ebers, filósofo que puso mucha atención en las condiciones de trabajo de los esclavos que construían las pirámides luego de advertir que éstos se enfermaban por causa del material particulado y del esfuerzo físico. Hipócrates (400 años antes de Cristo) se preocupó por las enfermedades que sufrían las personas que trabajaban en las minas, mientras que Avicena (siglo XI) se enfocó en las enfermedades de las personas dedicadas a la pintura, ya que por aquellas épocas las pinturas tenían plomo. Georgh Agricolae escribió en el siglo XIV el Tratado de Re Metálica, en el que por primera vez se hizo referencia de equipos de protección personal. Los escritos de Paracelso hacen que se lo considere como el padre de la salud ocupacional, mientras que es Bernardo Ramazzini (1703) el padre de la medicina ocupacional.
Antes las empresas eran familiares, de modo que la tecnificación era limitada. Pero luego de la revolución industrial se intensificó la relación hombre – máquina, lo que causó entre otras cosas la mutilación de muchos trabajadores. Frente a esta situación, los ingleses fueron los pioneros en el establecimiento de leyes ocupacionales, estableciendo en 1833 que los niños no pueden trabajar igual que los adultos. Inmediatamente Estados Unidos empezó con la aplicación de leyes respecto al trabajo. En América Latina, Chile y Argentina son los primeros en instituir leyes ocupacionales.
Por lo general la gente piensa que la seguridad industrial consiste en la entrega de un casco, pero éste es solamente una parte del sistema, pues el simple hecho de usar un casco no implica que no le va a suceder nada al trabajador. El problema está en que sólo los técnicos conocen del tema, de modo que usualmente se desarrolla una imposición de normas, respecto al uso de equipos de protección personal por ejemplo. Pero si el técnico no está, la seguridad se paraliza, pues la prevención impuesta resulta en un rechazo natural. Sin embargo, la seguridad industrial y la salud ocupacional se basan en la participación del trabajador como factor fundamental para la toma de conciencia, responsabilidad y capacidad de decisión, todo esto mediante una capacitación. Capacitar a los empleados respecto a todo es útil para que entiendan.
Uno de los problemas respecto a cómo se maneja actualmente la seguridad industrial es que luego de un accidente sólo se consideran los daños inmediatos que éste provocó, pero un evento de este tipo trae otras consecuencias importantes, como la alteración en el ritmo de trabajo de los empleados que lo presenciaron además de la pérdida de tiempo de gran parte del personal en todos los estratos. Otro problema es que la seguridad industrial y la salud ocupacional normalmente se consideran independientes del medio ambiente.
La seguridad industrial y la salud ocupacional son independientes de la producción de una industria, pero no al revés. Por eso es importante reconocer que el éxito de la seguridad industrial y la salud ocupacional está en integrarlas en el proceso productivo, lo que se conoce como seguridad intrínseca. Así es como se llega a procesos seguros en sí, que resultan de una planificación que debe repetirse religiosamente. Si además se incluyen consideraciones ambientales, nace el concepto de seguridad, salud y medio ambiente.
La seguridad industrial y la salud ocupacional buscan la bienandanza y salud de los trabajadores, teniendo en cuenta que la salud implica el bienestar físico, mental y social, y no sólo la ausencia de enfermedad o dolencia. Adicionalmente a la seguridad de los trabajadores y a la preservación de los bienes (siendo siempre primero la seguridad de los trabajadores), la empresa debe preocuparse por el bienestar de las comunidades vecinas y la conservación del medio ambiente.
La seguridad industrial y salud ocupacional tiene cuatro ejes fundamentales: 1) la seguridad industrial, 2) la higiene laboral, 3) la ergonomía, y 4) la medicina de trabajo, integrados mediante un sistema de gestión permanente y continuo. Adicionalmente, con la seguridad industrial y salud ocupacional se relacionan la seguridad del producto, la seguridad vial (de hecho, si una persona sufre un accidente de tránsito por tomar un camino a causa de la empresa, dicho accidente se le atribuye a la empresa), la seguridad patrimonial (activos materiales y activos inmateriales o información), la gestión de calidad y la gestión medioambiental.
La seguridad industrial básicamente identifica dónde está el peligro, lo evalúa, controla el riesgo laboral (físico y químico) y previene los accidentes laborales. La evaluación determina si el riesgo es aceptable o no, considerándolo como la combinación de la probabilidad de que ocurra y su gravedad. Esto es importante porque todos estamos expuestos a riesgos constantemente, y no sólo en el trabajo, sino en cualquier lugar que frecuentamos por nuestras actividades cotidianas. El simple hecho de cruzar la calle implica un riesgo, pero en cualquier situación se puede disminuir la probabilidad de que ocurra con precaución. Es por eso que una vez que se identifica el riego, se lo previene y se lo controla. En cuanto al control, éste suele ser en la fuente, con el uso de barreras a la radiación, sistemas de ventilación en el ambiente y equipos de protección personal por ejemplo. Para evaluar un riesgo se considera su gravedad y la probabilidad de que ocurra
Desde la perspectiva de la seguridad industrial, los riesgos laborales son:
· Riesgos mecánicos, que resultan de la interacción entre el hombre y la máquina, y son por ejemplo aplastamientos, cortes, enganches, atrapamientos, golpes y punzamientos. Una forma de prevención de un riesgo mecánico es el mantenimiento preventivo, el cual considera que al inicio y al final de la vida útil de un equipo la probabilidad de fallo es alta.
· Riegos no mecánicos, que no tienen que ver con las máquinas pero aun así son riesgos, por ejemplo riesgos eléctricos, quemaduras, explosiones, incendios, y riesgos químicos desde el punto de vista de los accidentes (ya que existen riesgos químicos desde el punto de vista de la salud ocupacional, como es el caso de la exposición a vapores).
La higiene laboral identifica los riesgos laborales, los evalúa, controla la exposición a dichos riesgos y previene las enfermedades profesionales debidas a la exposición del trabajador a materiao energía. En este caso los riesgos laborales pueden ser:
· Riesgos físicos, como ruido (presión sonora), vibración, radiación, iluminación, temperatura, humedad
· Riesgos químicos, desde el punto de vista de exposición, y Riesgos biológicos
· Riesgos psicosociales, que pueden causar estés según el tipo de tarea (repetitiva, monótona o en aislamiento), las condiciones de trabajo (estabilidad y carga de trabajo) y la organización del trabajo (turnos, liderazgo, comunicación de obreros y jefes)
La ergonomía se ayuda de la antropometría y la biomecánica para encontrar las posiciones que permiten que el trabajador esté cómodo temporal, cognitiva y socialmente, mediante configuraciones geométricas (en bancos, mesas y sillas de trabajo, por ejemplo) y ambientales (color y luz) adecuadas para todas las personas, incluyendo discapacitados y personas de la tercera edad. La medicina del trabajo se refiere al carácter médico que se enfoca en los reconocimientos médicos, en la medicina asistencial y en la asistencia de accidentes. En una empresa, los médicos también controlan la fatiga y el cumplimiento de las normas de carácter sanitario, incluso de la higiene personal, y es su obligación llevar estadísticas de todo lo mencionado.
Toda parte técnica debe incorporarse en un sistema de gestión, que nace de políticas seguidas de una organización, planificación y aplicación, evaluación y finalmente una acción en pro de mejoras, persiguiendo siempre una mejora continua. Los sistemas integrados (OHSAS 18001, ISO 9001 e ISO 14001) se ocupan de la salud ocupacional, de la calidad y del medio ambiente, además de la seguridad social, física y humana.
Agentes químicos
Concentración
B
A
A bajas concentraciones, A es más tóxico que B; y a altas concentraciones, B es más tóxico que A
Toxicidad
La ciencia encargada del estudio de los agentes químicos en el ámbito de la seguridad industrial y salud ocupacional es la toxicología. Como tal, antes era considerada como la ciencia de los venenos, ya que la mayoría de los químicos se desarrollaban para este fin. Paracelso afirmaba que todas las sustancias pueden ser venenos, y únicamente la dosis correcta diferencia un remedio de un veneno. Sustancias como el agua pueden ser fatales si se suministran en exceso. Así, no hay sustancias inofensivas, sino vías inofensivas de administración de sustancias.
Formalmente la toxicología es una disciplina que estudia los afectos adversos de las sustancias tóxicas en los organismos biológicos. La toxicidad de un agente químico o físico (como la radiación) es una propiedad inherente de dicho agente que describe su efecto en organismos biológicos. Con técnicas apropiadas puede reducirse el peligro tóxico, mas no la toxicidad, que es una propiedad intrínseca de cada sustancia y no se puede modificar.
La acción tóxica puede ser local (por contacto directo con irritantes primarios o irritantes específicos, de modo que los efectos son instantáneos) o sistemática (por absorción). Las vías de exposición, que permiten que los tóxicos entren en los organismos biológicos, son: ingestión, inhalación, inyección y absorción dérmica. De estas vías, la más rápida es la inyección (y por eso se la aplica en medicina, para la aplicación de medicamentos importantes), seguida de la inhalación, la ingestión y finalmente la absorción dérmica.
De acuerdo a la vía de exposición, existen métodos de control, por ejemplo reglas de alimentación para la ingestión o uso de equipos de protección personal para la inhalación y absorción dérmica. Los tóxicos son eliminados por excreción, desintoxicación (por medio de un cambio químico a sustancias menos tóxicas) o por almacenamiento en el tejido graso, del cual la sustancia tóxica saldrá poco a poco.
Valores límites ambientales (VLA)
Los valores límites ambientales (VLA) o concentraciones máximas permisibles en el ambiente, se establecen por experimentación, generalmente con animales. Las primeras pruebas desarrolladas con tóxicos se efectuaron sobre animales durante la segunda guerra mundial para determinar el efecto de los valores límites ambientales. Del mismo modo se define dosis efectivas (ED), que producen algún efecto pero no grave, dosis tóxicas (TD) y dosis letales (LD).
Actualmente se dispone de normas internacionales en las que se enlistan los valores límites ambientales, en varias categorías, de muchas sustancias químicas. Una de estas categorías, la más común, es el valor umbral límite (TLV) o MAC (concentración máxima permisible), que corresponde a concentraciones a las cuales casi todos los trabajadores (estos parámetros se definen con medias, ya que todas las personas no presentan la misma respuesta) pueden estar expuestos sin obtener incidencias nocivas en su salud. Los valores límites ambientales también se registran en las hojas de seguridad de químicos MSDS (Material Safety Data Sheet).
Existen tres tipos de valor umbral límite: TLV – TWA, TLV – STEL y TLV – C. El TLV – TWA es el valor umbral límite ponderado en el tiempo, para una jornada de 8 horas al día y 40 horas por semana, a la que la mayoría de los trabajadores puede exponerse sin sufrir algún efecto dañino. Este tipo de valor umbral límite es el más usado, y por eso se lo suelo denotar con TLV simplemente. El TLV – STEL corresponde a los límites de exposición para corta duración (máximo 15 minutos) a la que casi todos los trabajadores pueden exponerse no más de cuatro veces al día, con un período mínimo de 60 minutos entre exposiciones sucesivas, para no sufrir algún efecto dañino.
El TLV – C es la concentración límite máxima que no se puede superar en ningún momento de la jornada laboral. Todos estos parámetros se diferencian por la forma en que se los calcula, además de que sirven para desarrollar cálculos de exposiciones, pues no es lo mismo estar expuesto a un tóxico todos los días que exponerse a él de vez en cuando.
La ecuación con la que se calcula TWA es:Porque el TLV – TWA se define para 8 h al día
Donde es la concentración del tóxico en el tiempo . Cabe indicar que la transformación de la integral a sumatoria sólo corresponde a una aproximación, cuando no se puede encontrar una función que relacione la concentración con el tiempo, especialmente en el caso de los vapores, cuya concentración es fuertemente dependiente del tiempo.
	
	
	Concentración
Tiempo
TWA
	
	
	
Por lo general se calcula el TWA de una sustancia dado que el valor umbral límite que más se maneja es el TLV – TWA (o TLV simplemente). Cuando las sustancias químicas que se analizan están en mezcla, tanto el TWA como el TLV – TWA se determinan para la mezcla, o en su defecto se calcula el TLV – TWA de cada componente cuando forma parte de la mezcla. Esto se debe básicamente a que cuando existe una mezcla se manifiesta un efecto sinérgico, especialmente en el caso de los gases.Cuando se tiene una mezcla, calcular TLV y TWA de la mezcla.
La ecuación con la que se halla el valor del TLV – TWA de una mezcla es:
Donde es el TLV – TWA de la mezcla, es el TVA – TWA del componente en la mezcla y es el TVA – TWA del componente puro. es la concentración del componente y corresponde al TWA, ya que todo debe calcularse para 8 horas.
Siempre que la sumatoria de la relación TWA/TLV () sea mayor a 1, las personas están sobrexpuestas. Generalmente, cuando las sustancias forman una mezcla, su concentración debe disminuirse en virtud de que el límite máximo permisible es menor.
· Calcular el TWA de una gasolinera en la ciudad de Guayaquil, donde el personal sale a almorzar de 13:00 a 14:00, y para la cual se han registrado los siguientes datos: 
	HoraSiempre dividir para 8, no importa si no es igual a 
	Concentración de gasolina
(ppm, 1 atm, 25℃)
	7:00 – 9:00
	200
	9:00 – 11:00
	250
	11:00 – 13:00
	320
	13:00 – 15:00
	300
	15:00 – 17:00
	210
Considerando que el TLV – TWA de la gasolina es 300 ppm a 1 atm y 25℃, el personal de la gasolinera no está sobrexpuesto, pero da lugar a acción. Siempre que se alcance o supere el 50% del TLV – TWA, da lugar a acción.Si estas concentraciones se registraran en Quito, donde la temperatura media es 14℃, la situación fuera la siguiente:
Por lo tanto, si los datos de la tabla anterior corresponden a una gasolinera en Quito, el personal está sobrexpuesto, lo cual es obvio ya que la evaporación no es menor en Guayaquil, contrario a lo que se esperaría desde la perspectiva de la presión atmosférica (como la presión atmosférica es mayor en Guayaquil, se debe vencer una barrera superior en esta ciudad que en Quito) pero de acuerdo a lo que dicta la temperatura mayor de Guayaquil, y cuya influencia en este fenómeno es más importante.
· Si la concentración promedio para 8 horas (TWA) de tolueno, heptano y acetona en una gasolinera en la ciudad de Guayaquil es 20, 200 y 300 respectivamente, determinar si el personal está o no sobrexpuesto.
	Sustancia
	TWA (ppm, 1 atm, 25℃)
	TLV (ppm, 1 atm, 25℃)
	Tolueno
	20
	50
	Heptano
	200
	400
	Acetona
	300
	650
	Mezcla
	520
	1100
Aparentemente ninguno de los contaminantes tiene incidencias significativas a la salud, pero eso como sustancias puras, no como mezcla.
Por lo tanto, lo máximo que puede haber en la mezcla es 381,92 ppm () respecto al total, es decir respecto a la suma de la concentración de cada sustancia en la mezcla.
Por lo tanto, las personas que trabajan en la gasolinera están sobrexpuestas. Nótese entonces que no importa si los elementos individuales cumplen con el valor límite como sustancias puras. Si se quisiera analizar sustancia por sustancia se debe determinar la concentración máxima de cada una en la mezcla (TLV de la sustancia en la mezcla), que en este caso es:
Y sólo luego de esta transformación se puede hacer un análisis individual, según el cual el personal está sobrexpuesto en este caso.
· En una gasolinera de la ciudad de Guayaquil, donde el personal sale a almorzar de 13:00 a 14:00, se han hecho mediciones de benceno y tolueno, cuyos resultados se presentan a continuación. Si el TLV del benceno es 0,5 ppm y el TLV del tolueno es 50 ppm, determinar si los trabajadores están sobrexpuestos a la mezcla.
	Hora
	Concentración de benceno
(ppm, 1 atm, 25℃)
	Concentración de tolueno
(ppm, 1 atm, 25℃)
	7:00 – 9:00
	0,10
	30
	9:00 – 11:00
	0,20
	35
	11:00 – 13:00
	0,20
	40
	13:00 – 15:00
	0,15
	32
	15:00 – 17:00
	0,13
	28
 Mayor a 1, personas sobrexpuestas
Así, el personal de la gasolinera está sobrexpuesto a la mezcla de tolueno y benceno.
Normas generales de manipulación de sustancias químicas
Contantemente los ingenieros químicos manipulan sustancias químicas, para lo cual siempre se tiene que saber lo que se va a hacer. Las reglas que constantemente se deben cumplir para el manejo de sustancias químicas son:
· Los químicos siempre se deben ubicar lejos de los quemadores y lejos de las orillas, si se los almacena en francos de vidrio especialmente.
Los mecheros y los químicos no se llevan bien, y por eso lo mejor cuando se trabaja con reactivos químicos es usar hornillas calientes, calentadores eléctricos cerrados o calentadores del agua (como baños de vapor y baños María). En lo posible, evitar la llama como fuente de calor.
· Cuando los frascos se abren, se debe hacerlo lentamente, y además hay que cerrarlos inmediatamente después de usarlos. Asimismo, no se debe transportar un frasco o una botella tomándola por el tapón o la tapa, ni siquiera cuando supuestamente están bien cerrados.
· Al abrir un frasco, colocar la tapa boca arriba para que la base sobre la que se ubica la tapa (la mesa, por ejemplo) no se queme o contamine. Asimismo, no poner en contacto la parte interna de la tapa con la base en la que se coloca, ni siquiera si los reactivos que contiene el frasco son sólidos o cristalinos.
· Sacar los reactivos sólidos o cristalinos del frasco con una espátula limpia y seca.
· No usar materiales graduales para calentar un líquido, sino únicamente para medir su volumen, ya que la dilatación puede alterar las medidas.
· Al tomar un reactivo líquido, no introducir la pipeta en la botella directamente, sino más bien trasvasar una cantidad aproximada a un vaso de precipitación y ahí insertar la pipeta. Por otro lado, para trasvasar un líquido utilizar una varilla de vidrio, la cual no sirve únicamente para mezclar, o un embudo si el trasvase es a recipientes de boca pequeña.
· Para secar productos generalmente se utilizan estufas. Para esto, se deben introducir o ubicar las sustancias sobre una luna de reloj y no directamente sobre papel, pues éste se quema.
· Para la destilación, montar el sistema independientemente de la fuente de calor, a fin de retirarla rápidamente en el caso de un incendio.
· Mientras se desarrolla una extracción, tener cuidado con el aumento en la presión, que puede darse debido a la producción de vapores y gases. Asimismo, no ventilar los gases cerca de las llamas o apuntando hacia personas.
· Cuando se trabaje con arena (caños de arena) o aceite caliente, se debe colocar un letrero de precaución.
· Cuando se trabaje con hielo seco, se debe usar guantes y pinzas, ya que si la piel está ligeramente humedecida puede ocurrir un congelamiento severo. Por lo mismo, no colocarse hielo seco en la boca y usar gafas de seguridad al partirlo.
· Para manejar los desechos químicos, se los clasifica en ácidos, bases y solventes, cada uno desechado en un recipiente propio. Si los desechos son poco corrosivos, se puede diluirlos para luego enviarlos al desagüe.
· Enjaguar muy bien los frascos antes de desecharlos.
· El vidrio debe depositarse en recipientes destinados a dicho fin si se rompe, mientras que papeles y plásticos deben desecharse en otros depósitos. Los residuos sólidos y líquidos no se mezclan.
· Los equipos de protección personal básicos son: mandil o bata, guantes, gafas de seguridad (que eviten el contacto de todo material con los ojos) y respiradores (a través de los cuales se respira, de modo que no es correcto llamarlos mascarillas).
Etiquetado
El etiqueto es muy importante para la disposición de los reactivos químicos, pues se debe tener mucho cuidado con el tipo de sustancias que se almacenan juntas. El significado de las letras que describen a un reactivo químico es:
· En función de sus propiedades físicas
· F → Inflamable (Flammable), sustancia de temperatura de destello o flash point entre 21 y 55℃
· F+ → Altamente inflamable, sustancia de temperatura de destello o flash point entre 0 y 21℃
· O → Comburente, sustancia que originan reacciones fuertemente exotérmicas por contacto con otras sustancias
· E → Explosivo
· En función de sus peligros al medio ambiente
· N → Nocivo o peligroso para el medio ambiente
· T → Tóxico
· T+ → Muy tóxico
· En función de sus peligros a la salud
· Xn → Nocivo, sustancia que provoca dolencias de gravedad limitada. Se diferencias de los tóxicos por el hecho de que éstos son mortales.
· Xi → Irritante, sustancia que normalmente afecta a la piel o a las mucosas
· C → Corrosivo, sustancia que puede quemar la piel e incluso agujerearla
En la literatura se dispone de pictogramas que indican qué tipo de sustancias se colocan juntas y cuáles no. Por ejemplo, todo lo que sea inflamable no debe ubicarse junto a sustancias tóxicas o nocivas, a fin de que éstas últimas no se dispersen al ambiente en caso de una explosión o un incendio.
La Agencia Nacional de Prevención de Incendios de Estados Unidos (NFPA) estableció el uso de rombos de seguridad normados para la identificación de sustancias químicas, en los que se indica la inflamabilidad (zona roja, mientras más alto el número la sustancia es más inflamable), la reactividad (zona amarilla, mientras más alto el número la sustancia es más irritante), riesgos a la salud (zona azul) y riesgos específicos (zona blanca) de la sustancia a la que representan. Mientras mayor es el número indicado en cada zona, más peligroso es el compuesto químico.
Vapores y solventes
En la industria, los trabajadores normalmente están expuestos a vapores y solventes (materiales usados para disolver otros materiales). Los solventes puedenser acuosos (inorgánicos) u orgánicos y, aunque normalmente no tienen gran potencial de peligro, se deben establecer algunas reglas para su manipulación.
Solventes inorgánicos comunes en la industria son el ácido clorhídrico (el más volátil de todos, de manera general), el ácido nítrico y el ácido sulfúrico. El ácido clorhídrico es irritante, el ácido nítrico produce quemaduras y torna la piel amarilla (pues actúa sobre la cisteína) y el ácido sulfúrico deshidrata la piel. De los ácidos mencionados, los solventes inorgánicos más peligrosos son el ácido sulfhídrico y el ácido cianhídrico, éste último precursor del ion cianuro, que inhibe la respiración celular, es decir hace que todas las células del cuerpo dejen de respirar.
La volatilidad incrementa con el pH, es decir que mientras más ácido es el pH de un solvente, más volátil es éste. De ahí que el ácido clorhídrico sea el ácido más volátil. Éste puede manifestarse como gas o como una solución saturada al 35% (soluciones entre 15 y 20% de cloruro de hidrógeno se denominan Salfuman).Mientras menor es el pH de un ácido, más volátil
El ácido nítrico, un líquido oxidante y corrosivo, se usa para la producción de fertilizantes y la limpieza de muchos metales. Como se mencionó anteriormente, reacciona con la cisteína y colorea la piel de amarillo. Normalmente se presenta como solución de 52 a 68%, aunque también existe el ácido nítrico fumante (86%) y el ácido nítrico blanco (98%). El ácido sulfúrico, un líquido corrosivo, es el químico más producido en el mundo, pues se emplea en varias aplicaciones.
El ácido fluorhídrico se un líquido altamente corrosivo para la piel y además corroe el vidrio, de modo que no es conveniente usar vidrio para almacenarlo, sino simplemente plástico. Si alguien se quema con ácido sulfúrico se debe tratarlo inmediatamente con óxido de magnesio. El ácido cianhídrico, cuyo TLV es apenas 4,7 ppm, es un inhibidor de la respiración celular, de hecho se aloja en las células impidiendo que éstas absorban oxígeno adecuadamente. Características organolépticas del ácido cianhídrico es que éste presenta un olor a almendra, y se puede manifestar como un líquido o gas inflamable.
El ácido sulfhídrico se presenta en todos los lugares en los que se almacena materia orgánica, de modo que se debe tener precaución con la materia orgánica en descomposición. Es un químico peligroso, asfixiante y explosivo u tóxico e inflamable, a partir del cual se produce dióxido de azufre. El dióxido de azufre es fácilmente detectable a una concentración de 0,02 ppm (TLV: 20 ppm), pues se manifiesta con un olor característico a huevos podridos. El ácido sulfhídrico es soluble en agua, pero forma soluciones inestables. Entre 300 y 1000 ppm causa inconciencia y muerte por paro respiratorio.
Los sistemas orgánicos poseen una elevada presión de vapor, de modo que no se volatilizan fácilmente. Sin embargo, el problema con éstos es que tienen una nomenclatura complicada, de modo que la gente que no tiene una preparación apropiada en química orgánica se confundirá fácilmente. De los compuestos alifáticos, los alquenos y los alquinos son los más peligrosos, pues son más reactivos que los alcanos. De forma general, las formas insaturadas son más irritantes que las formas saturadas. Asimismo, mientras más pesado es una sustancia orgánica, más peligrosa para la salud.
Los compuestos aromáticos son muy peligrosos también. De hecho, el benceno es una sustancia cancerígena comprobada, con efectos sobre el sistema nervioso y en la médula ósea, produciendo en el mejor de los casos aplasia medular (inhibición de la producción de glóbulos rojos en el organismo). El tolueno no es tan peligroso como el benceno, aunque igualmente afecta al sistema nervioso y puede causar la muerte, pero en concentraciones superiores (TLV mayor).
Los hidrocarburos halogenados no son inflamables, aunque por causa del Protocolo de Montreal (que por cierto ha sido el que más se ha cumplido en la historia) no se los puede aplicar como refrigerantes ni como propelentes en aerosoles. De éstos, el perfluorisobutileno es uno de los más tóxicos (TLV de apenas 0,001 ppm); mientras que del percloroetileno (o tetracloroetileno), que se usa bastante para la limpieza de ropa, se sospecha que es cancerígeno. Los nitroalcanos son compuestos orgánicos irritantes, con efectos importantes en el hígado y en el sistema nervioso central. Los nitroaromáticos son más peligrosos aún, y de hecho el nitrobenceno es un asfixiante temible, pues la hemoglobina lo prefiere antes que al oxígeno.
Alcoholes como el metanol pueden causar daños en el medio óptico, mientras que otros como el etanol son depresores del sistema nervioso central. Algunos aldehídos, como el formaldehido o aldehído fórmico, que se emplea bastante para la producción de resinas y pegamento, son cancerígenos. Asimismo, son precursores de alcoholes, como el formol, que también son cancerígenos. Las cetonas se utilizan bastante como solventes, aunque también participan en la producción de cocaína, y por eso son altamente reguladas por el CONSEP. Los ácidos orgánicos, como el ácido valérico (que por cierto se activa con el agua, y por eso su olor incremente cuando la persona se baña) también son solventes que deben ser manejados adecuadamente. Los éteres son muy volátiles y explosivos, además de irritantes y asfixiantes en concentraciones importantes, a diferencia de los ésteres que más bien se consideran fragancias.
Gases y material particulado
Las principales vías de exposición a gases y vapores son la inhalación y la vía dérmica. Los gases se caracterizan por presentarse como tales a las condiciones ambientales (a 1 atm y 25℃), mientras que los vapores resultan de la volatilización, de modo que a 1 atm y 25℃ generalmente se encuentran como líquidos. Sin embargo, tanto a gases como a vapores se los puede describir con la ecuación general de los gases ideales.
Algunos gases son asfixiantes y desplazan al oxígeno, mientras que otros son tóxicos. Ejemplo de gas asfixiante es el nitrógeno, que disuelve las células cerebrales. Los asfixiantes químicos se combinan con proteínas que contienen hierro, tal es el caso del monóxido de carbono, que además interactúa con la hemoglobina formando carboxihemogoblina. De hecho, la hemoglobina tiene más preferencia por el monóxido de carbono que por el nitrobenceno.
Además de gases, vapores o solventes, en el ambiente industrial hay partículas. Las partículas pueden ser polvos, vapores metálicos (metales que se volatilizan y luego se condensan), nieblas, fibras o humos. Los polvos se producen en todo lo que sea manipulación, mientras que los vapores metálicos son generados normalmente en procesos de combustión, condensación o sublimación. Los humos son partículas de carbón u hollín que se producen por la combustión incompleta del carbón o del petróleo, de modo que los humos del tabaco también son partículas. Las fibras se separan del material sólido y contaminan el ambiente, y por eso su TLV se expresa más bien como número de fibras por litro. Es asbesto es uno de los precursores de fibras más peligroso, y de hecho se lo considera un pasivo ambiental.
El problema con el material particulado es que su efecto depende del tipo de exposición. Partículas menores a 5 μm son respirables y entran al cuerpo inevitablemente, ya que la capacidad de detección del cuerpo humano es 50 μm. El silicio combinado no es importante en cuanto a la salud ocupacional, pero no sucede lo mismo respecto al silicio libre, que es súper duro y afilado (puntiagudo), además de generalmente respirable (con un tamaño menor a 5 μm, que fácilmente lo hace entrar al pulmón). Otro problema del silicio libre es que no se disuelve con nada, de modo que el organismo envuelve las partículas de silicio con tejido fibroso, reduciendo el volumen pulmonar y con él la capacidad pulmonar. 
El tejido pulmonar es uno de los más eficientes que tiene el organismo para absorber contaminantes. Pero cuando se daña el pulmón, se afecta al corazón, ya que una menor área de transferenciaefectiva produce taquicardia, además de la fibrosis pulmonar que resulta de la pérdida de capacidad de transferencia de un pulmón. Esto sin considerar las infecciones bacterianas que puede causar el material particulado con bacterias.
La presencia de plomo en el organismo no se justifica, ya que no posee ninguna función biológica. Sin embargo, lo que sí hace es afectar la producción de glóbulos rojos en la sangre. De ahí que no existe un nivel mínimo permisible de plomo en la sangre. Asimismo existen otros metales que no tienen por qué formar parte del organismo. En empresas que se trabaja con metales, los trabajadores están expuestos a este tipo de partículas.
Selección de equipo de protección personal
Los químicos se pueden controlar de varias formas, ya sea mediante una protección individual o una protección colectiva. Ejemplos de ésta última son las campanas, los ventiladores y diversos sistemas de ventilación, mientras que equipos de protección personal son el mandil y el respirador (cabe indicar que es incorrecto llamarlo mascarilla, pues este término le corresponde más bien a lo que usan los doctores para no contaminar a los pacientes o a las mezclas que se ponen en la piel para beneficiarla).
Existen diferentes tipos de respiradores, entre éstos los respiradores desechables, siendo los más importantes los respiradores de media cara y los de máscara completa. Los respiradores de media cara desechables sirven únicamente para la protección contra material particulado, mas no contra gases y vapores, y se usan para exposiciones a concentraciones hasta diez veces el TLV.
Cuando la exposición está entre 10 y 50 veces el TLV, se deben emplear los respiradores de máscara completa, y para concentraciones entre 50 y 1000 veces el TLV necesariamente hay que usar respiradores de aire forzado. Concentraciones a partir de 1000 veces el TLV implican el manejo de equipos autocontenidos, que disponen de un tanque de aire (y no de oxígeno, ya que con oxígeno puro la persona se desmayara inmediatamente).
Para determinar el factor de protección se divide la concentración ambiental para el TLV de la sustancia a la que se está expuesto, obteniéndose de este modo el número de veces que el TLV se repite en el ambiente. En función de este número de veces se selecciona el respirador adecuado, de modo que si la concentración es mayor a 10 veces el TLV se escogerá un respirador de media máscara, y si es mayor a 50 veces el TLV elegirá un respirador de máscara completa.
Asimismo los cartuchos de los respiradores pueden ser de carbón activado o de microfibrillas. La diferencia entre estos cartuchos radica básicamente en que los cartuchos de carbón activado no sirven para la protección contra gases sino únicamente para material particulado, mientras que los respiradores de microfibrillas no son adecuados para material particulado tanto como para gases, ya que el material particulado cubriría los poros rápidamente, De hecho, los respiradores que son útiles para material particulado no sirven para la protección contra gases y viceversa, aunque sí se las suele usar en conjunto, siendo primero el respirador contra material particulado (a fin de que el respirador contra gases no se tapone).
Los filtros tienen códigos que indican para qué son aptos. La letra N indica que el filtro no sirve para aerosoles con aceite, R indica que los filtros son resistentes a aerosoles con aceite para una jornada laboral de 8 horas y P indica que los cartuchos son a prueba de aerosoles con aceite para jornadas de trabajo mayores a 8 horas. Estas letras están acompañadas de un número que representa el porcentaje de material particulado que se retiene (99,97% es prácticamente 100%). Cabe señalar que la nomenclatura mencionada corresponde únicamente a cartuchos para material particulado.
En cuanto a los cartuchos para gases, existen también varios tipos: cartuchos para vapores orgánicos, cartuchos para gases ácidos y cartuchos mixtos, generalmente de color amarillo, para vapores orgánicos y gases ácidos. También existen cartuchos especiales de color verde para amoníaco y metilaminas, los cuales son imprescindibles para las personas que trabajan en refrigeración; y cartuchos específicos para formaldehído. Adicionalmente se dispone en el mercado de cartuchos multigas, que son cartuchos universales para la protección contra una gran cantidad de gases. Sin embargo, los cartuchos multigas son útiles únicamente para operaciones de emergencia, cuando no se sabe qué se va a encontrar en el ambiente; pero si la exposición va a ser a un mismo gas, continua, la sección que le corresponde en la máscara multigas (que por cierto es pequeña, ya que el filtro se debe dividir para varios gases) se saturará rápidamente, de modo que es preferible adquirir un respirador específico para la exposición constante a un mismo gas.
Sin embargo, si bien el TLV de una sustancia química determina su peligrosidad, no es el único factor de riesgo, ya que la volatilidad de dicha sustancia también es importante. De hecho, para seleccionar entre un grupo de compuestos cuál es el más peligroso, se debe analizar el VHR (tasa de peligrosidad), que relaciona la toxicidad de los contaminantes y su volatilidad. La toxicidad está dada por el TLV, mientras que la volatilidad está marcada por la presión de vapor (), que se obtiene de tablas. Considerando que también el TLV está tabulado en tablas, y que ambos tipos de información se encuentran en los MSDS de las sustancias químicas, se puede evitar trabajar con el compuesto más peligroso simplemente analizando datos constantes.
El VHR (Vapor Hazard Ratio, o tasa de peligrosidad) se calcula con la siguiente ecuación:
Donde es la presión de vapor del compuesto en equilibrio y la presión atmosférica. Así, mientras mayor es el VHR de una sustancia, más peligrosa es ésta.
· ¿Cuál de los siguientes reactivos es más peligroso?
	Sustancia
	TLV (ppm)
	 (mmHg)
	VHR
	1. Tolueno
	50
	28
	736,84
	2. Heptano
	400
	46
	151,32
	3. Acetona
	650
	250
	506,07
Por lo tanto, el compuesto menos peligroso es el heptano, pese a que la acetona es la menos tóxica (pero bastante volátil) y el tolueno el menos volátil (pero bastante tóxico). De ahí que antes de escoger la sustancia gaseosa que se usará para determinado proceso se procede con este análisis.
Riesgo físico
Los agentes físicos son mecánicos y no mecánicos, de los cuales los primeros tienen que ver con máquinas y son producidos por movimientos, generalmente por proyecciones de elementos de máquinas y de materiales por ejemplo. Los agentes físicos no mecánicos no tienen que ver con las máquinas, pero implican otro tipo de fenómenos físicos: eléctricos, ruidos, vibraciones, variaciones de presión, radiaciones ionizantes y no ionizantes, entre otros, así como se pueden deber a condiciones termogravimétricas (evidentes en las industrias metalúrgicas, cerámicas y petroleras), a una iluminación inconveniente, a una atmósfera inadecuada o a explosiones e incendios.
Ruido
Ruido es la vibración mecánica que se transmite por cualquier medio, o la perturbación que se propaga por un medio elástico, de modo que la perturbación se difunde hasta desaparecer. La velocidad del sonido se estima en aproximadamente 340 , aunque depende de la temperatura. Cuando se emite un sonido se desarrolla una variación de presión que desplaza las moléculas hasta que llegan al oído externo del receptor, donde la frecuencia de las ondas se capta, se la lleva hasta el oído interno y se la transforma en información que se transporta hacia el nervio auditivo. Para esto, en el oído interno existe el líquido laberíntico, que vibra por las ondas sonoras; el nervio acústico capta esta alteración, y las neuronas transforman la variación de presión en señales e información (el cerebro decodifica las señales en información). 
Tres magnitudes importantes respecto al sonido son: potencia sonora, presión sonora y ruido equivalente. La potencia sonora ( o NWS, Nivel de Potencia Sonora) se mide en vatios y se define como la energía de presiónque transmite una fuente sonora (como por ejemplo un auto, una radio o una fábrica) o la energía por unidad de tiempo que emite dicha fuente (E/t). El nivel de potencia sonora es constante, ya que es una función únicamente de la fuente de ruido. Esto es importante porque antes de comprar algo se puede saber qué ruido genera.El nivel de presión sonora es constante
El ruido se mide en decibeles (dB). Exactamente el Belio (B) se define como el logaritmo de la relación de una magnitud con una magnitud de referencia (), la potencia en el caso de la potencia sonora (). La potencia de referencia en este caso corresponde a la potencia desde la cual el oído humano es capaz de captar un sonido ().
Donde es la potencia sonora de la fuente de ruido y es la potencia de la fuente de referencia. Ahora, como generalmente con esta ecuación se obtienen fracciones decimales, se la suele multiplicar por diez a fin de expresar el nivel de potencia sonora en decibeles.
De este modo se transforma una magnitud energética en una magnitud auditiva. Cabe indicar que esta energía llega en forma de presión al oído del receptor, de modo que el nivel de presión sonora ( o NPS, Nivel de Presión Sonora) depende de la distancia a la fuente. Entonces, mientras que el nivel de potencia sonora es constante, el nivel de presión sonora no lo es. Éste último se calcula con la siguiente ecuación: La presión sonora que se ejerce es función de la distancia a la fuente
Donde la presión sonora de referencia () es la presión sonora que el oído humano es capaz de captar (umbral de audición, ). Físicamente la presión sonora llega a los oídos, y por eso causa dolor cuando la intensidad del sonido es alta. Así se puede transformar algo que ocurre físicamente en una sensación subjetiva. De hecho, los sonidos se clasifican de la siguiente manera:
· Más de 120 dB → Sensación subjetiva intolerable
· Más de 80 dB → Muy ruidoso (sensación subjetiva)
· Más de 60 dB → Ruidoso (sensación subjetiva)
· Más de 20 dB → Poco ruidoso (sensación subjetiva)
El sonido percibido es generalmente una mezcla de varios sonidos de diferentes características; es decir, no se trata de un espectro puro. El ser humano escucha todas las ondas sonoras con una frecuencia entre 20 y 20.000 Hz. Ahora, si bien la frecuencia de las emisoras radiales no cae dentro de este rango, la radio se encarga de transformar la frecuencia de las ondas emitidas desde las antenas de radio para que adquiera un valor entre 20 y 20.000 Hz. Por otro lado, el oído humano atenúa las frecuencias graves (bajas frecuencias), pero no las agudas (altas frecuencias), y de hecho tiende a intensificarlas. Por eso, el nivel sonoro expresado con escalas de ponderación es el que se considera para la selección de equipo de protección personal.
Un sonómetro mide en bandas de octavos. Según las mediciones que se han hecho, la mayor cantidad de decibeles va a estar en las altas frecuencias (Hz), ya que frecuencias altas son las que tienen la mayor cantidad de energía (las ondas son equivalentes a los decibeles, por decirlo de algún modo). Entonces el sonómetro hace un barrido y evalúa a las ondas, para determinar si el sonido es grave o agudo, claro que se debe considerar que el sonido es una mezcla de varias ondas, graves y agudas.
20 Hz
20 kHz
31,5
63
125
250
500
1 K
2 K
4 K
8 K
16 K
 
31,5
63
 
125
 
250
500
Tendencia a la baja
500
1 K
2 K
4 K
 
 
 
8 K
Tendencia a la alta
Si en un sonido se tienen frecuencias bajas (sonido grave), el sistema auditivo le resta decibeles; pero si el sonido en su conjunto es agudo (altas frecuencias), el oído no atenúa las ondas y más bien las intensifica.
Normalmente para reportar el sonido mediante escalas de ponderación, que consideran la atenuación del oído humano mencionada anteriormente. Con equipos de protección personal u otras medidas, se puede bajar el nivel de ruido para cualquier escala. Además, para escoger equipos de protección personal se debe sumar o restar decibeles en una cantidad que depende de la escala de ponderación y de si el sonido es grave o agudo. Por ejemplo, para la escala de ponderación A, a sonidos calculados de 16.000 dB se le debe restar 7 dB.
Para determinar el nivel de presión sonora equivalente o total no simplemente se procede con la sumatoria de los niveles sonoros individuales sino más bien se resta el mayor valor del menor luego de añadirle al mayor valor la cantidad que indica una tabla de adición de niveles sonoros. También se puede aplicar la ecuación:
· En una empresa tienen tres máquinas. La máquina A genera 78 dB, la máquina 2 genera 81 dB y la máquina 3 genera 84 dB. Si se prenden las tres máquinas a la vez, cuántos decibeles se generan.
El sonómetro más sofisticado tiene una precisión de ± 0,5 dB, de modo que la respuesta en este tipo de ejercicios se puede reportar con una cifra decimal.
· Se va a comprar un generador eléctrico para una planta industrial. La presión sonora medida es la que se presenta a continuación. Calcular la presión sonora total a 1 m y el ruido equivalente en dBA.
	
	31,5
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	16000
	
	91
	96
	94
	90
	85
	90
	86
	88
	88
	91
	Atenuación A
	-39
	-26
	-16
	-9
	-3
	0
	1
	1
	-1
	-7
Nótese que el nivel de presión sonora se reporta para una posición específica respecto al generador. Esto es importante porque el nivel de presión sonora (NPS) depende de la distancia a la fuente, y por eso siempre se debe especificar el punto de medición.
	
	31,5
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	16000
	
	91
	96
	94
	90
	85
	90
	86
	88
	88
	91
	Atenuación A
	-39
	-26
	-16
	-9
	-3
	0
	1
	1
	-1
	-7
	
	52
	70
	78
	81
	82
	90
	87
	89
	87
	84
Por lo tanto, si bien el generador provoca 101 dB, al oído llegan únicamente 95 dB porque el ruido se atenúa en el sistema auditivo. Según el artículo 55 del Reglamento de Salud y Seguridad de Ecuador, bajo ningún concepto se puede superar un ruido continuo de 115 dBA, ya que sonidos menores a 85 dBA se consideran tolerables.
El ruido es todo sonido molesto, no deseado o desagradable, que puede generar alteraciones fisiológicas, psicológicas y sociales. Puede ser continuo (siempre y cuando la diferencia entre los niveles sonoros máximo y mínimo no sea superior a 5 dB), intermitente (cuando se describe por ciclos, lo cual es común en un aeropuerto por ejemplo), impulsivo (ruido breve y abrupto, cuya variación entre los niveles sonoros máximo y mínimo es superior a 50 dB) y variable (mezcla de varios sonidos que no siguen un patrón definido), siendo éste el más común.
El ruido equivalente corresponde al área bajo la curva de la intensidad sonora en el tiempo, de modo que para curvas definidas se lo puede calcular con la integración de la función respecto al tiempo. Pero el problema está en que el nivel de ruido es totalmente variable.
 
Ruido
equivalente
El nivel de presión sonora (NPS o ) se relaciona con el nivel de potencia sonora (NWS o ), que es constante, mediante distintas ecuaciones. Lo que sucede es que la propagación del sonido presenta un comportamiento distinto dependiendo del ambiente que rodea a la fuente de generación, que puede ser un recinto cerrado (fuente de generación encerrada) o un campo libre (fuente de generación al ambiente). Así por ejemplo, para el campo libre:
Corroborándose que el nivel de presión sonora (NPS) depende de la distancia a la fuente de generación. Lo anterior implica también que para determinar el nivel de potencia sonora de una fuente se puede medir su nivel de potencia sonora a una distancia conocida. Adicionalmente es muy importante conocer cómo se propaga el sonido (o el ambiente en el que se halla la fuente).
· ¿Qué ruido hará el generador eléctrico descrito en el ejercicio anterior en un punto a 25 m de distancia?
	
	31,5
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	16000
	
	52
	70
	78
	81
	82
	90
	87
	89
	87
	84
	
	24,04
	42,04
	50,04
	53,04
	54,04
	62,04
	59,04
	61,04
	59,04
	56,04
Como el nivel de presión sonora total calculado es menor a 85 dBA, las personasubicadas a 25 m del generador eléctrico no requieren equipo de protección personal, siempre y cuando dicho generador se halle en un campo libre.
Sin embargo, cuando una industria se ubica en un sector residencial, normalmente va a encontrar problemas con sus vecinos por causa del ruido. En ese caso, dado que no se puede entregarle a cada uno equipos de protección auditiva, se emplean pantallas o barreras acústicas, que son paredes rígidas de dimensiones determinadas con las ecuaciones de Fresnel, las cuales a su vez requieren de la determinación del número de Fresnel:
Fuente de ruido
Receptor
Pared
d
A
B
Donde es la longitud de onda del sonido. Dado que ésta es igual a la relación entre la velocidad del sonido y la frecuencia, el número de Fresnel queda como:
El número de Fresnel es importante porque con éste se determina la atenuación de la barrera acústica a distintas frecuencias en un gráfico Atenuación versus N. Ahora, el modelo de Fresnel predice que lo máximo que una pared rígida puede atenuar es 24 dB (límite práctico), de modo que si del gráfico se obtiene una atenuación mayor, no se la considera y se trabaja con este valor.
Por otro lado, normalmente a la pared se la construye con un ancho que duplica la altura, a fin de tener triángulos semejantes, ya que la propagación del sonido no es unidireccional. Así, el nivel de presión sonora total a determinado punto luego de la barrera es tres veces (suma logarítmica) el nivel de presión sonora calculado con la propagación unidireccional.
· ¿Cuál es el nivel de presión sonora total producido por el generador eléctrico de los ejercicios anteriores a 25 m, si a 3 m de la fuente se pone una pared de 2 m de altura?
Generador eléctrico
Receptor
25 m
A
B
3 m
2 m
	
	31,5
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	16000
	N
	0,13
	0,26
	0,51
	1,02
	2,05
	4,10
	8,19
	16,38
	32,77
	65,53
	Atenuación (dB)
	8
	9
	11
	13
	15
	18
	22
	24
	27 (24)
	31 (24)
	
	16,04
	33,04
	39,04
	40,04
	39,04
	44,04
	37,04
	37,04
	35,04
	32,04
Considerando que se va a construir una pared de 2 m de alto y 4 m de ancho:
Por lo tanto, la pared debería ser más alta a fin de llegar al límite residencial (50 ), aunque una variación de 3 no implica mayor diferencia.
Ahora, en un recinto cerrado la propagación del sonido es distinta respecto al campo abierto, de modo que ya no se cumple la relación: , pues el nivel de presión sonora se relaciona con el nivel de potencia sonora mediante la siguiente ecuación:
Advirtiéndose que en un recinto cerrado el nivel de presión sonora depende de la distancia (), de la fuente de generación de ruido (representada por el nivel de potencia sonora NWS), de la ubicación de la fuente de ruido respecto a las paredes (representada por el coeficiente de direccionalidad Q) y de las paredes (representado por la constante de cerramiento R).
El nivel de potencia sonora (NWS) se puede determinar evaluando a campo abierto el nivel de presión sonora a una distancia conocida, obteniéndose un valor válido para cualquier ecuación considerando que el nivel de potencia sonora es constante.
El coeficiente de direccionalidad () puede tomar valores de 1, 2, 4 y 8. El coeficiente de direccionalidad es igual a 1 cuando la fuente de ruido se encuentra arriba (sobre el techo o colgados en éste), de modo que el sonido no se puede propagar hacia arriba y sí hacia abajo (a nivel industrial generalmente se ubica a los ventiladores y a los sistemas de extracción en el techo, por ejemplo); el coeficiente de direccionalidad es 2 en la mayoría de aplicaciones industriales, cuando las ondas sonoras se propagan hacia arriba dado que la fuente de ruido (motor) se ubica en el piso; el coeficiente de direccionalidad toma el valor de 4 cuando la fuente de ruido se halla junto a la pared; y el coeficiente de direccionalidad es igual a 8 cuando la fuente de ruido se coloca en una esquina del recinto.
	 
 
 
 
 
	 
 
 
 
 
 
	 
 
 
 
 
 
 
 
	 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Por lo tanto, se entiendo por qué en un concierto o en una fiesta se ubica a los parlantes en las esquinas, ya que al ser el coeficiente de direccionalidad (Q) mayor, el sonido se propaga más. Sin embargo, en el ambiente industrial no se debe poner las máquinas generadoras de ruido en las esquinas o junto a las paredes de los recintos cerrados. Por eso, en la mayoría de aplicaciones industriales el valor del coeficiente de direccionalidad (Q) es 2. 
 
 
 
 
R es la constante de cerramiento, y depende de los materiales de los que están conformadas las paredes. La constante de cerramiento se calcula con la constante α, que corresponde al coeficiente de absorción, el cual a su vez resulta de la relación entre la energía absorbida y la energía incidente en el material (), de modo que a medida que el coeficiente de absorción se acerca a 1, el material absorbe más energía. Por eso, los coeficientes de absorción de los materiales acústicos tienden a 1, y de hecho los paneles acústicos tienen una absorción entre 50% y 80%.
En un recinto cerrado se debe calcular un coeficiente de absorción promedio, que resulta del promedio ponderado de los coeficientes de absorción de todos los materiales que se hallan en el recinto. Generalmente, se consideran sólo los materiales que conforman las seis paredes de un cuarto, pero realmente hay que tomar en cuenta también a todos los objetos que se encuentran dentro de la habitación. Así, para la construcción de un teatro se debe reparar incluso en la gente que asistirá a dicho teatro, determinado una superficie estimada y su coeficiente de absorción promedio. Esto es importante porque en los lugares llenos el ruido que se propaga es menor, dado que las personas absorben energía.
Donde es la superficie del material . Por lo tanto, para calcular la constante de cerramiento (R) se debe conocer la superficie de los distintos materiales y sus coeficientes de absorción α.
Recalcando lo anterior: el coeficiente de absorción de cada material () indica el porcentaje de energía que éste absorbe. En el medio industrial se deberían utilizar materiales de alto coeficiente de absorción, como la espuma de poliuretano, que absorbe hasta un 90% de la energía que incide en ella. Asimismo, cuando se diseña la distribución de los equipos, no ubicar una fuente de generación de ruido en las esquinas o junto a las paredes, a fin de dispersar al mínimo el ruido. Finalmente, para determinar el nivel de potencia sonora del equipo (NWS), el monitoreo se debe desarrollar a campo abierto.
· Determinar el ruido equivalente a 1 m y 19 m de distancia del equipo cuyas características (NWS) se indican a continuación, si la máquina se encuentra en un recinto cerrado, ubicada en el piso y alejada de la paredes ().
Los datos de las superficies que conforman el recinto cerrado son los siguientes:
	Superficie
	Material
	Área ()
	Piso ()
	Hormigón
	250
	Techo ()
	Hormigón
	250
	Paredes ()
	Ladrillo
	190
	Ventanas ()
	Vidrio
	90
	Superficie total ()
	780
Mientras que los datos del nivel de potencia sonora del equipo son:
	
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	
	87
	92
	91
	89
	86
	80
	81
De bibliografía se conoce que los coeficientes de absorción (α) de los materiales indicados en la tabla anterior son:
	
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	 (Hormigón)
	0,01
	0,01
	0,02
	0,02
	0,03
	0,03
	0,03
	 (Hormigón)
	0,01
	0,01
	0,02
	0,02
	0,03
	0,03
	0,03
	 (Ladrillo)
	0,04
	0,05
	0,03
	0,04
	0,06
	0,05
	0,05
	 (Vidrio)
	0,17
	0,07
	0,04
	0,03
	0,03
	0,02
	0,02
	
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	
	2,5
	2,5
	5
	5
	7,5
	7,5
	7,5
	
	2,5
	2,5
	5
	5
	7,5
	7,5
	7,5
	
	7,6
	9,5
	5,7
	7,6
	11,4
	9,5
	9,5
	
	15,3
	6,3
	3,6
	2,7
	2,7
	1,8
	1,8
	
	27,9
	20,8
	19,3
	20,3
	29,1
	26,3
	26,3
	
	0,04
	0,03
	0,02
	0,03
	0,04
	0,03
	0,03
	
	28,93
	21,37
	19,79
	20,84
	30,23
	27,22
	27,22
	
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	
	87
	92
	91
	89
	86
	80
	81
	
	81,73
	87,39
	86,58
	84,45
	80,65
	74,86
	75,86
	
	78,42
	84,73
	84,07
	81,84
	77,23
	71,69
	72,69
	Atenuación A-16
	-9
	-3
	0
	1
	1
	-1
	
	65,73
	78,39
	83,58
	84,45
	81,65
	75,86
	74,86
	
	62,42
	75,73
	81,07
	81,84
	78,23
	72,69
	71,69
De este modo se puede conocer el ruido que va a producir una máquina incluso antes de comprarla. En cuanto a los resultados obtenidos, se advierte que el ruido equivalente a 19 m de la fuente de generación de ruido no cambia significativamente respecto al ruido equivalente a 1 m de la fuente, lo cual es consecuencia del efecto del local. Por lo tanto, el efecto del recinto cerrado hará que el nivel de presión sonora sea casi igual en toda la planta industrial, si las paredes no se construyen con un aislante acústico adecuado. Algo distinto se hubiera obtenido en un espacio abierto, para el cual la diferencia entre los niveles de presión sonora hubiera sido: .
Por otro lado, aunque se cambiaran los materiales de las paredes y ventanas del cuarto en el que se halla la máquina, el nivel de presión a distancias relativamente cercanas a la fuente de generación de ruido (a 1 m, por ejemplo) no variará significativamente, no así a distancias mayores. Por lo tanto, el acondicionamiento acústico del recinto cerrado sirve para disminuir el ruido equivalente a distancias considerables de la máquina, es decir el ruido ambiental de la planta, pero no de puntos cercanos a la fuente, de modo que para éstos más bien se deben considerar los equipos de protección auditiva.
Selección de orejeras y tapones auditivos
Si el ambiente tiene mucho material particulado, es mejor utilizar las orejeras de copa, pero si los trabajadores se sientes incómodos con ellas se les debe suministrar más bien tapones auditivos. En todas las hojas técnicas de cualquier tipo de protección auditiva se encuentran datos de las pruebas de frecuencia, de la atenuación media y de la desviación estándar, información necesaria para seleccionar el equipo específico que mejor atenúe las frecuencias graves y agudas, según sea el caso, características del medio laboral.
Para seleccionar orejeras y tapones auditivos se establece la distancia a la fuente del trabajador, se define la presión sonora equivalente en la escala de ponderación respectiva a esa distancia y para cada frecuencia, y se resta la atenuación que el equipo ofrece. Adicionalmente, por seguridad, se calcula la atenuación en el peor caso (atenuación media menor dos desviaciones estándar), siendo ésta el valor que se resta de la presión sonora equivalente calculada. Si no se dispone de datos, el peor de los casos es que el equipo no atenúe nada de ruido.
· Determinar si el protector auditivo al que le corresponden los datos de atenuación y desviación estándar presentados a continuación es adecuado para un trabajador ubicado a 1 m del generador eléctrico descrito en los ejercicios anteriores.
	
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	125
	250
	500
	Atenuación media (dB)
	30,2
	30,7
	31,4
	31,5
	35,2
	37,8
	43,9
	30,2
	30,7
	31,4
	Desviación estándar (dB)
	3,8
	3,3
	3,1
	4,0
	3,4
	4,7
	4,5
	3,8
	3,3
	3,1
Considerando que la atenuación en el peor de los casos es igual a la atenuación media menos dos veces la desviación estándar, o cero para las frecuencias que no se consideran en la tabla:
	Atenuación en el peor caso (dB)
	0,0
	0,0
	22,6
	24,1
	25,2
	23,5
	28,4
	28,4
	34,9
	0,0
	
	52
	70
	78
	81
	82
	90
	87
	89
	87
	84
	
	52,0
	70,0
	55,4
	56,9
	56,8
	66,5
	58,6
	60,6
	52,1
	84,0
Así, con el equipo de protección auditiva el ruido llega al nivel tolerable prácticamente, y baja el nivel de presión sonora de 95 a 84 dBA, de modo que en el peor de los casos sirve.
Por otro lado, cuando el nivel de presión sonora total o equivalente en determinado punto es mayor al límite tolerable (85 dBA), se puede determinar el tiempo máximo de exposición a la contaminación acústica con la siguiente ecuación:
· Se va a comprar un generador eléctrico para una planta industrial. La presión sonora medida a 2 m es la que se presenta a continuación. Calcular la presión sonora total a 2 m, el tiempo de exposición máximo, el nivel de potencia sonora, el ruido equivalente en dBA y el nivel de presión sonora total a 20 m de distancia del generador.
	
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	
	85
	84
	87
	86
	87
	90
	95
	101
	
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	
	85
	84
	87
	86
	87
	90
	95
	101
	
	102,02
	101,02
	104,02
	103,02
	104,02
	107,02
	112,02
	118,02
	
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	
	85
	84
	87
	86
	87
	90
	95
	101
	Atenuación A
	-26
	-16
	-9
	-3
	0
	1
	1
	-1
	
	59
	68
	78
	83
	87
	91
	96
	100
	
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	
	59
	68
	78
	83
	87
	91
	96
	100
	
	39,00
	48,00
	58,00
	63,00
	67,00
	71,00
	76,00
	80,00
Medición del ruido de una fuente sonora y del ruido ambiental
En la práctica, para medir el ruido generado por una fuente sonora, un generador eléctrico o un compresor por ejemplo, se utilizan sonómetros de bandas de octavas (marca Cirrus por citar un ejemplo), calibradores (que igualmente pueden ser de la marca Cirrus) y atenuadores de viento, que son esponjas de material absorbente que eliminan la distorsión del viento. Los calibradores emiten una frecuencia de 1000 Hz, para la cual la atenuación en la escala de ponderación A es igual a 0, de modo que el nivel de presión sonora corresponde al ruido equivalente.
El procedimiento que se debe seguir es el siguiente: se enciende el sonómetro y se lo calibra (en el sonómetro Cirrus se escoge la opción Calibrate), esperando hasta que el nivel de presión sonora registrado sea de 93,7 dB. Entonces se enciende la fuente de generación de ruido, se coloca el sonómetro a la altura del oído y a una distancia conocida de la fuente, y se selecciona la opción Iniciar, para comenzar con el monitoreo. Se anota el nivel de presión sonora a las distintas frecuencias y se calcula el nivel de presión sonora total a esa distancia. Sonómetros de última generación permiten adicionalmente obtener el nivel de presión sonora total, los niveles de presión sonora máximo y mínimo registrados a lo largo de todo el tiempo en que se desarrolló el monitoreo y el ruido equivalente determinado para 8 horas de exposición. Para estimar el nivel de potencia sonora de la fuente a partir de los datos obtenidos del modo descrito, la prueba se debe desarrollar en campo abierto.
Para la medición de ruido ambiental no se debe trabajar en la modalidad de bandas de octavas, basta con leer el valor del nivel de presión sonora total. Por otro lado, el sonómetro se coloca a la altura del oído, pero a una distancia de 3 m desde cualquier pared y en dirección al punto cuya emisión de ruido se desea determinar. Mientras se efectúa el monitoreo, es importante recordar que se debería registrar un ruido continuo, cuyos niveles no varíen en un rango de 5 dB. Cabe recalcar que no es necesario trabajar con bandas de octavas, a menos que se desee el perfil de ruido (nivel de presión sonora a distintas frecuencias).
En una práctica realizada en la Escuela Politécnica Nacional se encontró que el nivel de presión sonora equivalente frente a la universidad, y medida en dirección al tráfico, es 70 dBA a 2 m de distancia de la calle, y 80 dBA en la vereda, es decir frente a los autos prácticamente. Además se comprobó que el ruido que se genera es continuo, excepto cuando pasó un bus, pues en ese instante la variación fue importante.
En cuanto al perfil de ruido, se lo determinó para un generador eléctrico a 1,5 m de distancia de la fuente, obteniéndose los siguientes resultados:
	
	31,5
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	16000
	
	63,1
	60,1
	68,8
	70,4
	73
	66,9
	62,2
	58,5
	59,1
	55,7
Con el sonómetro Cirrus se obtuvo además que el ruido equivalente total es 72,4 dBA para los datos tabulados, que el ruido promedio estimado para una exposición de 8 horas () es 54,2 dBA y que los valores máximo y mínimo registrados durante el monitoreo ( y ) son 88,3 dB y 41,7 dB respectivamente. Comprobando el primer valor, se tiene: 
	
	31,5
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	8000
	1600063,1
	60,1
	68,8
	70,4
	73
	66,9
	62,2
	58,5
	59,1
	55,7
	Atenuación A
	-39
	-26
	-16
	-9
	-3
	0
	1
	1
	-1
	-7
	
	24,1
	34,1
	52,8
	61,4
	70
	66,9
	63,2
	59,5
	58,1
	48,7
Considerando que se puede aceptar una variación de ± 1 dB para el sonómetro, se comprueba que el ruido equivalente total calculado y reportado por el equipo son prácticamente iguales.
Suponiendo que la medición se desarrolló en campo abierto, el nivel de potencia sonora del equipo monitoreado es:
	
	31,5
	63
	125
	250
	500
	1000
	2000
	4000
	
	63,1
	60,1
	68,8
	70,4
	73
	66,9
	62,2
	58,5
	
	77,62
	74,62
	83,32
	84,92
	87,52
	81,42
	76,72
	73,02
Agentes físicos
Los agentes físicos pueden ser mecánicos o no mecánicos. Los riesgos mecánicos resultan de la interacción entre el hombre y la máquina, de modo que los agentes físicos mecánicos son producidos por movimientos (rotación, traslación y oscilación), por proyecciones (caracterizadas por algo que tiene energía cinética y puede afectar al trabajador, como es el caso de las virutas, las chispas y las soldaduras) y por materiales, cuando un material afecta directamente a un trabajador. Los riesgos no mecánicos son todos aquellos riesgos que no son mecánicos.
La seguridad industrial respecto a agentes físicos mecánicos se enfoca en las máquinas. Una máquina es un conjunto de piezas, con una parte móvil útil generalmente. Útil para transformar, trasladar, desplazar o acondicionar un material. Por eso las máquinas pueden causar accidentes (eventos no deseados) a las personas con las que interaccionan, como por ejemplo: atrapamientos o arrastres, cortes o cizallamientos, aplastamientos, golpes por proyecciones de sólidos y líquidos, etc.
Los riegos físicos mecánicos se previenen con el diseño seguro de las máquinas. Por ejemplo, se han diseñado resguardos que impiden el contacto de las máquinas con el trabajador. Dichos resguardos pueden ser fijos o no o pueden desarrollarse con sistemas de bloqueo eléctrico, de modo que cuando se los abre la máquina se apaga. También hay resguardos con bloqueo etiquetado. Otras máquinas se diseñan con mandos a dos manos, a fin de tener las dos manos ocupadas, o con dispositivos limitadores, que consisten en barreras físicas entre el peligro y el trabajador.
Cabe recalcar que aparte de los dispositivos de ingeniería, se dispone de equipos de protección personal como: cascos, que previene golpes por la caída de objetos a distinto nivel; protección facial, necesaria cuando existen riesgos de proyecciones; protectores oculares, cuyo diseño evita el ingreso por cualquier zona de objetos al área de los ojos; protección contra el tronco, como es el caso de los mandiles de cuero; y protección para los pies, que son básicamente botas de punta de acero y botas dieléctricas. Todos estos equipos deben cumplir con normativas y algunos caducan, como es el caso de los cascos, cuyo material tiende a degradarse con el tiempo.
Normativa
En el Código del Trabajo se encuentra el Decreto Ejecutivo 2393: “Reglamento de Salud y Seguridad en el Trabajo Ecuador”, establecido en el año 85 y vigente desde ese año. En éste se especifican muchas características del ambiente de trabajo, por ejemplo todas las dimensiones de los sistemas de escape, de las puertas y salidas, de pasillos, de pasamanos y de escaleras (por ejemplo, todas las escaleras deben tener descansos, una huella mayor a 23 cm y su diseño no puede ser espiral). Asimismo, se establecen especificaciones para la ubicación de equipos y para el número de baños y dormitorios con los que debe construirse la planta. Por ejemplo, el ancho de las puertas en metros es igual a 0,006 por el número de trabajadores total de la planta y los datos para el diseño de pasamanos en escaleras es:En el Decreto Ejecutivo 2393 se especifica el diseño de todo, incluso de las escaleras.
Pasamanos
90 cm
Sin embargo, como esta normativa no es tan efectiva respecto a la prevención de accidentes, en el 2005 se adoptó una normativa desarrollada con la Comunidad Andina de Naciones denominada Resolución 957: “Reglamento del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo”. En éste se especifica que en toda empresa se debe desarrollar cuatro tipos de gestión, entre los que consta la gestión administrativa y la gestión de talento humano. Cabe indicar que luego de creada, la Resolución 957 se definió como una normativa oficial para Ecuador.
Estrés térmico
En toda empresa siempre se desarrollan procesos térmicos. Normalmente, cuando se está trabajando en una planta industrial, los trabajadores se sienten bien cuando la temperatura es agradable y la humedad es media. Esto se debe a que el cuerpo humano debe mantener una temperatura constante para proceder con el metabolismo, dado que las reacciones metabólicas son bioquímicas y por lo tanto son proceso químicos muy dependientes de la temperatura.
Los trabajadores ganan calor durante los procesos industriales, energía percibida por convección generalmente, pero la energía térmica que los empleados reciben por este medio es despreciable. De hecho, además de convección, los trabajadores ganan energía térmica por radiación. Usualmente todos los cuerpos emiten radiación infrarroja, incluso los seres humanos, y la cantidad de calor que gana un trabajador por radiación es de forma general:
Adviértase que la temperatura está elevada a la cuarta y, considerando que además se calienta el aire, aumenta la transferencia de calor por convección importantemente.
Dado que la temperatura que se registra en la piel de una persona es más baja que la del interior del cuerpo humano, una variación de aproximadamente 4℃, la radiación en uno de los procesos más importantes de los seres humanos.
Para mantener la temperatura del ser humano constante, el organismo produce sudoración, respiración y orina. Realmente para que una persona elimine calor, ésta no debe sólo sudar sino también debe evaporarse el sudor, lo cual sucede cuando hay calor en el ambiente. Si el ambiente es frío, en cambio, se cierran los poros de la piel y no se elimina ningún fluido (por eso, cuando tenemos frío nos da constantemente ganas de ir al baño, por lo menos una mayor cantidad de veces a cuando hace calor), desarrollándose una contracción muscular que refleja el aumento de la energía cinética, la que a su vez genera rozamiento y con ello calor. El hipotálamo es el órgano del cuerpo humano encargado de regular la temperatura corporal.
Dependiendo del ambiente, la acumulación de calor en el cuerpo de los trabajadores puede ser positiva, negativa o neutra, siendo la última la mejor, pues permite mantener la temperatura constante. Con equipos se determina el estado térmico del ambiente mediante la evaluación de parámetros como la temperatura del aire, la velocidad del aire, la humedad relativa del aire y la temperatura radiante media (todos factores independientes entre sí). Estos cuatro parámetros son utilizados para caracterizar un ambiente industrial, y se los agrupo en el índice WBGT (Wet Bulb Globe Temperature), el cual permite determinar, conjuntamente con la cantidad de energía que se puede ganar o perder en un medio, el tiempo máximo que una persona puede permanecer en dicho medio. El índice WBGT no representa la temperatura real de ningún ambiente.
Para exteriores (es decir, considerando la radiación solar):
Mientras que para interiores, es decir ambientes sin radiación solar:
Donde (notada también como VH) es la temperatura húmeda natural, (notada también como G) es la temperatura globo y (notada también como VS) es la temperatura seca, la temperatura ambiente por lo general, de modo que se la determina con un termómetro normal. La temperatura húmeda natural se mide en un matraz en el que se tiene 250 mL de agua destilada mientras que la temperatura globo se determina en una esfera de cobre metálico pintada de negro mate (para captar todo el calor por radiación).
Estas temperaturas se pueden establecer a nivel de laboratorio o con un equipo medidor de estrés térmico digital. La medición se hace a 1,10 m (alturapromedio del ombligo) del sitio en el que se encuentra el trabajador, o a 0,60 m si la persona está sentada.
· Sea , y , determine el índice WBGT tanto para exteriores como para interiores.
El proceso de descomposición de los alimentos genera calor (reacción exotérmica). Sin embargo, gran parte de la energía que el ser humano adquiere con los alimentos (1 kcal/min) se consume en el metabolismo basal, es decir se gasta 1 kcal/min sólo por vivir. Adicionalmente, el cuerpo pierde calor por evaporación, convección y radiación. Dado que el ambiente debe haber un equilibrio energético: ganancia = pérdida, es decir:
Metabolismo = Evaporación ± Convección ± Radiación
En cuanto a la evaporación, un trabajador moderado generado 640 W de calor metabólico neto, y si no se evaporara el sudor, la temperatura del cuerpo humano subiría 1℃ cada 7 minutos. Para lograr que el balance de energía sea igual a cero, una tasa adecuada de evaporación es 16 g/min, de modo que:
Metabolismo – Evaporación ∓ Convección ∓ Radiación = 0
Sin embargo, la eliminación de calor se da por la evaporación del sudor más que por el hecho de sudar. Como lo indica el principio cero de la termodinámica, cuando un cuerpo se pode en contacto con uno de menor energía se desarrolla una transferencia espontánea de energía, de modo que el de menor energía gana y el de mayor energía pierde. Por lo tanto, cuando el trabajador está sudando y el ambiente está húmedo, no habrá esta transferencia espontánea de energía; consecuentemente el sudor no se va a evaporar.
En un ambiente húmedo, por ejemplo, se puede sudar mucho pero no se evaporará el sudor, de modo que no se contabilizará la energía de evaporación en el balance de energía. La evaporación del sudor depende de la humedad absoluta del medio y de la velocidad del aire. Por lo tanto, es importante tener en cuenta las características del entorno el momento de desarrollar el balance de energía. El sudor, al igual que el metanol, tiene un calor latente de evaporación alto, de modo que cuando se evapora se lleva mucho calor.
Se puede almacenar calor por trabajos excesivos, temperaturas ambiente altas, humedad elevada o por el uso de prendas gruesas o impermeables (las cuales afectan directamente a la ecuación de balance de energía).
El balance de energía es importante para la evaluación del riesgo de estrés térmico, y por lo tanto para la seguridad y salud ocupacional. El estrés térmico puede producir quemaduras de primero, segundo y tercer grado, enrojecimiento, vesiculación cutánea, necrosis de tejidos y calambres (que se deben a la pérdida de electrolitos).
Para evaluar el estrés térmico se valoran las condiciones ambientales (por medio del índice WBGT) y el gasto metabólico, éste último función del tipo de trabajo. Una vez calculado el gasto metabólico, se obtiene de tablas el WBGT máximo de exposición.
· Evaluar la exposición a estrés térmico del conductor de una retroexcavadora aclimatada, quien trabaja en una cabina donde se han medido las siguientes condiciones termogravimétricas:
· 
· 
· 
Dado que el trabajador sí está expuesto al sol (cualquier persona en una cabina o en un campo abierto está expuesta al sol, caso contrario a si estuviera manejando la retroexcavadora dentro de un galpón, por ejemplo, donde no estaría expuesto al sol), el WBGT es:
Donde:
Estos gastos metabólicos se obtienen de tablas, excepto por vivir, cuyo valor siempre es 1 kcal/min. Por ejemplo, a una persona que está sentada le corresponde un gasto metabólico de 0,3 kcal/min debido a esta actividad.
Obtenido este valor, con la norma ISO 7243 se determinar el valor de WBGT máximo en función del consumo metabólico en kcal/h, de si la persona está o no aclimatada (expuesta al ambiente por más de una semana) y si hay o no corrientes de viento (no: , sí: ). Por ejemplo, en la cabina de una retroexcavadora no se van a presentar corrientes de viento, de modo que el WBGT límite o máximo en este caso es:
Por lo tanto, el trabajador está sobrexpuesto.
· Un trabajador de una industria cerámica labora descargando piezas que pesan 10 kg de un horno continuo y las lleva a la zona de control de calidad. El ciclo de trabajo que sigue es el siguiente:
	Actividad
	Tiempo (s)
	1. Descolgar y transportar la pieza
	10
	2. Volver caminando al horno
	7
	3. Esperar de pie la siguiente pieza
	20
Lo primero que se debe hacer en este tipo de ejercicios es calcular el gasto metabólico de cada actividad.
	Actividad
	Tiempo (s)
	M (kcal/min)
	M (kcal/h)
	
	1. Descolgar y transportar la pieza
	10
	5,5
	330
	3300
	2. Volver caminando al horno
	7
	3,0
	180
	1260
	3. Esperar de pie la siguiente pieza
	20
	1,6
	96
	1920
	Total
	37
	
	
	6480
Adviértase que cuando el gasto metabólico está entre 100 y 200 kcal/h (175,14 kcal/h), el WBGT es 30℃ si no hay viento y la persona está aclimatada.
· Si el WBGT medido es 32℃, ¿qué se puede concluir?
Dado que es 30℃ y es 32℃, se supera el límite en el ambiente. Por lo tanto, la evaluación cuantitativa de la exposición a estrés térmico establece que el trabajador está sobrexpuesto según la norma ISO 7243.
Una medida de control del riesgo de estrés término en caso de sobrexposición consiste en el cálculo del tiempo máximo de trabajo. Para esto, se aplica la siguiente ecuación:
Siendo A y D el WBGT máximo en la zona de descanso y en la zona de trabajo respectivamente, y B y C el WBGT medido en la zona de descanso y en la zona de trabajo respectivamente. Ahora, si el descanso se desarrolla en el mismo sitio en el que se trabaja:
Por lo general, las actividades de descanso (trabajo ligero) tienen un gasto metabólico menor a 100 kcal/h, y si dicho descanso se desarrolla en una oficina, donde normalmente sí hay ventilación (), A () toma un valor de 33℃.
· Si el WBGT máximo y medido en la zona de descanso son 33℃ (, no acondicionado) y 21℃ respectivamente, planifique períodos de trabajo y descanso para el trabajador.
Por lo tanto, cada 50 minutos el trabajador debe ir a descansar o hacer cualquier otra actividad que no exija esfuerzo físico (actividades de oficina por ejemplo) durante 10 minutos. Normalmente los descansos se toman cada 45 a 50 minutos, y consecuentemente duran entre 15 y 20 minutos.
Otra medida para prevenir el estrés térmico es la hidratación. Cuando se va a tener un gasto metabólico alto, se debe antes tomar mucha agua o consumir sal, a fin de restablecer las sales que se perderán. De hecho, se recomienda dar a los trabajadores 1 L de agua, o de agua salada preferiblemente (1 g sal/1 L agua, los electrolitos aumentan la velocidad de difusión del agua en el cuerpo humano), antes de empezar la jornada. En cuanto a la temperatura, agua tibia entre 10 y 15℃ es la ideal para hidratarse, y no agua fría, la cual refresca pero no hidrata, y la sed es un indicativo de deshidratación del cuerpo.
Finalmente, además del control del tiempo y de la hidratación previa, para controlar el estrés térmico se puede generar sombra (con carpas y ramas, por ejemplo), colocar sistemas de ventilación o asilar la zona de trabajo, a fin de disminuir el WBGT medido.
Métodos de análisis de riesgos
Un riesgo es la combinación de dos cosas: la probabilidad de que ocurra y la gravedad o severidad de la consecuencia, características que definen si el riesgo es aceptable o no aceptale. Por lo tanto, la evaluación del riesgo consiste en la valoración del peligro tomando en cuenta el control existente. Desde el punto de vista de la severidad, el riesgo puede ser ligeramente dañino, dañino o extremadamente dañino, mientras que la probabilidad puede ser baja, media o alta. Un riesgo extremadamente dañino y de probabilidad alta es un riesgo intolerable, de modo que se debe prohibir el trabajo que lo origina.
Evaluadas la probabilidad y la severidad del riesgo, se construye una matriz de probabilidad y consecuencia y un gráfico de probabilidad versus gravedad y, en base a la política de seguridad de la empresa, se identifica el espacio o región de peligro (espacio de riesgo no aceptable). Así, se obtienen