Soldadura: História e Desenvolvimento

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Tecnología de Procesos de Fabricación 
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Centro de soldadura aplicado a 
fabricación mecánica 
 
 
 
 
 
Roberto A. Martín Segredo 
Adrián Lorenzo Rodríguez 
Harsh K. Nain Nain 
Trabajo: Tecnologías de procesos de fabricación 
2º Grado Ingeniería Mecánica 
Curso 2013-14 
 
 
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Índice 
Trabajo 1: Descripción Industrial de los Procesos básicos 
de una Instalación Industria 
1. I t odu ió ……………………………………………………………………………………….…..Pág. 3 
1.1. Historia de la soldadura...…………………………………………………………….……………Pág. 3 
1.2. ¿Qué es la soldadura?....................................................................................Pág. 5 
1.3. Clasifi a ió de tipos étodos de soldadu a…………………………….….………..Pág. 7 
2. Desa ollo……………………………………………………………………………………………….Pág. 11 
2.1. Aplicación a instalación concreta………………………………………………….…………..Pág. 11 
2.2. Descripción de los procesos básicos………………………………………………..………..Pág. 12 
2.3. Flujog a a de los p o esos ási os………………………………………………….……….Pág. 5 
2.4. Proceso de soldadura y su equipamiento tecnológico ………………………….....Pág. 6 
2.5. Dibujo de croquis de la instalación…………………………………………………………...Pág. 20 
Trabajo 2: Problemas de Calidad de una Instalación 
Industrial y posibles soluciones 
3. Problemas de soldadura en fabricación mecánica y soluciones…………………Pág. 
3.1. Láse ………………………………………………………………………………………………………....Pág. 21 
3.2. Soldaduras Mig / Mag (Problemas y mejora de productividad y calidad)….Pág. 22 
4. Inspecciones de calidad en soldadura……………………………………………………………….Pág. 25 
5. Impacto ambiental de la soldadu a posi les solu io es…………………………..…….Pág. 27 
6. Diagrama Causa-Efecto (espina de pez)………..……………………………………….…………Pág. 32 
7. Conclusiones……………………………………………………………………………………………………..Pág. 33 
8. Bi liog afía…………………………………………………………………………………………………….….Pág. 34 
 
 
 
 
 
 
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Trabajo 1: Descripción Industrial de los Procesos básicos de 
una Instalación Industria 
Introducción 
Historia de la soldadura 
La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros 
casos desde la edad de bronce y la edad de hierro en Oriente Medio y Europa. La Edad 
Media trajo avances en la soldadura, donde los herreros repetidamente golpeaban y 
calentaban el metal hasta que ocurría la unión. 
Los artesanos del Renacimiento eran muy hábiles en el proceso, y la industria 
continuó creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue 
transformada durante el siglo XIX. En el año 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco 
eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los 
electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales 
de los años 1800, incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo 
de carbón, ganó popularidad. 
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en 
Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna 
fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década. 
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales 
del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885. La soldadura de 
termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la 
soldadura a gas. 
SOLDADURA EN LA PRIMERA GUERRA MUNDIAL. 
La Primera Guerra Mundial fue muy importante en el uso de los procesos de 
soldadura, con las diferentes fuerzas militares determinando cuáles de los varios procesos 
nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron principalmente la 
soldadura por arco, hasta construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente 
soldado. 
Los estadounidenses dudaban más al comienzo, pero empezaron a reconocer los 
beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permitió reparar rápidamente 
sus naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la 
guerra. Además, la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la 
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guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el 
proceso. 
Durante los años 20, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la 
soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el 
alambre del electrodo era alimentado continuamente. 
El gas de protección se convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras 
que los científicos procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el 
nitrógeno en la atmósfera. Los problemas primarios eran la porosidad y la fragilidad, y las 
soluciones fueron usar el hidrógeno, argón, y helio, como atmósferas de soldadura. 
NUEVOS TIPOS DE SOLDADURA. 
A mediados del siglo XX, se inventaron muchos métodos nuevos de soldadura. En 
el año 1930 se lanzó la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la 
fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el 
mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. 
En 1941, después de décadas de investigación y desarrollo, la soldadura de arco de 
gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco 
metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero 
obligando costosos gases de blindaje. 
La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 50 y se 
convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, 
debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de 
alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en 
velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la 
soldadura de arco de plasma. 
La soldadura por electro escoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 
fue la soldadura por electro gas. Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 
1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la 
soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. 
Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias 
décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada 
de alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos 
debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones. 
 
 
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¿Qué es la Soldadura? 
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, 
aportando o no material metálico añadido, dando continuidad a los elementos unidos. 
Hace falta suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una las dos 
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. 
Para que el metal de aportación pueda 
realizar correctamente la soldadura es 
necesario que oje a los metales que se van 
a unir, por lo cual se verificará siempre que las 
fuerzas de adhesión entre el metal de 
aportación y las piezas que se van a soldar sean 
mayores que las fuerzas de cohesión entre los 
átomos del material añadido. 
Los efectos de la soldadura son determinantes para la utilidad del material 
soldado. El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor 
pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Se deben evitar porosidades y 
grietas añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente 
las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También puede suceder que 
la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. 
Para evitar estos efectos no deseables, se realizan precalentamientos o 
tratamientostérmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa 
distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos 
de sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura. 
Por otro lado, hablando de soldaduras en la industria, como por ejemplo en la 
electrónica, la aleación de estaño y plomo es la más utilizada, siendo esta combinación la 
que da los mejores resultados. La mezcla de estos dos elementos crea un suceso poco 
común. 
Cada elemento tiene un punto elevado de fundición, pero al mezclarse producen 
una aleación con un punto menor de fundición que cualquiera de los elementos para esto 
debemos de conocer las bases para soldar. Sin este conocimiento es difícil visualizar que 
ocurre al hacer una unión de soldadura y los efectos de las diferentes partes del proceso. 
Soldadura Robotizada 
La soldadura robotizada es una forma de proceso de soldadura completamente 
automático, tanto en la operación de soldeo como agarrando la pieza, a través del uso de 
herramientas programables mecanizadas (robots). 
http://es.wikipedia.org/wiki/Robot
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Procesos tales como soldadura GMAW, a menudo automatizadas, no son 
necesariamente equivalentes a la soldadura robotizada, ya que en muchas ocasiones, el 
trabajador humano prepara los materiales a soldar. Generalmente, la soldadura 
robotizada es utilizada para la soldadura por puntos y la soldadura por arco, que se aplica 
en producción a gran escala, como por ejemplo la industria del automóvil. 
La soldadura robotizada es un campo relativamente nuevo en la Robótica, aunque 
los robots se introdujeron primero en la industria estadounidense en la década de los 
1960. El uso de robots en soldadura no comenzó hasta la década de los 1980, cuando la 
industria del automóvil comenzó a usar robots masivamente para la soldadura por 
puntos. Desde entonces, tanto la cantidad de robots empleados en la industria como la 
variedad de sus aplicaciones ha crecido en gran medida. En un principio, el crecimiento 
quedó limitado por el elevado coste del equipamiento, resultando una restringida 
aplicación en la producción a gran escala. 
La soldadura robotizada al arco comenzó a crecer rápidamente en una época 
reciente, y ya conforma en torno al 20% de las aplicaciones industriales con robots. Los 
principales componentes de los robots de soldadura al arco son: el manipulador o la 
unidad mecánica y el controlador, que actúa como "cerebro" del robot. 
El manipulador lo que hace es que el robot se mueva, y además el diseño de estos 
sistemas puede catalogarse en varias clases, tales como el SCARA y el robot de 
coordenadas cartesianas, que usan diversos sistemas de coordenadas para dirigir los 
brazos de la máquina. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_GMAW
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_puntos
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco
http://es.wikipedia.org/wiki/Rob%C3%B3tica
http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=SCARA&action=edit&redlink=1
http://es.wikipedia.org/wiki/Robot_de_coordenadas_cartesianas
http://es.wikipedia.org/wiki/Robot_de_coordenadas_cartesianas
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Clasificación de tipos y métodos de soldadura 
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: 
- Soldadura heterogénea: Se realiza entre materiales de distinta naturaleza, con o 
sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. 
Puede ser blanda o fuerte. 
Soldadura blanda 
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 
400 ºC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y 
plomo, que funde a 230 ºC aproximadamente. En muchas ocasiones, el material de 
aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior 
del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir 
la superficie. Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan: 
- Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. 
- Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar 
grietas existentes en ellas. 
 - Soldadura de cables eléctricos. 
 - Soldadura de chapas de hojalata. 
 Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, tiene el inconveniente de que 
su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a 
fenómenos de corrosión. 
Soldadura fuerte 
También denominado dura o amarilla. Es parecida a la blanda, y se diferencia en 
que se alcanzan temperaturas de hasta 800 ºC. Como metal de aportación se suelen usar 
aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. 
Como material a fundir para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un 
soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa 
normalmente a tope, pero también se suelda en ángulo y solape. 
 Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia 
considerable en la unión de dos piezas metálicas, o se trata de obtener uniones que 
hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas muy altas. Se admite que, por lo 
general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une. 
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- Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, 
si hay, son de la misma naturaleza. Puede ser eléctrico por arco voltaico o por resistencia, 
etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. 
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de 
aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de 
los mismos; así, al enfriarse, forman una unión perfecta. 
Soldadura por presión 
La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se 
produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea 
fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se 
puede realizar de las siguientes maneras: 
Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las 
superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas 
hasta que se produzca la unión. 
Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en 
contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación 
plástica. 
Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete) 
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión 
del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan 
temperaturas del orden de los 3500 ºC. 
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de: 
- Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de 
explosiones indeseables), una botella de oxígeno a gran presión, varillas de la misma 
composición que el metal que se desea soldar, un desoxidante que depende de la 
naturaleza de los metales que se suelden, soplete, tuberías (normalmente de goma), 
puesto de trabajo y material de protección adecuado (EPI = Equipos de protección 
individual). 
Soldadura por arco eléctrico 
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número 
de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados 
perfectos y aplicables a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso. 
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Soldadura por arco sumergido 
Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el 
alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante 
delarco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación. 
Soldadura por arco en atmósfera inerte 
Este procedimiento se basa en aislar el arco y el metal fundido de la atmósfera, 
mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.). 
Soldadura por resistencia eléctrica 
Uno de los tipos de soldadura más importantes. Este tipo de soldadura se basa en 
el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar una corriente eléctrica a través de la 
unión de las piezas. 
La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras: 
- Por puntos. Este tipo de soldadura tiene gran importancia en la industria 
moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de 
automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de 
juguetería. También tiene variantes, como soldaduras por puntos individuales, por puntos 
múltiples, bilateral, unilateral, etc. 
- Por costura. La soldadura eléctrica por costura se basa en lo mismo que por 
puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los 
cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar. 
-A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por las 
que pasa la corriente, las cuales están conectadas a un transformador que reduce la 
tensión de red a la de la soldadura. 
 
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Y a continuación una síntesis de los métodos y tipos de soldaduras, aunque no 
hemos explicado todos, ya que no los hemos considerado tan relevantes. 
 
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Desarrollo 
Aplicación a una instalación concreta 
En este apartado, vamos a concretar nuestro trabajo sobre una instalación en particular, y 
elegimos centrarnos en la fabricación de automóviles. 
La fabricación de automóviles se refiere a la producción industrial de vehículos 
automóviles en fábricas habilitadas para ello. La fabricación de automóviles requiere un capital 
humano y financiero muy importante. 
Dependiendo del tipo de vehículo, la cantidad de unidades a fabricar por día y el 
emplazamiento de la fábrica el grado de automatización puede variar considerablemente. Si las 
unidades a producir son muy reducidas entonces es rentable la producción manual en un taller, 
pues la inversión para una línea de ensamble no es viable. Igualmente, en países con costes 
laborales reducidos el grado de automatización suele ser menor y muchos procesos son 
manuales. En cualquier caso, en general se puede afirmar que el grado de automatización es alto. 
Los vehículos se fabrican normalmente en una línea de producción, que cuenta con 
numerosas estaciones donde operarios, fijos en cada estación, realizan el mismo trabajo en cada 
vehículo que llega. Los operarios pueden rotar 1 o 2 veces al día de estación a estación por 
razones ergonómicas (ej. en los EE. UU.) y trabajar de forma permanente en una estación 
(Europa). El desplazamiento de los vehículos de una estación a otra se basa se realiza siguiendo el 
principio de una cinta transportadora. 
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Descripción de los procesos básicos 
Hemos elegido el Centro de Vigo, donde se halla una planta muy importante del 
grupo PSA Peugeot Citroën en la que se desarrolla todo el proceso de producción de un 
vehículo, comprendiendo cuatro unidades: Embutición, Soldadura (ferrage), Pintura, 
Montaje y Logística. 
EMBUTICION: 
El taller de Embutición representa el primer paso del proceso de fabricación de un 
automóvil. Aquí la chapa, enrollada en grandes bobinas y representando la materia prima 
del proceso, es transformada en las diferentes piezas que compondrán la carrocería del 
vehículo. 
 Este proceso de transformación consta de dos sectores: el de corte, formado por 
tres líneas que cortan la chapa en grandes formatos, según las piezas a embutir; y el de 
embutido propiamente dicho, donde llegan las chapas cortadas para que las grandes 
prensas, dispuestas en 8 líneas, presionen sobre ellas dando la forma a las piezas más 
grandes, como paneles laterales, techos o pisos. Otras líneas de prensas se encargan de 
las piezas más pequeñas. 
Tanto las instalaciones como el tipo de maquinas o procesos dependen 
internamente del producto final que se desee producir. 
SOLDADURA (FERRAGE): 
Una vez que las piezas han sido cortadas y moldeadas en el proceso de embutido 
pasan al de soldadura, donde las distintas piezas de chapa se unen, mediante soldadura 
láser o por puntos eléctricos, para conformar la estructura del automóvil, la carrocería del 
vehículo. Se trata del sector más automatizado del Centro. 
 Para unir las chapas se emplea, en la mayoría de casos, el sistema de soldadura 
por puntos eléctricos. Un robot presiona las dos piezas a unir mediante dos pequeños 
electrodos de sección circular. Con el paso de la corriente entre los electrodos, las chapas 
se calientan y se funden. Puede haber casos excepcionales de piezas de menor 
envergadura donde se requiera soldadura manual por parte de algún operario de la 
fábrica. 
 
 
 
 
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PINTURA: 
En el taller de Pintura, anterior al proceso de pintura cada carrocería recibe 
tratamientos específicos (fosfatación, cataforesis y estanqueidad) para hacerla lo más 
resistente posible frente a los agentes atmosféricos y mecánicos. Estos tratamientos le 
confieren a la carrocería una garantía anticorrosión de 12 años. Posteriormente, las 
carrocerías adquieren el color definitivo y brillante gracias a la aplicación de bases 
coloreadas y barnices. 
La automatización de este proceso es absoluta, ya que tanto por resistencia como 
por estética del vehículo el trabajo se debe llevar con total rigurosidad. 
MONTAJE: 
Existen en la actualidad dos líneas de Montaje independientes y polivalentes, en 
las que se ensamblan seis modelos diferentes. Cada una de ellas está formada por tres 
talleres con cometidos muy específicos: primera terminación, órganos mecánicos y 
segunda terminación, donde el automóvil queda listo para rodar. 
 En la sección de Montaje se concentra a la mayor parte del personal de la fábrica. 
Si bien se han automatizado con robots aquellas tareas más pesadas e incómodas o 
aquéllas que exigen una gran precisión en esta sección de la fabricación se requiera 
inevitablemente mano de obra por parte de la plantilla de trabajadores. 
 
LOGISTICA: 
 
Con el objetivo de que la actividad de fabricación de la planta se realice con la 
mayor fluidez posible y con el menor número de contratiempos, el Centro dispone de un 
sistema logístico de vehículos y componentes en el que todo está milimétricamente 
planificado y controlado. Se trata de disponer del producto requerido (piezas, 
subconjuntos, etc.) en el momento, la cantidad y el lugar necesarios, abasteciendo a los 
talleres en cada etapa del proceso de fabricación. 
 
 Algunos suministros se realizan en síncrono, lo que supone que en muy poco 
tiempo el proveedor debe fabricar, transportar y entregar el componente a pie de línea 
para ser montado en el vehículo correspondiente. La organización industrial tiene como 
objetivo realizar el proceso de fabricación de cada vehículo en 7 días laborables. 
 
 
 
 
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Como síntesis de este último punto expuesto en el proceso exponemos el proceso 
de gestió o o ido o o Just i ti e . Es u siste a de gestió de i e ta ios ue se 
desarrolló en Japón en los años 80 con el fabricante de automóviles Toyota, como la 
estrella de este proceso productivo. No tardó mucho verlo extendido en Japón y, como en 
esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos, la 
necesidad de reducirlos hizo que este nuevo sistema de gestión se extendiera 
rápidamente.El nivel de suministros que se mantienen para la fabricación está en sus niveles 
mínimos, es importante estar muy organizado para evitar fallos, suspensiones y retrasos 
por causa de falta de componentes o suministros para completar el proceso productivo. 
La idea del Just i ti e e a o seguir que los suministradores mantuviesen los 
inventarios de sus componentes, financiándolos ellos, con el objetivo de que la empresa 
no tuviera que hacerlo y, cuando se necesitara algo, se pediría únicamente ese 
componente para que fuera enviado a la cadena de producción. 
 
En definitiva, esto forzó un sistema mucho más eficiente y con rápida respuesta, 
para no tener que suspender el proceso productivo en ninguno de los pasos en la cadena 
de suministro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Flujograma de los procesos básicos 
 
 
 
 
 
 
 
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Proceso de soldadura y su equipamiento tecnológico 
 La industria automovilística está en continua evolución, el desarrollando de 
nuevos materiales a llevado a investigar nuevas técnicas de soldadura para conseguir 
aumentar la seguridad de los automóviles, disminuir su peso y a la vez rebajar los costes 
de producción. 
Dentro de las técnicas de soldadura aparecen nuevos procesos como la soldadura 
láser y la soldadura Mig Brazing (o CuSi3) que, aunque llevan ya algunos años utilizándose 
de forma particular, actualmente se está provocando un uso más generalizado de estos 
procesos. 
Estas dos técnicas de soldadura se utilizan para la unión de diferentes piezas de las 
carrocerías de los actuales modelos. La mayoría de chapas utilizadas en la fabricación de 
las carrocerías actuales son chapas de acero 
galvanizadas, que incluyen una protección 
anticorrosiva (recubrimiento de cinc) aplicada 
en la superficie de la chapa de acero. Este tipo 
de chapas presenta inconvenientes a la hora de 
realizar su soldadura. La soldadura MIG Brazing 
es una soldadura por arco eléctrico, que utiliza 
como gas protector del baño de fusión un gas 
inerte como el argón y como material de aporte 
el hilo continuo de CuSi3. Se trata de una 
soldadura fuerte, en la que se produce la fusión 
del material de aportación, pero no se produce 
la fusión completa de los materiales base a unir. La unión de las piezas se produce por la 
capilaridad del metal de aportación fundido que penetra en el metal base. 
Otra soldadura que se utiliza 
actualmente en fabricación de un 
modo más generalizado es la 
soldadura láser. La palabra láser son 
las siglas e i glés de A plifi a ió 
de luz por la emisión estimulada de 
adia ió , ue p odu e u a o de 
luz que derrite una pequeña área 
del metal. Es un haz 
electromagnético capaz de 
concentrar una gran cantidad de 
calor en un pequeño punto. 
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El objetivo de la soldadura láser consiste en crear un baño fundido del metal por 
absorción de la energía incidente y en propagar este baño a lo largo de la unión. La 
soldadura láser se puede realizar de dos formas, por conducción o por penetración. 
En el primer caso, la energía del láser se concentra sobre la unión fundiendo el 
metal que se encuentra a ambos lados, el cual se vuelve a enfriar rápidamente quedando 
soldadas ambas piezas. 
En la soldadura láser por penetración la superficie del baño fundido se abre para 
dejar paso al rayo láser, consiguiendo una mayor penetración de soldadura y 
aprovechando mejor la energía, por este motivo requiere potencias de láser más altas. 
Las ventajas que proporciona la soldadura láser frente a otros procesos de 
soldadura son: 
- Permite conseguir mayores profundidades de penetración. 
- Requiere menor preparación de bordes y en la mayoría de los casos no necesita 
material de aportación. 
- Permite la localización exacta de la soldadura sobre la unión. 
- Presenta una menor extensión de la zona afectada por el calor. 
- Se reduce al mínimo la posibilidad de deformaciones producidas por el 
calentamiento de la pieza. 
- Las uniones por soldadura láser presentan grandes resistencias a tracción y a 
fatiga. 
- Gran capacidad de automatización del proceso. 
- Permite alcanzar altas velocidades de trabajo, así como una mejor calidad de 
acabado. 
- La soldadura láser aplicada en las carrocerías de automóviles se utiliza 
principalmente para la soldadura de la unión de los techos con los marcos 
laterales, y en algunas uniones formadas por más de dos piezas. En definitiva, se 
utiliza en las zonas más sensibles a la aparición de deformaciones, y la utilizan 
numerosos fa i a tes, e odelos o o “eat, Audi, Volks age , Fo d, Opel… 
Se observa que debido a las exigencias en materia de seguridad de las carrocerías 
y la necesidad de disminución de peso y de reducción coste de los procesos, se produce 
un uso más generalizado en fabricación de la soldadura MIG Brazing y la soldadura láser, 
que permiten realizar soldaduras con gran calidad y reduciendo la cantidad de calor 
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aportado a la chapa, con lo que se mantienen en mayor medida los recubrimientos de 
cinc de las chapas galvanizadas. 
A continuación damos algunos ejemplos de la robótica utilizada en el ámbito 
automovilístico y sus características como cuál es el tipo de soldadura que utilizan. 
 KUKA ROBOTICS - KR 16-2 
 Gracias a su versatilidad y flexibilidad, el 
KR 16-2 trabaja muy bien en la mayoría de los 
sectores de la industria transformadora: tanto en 
la industria suministradora para el sector 
automotriz como en otros ramos industriales. 
 
 
 
 ABB - IRB 6620LX 
 
Es un robot industrial en un pórtico lineal. El ABB IRB 
6620LX combina las ventajas de ambos ejes lineales y un 
robot de 5 ejes, lo que resulta en un robot de 6 ejes con 
una capacidad de carga útil de 150 kg, amplio espacio de 
trabajo escalable. 
Está diseñado con un alto rendimiento y fiabilidad 
en mente lo que resulta en una mayor productividad y 
una alta utilización ya que el proceso se puede llevar a 
cabo en movimiento. 
 
 
 
 
Cargas 
Carga 16 kg 
Carga adicional 10 kg 
 
 
Zona de trabajo 
Máx. alcance 1610 mm 
 
 
Otros datos y modelos 
Número de ejes 6 
Repetibilidad <±0,05 mm 
Peso 235 kg 
Posiciones de montaje Suelo, techo 
Unidades de control KR C4 
 
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 PANASONIC INDUSTRIAL - TAWERS 
El Software MIG permite el 
pulso sincrónico y función Espiral de 
la armadura. Debido a la rápida 
comunicación entre el robot y la 
fuente de energía de las corrientes 
de soldadura pueden ser elegidos al 
azar en diferentes posiciones por el 
péndulo o el movimiento en espiral. 
Corrientes de soldadura 
menores o mayores para la 
conexión óptima de los diferentes 
espesores de material. 
El sistema de soldadura de arco 
TAWERS-WG3 con inversor de 
fuente de alimentación de impulsos 
350 amperios integrado es adecuado no sólo para MAG y TIG pero también 
se puede utilizar para aplicaciones de soldadura MIG. 
 
Se logran procesos de soldadura óptimos mediante la utilización de una 
fuente de energía inversor integrado en el controlador del robot, lo que 
garantiza completa sinergia dentro del sistema de control común. Esto 
asegura que los beneficios y las ventajas establecidas de la tecnología 
TAWERS. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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20 
 
 
Dibujo de croquis de la instalación 
Para explicar de una manera más gráfica los procesos básicos de una industria 
automovilística y la distribución en planta vemos la siguiente imagen: 
 Primero llegan los bobinas de chapa que mediante una maquina se desenrollan y 
se cortan en piezas del tamaño adecuadoa la producción. 
 Luego llega la etapa de soldadura en la que se unen las piezas formando la 
estructura del vehículo, para pasar a la zona de pintura y darle el color predeterminado 
según las características del modelo. 
Hay una pequeña etapa en la que se espera al secado de la pintura; después 
comienza el montaje. En esta parte se terminan de ensamblar las piezas que faltan como 
son los sillones, el volante, la luna, las ruedas, etc. 
 Por último se debe llevar un control del final del proceso y corregir los fallos que 
se pudieron haber cometido. 
 
 
 
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Trabajo 2: Problemas de Calidad de una Instalación 
Industrial y posibles Soluciones 
Problemas de soldadura en fabricación mecánica 
 Dentro del campo de las soldaduras en fabricación mecánica, a parte de la 
soldadura laser, Mig brazing, hay muchas otras que se siguen utilizando, ya que no todo el 
mundo es capaz aun de permitirse un avance tecnológico de tener la soldadura 
robotizada, mas solo las grandes multinacionales y grandes fábricas se lo permiten. 
Anteriormente citamos varias ventajas de la soldadura laser, que son muchas, muy 
perfeccionista, y por qué es tan eficiente y útil. Pero ahora vamos a centrarnos en todo lo 
contrario. 
1. Láser 
En primer lugar vamos a comentar algunos de los problemas e inconvenientes de 
calidad que puede dar la soldadura laser. Mayoritariamente son defectos por una mala 
parametrización (incluido por el mal posicionamiento). La solución está en utilizar 
parámetros óptimos. 
 PRESENCIA DE POROS: la mayor parte de las ocasiones están producidos por el 
atrapamiento de gas en el interior de la soldadura, por tanto hay que 
evitar contaminación de la superficie que la pueda provocar o, en el caso de ser porosidad 
producida por recubrimientos volátiles hay que posicionar las piezas dejando un pequeño 
gap (sin superar las tolerancias de posicionado), que permita la calidad de los gases 
 FALTA DE PENETRACIÓN: la velocidad de proceso es excesiva para la potencia 
utilizada. 
 EXCESO DE SALPICADURAS: ocasionadas la mayor parte de las veces por la 
presencia de aceites o contaminantes en las chapas o por utilización de una potencia 
excesivamente alta para la velocidad de proceso utilizada. 
 FALTA DE FUSIÓN EN RAIZ O SUPERFICIE: además de una mala relación potencia-
velocidad, puede estar ocasionada por un excesivo gap entre las piezas. 
 AGRIETAMIENTO DE LA SOLDADURA: en este caso no existe ninguna causa que 
sobresalga de las demás. Puede ser debido a un mal posicionado de las piezas, exceso de 
potencia, exceso de carbono en el material,... Las causas deben ser determinadas 
mediante un análisis más exhaustivo. 
 
http://www.monografias.com/trabajos10/contam/contam.shtml
http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml#ANALIT
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
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 A parte, pueden haber otros fallos y problemas en plantas de sistemas robotizados 
u automatizados, tales como disfunciones electrónicas, más centrado en microchips y 
componentes electrónicos, tales como transistores, resistencias, etc. Por otro lado, el 
funcionamiento de muchos de estos robots se basa en sistemas hidráulicos o neumáticos, 
con algunos puntos de apoyo, y 5 o 6 grados de libertad. Lo que puede ocurrir en algunas 
ocasiones, es que se pueden desgastar algunos puntos de libres, donde un robot gira el 
brazo, o incluso el desgaste de tuberías debido a la alta automatización. 
Por consiguiente ahora pasaremos a hablar sobre otro ejemplo, otro tipo de 
soldaduras que pueden tener imperfecciones y defectos, y por lo tanto poder resolverlo. 
2. Soldaduras Mig / Mag (Problemas y mejora de productividad y calidad) 
Encontramos un boletín, de una empresa especializada en soldaduras MIG/MAG 
(ESAB-CONARCO), en donde pudimos encontrar especificaciones del producto, defectos y 
soluciones. 
Evitar las pérdidas de tiempo en cualquier sistema de soldadura es crucial ya que 
esto lleva a una importante pérdida de eficiencia y puede ser extremadamente costoso 
especialmente en aplicaciones mecanizadas ó robóticas. 
En soldadura MIG/MAG, la pérdida de tiempo es causada frecuentemente por la 
necesidad de parar el proceso para cambiar el rollo de alambre, y por irregularidades en 
la alimentación que requieren ajustes no planificados. La utilización del sistema de 
alambre en tambores conteniendo gran volumen de alambre de alta calidad reduce las 
paradas al mínimo, mejora la estabilidad del proceso e incrementa la cantidad y calidad 
del producto terminado. 
Por lo tanto, esta empresa ofrece un cambio en el tambor, más sofisticado, y por 
lo que ponemos un ejemplo de cómo se ahorraría en tiempo utilizando este tambor. El 
tambor MARATHON PAC® con 50 Kg de alambre OK .5 (AWS A5. 8: ER70S-6) contiene el 
equivalente de 4 bobinas de 8 Kg. Esto ofrece un enorme ahorro de paradas por cambios 
de bobinas con el consecuente incremento en el tiempo total de soldadura. El siguiente 
ejemplo calcula el ahorro de tiempo para una compañía que utiliza soldadura robotizada. 
Tiempo de Producción: 5 días, turnos Cantidad de alambre utilizado: 50 
Kg/semana, Cantidad de bobinas cambiadas, Bobinas de 8 Kg: 4 
 
 
 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
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Además con esta solución, las ventajas para mejorar la productividad y calidad en 
la soldadura son numerosos, tales como: 
- Drástica reducción de las paradas por cambio de bobinas (ya comentado) 
- Libre de Problemas 
- Baja fuerza de alimentación necesaria para distancias largas. 
- Alambre que llega recto al tubo de contacto provee una consistente posición en el 
arco de soldadura 
- Menor fuerza sobre el sistema de alimentación proporciona un menor desgaste 
- Envase ecológico 
- Menor cantidad de desperdicio de alambre por reemplazo de bobinas 
- Costo de logística reducido y simple movimiento 
- Menor fuerza sobre el sistema de alimentación proporciona un menor desgaste 
 
A continuación vamos a hablar de otros problemas que puede haber con soldaduras, y 
su solución. 
 
Facilidad de Alimentación 
 
El alambre deberá ser provisto de manera tal que se asegure una fácil alimentación a 
través del sistema alimentador del equipo de soldadura. Además, recordemos quela 
alimentación de alambre deberá ser a velocidad constante (la fijada en el alimentador de 
alambre). 
 
Facilidad de contacto eléctrico 
 
El alambre deberá ser provisto de manera tal que se asegure el contacto eléctrico con 
el tubo de contacto para mantener el flujo de corriente necesario durante la soldadura. 
Todo producto que tenga características aislantes no debería estar presente en la 
superficie del alambre. Los lubricantes que algunos fabricantes aplican están 
seleccionados de manera tal que no afectan la conductividad eléctrica. 
 
Requisitos de limpieza y conservación 
 
La composición química del metal de soldadura depositado y en consecuencia las 
propiedades mecánicas del mismo, pueden verse afectadas si existen elementos 
contaminantes que se depositen sobre el alambre o que estén presentes en el Metal 
Base. Grasas y aceites son los elementos comúnmente encontrados y que actúan en 
contra de este requisito. Por lo tanto, asegurar quelas piezas a soldar y los consumibles 
utilizados no estén contaminados por estos elementos, es mandatario para un buen 
desempeño. 
 
Requisitos de Alimentación 
 
La facilidad con la que el alambre debe ser alimentado puede verse afectada si no se 
tienen en cuenta buenas prácticas de mantenimiento. Recordemos que cualquier 
elemento que aumente el rozamiento dificultará el paso del alambre. 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
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Oxidación y contaminación del alambre 
 
Si bien en el caso de los alambres sólidos con recubrimiento de cobre, este último 
mejora parcialmente la resistencia a la oxidación, no es la principal causa por la cual se 
adiciona esta finacapa de cobre. Mencionamos anteriormente el efecto en la disminución 
del rozamiento como el motivo principal. 
 
Manipuleo inadecuado 
 
Toda deformación que sufra el carrete o tambor de alambre puede afectar el 
enrollado original causando dislocación de espiras. Esta situación tiene mayor posibilidad 
de ocurrencia en el caso de los a etes e ollados hilo a hilo . E este caso, una espira 
podría incrustarse de manera tal que en el momento que corresponda su salida del 
carrete se genere un frenado en la alimentación del alambre con la consecuente 
interrupción del arco eléctrico y la muy probable fusión del alambre al tubo de contacto. 
En este sentido, los carretes y tambores deberían manipularse con cuidado siguiendo las 
instrucciones dadas por el fabricante. Aunque se trata de un producto industrial, su 
manipuleo debería realizarse considerándolo como un producto frágil. 
 
Requisitos de Contacto Eléctrico 
 
Sabemos que el contacto eléctrico se establece en el tubo o boquilla de contacto. 
Este último recibe la corriente del cable de poder de la torcha de soldadura y a transfiere 
al alambre al tocarlo en el paso a través de su orificio. Por lo tanto, la fricción del alambre 
en el interior del tubo de contacto es la que permite establecer el arco eléctrico cuando el 
alambre toque la pieza a soldar (conectada a la pinza de masa). La estabilidad del arco 
dependerá en gran medida de la seguridad con se mantenga este contacto. Teniendo esto 
en cuenta advertimos que debemos asegurar dos condiciones: 
 
- Contacto mecánico entre el alambre y el Tubo de Contacto: 
 
Para asegurarlo, el diámetro del orificio del tubo de contacto debe corresponder con 
el diámetro del alambre utilizado. Es esperable que como consecuencia del rozamiento, el 
tubo de contacto sufra desgaste agrandándose (ovalándose en general) su orifico. En este 
sentido se requiere mantener vigilancia sobre el momento adecuado para realizar el 
cambio del tubo de contacto. 
 
- Conductividad eléctrica entre el alambre y el tubo de contacto: 
 
Asegurado el contacto mecánico, no deberían existir productos aislantes entre el tubo 
de contacto y el alambre. En el caso del alambre, la presencia de óxido y grasas o aceites 
podrían ser causantes de la pérdida de continuidad en la conducción de corriente con la 
consecuente inestabilidad de arco. Asimismo, el uso de anti adherentes no adecuados (de 
base oleosa, principalmente) pueden afectar el contacto eléctrico. Resulta entonces 
necesario mantener las condiciones anteriormente recomendadas para evitar la 
oxidación y la contaminación del alambre 
 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
25 
 
Inspecciones de calidad en soldadura 
Muchas características de una unión soldada pueden ser evaluadas en el proceso 
de inspección, algunas relacionadas con las dimensiones, y otras relativas a la presencia 
de discontinuidades. El tamaño de una soldadura es muy importante, ya que se relaciona 
directamente con la resistencia mecánica de la unión y sus relativas consecuencias. 
Tamaños de soldaduras inferiores a los requeridos no podrán resistir las cargas aplicadas 
durante su servicio. 
Las discontinuidades en los cordones también pueden ser importantes. Estas son 
las imperfecciones dentro o adyacentes a la soldadura, que pueden o no, dependiendo de 
su tamaño y / o ubicación, disminuir la resistencia para la cual fue diseñada. 
Normalmente estas discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localización, se 
denominan defectos de soldadura, y pueden ser causas prematuras de falla, reduciendo 
la resistencia de la unión a través de concentraciones de esfuerzos dentro de los 
componentes soldados. 
Hay varias razones para realizar la inspección de una unión soldada. Quizás la 
razón más importante es determinar si dicha unión es de la calidad adecuada para su 
aplicación. Para determinar la calidad de una unión soldada, primero debemos tener 
alguna forma de evaluar y comparar sus características. Es poco práctico tratar de evaluar 
una soldadura, sin algún criterio de aceptación específico. 
Los criterios de aceptación de la calidad de soldadura pueden provenir de diversas 
fuentes. Los dibujos de fabricación suelen mostrar el tamaño de los cordones, su longitud 
y ubicación. Estos requisitos dimensionales generalmente han sido establecidos a través 
de cálculos tomados de diseños que cumplen los requerimientos de la unión soldada. 
 
 
 
 
DIBUJO DE FABRICACION 
 
 
 
 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
26 
 
 
De los códigos y normas de soldadura se obtienen los criterios de aceptación de 
las dimensiones y de las discontinuidades. Los códigos y las normas han sido 
desarrollados basándose en la fabricación de juntas soldadas. Es importante elegir un 
estándar de soldadura que considere la industria o la aplicación específica en la que usted 
está involucrado. 
El proceso de inspección de una unión soldada, requiere una variedad de 
conocimientos por parte del inspector: 
 Comprensión de dibujos de soldadura. 
 Símbolos de soldadura, 
 Diseño de juntas soldadas, 
 Elaboración de procedimientos de soldadura, 
 Conocer e interpretar los requerimientos de códigos y normas 
 Conocer las pruebas destructivas y no destructivas, aplicadas a soldadura. 
Por esta razón muchos códigos y normas de soldadura, requieren que el inspector 
este formalmente calificado y que tenga los conocimientos y experiencia para llevar a 
cabo los servicios de inspección. Existe un programa, utilizado para el entrenamiento, 
capacitación y certificación de inspectores de soldadura a nivel internacional. 
El programa fue creado en los EU y es administrado y avalado por la American 
Welding Society (AWS). Este es el programa para Inspector de Soldadura Certificado 
(CWI), el cual exige que el aspirante demuestre sus conocimientos en la inspección de 
soldadura a través de un examen. 
Dicho programa ya es ampliamente reconocido en nuestro país. 
 
 
 
 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
27 
 
Impacto ambiental de la soldadura y posibles 
recomendaciones para reducirlo 
El principal problema ambiental derivado de las tareas de soldadura y corte de 
metales es la emisión de contaminantes a la atmósfera. Se originan humos metálicos de 
zinc, plomo, cadmio, cobre, etc. y gases que pueden contener anhídrido carbónico, 
monóxido de carbono, etc. 
Desechos que genera el proceso de soldadura: 
-Residuos industriales inertes: todo resto de chapas y tubos metálicos que se 
utilizan durante este proceso así como restos de electrodos, virutas metálicas, 
herramientas viejas, etc. 
-Residuos peligroso: Partículas y polvos metálicos, filtros de campanas de 
extracción, aerosoles, fluorescentes y pilas. 
-Emisiones a la atmósfera: Humos metálicos, NOx, CO y CO2, O3. Gases 
(acroleína, fosgeno, fluoruros). Escapes de gases (acetileno, argón, CO2). 
A continuación disponemos los problemas ambientales que derivan de la actividad de la 
soldadura: 
 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
28 
 
 
BUENAS PRÁCTICAS AMBIENTALES DURANTE EL PROCESO 
-Emplear materiales y productos con certificaciones que garanticen una gestión ambiental 
adecuada. 
-Evitar, en lo posible, soldar materiales impregnados con sustancias que produzcan 
emisiones tóxicas o peligrosas. 
 -Desarrollar prácticas respetuosas con el medio de ahorro de materiales y energía. 
-Estar en posesión de las autorizaciones administrativas de la actividad como licencias de 
actividad y apertura, autorización de emisiones. 
-Cumplir la normativa ambiental vigente para la actividad (emisiones atmosféricas, 
niveles sonoros o de vibraciones). 
-Reducir la producción de emisiones y residuos. 
-Gestionar los residuos de manera que se evite el daño ambiental. 
BUENAS PRÁCTICAS EN LA UTILIZACIÓN DE LOS RECURSOS 
-Con respecto a la maquinaria, equipos y utensilios:-Adquirir equipos y maquinaria que tengan los efectos menos negativos para el 
medio (sistemas de captación de humos y de ventilación eficaces, con bajo 
consumo de energía, baja emisión de humos y ruido, etc.). 
-Elegir herramientas y útiles más duraderos y con menos consumo, en su 
elaboración, de recursos no renovables y energía. 
-Adquirir extintores sin halones (gases destructores de la capa de ozono). 
 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
29 
 
 
-Con respecto a los materiales: 
-Estar informado para evitar el empleo innecesario de materiales que puedan 
transmitir elementos tóxicos o contaminantes a la atmósfera. 
-Elegir, en lo posible, materiales y productos ecológicos con certificaciones que 
garanticen una gestión ambiental adecuada (materiales extraídos con el mínimo 
impacto negativo, productos elaborados con las mínimas afecciones al entorno, 
etc.). 
-Emplear, preferentemente, materiales exentos de emanaciones nocivas, 
duraderos, transpirables, resistentes a las variaciones de temperatura, fácilmente 
reparables, obtenidos con materias renovables, reciclados y reciclables. 
-Solicitar a los proveedores que envasen los productos en recipientes fabricados 
con materiales reciclados, biodegradables y que puedan ser retornables o al 
menos reutilizables. 
-Comprar evitando el exceso de envoltorios y en envases de un tamaño que 
permita reducir la producción de residuos de envases. 
Otro punto influyente en todo este tema es el del almacenamiento de la materia 
prima. Con sencillos aspectos como garantizar que los elementos almacenados puedan 
ser identificados correctamente, minimizar el tiempo de almacenamiento gestionando los 
sto ks de a e a que se evite la producción de residuos, observar estrictamente los 
requisitos de almacenamiento de cada materia o producto, evitar la caducidad de 
productos, etc. se puede colaborar a menor escala con la disminución de la 
contaminación. 
Dentro del apartado del uso y consumo que se produce en esta actividad industrial 
aspectos como evitar una mala utilización y un derroche de suministros, optimizar los 
procesos de corte de los metales aprovechando el mayor material posible y reutilizando, 
dentro de lo posible, materiales, componentes y envases. No obstante, uno de los puntos 
más importantes dentro de este tema es el ahorro energético. Debido a su gran 
repercusión ambiental es un tema que está en boca de cualquier empresa en la 
actualidad. Como posibles soluciones tenemos: 
-Ahorrar energía durante el desarrollo del trabajo aprovechando al máximo la luz 
natural, usando aparatos de bajo consumo, colocando temporizadores, 
empleando luminarias de máxima eficiencia energética (las de carcasa metálica 
son preferibles a las plásticas y los reflectores mejores que los difusores), lámparas 
de bajo consumo y larga duración, si se usan tubos fluorescentes no apagarlos y 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
30 
 
encenderlos con frecuencia, ya que el mayor consumo se produce en el 
encendido. 
-Promover, en lo posible, soluciones que propicien la reducción del consumo 
energético. 
No solo la buena utilización del material contribuyen a reducir las 
contaminaciones ambientales, un buen mantenimiento también juega su pequeño papel 
en este aspecto: 
-Realizar revisiones regulares de los equipos y maquinaria para optimizar el 
consumo de energía y minimizar la emisión de humos y gases y los escapes. 
-Limpiar periódicamente las lámparas y luminarias para optimizar la iluminación. 
-Controlar la acometida de agua para detectar fugas y evitar sobreconsumos de 
agua por averías y escapes. 
-Controlar las bombonas de gases para evitar escapes. 
Como en cualquier otra actividad empresarial, la generación de residuos es 
inevitable. No obstante, una buena gestión sobre el manejo de estos residuos favorecerá 
a la ecología medioambiental: 
-Adquiriendo productos que contengan materiales reciclados (ej. gafas protectoras de 
materiales plásticos reciclados). 
-Utilizando elementos (ej. pulverizadores) que posean una elevada aptitud para ser 
reciclados. 
-Rechazando los elementos que se transforman en residuos tóxicos o peligrosos al final de 
su uso. 
-Con un manejo de los residuos que evite daños ambientales y a la salud de las personas. 
-Informándose de las características de los residuos y de los requisitos para su correcta 
gestión. 
-Cumpliendo la normativa, lo que supone: 
- Separar correctamente los residuos. 
- Presentar por separado o en recipientes especiales los residuos susceptibles de 
distintos aprovechamientos o que sean objeto de recogidas específicas. 
- Depositar los residuos en los contenedores determinados para ello. 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
31 
 
- Seguir las pautas establecidas en el caso de residuos objeto de servicios de 
recogida especial. 
Dentro de la gestión de residuos, un apartado en el que hay que hacer especial hincapié 
es en la gestión de residuos peligrosos. Para ello, en las instalaciones se debe: 
-Identificar los contenedores con una etiqueta que por legislación debe incorporar: 
- Código de residuo. 
- Símbolo correspondiente según sea un producto nocivo, tóxico, inflamable, etc. 
- Nombre, dirección y teléfono del titular de los residuos. 
- Fecha de envasado (cuando se tiene el contenedor completo). 
-Almacenar los residuos en contenedores adecuados, de un material que no sea afectado 
por el residuo y resistentes a la manipulación. El plazo máximo de almacenamiento es de 
seis meses (salvo autorizaciones, por escrito, del Departamento de Medio Ambiente). 
-Colocar los contenedores de residuos peligrosos: 
- En una zona bien ventilada y a cubierto del sol y la lluvia. 
- De forma que las consecuencias de algún accidente que pudiera ocurrir fueran 
las mínimas. 
- Separados de focos de calor o llamas. 
- De manera que no estén juntos productos que puedan reaccionar entre sí. 
-Dar de alta los residuos en un registro con los siguientes datos: 
- Origen de los residuos. 
- Cantidad, tipo de residuo y código de identificación. 
- Fecha de cesión de los residuos (la de entrega a un gestor). 
- Fecha de inicio y final del almacenamiento. 
-En el traslado al exterior: 
Tanto los residuos peligrosos como los envases que los han contenido y no han 
sido reutilizados y los materiales (trapos, papeles, ropas) contaminados con estos 
productos deben ser entregados para ser gestionados por gestores autorizados. 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
32 
 
La mayor parte de la información expuesta en este apartado del trabajo ha sido 
e t aída de la ole ió de Ma uales de Bue as P á ti as A ie tales: “oldadu a 
editada por el Gobierno de Navarra con ayuda del Departamento de Medio Ambiente. 
 
 
Diagrama Causa – Efecto (Espina de pez) 
 
 
 
 
 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
33 
 
 
Conclusiones 
Finalizado ya el desarrollo de los trabajos, procedemos a hacer una valoración 
conclusiva de lo estudiado, redactado y aprendido. 
En primer lugar, el resultado del trabajo es satisfactorio, debido a la extensa 
búsqueda de información sobre las soldaduras, sus procesos y métodos, formas 
automatizar, y robotizar. Hemos adquirido una importante cantidad de conocimientos 
acerca del tema tratado, contando con un desconocimiento general por parte de todos 
los miembros del grupo, así como hemos reforzado nuestras habilidades a la hora de 
realizar trabajos de mayor envergadura como ha sido este. 
Además, lo enfocamos a una aplicación en concreto, que es de lo que trataba 
nuestra temática. Los centros de soldadura aplicados a la fabricación mecánica, son 
instalaciones industriales de gran importancia, ya que son un eslabón imprescindible en el 
proceso de fabricación mecánica de cualquier tipo. No solo a fábricas de automóviles, ya 
que también tienen mucha importancia en las industrias navales, y fabricación de 
electrodomésticos,etc. 
Es un campo muy versátil, ya que admite miles de soluciones para el gran número 
de casos que se pueden plantear en el mundo de la ingeniería, aportando máquinas y 
robots para cientos de soldaduras específicas, además de celdas y espacios de trabajo 
adaptados para trabajar con soldaduras en piezas más pequeñas. 
Han impuesto un gran avance tecnológico, e impuesto un ahorro considerable en 
tiempos de procesado, aunque tiene el inconveniente, de que no todas las industrias han 
podido implementarlas, ya que no todos tienen la posibilidad de rentabilizar esas 
inversiones, por lo que este tipo de centros especializados, son más bien frecuentes para 
fábricas grandes donde se producen cientos de procesos simultáneamente. 
Por último, concluimos que en base a la información que hemos ido recabando a 
lo largo de la realización del trabajo los procesos de soldadura sean posiblemente los más 
importantes dentro del ámbito industrial ya que abarcan casi la totalidad de la producción 
de las industrias en general. 
 
 
 
 Tecnología de Procesos de Fabricación 
34 
 
Bibliografía 
 
A continuación adjuntamos una colección de páginas web y libros consultados para 
recabar toda la información necesaria para la realización del trabajo. 
- http://www.tesolgroup.com/es_ES/grupo/consultoria-soldadura/ 
- https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf 
- http://www.vigo.psa-peugeot-citroen.com/index.php?id=230 
- http://www.inser-robotica.com/OLD/robotsPanasonic_S_MIG_Brazing.htm 
- http://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/13001-Robots-de-soldadura-
laser-una-formula-rentable-para-la-soldadura-laser-3D.html 
- http://www.industrial.panasonic.com/eu/i/29606/rw/rw.html#AC 
- http://www.directindustry.es/cat/robotica/robots-soldadura-AM-435.html 
- http://www.acesco.com/acesco/boletines/Notiacesco4.pdf 
- file:///C:/Users/Windows%207/Downloads/AN_APPWLD_0204_02_SP_NotaAplica
cionSoldaduraResistencia.pdf 
- http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:http://www.esab.com.
ar/ar/sp/educacion/upload/Bolet%25C3%25ADn_T%25C3%25A9cnico_Nro-3.pdf 
LIBROS 
- AWS D1.1/D1.1M Structural Welding Code - Steel, 2006 Edition 
- Cary, Howard B. and Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology. Upper 
Saddle River, Nueva Jersey: Pearson Education. ISBN 0-13-113029-3. 
- Tecnología de los procesos de soldadura Autor: P. T. Houldcroft.