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Ing. María Eugenia Conde – Funciones y Procesos Organizacionales – FIUBA Organización de la Producción - Año 2022 
 
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 Es decir, la estrategia de la empresa es la que establece un mercado, y productos para llegar a él. El área 
Comercial proporciona un pronóstico de la demanda, que en conjunto constituyen el plan de negocio. El plan 
agregado de producción surge como una sumatoria sin optimizaciones de ningún tipo de los distintos 
productos que demandarán capacidad productiva sobre las líneas de producción, los equipos y las personas, 
así como también la necesidad de insumos para realizarlos. 
A las áreas productivas llega el plan con mayor grado de detalle, indicando productos, cantidades y fechas, 
y es importante comprender que aquí sí opera la búsqueda de la optimización de la capacidad instalada. Por 
otra parte, las materias primas e insumos que se negociaron en la etapa del plan de abastecimiento se 
activarán de modo de crear un flujo entre ingreso y consumo, minimizando los stocks inmovilizados en las 
instalaciones. 
El forecast sirve a los efectos de dimensionar capacidad y consumos, pero lo que determina qué se produce 
semana a semana varía según el tipo de empresa. Podemos diferenciar tres tipos de empresa (por 
simplicidad): las que producen por demanda, las que lo hacen a pedido, y los talleres que realizan proyectos 
puntuales y únicos. Nos centraremos en las dos primeras. 
Por demanda 
En este tipo de empresas, la orden de producción se lanza cuando el nivel de stock de un producto ha 
llegado a un piso por debajo del cual se corre riesgo de desabastecer la demanda. La fabricación viene dada 
por almacenes. El tamaño del lote de producción obedece al criterio de hallar el lote óptimo de fabricación 
(que incluye cuestiones relacionadas con los tiempos de set up de la máquina, limpieza, puesta punto, etc que 
hay que realizar con cada nuevo lote). En general este es el modelo de planificación de las empresas de 
consumo masivo. 
En este esquema, la demanda mensual se divide por los días/turnos de fabricación y se establece lo que 
llamamos “días de giro ó días de inventario”, equivalentes a lo que se presume se venderá en ese período. La 
dificultad del planificador radica en seguir a la demanda, programando aquello que baja su nivel de 
 
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inventarios, a la vez que busca no generar demasiados cambios en la línea que se traduzcan en pérdida de 
productividad. 
Por pedido 
En este caso, las órdenes de fabricación se llevan a planta cuando el cliente hace un pedido. Pero 
claramente no es el momento en que se realizan las compras de materias primas e insumos, porque de ese 
modo sería imposible cumplir con los pedidos de los clientes en un plazo razonable. Todo el abastecimiento se 
hace en base al pronóstico de la demanda. El plan maestro de producción es el que incluye todos los pedidos 
pendientes, y el tamaño del lote de fabricación es el indicado por el cliente. 
El desafío que enfrenta, entre otros, el planificador de la producción, es tener que asignar prioridades a los 
clientes cuando hay concentración de pedidos para una misma fecha. Veremos que para evitar este conflicto 
se establece un margen en el lead time comprometido con el cliente. 
 
Para seguir comprendiendo las implicancias del área de Programación de la Producción, vamos a definir 
algunos conceptos: 
MRP (Materials Requeriment Planning): Sistema de planificación de la producción que responde a las 
preguntas qué, cuándo y cuánto se debe fabricar y/o aprovisionar de cada artículo. 
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda 
dependiente. 
 
La gestión de stocks de un producto varía según tipo de demanda. Las demandas independientes 
(productos terminados) se establecen aplicando métodos estadísticos de previsión por demanda continua y en 
las dependientes se utilizan los sistemas MRP. Estos sistemas tienen cargada la “receta” de cada producto, lo 
que se llama… 
BOM (bill of materials): Lista de materias primas, semielaborados, productos intermedios, y cualquier 
componente requerido para la elaboración de un producto. 
 
 
 
 
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Stock de seguridad: Nivel extra de stock que se mantiene en almacén para hacer frente a eventualidades. 
Como dijimos en puntos anteriores, el stock de seguridad debe tender a la mínima expresión, ya que 
constituye un capital inmovilizado, y porque el elevado nivel evita poner de manifiesto los verdaderos 
problemas que enfrenta la empresa en su organización y la relación con clientes y proveedores. 
Lead Time: Tiempo que transcurre desde la colocación de un pedido hasta su entrega. En el siguiente 
esquema se destacan algunos de los elementos más importantes a tener en cuenta al establecer este tiempo. 
 
 
El área de Planificación de la Producción, a través de la herramienta MRP, proporciona el Plan de 
Producción, el Plan de Abastecimiento de Materiales, el Requerimiento de Mano de Obra Directa y el uso de la 
capacidad instalada, máquinas, líneas de fabricación, etc. 
Para ello, requiere de información, lo llamaremos inputs, de diversas áreas y actividades de la organización: 
pronóstico de ventas, estado de inventarios de producto terminado, inventario de la producción en proceso y 
el grado de avance de cada línea, inventarios de materias primas, órdenes de compra en curso, política de 
inventarios (stocks de seguridad definidos), capacidad de mano de obra y de máquinas disponible, lead time 
comprometido de entrega de los productos. 
 
Sistemas MRP 
Los conceptos vistos párrafos arriba se pueden manejar con una simple planilla de cálculo. Cuando las 
empresas van creciendo en tamaño y complejidad, se hacen necesarios softwares que realicen los cálculos 
necesarios para determinar tanto el plan de producción como el de abastecimiento. En este sentido, se 
pueden plantear distintos niveles de sistemas MRP, los cuales esquematizamos de la siguiente manera: 
 
 
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Donde: 
MRP: plan maestro de producción, BOM, procesos e inventarios 
MRP II: incorpora costeos, administración de inventarios, capacidad de planta, servicio al cliente 
ERP: todos los recursos empresariales de la producción, logística, finanzas, comerciales, calidad, recursos 
humanos, etc. 
Cabe aclarar que estos sistemas sólo son útiles cuando las empresas tienen determinadas características, 
que resumimos a continuación: 
• Sistema de cómputo efectivo y on line. 
• Archivos exactos de BOM y estado de inventarios. (99%) 
• El PMP debe estar fijo un tiempo para procurar los materiales. 
• Utilizar productos discretos. 
• Empresas por montaje. 
• Ciclos de fabricación repetitivos. 
• Sistemas de fabricación complejos (multietapas) 
• Sistemas con tiempos largos de proceso. 
• Requerimiento de plazos confiables. 
• Apoyo firme de la dirección. 
El costo de implementación de este tipo de herramientas es elevado, ya que involucran la carga de datos 
significativos y su continua actualización, el equipamiento adicional para operarlo, además del costo de la 
compra del software, que generalmente viene acompañado de capacitación y consultoría. 
En contraposición, no es conveniente implementar este tipo de sistemas cuando la producción se reduce a 
una pequeña cantidad por año, productos complejos con un alto nivel de investigación y diseños avanzados, 
trabajos individualizados para clientes específicos,o cuando simplemente no se pueden garantizar las 
condiciones detalladas más arriba. 
Las ventajas que ofrece el sistema MRP son: 
• Controla las principales operaciones, mejorando eficiencia y capacidad disponible. 
• Mejora el servicio al cliente, facilita cumplimiento de plazos. 
• Distribuye la información a todo nivel en la empresa, es una herramienta de decisión. 
• Reduce los tiempos de entrega y niveles de inventario. 
• Facilita la mejora continua. 
 
 
Programa de Producción 
 
El programa que se remite al Área de Producción tiene que tener la siguiente información: 
1) Órdenes de trabajo, fecha planificada para la finalización 
2) Producciones específicas (necesidades de mano de obra, máquinas) 
3) Se cargan los centros de trabajo 
4) Se determinan las necesidades agregadas de mano de obra, máquina, en cada centro y se las compara 
con las capacidades existentes 
 
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5) Se toman decisiones con relación a los movimientos de dotación, tasas de producción, horas extra, 
subcontratación, así como respecto de asignación de órdenes, modificando el centro o intervalo de 
tiempo 
6) Secuenciación en cada centro de trabajo 
7) Programa detallado 
 
Control de la Producción 
 
El Control de la Producción es una actividad fundamental del área de Planificación, ya que constituye un 
proceso de aseguramiento. Consiste en contrastar las actividades planificadas vs las realmente realizadas. De 
esta manera, se pueden corregir desvíos, evaluar tendencias, proponer mejoras, introducir cambios que 
permitan un mejor cumplimiento. 
 
Es clave, para que esta actividad tenga sentido, que los estándares de consumo y utilización de mano de 
obra y máquinas esté debidamente establecido y cargado en el sistema. De esto nos ocuparemos en el 
capítulo siguiente. 
 
Y, fundamentalmente, la información debe ser compartida, sin ánimos de buscar culpables por los 
incumplimientos, con un espíritu de entender dónde están las oportunidades de mejora, tanto en los sistemas, 
en la planificación, como en la ejecución de los planes.